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Desafios em segurança de alimentos para café destinado à exportação

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Estima-se que cerca de 1,4 bilhões de xícaras de café sejam consumidas diariamente no mundo, consolidando esta tradicional bebida como um dos principais commodities de exportação para muitos países. Por isso, logicamente, o mercado global de café é um dos mais importantes e dinâmicos.

Boa parte do café produzido no Brasil fica para o mercado interno, afinal temos  consumo per capita em torno de 6,4 kg/ habitante/ ano. Porém, o restante que segue para exportação é significativo, a ponto de nos colocar como líder mundial, responsável por cerca de 30% da produção global.

Para se ter uma ideia, na visão do mercado financeiro mundial, em especial nas operações de mercado de futuro, o café é uma commodity que ocupa a segunda posição entre as mercadorias com maior valor de mercado, perdendo somente, em ganhos de valor, para a tradicional e mais negociada commodity, o petróleo, ou seja, é um produto extremamente importante.

No entanto, à medida que o mercado de café se expande e evolui, além do rigor na clássica classificação pelo número de defeitos, surgem novos desafios, com os cuidados com a segurança de alimentos sendo uma exigência fundamental nos processos de exportação. Eles precisam ser gerenciados de forma eficaz em toda cadeia produtiva para destacar o produto brasileiro dos demais no mercado global.

O Brasil no mercado de café

O Brasil tem uma longa tradição no cultivo de café, sendo o maior exportador mundial e o segundo maior consumidor global da bebida. Além da importância em termos de volume, o Brasil destaca-se também na qualidade do seu café.

A produção brasileira é predominantemente composta por cerca de 64% arábica e 36% conilon (robusta), sendo que  de uma forma geral o arábica é mais complexo, encorpado, suave e, por isso, é considerado um café mais fino. Já o conilon ou robusta é considerado mais neutro, com um leve amargor, porém possui mais substâncias solúveis (açúcares e cafeína) com grande aceitação no mercado americano e europeu, sendo muito valorizado para composição de blends e pela indústria de café instantâneo.

Os cafés selecionados com baixos defeitos têm alto valor agregado, sendo muito valorizados para exportação. No Brasil também são vendidos, normalmente com nome de Gourmet ou Especial, cuja classificação é feita por entidades diferentes, e os critérios de avaliação variam:

CAFÉ GOURMET CAFÉ ESPECIAL
Associação Brasileira da Indústria de Café (ABIC) classifica os cafés gourmet, com notas de 75 a 80 pontos, possuindo qualidade superior aos tradicionais, mas inferiores aos especiais;

Brazil Specialty Coffee Association (BSCA) classifica os cafés especiais, com notas acima de 80 pontos no padrão SCA, considerando que são avaliados por especialistas e devem ter 100% de pureza dos grãos. Algumas características dos cafés especiais são:

  • Torra equilibrada que realça os sabores e aromas naturais;
  • Torra em lotes menores para preservar o sabor original;
  • Sabor e aroma distintos, com notas de frutas, flores, caramelo, chocolate, baunilha, entre outros.

 Nos últimos anos, as regiões produtoras de café especial como sul de Minas, Cerrado Mineiro e a Chapada Diamantina vêm ganhando reconhecimento internacional, sendo estes terroirs valorizados e reconhecidos pela alta qualidade e notas sensoriais do café que produz.

Em 2024 a saca do café pilado (60 kg) alcançou preço de R$ 1,1 mil em plena colheita, o melhor valor dos últimos 13 anos, mostrando o quanto o setor é atrativo.

Os café com mais defeitos também têm mercado, muitas vezes recebem uma torrefação mais enérgica justamente para disfarçar tais defeitos e são vendidos como “extra fortes”, sensorialmente apresentando um after testing de amargor. Os aromas mais nobres são perdidos no processo, como é tratado no artigo “Você está bebendo café ou sujidades torradas?“, mas é fato que existe um mercado cativo para este tipo de produto que normalmente é mais barato.

A diversificação em qualidade permite que o Brasil atenda a diferentes nichos de mercado conforme requer cada público-alvo, desde cafés gourmet  e especiais, passando por commodities em larga escala e produtos de menor valor agregado.

No entanto, para manter sua posição de liderança no mercado global, o setor cafeeiro brasileiro enfrenta desafios constantes, tanto internos quanto externos, tais como a volatilidade dos preços internacionais, a concorrência de outros países produtores como o Vietnã e as mudanças climáticas que afetam a produtividade e o valor agregado do café brasileiro.

A essas questões, somam-se os desafios logísticos e os altos padrões de qualidade e segurança exigidos pelos mercados internacionais, especialmente quando se trata da exportação do produto para os Estados Unidos e a Europa.

Desafios para a exportação de café

Desde o chamado “ciclo do café” que perdurou por mais de 100 anos, entre 1800 e 1930, no qual a cafeicultura se manteve como a principal atividade econômica do Brasil, este commodity não perdeu importância para trazer divisas ao Brasil, que atualmente produz cerca de 59 milhões de sacas/ ano (cada saca tem 60 kg), dos quais 40% ficam para o mercado interno e o restante segue para exportação. O Brasil é o maior exportador de café há cerca de 150 anos, sendo seguido pelo Vietnã.

Quanto às rotas de exportação, o Brasil e a Colômbia têm como principais destinos os EUA e a Europa, especialmente Alemanha e Itália, que distribuem o produto. O Vietnã também entra nos mesmos mercados, mas mantém foco em mercados asiáticos e ocidentais; já a Etiópia, que produz cafés exóticos, envia seu produto para a Europa e boa parte para o Oriente Médio.

O processo de exportação exige não só qualidade no produto, mas também o cumprimento de uma série de regulamentações e requisitos de normas internacionais, como por exemplo, o Rainforest Alliance para agricultura sustentável e a FSSC 22000 para food safety.

Os principais desafios para a exportação de café incluem:

  1. Rastreabilidade e certificações: países importadores, especialmente na Europa e na América do Norte, exigem que os produtos agrícolas tenham sistemas rigorosos de rastreabilidade. Isso significa que os produtores e exportadores devem ser capazes de fornecer informações detalhadas sobre a origem do café, os processos de cultivo e colheita, além das práticas de segurança adotadas ao longo da cadeia produtiva;
  2. Padrões de qualidade: para competir nos mercados internacionais, os produtores de café precisam atender a critérios de qualidade cada vez mais exigentes, o que inclui desde o sabor e aroma até a ausência de defeitos, e claro, controle sobre contaminantes químicos, físicos ou microbiológicos, sendo um dos grandes desafios atender consistentemente aos limites para micotoxinas e pesticidas;
  3. Logística e transporte: O transporte do café até os mercados consumidores é outra área crítica, considerando que a maior parte do café brasileiro é exportada por via marítima, o que exige cuidados com o armazenamento e o tempo de transporte, garantindo que o produto mantenha sua qualidade e não sofra contaminações ou deteriorações durante o trajeto;
  4. Mudanças regulatórias e/ ou normativas: As regulamentações internacionais de segurança dos alimentos estão em constante evolução. Normas como as impostas pela Autoridade Europeia de Segurança dos Alimentos (EFSA) e pela Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos exigem que o Brasil esteja em constante adaptação para cumprir os requisitos mais recentes de segurança e qualidade.

Principais riscos em segurança dos alimentos para o café

Quando se trata de segurança dos alimentos no contexto da produção e exportação de café, os principais riscos estão relacionados à contaminação biológica, química e física. Entre os riscos mais comuns, podemos destacar:

  1. Contaminação por micotoxinas: as micotoxinas, especialmente a ocratoxina A (OTA), são substâncias tóxicas produzidas por fungos que podem contaminar o café durante a fase de armazenamento. Elas são uma preocupação significativa no comércio internacional, uma vez que níveis elevados de micotoxinas podem ser prejudiciais à saúde humana e, portanto, são estritamente controladas pelas regulamentações dos países importadores;
  2. Resíduos de defensivos agrícolas: o uso inadequado de defensivos agrícolas pode resultar na presença de resíduos químicos no café. Para exportar o produto, os níveis de defensivos agrícolas devem estar abaixo dos limites máximos estabelecidos pelos países importadores, e claro, somente moléculas autorizadas para uso em café por estes países;
  3. Contaminação física: outro risco importante é a presença de contaminantes físicos como pedras, galhos ou insetos, que podem entrar no produto durante a colheita ou processamento, cuja presença é uma ameaça à segurança do consumidor e à qualidade do café exportado;
  4. Contaminação cruzada: durante o processo de produção, colheita, armazenamento ou transporte, pode haver risco de contaminação cruzada, sendo que substâncias alergênicas ou outros contaminantes podem comprometer a segurança do café. Como exemplo, se durante a safra de soja, um mesmo caminhão sem a devida limpeza for utilizado para transportar café, pode ocorrer mistura de alguns grãos que ficaram perdidos na carroceria do caminhão.

Medidas de prevenção e controles de qualidade

Nos últimos anos, o Brasil tem intensificado os esforços para mitigar esses riscos e garantir a segurança dos alimentos no setor cafeeiro. Algumas das principais iniciativas incluem:

  1. Adoção de Boas Práticas Agrícolas (BPA): a implementação de técnicas que envolvem o uso controlado de defensivos agrícolas, manejo adequado do solo e das fontes de água, colheita e pós-colheita realizadas com devidos cuidados de higiene são essenciais para minimizar os riscos de contaminação;
  2. Certificações de qualidade e segurança dos alimentos: o Brasil trabalha para a obtenção de certificações internacionais, como Rainforest Alliance, UTZ e Fair Trade, que garantem que o café produzido segue rigorosos padrões ambientais, sociais e de segurança dos alimentos, e claro, FSSC 22000 ou outras normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) nas etapas de beneficiamento;
  3. Monitoramento e análise de micotoxinas: laboratórios certificados realizam monitoramento contínuo dos níveis de micotoxinas no café, garantindo que as exportações estejam dentro dos limites permitidos pelas regulamentações internacionais, e mais que isso, para garantir estes limites, há que se ter rigoroso controle durante armazenamento e processamento dos grãos para minimizar riscos de fungos;
  4. Sistemas de rastreabilidade: o desenvolvimento de sistemas robustos de rastreabilidade em toda a cadeia produtiva é fundamental para garantir que cada lote de café possa ser rastreado até sua origem, o que é uma exigência cada vez mais comum nos mercados internacionais, inclusive pela valorização de determinados terroirs de café.

Como visto, o Brasil ocupa uma posição de destaque no mercado mundial de café, mas enfrenta desafios crescentes para se manter competitivo, especialmente no que diz respeito à segurança dos alimentos e às exigências regulatórias internacionais.

O mercado é promissor e continua se expandindo, como representa a recente chegada de grandes players produtores de café instantâneo, como a Olam Internacional, uma empresa de Singapura e a multinacional francesa Louis Dreyfus Company, ambas instaladas no Espírito Santo, por ser uma posição logística central entre os grandes produtores do próprio Estado, mas também da Bahia e de Minas Gerais, com foco na produção de café solúvel exclusivamente para exportação via portos de Aracruz e Vitória.

A partir do dia 23 de setembro de 2024 as cotações futuras do café conilon robusta passaram a ser negociadas na Bolsa de Valores do Brasil (B3).

Investir em inovação, qualidade, boas práticas agrícolas e de produção, e claro, em sistemas de gestão de segurança dos alimentos, é essencial para garantir que o café brasileiro continue a ser apreciado globalmente, mantendo sua relevância no cenário internacional e atendendo às expectativas dos consumidores em termos de segurança e sustentabilidade.

Leia também:

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Fraude na fabricação de materiais de embalagens de alimentos

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No VI Workshop deste blog, em 16/08/2024, contamos com a participação internacional (remotamente) de John W. Spink, PhD, diretor da Academia de Prevenção de Fraudes Alimentares e professor auxiliar no Departamento de Gestão da Cadeia de Suprimentos da Faculdade de Negócios, MSU. Ele abordou brilhantemente a revisão da fundação GFSI e do FSMA para entender de onde e como a fraude alimentar pode ocorrer com materiais de embalagens. Apresentou uma abordagem holística e abrangente para a fraude alimentar, incluindo adulteração por motivos econômicos, adulteração intencional e falsificação e trouxe aos olhos do público o conceito relativamente novo de prevenção de fraudes alimentares. A palestra (juntamente com as demais apresentações do evento) pode ser conferida aqui.

O palestrante iniciou com os seguintes questionamentos: como atender aos requisitos de conformidade? Realizar uma avaliação de vulnerabilidade a food fraud, independentemente de o resultado ser “sem vulnerabilidades” – você ainda precisa de uma avaliação para defender isso, e; uma estratégia de prevenção de fraudes alimentares com contramedidas ou sistemas de controle para vulnerabilidades identificadas em #1 – você ainda precisa de uma estratégia, mesmo que afirme que a única ação é “monitorar ativamente”?

Lembrou a todos que se você vende embalagens para a indústria alimentícia, então você ESTÁ na indústria ALIMENTÍCIA. Você está sujeito às leis e regulamentos ALIMENTARES. Não cumprir é muitas vezes criminoso! Trabalhando juntos, podemos garantir que todos operemos de acordo com os altos padrões da cadeia de suprimentos exigidos pelos clientes dos seus fornecedores. E estes devem estabelecer, implementar, documentar e manter os sistemas de gestão da qualidade e segurança de alimentos e melhorar continuamente sua eficácia para atender aos requisitos e todas as leis e regulamentos aplicáveis. Os fornecedores devem demonstrar a eficácia de tais sistemas por meio de processos documentados, medidas de controle e resultados de auditoria e devem realizar uma análise de risco em ingredientes e matérias-primas para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança e qualidade de alimentos e evitar ameaças de fraudes alimentares, documentando tudo isso.

Lembrou o conceito da GFSI: “Fraude alimentar: um termo coletivo que engloba a substituição, adição, adulteração ou deturpação deliberada e intencional de alimentos, ingredientes alimentares ou embalagens de alimentos, rotulagem, informações sobre produtos ou declarações falsas ou enganosas feitas sobre um produto para ganho econômico que pode afetar a saúde do consumidor” (requisitos de benchmarking GFSI, 2017). Desde julho de 2014 é uma preocupação crescente a fraude alimentar, incluindo a subcategoria de adulteração economicamente motivada. É enganar os consumidores que usam produtos alimentícios, ingredientes e empacotamento para ganho econômico e inclui substituição, melhorias não aprovadas, falsificação, bens roubados ou outros.

Existem três vulnerabilidades específicas da cadeia à fraude alimentar:

1)      – matérias-primas ou componentes,

2)      – na cadeia de abastecimento legítima, e

3)      – produto que nunca entra na cadeia de suprimentos proprietária.

John Spink trouxe-nos os requisitos de embalagem na GFSI, provocando o que é a embalagem ou o embalamento? Um pacote (o recipiente e os componentes) ou o processo de enchimento da embalagem? Quem é responsável pelo quê: o vendedor de pacotes? O comprador do pacote? O usuário do pacote? Os requisitos sobre estas questões estão nas ferramentas: HACCP, TACCP, VACCP. Escopo do esquema e elementos-chave estão no objetivo da Parte lll – Produção de Embalagens de Alimentos que é definir os requisitos para que os sistemas de gestão da segurança de alimentos, os requisitos de Boas Práticas e do HACCP devem estar em vigor no padrão do esquema para o escopo de reconhecimento GFSI – Produção de Embalagens de Alimentos (embalagens para alimentos e rações, materiais de embalagem, componentes de embalagem sob a forma de matérias-primas, materiais de embalagem parcialmente processados, semi-convertidos, convertidos ou totalmente acabados e produtos para uso na cadeia de suprimentos). Além do sistema de gestão, deve garantir que as embalagens usadas para transmitir ou fornecer um efeito funcional aos alimentos, como extensão do prazo de validade, sejam, quando conhecidas, eficazes dentro de seus próprios critérios especificados.

O comprador de embalagens deve exigir o gerenciamento de suprimentos para garantir que todos os materiais e serviços de origem externa que afetam os materiais de embalagem seguros para alimentos estejam em conformidade com os requisitos especificadores e regulamentares, incluindo os requisitos do plano de mitigação de fraudes alimentares. O uso de fornecedores não aprovados deve ser aceitável em uma situação de emergência, desde que a instalação tenha sido avaliada e o produto atenda às especificações, minimamente.

As normas certificadas devem exigir que a organização disponha de um procedimento documentado de avaliação da vulnerabilidade à fraude para identificar potenciais vulnerabilidades e dar prioridade às medidas de atenuação da fraude e que nele especifique as medidas que a organização implementou para mitigar os riscos à saúde pública decorrentes das vulnerabilidades identificadas, sempre apoiado no SGSA.

Seguindo as referências apresentadas no final deste post, a orientação foi perguntar aos seus fornecedores em auditorias:

1)      – Realizou pelo menos uma Avaliação de Vulnerabilidade à Fraude Alimentar? (S/N)

2)      – Está escrita? (S/N)

3)      – Criou uma estratégia de prevenção de fraudes alimentares? (S/N)

4)      – Está escrita? (S/N)

5)      – Demonstra implementação? (S/N)

6)      – Obteve aprovação de nível executivo? (S/N)

7)      – Realiza minimamente uma revisão anual de incidentes de fraude alimentar? (S/N)

8)      – Qual o método para revisar seus incidentes e os incidentes gerais de mercado? (S/N)

9)      – Aborda todos os tipos de fraudes alimentares? (S/N)

10) Endereça todos os produtos, tanto de mercadorias recebidas (por exemplo, ingredientes) quanto de mercadorias de saída (por exemplo, produtos acabados) até o consumidor? (S/N)

Gostou das dicas deste especialista internacional no tema? Em breve publicaremos mais postagens sobre outras palestras deste evento.

Referências

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Características higiênico-sanitárias do leite humano no Brasil

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O leite humano possui uma composição nutricional única e balanceada, além de possuir agentes anti-inflamatórios, enzimas digestivas, hormônios e fatores de crescimento (veja figura abaixo). Ao mesmo tempo, sua composição faz dele um substrato ideal para o desenvolvimento de microrganismos deterioradores, tornando necessário um controle rigoroso de suas características higiênico-sanitárias.

A prática do aleitamento materno exclusivo é recomendada até os 6 meses de idade, com a continuidade da amamentação juntamente com alimentos complementares até os dois anos de idade ou mais. Aspectos maternos e infantis, incluindo estágio de lactação, Índice de Massa Corporal, histórico materno pré-gestacional, ganho de peso durante a gravidez, tipo de parto, localização geográfica, antibióticos, paridade e também o método de amamentação, influenciam a composição do leite.

Os bancos de leite humano surgiram como uma política pública, conforme RDC 171/2006, para a promoção, proteção e apoio ao aleitamento materno, atuando no Sistema Único de Saúde (SUS). Além disso, os bancos fornecem assistências às mães e aos lactentes que de alguma forma não podem receber o leite de sua mãe, diretamente do peito ou não. O Brasil tem a maior e mais complexa rede de bancos de leite humano do mundo, sendo referência internacional por utilizar estratégias que aliam baixo custo e alta qualidade e tecnologia.

O controle de qualidade que é aplicado no processamento do leite pasteurizado compreende análises microbiológicas e físico-químicas específicas para identificar a acidez e teor de gordura, que é avaliada em crematócrito. Esta técnica também analisa o conteúdo energético do leite humano ordenhado. A Rede Nacional de Banco de Leite Humano (rBLH-BR) recomenda um processo de seleção antes do processamento do leite, que envolve etapas como análise das condições da embalagem, presença de sujidades, cor, presença de off-flavor e acidez.

O método utilizado no Brasil para medir de forma indireta o grau de contaminação do leite humano é a acidez Dornic ou acidez titulável. Por meio dela, pode-se inferir a carga microbiana inicial antes do processo de pasteurização do leite, uma vez que em condições normais, a acidez do leite humano varia de 1 a 4ºD.

Após a pasteurização, o Leite Humano Ordenhado Pasteurizado passa por controle de qualidade microbiológica. Pelo seu teor nutritivo, este leite é considerado um meio de cultura ideal para a multiplicação de microrganismos. Quando há bactérias fermentadoras em excesso no leite humano, estas irão fermentar a lactose com produção de ácido lático, elevando a acidez do produto e reduzindo seus componentes nutricionais e imunológicos, o que o desqualifica para o consumo, sendo descartado e não repassado para os lactentes.

O grupo responsável pela fermentação e acidificação do leite humano são as bactérias mesófilas. Sua presença indica uma contaminação possivelmente ocasionada por higiene precária. No momento da ordenha deve haver práticas sanitárias, como a limpeza da mama e dos frascos de coleta, além da refrigeração e do transporte de forma adequada.

Na maioria dos estudos disponíveis, observou-se a presença de coliformes totais, coliformes termotolerantes, bactérias mesófilas e estafilococos coagulase positiva como microbiota contaminante do leite em bancos de leite humano no Brasil, comprometendo sua qualidade. Portanto, a fim de reduzir o descarte do leite, é imprescindível que profissionais sejam treinados para ensinar às mães doadoras as formas corretas de ordenha, visto que a higienização durante a coleta do leite humano é extremamente importante para sua qualidade higiênico-sanitária.

Por Cintia Silva Oliveira Toledo, Lara Costa Fávero, Aurélia Dornelas de Oliveira Martins, Eliane M. Furtado Martins

Leia também:
Como processar leite humano com segurança: licões para cadeia de alimentos

Referências

ANDREANI, I.; STELA, M. V. L.; MIZUTA, H. T. T.; FALCONI, F. A. Condições higiênico-sanitárias do leite humano de doadoras do banco de leite humano de um hospital universitário. Brazilian Journal of Health Review, v. 7, n. 3, p. 01-13, 2024.

FERNANDES, A. S. S.; TERCEIRO, I. B.; PAPACOSTA, R. S. Pesquisa de Escherichia coli e outros microrganismos no leite materno cru e em amostras obtidas do epitélio da mama feminina em serviços de atendimento básico em saúde, no Município de Marabá –PA. Brazilian Journal of Health Review, v. 5, n. 1, p. 1403-142, 2022.

LOPES, L. M. P.; CHAVES, J. O.; CUNHA, L. R..; PASSOS, M. C.; MENEZES, C. C. Hygienic-sanitary quality and effect of freezing time and temperature on total antioxidant capacity of human milk. Brazilian Journal of Food Technology, v. 23, e2019179, 2020.

MACÍAS, E. C.; ROYO, M. S.; MANTRANA, I. G.; CALATAYUD, M.; GONZÁLEZ, S.; COSTA, C. M.; COLLADO, M. C. Maternal Diet Shapes the Breast Milk Microbiota Composition and Diversity: Impact of Mode of Delivery and Antibiotic Exposure. The Journal of Nutrition. 2021.

OLIVEIRA, C.; LOPES-JÚNIOR, L.C.; SOUSA, C.P. Qualidade microbiológica do leite humano pasteurizado de um Banco de Leite Paulista. Acta Paulista de Enfermagem, v. 34, p. 1-9, 2022.

POSTAL, A. L.; STRASBURG, V. J.; ARANALDE, G. A.; SILVA, S. M.; SANTOS, S. F. S. DOS;  MACHADO, M. C.; OLIVEIRA, S. Perfil calórico e higienicossanitário do leite pasteurizado no banco de leite de um Hospital Universitário. Disciplinarum Scientia. Série: Ciências da Saúde, v. 22, n. 3, p. 99-108, 2021.

SCHIESSEL, D.L; LUZ, F.R.; HOLZER, M.E.; SALDAN, P.C.; BOARIA, F.; TORTORELLA, C.C.S. Avaliação do descarte de leite doado a um banco de leite humano. Revista de Atenção à Saúde, v.18, n. 66, p. 05-14, 2020.

VIEIRA, D. O.; RITTER, C. G.; IMADA, K. S.; MARTINS, F. A. Perfil calórico e higienicossanitário do leite pasteurizado pelo banco de leite humano do estado do Acre. Higiene Alimentar, v. 32, n. 278/279, 2018.

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Processos não térmicos de conservação de alimentos

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As tecnologias mais usuais para conservação de alimentos envolvem tratamentos térmicos, como visto no artigo “Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos“, o que inclui técnicas como a pasteurização e a esterilização, onde há a combinação do binômio tempo X temperatura para reduzir cargas microbianas.

No entanto, a exposição às altas temperaturas em muitas situações pode não ser bem-vinda pelos impactos nas propriedades organolépticas, alterando de forma adversa sabor, aroma e cor, fatores que afetam a qualidade percebida pelos consumidores.

Justamente por isso, nos últimos anos tecnologias que eram estudadas em nível de bancada vêm se tornando cada vez mais usuais no setor industrial de alimentos. Com isso, é possível garantir alimentos seguros, prolongar a vida de prateleira e, o mais interessante, comprometendo minimamente as características dos alimentos.

As tecnologias não térmicas para conservação de alimentos abrem um fabuloso leque de oportunidades para a indústria alimentícia, criando diversas possibilidades para processar alimentos e bebidas. Deste modo, é possível escolher aquela que apresente o melhor custo X benefício, conferindo segurança aos alimentos ao mesmo tempo que permite manter a integridade quanto ao sabor, odor, cor e textura de cada produto.

Entre estas novas tecnologias, este artigo faz um resumo introdutório de algumas que são muito inovadoras e interessantes:

1 Alta Pressão 2 Luz Ultravioleta 3 Pulsos Elétricos 4 Luz Pulsada 5 Radiação Ionizante 6 Ultrassom
Utiliza pressões acima de 10³ kg.f/ cm²; Utiliza faixa de comprimentos de onda entre 200 a 280 nm; Utiliza alta voltagem na faixa de 20 a 80 kV/ cm; Faz uso de pulsos de luz numa frequência em torno de 20Hz; Utiliza raios gama, raios X ou feixes de elétrons; Utiliza ondas sonoras numa frequência acima de 20 kHz.

1 – Alta Pressão Hidrostática (High Pressure Processing – HPP)

Trata-se de uma tecnologia que pode ser utilizada para alimentos líquidos ou sólidos, já embalados ou não, onde aplicam-se pressões na ordem de 100 Mpa a 800 Mpa (MegaPascal). Considerando que 1 MPa = 1.000.000 de Pascal = 10,197 Kgf/cm², estamos falando de pressões acima de 1000 Kgf/cm². Com isso, ataca-se a estrutura e a fisiologia dos microrganismos, como bactérias, fungos, leveduras e até mesmo alguns esporos, resultando em sua inativação.

Esse processo já é utilizado em diversos alimentos, como molhos, sucos de frutas, patês, geleias, compotas, refeições prontas, entre outros.

Um outro exemplo de aplicação é no descongelamento de pescados sem elevar a temperatura. Sob pressão, podemos ter água líquida a –20°C, a partir daí a temperatura pode ser elevada até a ambiente com aquecimento ôhmico e despressurização, evitando perdas de proteínas que saem junto com a água de descongelamento.

Figura 1: Esquema de um sistema de alta pressão hidrostática. 

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2 – Luz Ultravioleta

Trata-se de mais uma técnica bastante útil para a segurança dos alimentos, permitindo a redução de carga microbiológica sem alterar propriedades como cor, sabor, pH e composição nutricional.

Neste caso, o processamento com luz ultravioleta ocorre em uma faixa de comprimentos de onda específica, entre 200 a 280 nm, na qual a aplicação de raios UV-C apresenta um potencial germicida.

Esta é uma opção geralmente aplicada para superfícies e embalagens, mas que também pode ser aplicada a líquidos. Seu uso é comum no tratamento de água e de alguns produtos. A eficácia depende da capacidade de penetração da luz no meio, ou seja, quanto mais translúcido o meio, maior a chance de sucesso do uso da luz ultravioleta; quanto mais opaco, menor a eficácia.

Figura 2: Esquema de um sistema para aplicação de luz ultravioleta em água e bebidas. 

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3 – Pulsos Elétricos

No processo de campo elétrico pulsado aplica-se uma carga de alta voltagem (20 a 80 kV/ cm) aos alimentos, conferindo “choques” nos microrganismos, de forma a inviabilizá-los, o que dependerá da intensidade do pulso, tempo e características do produto.

A intensidade do pulso elétrico é diretamente proporcional à inativação microbiana, ou seja, quanto maior for a intensidade do pulso (acima do potencial de transmembrana crítico) maior será o grau de inativação. O potencial transmembrana natural da célula é de aproximadamente 1 V, por isso, se a intensidade do pulso for superior a esse limite ocorrerá, provavelmente, aumento da permeabilidade da membrana com formação de poros e eventual ruptura celular.

Esse é um método de tratamento rápido, eficiente em produtos líquidos, como leite, mantendo suas características sensoriais. No entanto, não é muito eficiente para alimentos com alta condutividade elétrica ou com bolsas de ar, como marshmallows

Figura 3: Esquema de um sistema para aplicação de pulsos elétricos. 

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4 – Luz Pulsada

Esta tecnologia faz uso de um pulso de luz visível ou ultravioleta curto e com alta intensidade, a uma frequência de até 20 Hz. Assim temos a liberação de alta energia luminosa em poucos segundos, fazendo com que a temperatura possa alcançar até 2000°C, eliminando a microbiota superficial nos alimentos sem causar nenhum dano ao produto.

É como se fosse um super flash de máquina fotográfica que age como cadeira elétrica para os microrganismos, ocasionado fissuras irreversíveis na parede celular.

A luz pulsante é 2000 vezes mais intensa que a solar, tendo um excelente poder germicida, combinando efeitos do UV com efeitos térmicos.

Porém, a magnitude da inativação irá variar de superfície para superfície. Por isso, no caso particular dos alimentos com superfícies irregulares, seu uso pode causar efeitos de sombra, sendo este um fator limitante para a aplicação da tecnologia de luz pulsada.

Figura 4: Esquema de um sistema para aplicação de luz pulsada em água e bebidas. 

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5 – Radiação Ionizante

A radiação ionizante é usada para tratar alimentos inviabilizando microrganismos e inativando enzimas que causam deterioração, aumentando a vida útil.

Geralmente são utilizados dois tipos de fontes de radiação:

  1. Raios gama gerados pelos elementos radioativos Cobalto 60, Césio 137, Amerício 241 ou Irídio 192, devidamente protegidos da radiação em recipientes herméticos, de forma que os raios gama são direcionados para o alimento, porém evitando completamente contato com a fonte radioativa;
  2. Um equipamento capaz de produzir raios X ou raios de alta energia via um feixe de elétrons, evitando o risco potencial do uso de elementos radioativos.

A radiação ionizante é capaz de  alterar diversas ligações químicas, danificar o DNA e destruir a capacidade reprodutiva dos microrganismos.

Esta técnica tem se mostrado especialmente eficaz para garantir a inibição do brotamento, atraso no processo de maturação, desinfecção de insetos ou de parasitas, redução da carga microbiana. Como resultado, a irradiação de alimentos no pós-colheita amplia as possibilidades de comércio entre países para controle fitossanitário quarentenário.

Figura 5: Esquema de um irradiador de Cobalto 60 – MDS Nordion, Canadá – Empresa fabricante. 

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6 – Ultrassom

O termo ultrassom refere-se a uma onda mecânica longitudinal não audível, com frequência acima de 20 kHz, na qual a energia é transmitida pelas vibrações das moléculas do meio em que a onda está se propagando. É uma tecnologia emergente no processamento de alimentos e higienização de superfícies.

O princípio básico do ultrassom é a cavitação acústica, que envolve o crescimento e colapso de bolhas durante períodos de rarefação e compressão, causando alterações nas estruturas moleculares que aumentam com o tempo de duração de exposição ao ultrassom e com o nível de intensidade gerado por ele.

Essas alterações geradas pela cavitação acústica acabam por ter um efeito na inativação de microrganismos e de enzimas.

O uso do ultrassom também encontra aplicação na higienização industrial, porque devido à vibração que é capaz de gerar, impede a aderência de resíduos à superfícies dos equipamentos. Com isso, há uma menor chance de desenvolvimento de microrganismos.

Figura 6:Esquema de um sistema para aplicação de ultrassom por banho. 

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Para concluir

Logicamente, todas estas tecnologias precisam de ajustes nos parâmetros operacionais buscando-se o ponto ótimo de aplicação. Além disso, umas encontrarão maior eficácia que outras dependendo das características físico-químicas de cada alimento, tratando-se de uma gama de possibilidades a serem exploradas.

Contudo, certamente, daqui a alguns anos, com o avanço do uso destas técnicas, teremos comercialmente muito mais opções em termos de equipamentos para conservação de alimentos. Lembramos, por exemplo, que no passado o micro-ondas era uma tecnologia de bancada e atualmente já tem uso corriqueiro na casa de muitas pessoas.

Gostou do conteúdo deste artigo? Já aplica algumas destas tecnologias emergentes? Deixe seu comentário!

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Monitoramento Ambiental para FSSC 22.000 no 9º Meeting: perguntas e respostas

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No IX Meeting deste blog, realizado em parceria com a Hygiena, em 27/02/24, trouxemos detalhes e esclarecemos dúvidas dos leitores e participantes (contamos com 377 pessoas) sobre o requisito adicional 2.5.7 do Esquema FSSC 22.000 v.6.

As perguntas foram diversas e nós compartilhamos algumas a seguir, além do link para assistirem ao evento gravado.

Vamos às respostas das palestrantes Carla Lima Gomes (colunista) e Lauane de Araújo (Hygiena) de algumas questões para as quais nos faltou tempo no webinar. Combinamos de produzir este post, esclarecendo-as:

1 – Se o dreno é continuidade do piso (*entendo que é o “ralo”), então devo procurar os mesmos microrganismos que busco nele ou por ser permanentemente úmido, a Listeria deve ser procurada?

R – Sim, mas não dentro dele. A coleta deve ser no piso na proximidade do dreno/ralo. Entendo que o piso é o local final onde ficam todos os possíveis contaminantes. Dessa forma eu procuraria Listeria e entenderia como um indicativo de eventual contaminação em outro local.

2 – Em caso de composição de pisos e detecção de uma presença, o ideal é abrir o vector ao entorno dos pontos do pool?

R – Prefiro não realizar coletas em pool porque não é possível identificar de onde vem e, além disso, a repetibilidade é difícil. Assim, procure fazer análises de pontos específicos com área delimitada e no sistema de rodízio.

3 – É comum e recomendado fazer patógenos em zona 1? O que as normas dizem?

R- Não. Os patógenos são analisados no produto final. Na zona 1 fazemos apenas indicadores de limpeza, para identificar possíveis falhas na higienização.

4 – Qual a referência de ATP para o PMA/PEM (Programa de Monitoramento Ambiental)? Nunca pensei em usar ATP. Como posso considerar isso?

R – O teste de ATP é uma referência importante na tomada de decisão, relacionada a eficácia da limpeza. Após o processo de higienização, o teste de ATP pode ser usado nos pontos difíceis de limpar para liberação ou não de início de produção. O maior benefício é a resposta rápida, comparada com os testes microbiológicos. Os limites de aceitação variam em função do aparelho que for usado.

5 – Quanto tempo é preciso para criar o histórico de URL?

R – Não há regra. Porém, sugiro ao menos 10 resultados de um mesmo local, para que estatisticamente tenha alguma relevância.

6 – Gostaria de saber um pouco sobre hospedeiro saudável para mão de manipulador. Higienização de mãos corretas, manipulador treinado, porém contagem total e coliformes totais dão alto. Depois de tanto histórico, comecei a pensar que é um hospedeiro saudável, foge um pouco do monitoramento ambiental, mas é preocupante também pensando no todo.

R – Há pessoas que são hospedeiras de Salmonella e são assintomáticas, vale a pena fazer exame de saúde. Analise a eficácia dos produtos de higienização das mãos em várias pessoas, para verificar se há o mesmo problema. Além disso, a Contagem Total de Mesófilos pode não ser adequada, sugiro Coliformes Totais ou EB. Atenção ao momento da amostragem, que precisa ser imediatamente após a higienização das mãos.

7 – Preciso tomar ação em cada análise que der fora do padrão, ou posso estabelecer uma meta de monitoramento ambiental e se eu não atender a meta eu faço plano de ação, ou posso tomar ação quando tenho tendência das análises com não conformidades aumentando?

R -Depende, mas em termos gerais o mais importante é a análise de tendência, que é requisito adicional do Esquema FSSC 22.000. Não necessariamente um resultado fora dos limites irá gerar uma contaminação do produto, mas uma tendência é sinal de risco. Observando uma tendência de resultados fora dos previstos, é preciso ter um plano de ação.

8 – O ATP é indicado para um processo de limpeza a seco?

R – Sim, porque ele verifica resíduos orgânicos. Não será adequado quando os resíduos forem inorgânicos, pois não haverá reação.

9 – Sobre o plano baseado em risco para patógenos, posso considerar o mapeado no HACCP? Tendo minhas medidas de controle posso justificar e excluir patógenos do meu plano?

R – O monitoramento ambiental deve ser baseado em risco. Verifique se realmente consegue justificar a exclusão dos patógenos do seu plano. Lembre-se de que há anos atrás não havia preocupação de Salmonella em produtos de baixa atividade de água e hoje é um grande desafio para várias empresas.

10 – Preciso criar uma outra base de risco considerando recontaminação?

R – Se for continuação da pergunta anterior, sim. Em vários processos há risco de recontaminação. Um exemplo para produtos de baixa atividade de água é contaminação na sala de envase.

11 – O ATP não detecta residual de detergente?

R – De maneira geral, os sistemas de ATP contêm agentes que evitam a interferência de produtos saneantes, desde que esses sejam utilizados em concentrações adequadas.

12 – O uso do swab ATP isenta o uso do swab indicador de alergênico? De soja, por exemplo?

R – Não! Pensando em alergênicos, o swab de proteína nos dá uma melhor validação (até mesmo com maior sensibilidade) da remoção de qualquer resquício de proteína que possa ter ficado na superfície, que não necessariamente contenha um nível de ATP significante.

Para quem não conseguiu participar, acima há o link com a gravação para apreciarem e quiçá resolver seus problemas, descomplicando-os, conforme propusemos na chamada das inscrições.

Fiquem atentos que em breve virá o 10º Meeting para atender as suas necessidades por especialistas voluntários. Os leitores sugerem o tema, pois para nós sua opinião interessa!

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Mercosul X Anvisa: legislação de embalagem e material de contato com alimentos

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Uma dúvida que de vez em quando chega até mim: “Posso aceitar declaração do fornecedor de embalagem que não cita as legislações da Anvisa, porém contempla as resoluções do Mercosul?”.

Os regulamentos sobre embalagens e materiais de contato com alimentos são harmonizados no Mercosul e, portanto, qualquer alteração nestes regulamentos requer discussão e consenso naquele âmbito. Para fins de regulamentação de embalagens, o Mercosul utiliza como referências regulamentos de embalagens e materiais para contato com alimentos da Comunidade Europeia, do Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos da América e do Instituto Alemão de Avaliação de Risco (BfR), entre outras.

Portanto, a resposta é: sim! Se a declaração ou informação relacionada ao material faz menção aos regulamentos do Mercosul, esta documentação poderá ser prontamente aceita.

A Anvisa possui inclusive um material disponível que apresenta a correlação entre Mercosul x Anvisa. As informações apresentadas incluem o tipo de material, o Regulamento(s) MERCOSUL aprovado no GMC, a ementa e o regulamento(s) da legislação brasileira.

A tabela de correspondência pode ser acessada diretamente neste link.

Referências:

Embalagens (materiais em contato com alimentos) — Agência Nacional de Vigilância Sanitária

Embalagens — Agência Nacional de Vigilância Sanitária

Imagem: Andrea Piacquadio

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Você conhece o Selo Arte para alimentos artesanais?

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O selo ARTE é a realização  de um antigo sonho de produtores de alimentos artesanais de todo o Brasil.

É um certificado que assegura que o produto alimentício de origem animal (como queijos, embutidos cárneos, pescados e mel) foi elaborado de forma artesanal, com receita e processo que possuem características tradicionais, regionais ou culturais. Pelas peculiaridades dos insumos e procedimentos adotados na elaboração de tais produtos, dificilmente se consegue reproduzir suas características de palatabilidade fora do contexto em que eles são originalmente produzidos.

Para os consumidores, é uma indicação de qualidade, com a segurança de que a produção é artesanal e respeita as boas práticas agropecuárias e sanitárias. Desta forma, os produtos que têm o Selo Arte podem ser vendidos livremente em qualquer parte do território nacional, eliminando entraves burocráticos.

REQUISITOS DOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS ARTESANAIS

Para que os alimentos sejam considerados artesanais, devem preencher os seguintes requisitos:

I. as matérias-primas de origem animal devem ser produzidas na propriedade onde a unidade de processamento estiver localizada ou devem ter origem determinada;
II. as técnicas e os utensílios adotados, que determinem as características do produto final, devem prescindir de dispositivos mecânicos ou eletrônicos, de forma a valorizar o trabalho humano em detrimento da automação.
III. o processo produtivo deve adotar boas práticas na fabricação de produtos artesanais com o propósito de garantir a produção de alimento seguro ao consumidor;
IV. as unidades de produção de matéria-prima, próprias ou de origem determinada, devem adotar boas
práticas agropecuárias na produção artesanal;
V. o produto final deve ser individual, genuíno e manter a singularidade e as características tradicionais, culturais ou regionais do produto, sendo permitida variabilidade sensorial entre os lotes;
VI. o uso de ingredientes industrializados deve ser restrito ao mínimo necessário, vedada a utilização de corantes, aromatizantes e outros aditivos considerados cosméticos; e
VII. o processamento deve ser feito prioritariamente a partir de receita tradicional, que envolva técnicas e conhecimentos de domínio dos manipuladores.

REQUISITOS PARA OBTENÇÃO DO SELO ARTE 

Para obtenção do Selo Arte devem ser atendidos três requisitos básicos:
I. Cadastro no Sistema Nacional de Cadastro de Serviços de Inspeção, Estabelecimentos e Produtos do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento;
II. Relatório de fiscalização, emitido pelo Serviço Oficial de Inspeção, que comprove o atendimento às Boas Práticas Agropecuárias.
III. Memorial descritivo do produto (características do produto).

ÓRGÃOS RESPONSÁVEIS PELA CONCESSÃO DO SELO ARTE

No princípio, somente os órgãos de agricultura e pecuária dos Estados e do Distrito Federal eram os responsáveis pela análise dos protocolos de solicitação de Selo Arte e por sua concessão. Atualmente órgãos municipais já podem fazer a emissão. O produtor interessado deve dirigir-se ao Serviço de Inspeção Municipal de sua cidade (Secretaria da Agricultura) e fazer a solicitação.

Veja a lista dos órgãos concedentes no site do MAPA clicando aqui.

REFERÊNCIAS NORMATIVAS PARA TER O SELO

Para consultar todas as normas relativas ao Selo Arte, clique aqui.

O MAPA criou um FAQ bem legal do assunto que pode ser acessado aqui.

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Será que a alface está limpa mesmo? Sanitização de vegetais

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Você já se perguntou se está lavando adequadamente uma fruta antes de comê-la? Ou quando prepara uma salada de alface, fica em dúvida se foi de fato limpa? Essas perguntas são, além de comuns, muito pertinentes em relação à sanitização de vegetais. Venha entender como garantir um consumo seguro de alimentos in natura.

Frutas, legumes e verduras representam um risco à saúde quando não higienizados de maneira adequada. Isso porque, em grande parte, são consumidos in natura, ou seja, sem cocção ou exposição em temperatura e tempo suficiente para eliminar microrganismos patógenos.

Esses microrganismos estão presentes nestes alimentos devido às técnicas de cultivo, deixando-os suscetíveis à contaminação. Como exemplo destes métodos, podemos citar a adubação por esterco, o uso de água não tratada na irrigação, o contato constante com o solo e insetos, bem como as práticas de transporte.

Independentemente disso, o mais importante é garantir uma sanitização eficiente antes do consumo.

Certo, mas qual é a melhor maneira de se fazer isso?

Para começar, é importante higienizar as próprias mãos e a pia. Já que esses vegetais são para consumo direto, as mãos que os lavam e as superfícies de contato devem estar devidamente limpas com água e sabão, por no mínimo 20 segundos.

Em seguida, iniciar a higienização dos vegetais removendo as sujidades, como terra e outros resíduos. Para isso, lavar sob água corrente. Utilizar uma bucha limpa pode ajudar na remoção de sujeiras. No caso de vegetais folhosos, lavar folha a folha é imprescindível.

Se você não for consumir o alimento de imediato, secar com papel toalha antes do armazenamento vai garantir uma maior durabilidade.

Depois disso, é indicado usar um sanitizante. O Ministério da Saúde indica lavar com hipoclorito de sódio, visto que este produto clorado tem um excelente poder de sanitização.

O Guia Alimentar do Ministério da Saúde indica preparar em uma bacia a diluição de 2 colheres (de sopa) de água sanitária (com 1% de hipoclorito de sódio) para 1 litro de água. Colocar os vegetais de molho por, no mínimo, 15 minutos na solução de hipoclorito preparada.

Tenha bastante atenção ao produto que você adquiriu. A água sanitária para uso em alimentos deve conter apenas hipoclorito de sódio e água. Ou seja, não deve incluir outros alvejantes ou aromas, que podem estar presentes quando o produto é destinado para a limpeza de ambientes.

Além disso, se a concentração de hipoclorito for 2,0 ou 2,5%, reduza para 1 colher de água sanitária para cada 1 litro de água (a maioria das águas sanitárias comerciais tem 2 a 2,5% de hipoclorito de sódio).

Em seguida, lavar em água corrente para remover os resíduos químicos da etapa anterior.

Apesar de termos essas indicações do Ministério da Saúde, as agências americanas não recomendam o uso de produtos químicos. Segundo suas orientações, a limpeza se encerra após a lavagem em água corrente seguida de secagem com papel toalha. O mesmo pode ser observado nas respectivas agências da Austrália e Nova Zelândia,  e Inglaterra.

Entenda melhor os motivos:

Mas outro método também é muito mencionado. Você sabe qual é?

Muitas pessoas utilizam vinagre como sanitizante de frutas e verduras. Existem estudos que avaliam a sua eficácia, mas é importante dizer que não é a indicação do Ministério da Saúde.

Além disso, para ter eficiência de sanitização é necessário uma concentração de 20% de vinagre em água, o que torna este método muito mais caro que a opção com água sanitária.

É natural perguntar: se higienizo minhas mãos com água e sabão, por que não lavar os vegetais da mesma maneira?

O órgão governamental americano FDA (Food and Drug Administration) não recomenda o uso de sabão ou detergente na higienização de vegetais. Segundo suas orientações, os vegetais possuem superfícies porosas, que podem facilmente absorver estes químicos, não sendo possível sua remoção mesmo com o enxágue.

Vale lembrar que até aqueles legumes ou frutas dos quais não se consome a casca, como o melão, devem ser higienizados. Isso porque o uso de uma faca para cortá-los pode levar uma contaminação do lado externo para a parte que será consumida.

Antes de concluirmos, me conte aqui: uma pesquisa de Eliandra Rossi, da Universidade do Oeste de Santa Catarina, demonstrou que mais de 92% das pessoas não fazem a sanitização de vegetais de maneira adequada antes do consumo. E você?

Leia também:

Imagem: Any Lane

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Posso usar ar condicionado em cozinhas comerciais e institucionais?

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O desconforto térmico nas cozinhas comerciais e institucionais causado pelo excesso de calor pode implicar na qualidade de vida dos funcionários, assim como comprometer a segurança dos alimentos manipulados que necessitem de controle de temperatura. É permitido usar ar condicionado nestas cozinhas? Vamos entender!

Definição de ar condicionado

Os aparelhos de ar condicionado captam , filtram e resfriam o ar, ao mesmo tempo em que promovem uma desumidificação (perda de umidade) do ambiente (Informe Técnico nº 31, de 30 de julho de 2007 – Anvisa).

Observa-se que o ar condicionado não tem a função de renovar o ar, mantendo continuamente o mesmo ar circulante. Além disso, é importante ressaltar que este sistema também está equipado com filtros.

 

 

A RDC 216/2004 (Anvisa), específica para serviços de alimentação, não fala diretamente sobre ar condicionado, mas não o proíbe e ainda determina que:

“A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores, dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir diretamente sobre os alimentos”.

Esta mesma RDC fala também sobre higienização, controle e manutenção:

“Os equipamentos e os filtros para climatização devem estar conservados. A limpeza dos componentes do sistema de climatização, a troca de filtros e a manutenção programada e periódica destes equipamentos devem ser registradas e realizadas conforme Portaria nº 3.523, de 28 de agosto de 1998 (MS)”.

Podemos concluir que, sim, o ar condicionado pode ser utilizado nas cozinhas dos serviços de alimentação, exceto se alguma normativa regional proibi-lo de forma direta, desde que:

  • O fluxo de ar não incida diretamente sobre o alimento;
  • O equipamento esteja em perfeito estado de conservação;
  • Ocorra a limpeza e troca de filtros periodicamente e com registros.

No entanto, não é apenas isso! A chama do fogão gera dióxido de carbono (CO2), o qual, se acumulado em níveis significativos, pode prejudicar a saúde dos funcionários. Assim, ao fechar o ambiente e utilizar o ar condicionado, não vai ocorrer a renovação do ar. Essa situação contraria normativas como a RDC nº 216/2004 e a Portaria nº 3.523/1998 (MS), que demandam a adequada renovação do ar.

Os vapores oriundos do cozimento dos alimentos, a depender da quantidade produzida, podem ficar acumulados de forma excessiva, prejudicando a eficácia do ar condicionado.

Existe a necessidade da remoção dos vapores oriundos da produção, que pode ser feita por sistema de exaustão e também a necessidade de renovação de ar, ou seja, a troca de ar do meio externo para o meio interno. Para tal, um exaustor com função de exaustão e ventilação pode ser instalado.

O estudo dos tipos de equipamentos, documentações (PMOC), o dimensionamento desses equipamentos e a instalação devem ser realizados por engenheiros.

Lembramos também que a equipe Técnica de Segurança do Trabalho pode avaliar a exposição ocupacional ao calor nas cozinhas, conforme NR 15. Em certos casos, essa avaliação pode resultar no direito a um adicional de insalubridade para o funcionário.

A participação de equipe multidisciplinar é fundamental para o planejamento de instalações de ar condicionado.

Sugiro as seguintes normativas para leitura e melhor compreensão:

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli, e especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Universus Veritas Guarulhos. Atuou na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

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O que os casos de recall de alimentos de 2023 podem nos ensinar?

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Dentro do processo de melhoria contínua, uma informação importante que as indústrias de alimentos podem utilizar são os casos de recall de alimentos. Neste post, analisamos as ocorrências de 2023 e alguns aprendizados que podemos trazer para nossas organizações.

No site da ANVISA são divulgadas as informações sobre os casos de recall de alimentos realizados. No ano de 2023, foram 67 ocorrências. Dentre elas, 3 foram revogadas posteriormente. Desta forma, as informações aqui abordarão somente as 64 ocorrências ativas.

A primeira informação evidente é o aumento expressivo em relação ao ano anterior, uma vez que em 2022 houve somente 15 ocorrências. É um crescimento de mais de 4 vezes.

Outro fator relevante é que, das 64 ocorrências de recall de alimentos, 14 delas (22%) foram voluntárias.

Isso é um ótimo indicador, podendo revelar uma possível alteração de conceito nas empresas. Neste cenário, a necessidade de recall e a garantia da segurança dos consumidores passa a ser tratada com maior seriedade por parte das organizações.

Compilando os casos de 2023, a imagem abaixo mostra um gráfico com a indicação das categorias de alimentos envolvidos em recall.

O primeiro ponto a ser observado que é que a categoria de suplementos alimentares representou 38% dos casos e a de sal para consumo humano foi de 23%. As demais categorias juntas acumularam 39%. É um bom alerta para as indústrias desses segmentos e para as que são clientes delas.

Além disso, uma categoria de produto chama a atenção: material de contato. Este caso refere-se a uma garrafa feita de cobre. Alega-se, no processo de recolhimento pela ANVISA, que o material não atende aos requisitos de migração da RDC n°20/2007 e RDC n°498/2021. Esse tema reforça os assuntos atualmente debatidos de desenho sanitário de equipamentos e materiais de contato, refletindo sua relevância.

Na imagem abaixo, observamos os principais motivos de recolhimento:

A partir dessa imagem, algumas questões nos chamam a atenção, tais como:

  •          Quantidade expressiva de recolhimentos por falhas na composição nutricional dos produtos, englobando questões como não atendimento ao teor de iodo em sal para consumo humano e de alegações nutricionais
  •          12 ocorrências de composição inadequada de produto e 10 de produtos com ausência de registro da planta produtora ou do produto em si
  •          Ocorrências de recalls por falhas de BPF na indústria
  •         Um caso de recolhimento por fraude em lácteos, por alegação falsa na rotulagem sobre a informação da indústria produtora

Por fim, no quadro abaixo é possível observar a estratificação das ocorrências por motivo do recolhimento atrelado a cada categoria.

Motivos das ocorrências

Quantidade

BPF

Não atendimento às BPF

3

Composição

Ingredientes não autorizados

9

Material vencido

3

Embalagem

Migração de substância (material de contato)

1

Físico

Microscopia e Macroscopia

3

Vidro

1

Fraude

Alegação falsa

1

Metrologia

Peso abaixo da quantidade

1

Microbiologia

Bolor

1

Enterobacteriaceae

1

Escherichia coli

1

Listeria monocytogenes

1

Não informado

2

Salmonella spp.

1

Nutricional

Gordura trans

1

Não atendimento da alegação

1

Teor de iodo insuficiente

15

Teor de vitamina acima do permitido

1

Químico

Histamina

1

Ocratoxina A

1

Registro

Ausência de registro

10

Rotulagem

Alergênicos

3

Falsa alegação

2

Com bases nessas informações, sugiro um TOP 5 de controles importantes a serem desenvolvidos pelas empresas:

  1.   Ter conhecimento sobre registro de empresas produtoras, seus produtos e requisitos de importação;
  2.   Implementação de programas de BPF nos processos produtivos;
  3.   Controle de contaminação cruzada biológica, química e física, bem como medidas de controle;
  4.   Controle de composição nutricional e de formulação;
  5.   Controle de rotulagem, bem como das alegações nutricionais e de alergênicos.

E você, o que pode aprender com esses casos e como tem preparado os sistemas de gestão na empresa onde trabalha?

Imagem: Moose jaw

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