Arquivos Aprendi Hoje - Página 13 de 44

4 min leitura

Por que os programas de Qualidade e Segurança de Alimentos falham?

4 min leitura

Mesmo que a organização provenha os maiores e melhores recursos, se não existir um forte engajamento e comprometimento com Qualidade e Segurança de Alimentos, não teremos sucesso com os programas associados. Abaixo, os cenários que têm levado várias organizações a situações de insucesso em sua busca pela Qualidade e Segurança de Alimentos:

1) Baixo envolvimento e comprometimento da Alta Direção

O não envolvimento da Alta Direção é uma das principais causas apontadas pelo fracasso de programas de Qualidade. Qualidade entende-se com um programa de mudanças comportamentais no qual temos como um grande ponto de foco, as pessoas. As mudanças comportamentais exigem um alto nível de esforço, dedicação e perseverança. Neste caso, deve vir do topo da organização! Qualidade não é modismo e tampouco um plano de marketing para vender mais. Não inicie programas de Qualidade sem o genuíno interesse e comprometimento da alta administração. Use um bom tempo com os Programas de Qualidade, conversando com colaboradores, apresentando-lhes que a Qualidade atende a relação ganha-ganha: algo de bom para os clientes, empresa, colaboradores e a sociedade.

2) Ansiedade por entregas e resultados

Os gestores das organizações devem compreender que os programas de Qualidade são programas que trabalham principalmente o comportamento das pessoas e, portanto, levam um bom tempo. Em alguns casos, estes gestores não têm paciência com os projetos que estão conduzindo, o que leva ao insucesso. No Japão, eles classificam um programa com 6 anos como apenas o início de um grande projeto. Nossa cultura e paciência é totalmente diferente, temos que ter consciência de que os resultados e as primeiras entregas demoram a surgir. Provavelmente, não veremos muitos resultados antes de um ano e os primeiros resultados deverão ser modestos. As empresas que têm conduzido com perseverança têm provado que a espera vale a pena. A soma de quaisquer resultados traz grandes benefícios para a organização.

É importante que tenhamos em mente a superação de um fase inerte inicial. Além da ansiedade por resultados a curto prazo, outra situação que leva ao aborto de inúmeros programas de qualidade é a expectativa demasiada dentro das empresas. O processo de implantação da qualidade é gradual e crescente. É preciso entender em qual fase da curva de desenvolvimento estamos. Qualidade não acontece por conta própria. Trata-se de um contínuo envolvimento e engajamento de pessoas que no decorrer do tempo, se o processo for bem estimulado, apresentará resultados crescentes e surpreendentes.

3) Desinteresse pelas gerências

Se o engajamento e envolvimento da alta administração é básico para o sucesso, o do nível gerencial será crucial para sua sustentação! Não basta a vontade do presidente da organização, é preciso que ela tenha suporte de todas as camadas organizacionais pois os programas de qualidade são programas de envolvimento e comprometimento de pessoas. Os gerentes tendem a achar que qualidade é algo simples e prático e que, portanto, não necessitam de energia e dedicação: caminho certo para grandes dificuldades na implantação.

4 Planejamento inadequado

Implantar programas de qualidade é sempre um projeto de longo prazo, e, assim, é necessário um bom planejamento. Muitas empresas partem diretamente para a execução, sem se preocuparem muito com o planejamento. Também é melhor sair executando do que nada realizar. O tempo passa, e as exigências de qualidade aparecem. A falta de um planejamento adequado pode levar a situações indesejáveis, insegurança e insucesso de um caminho que vinha sendo trilhado.

A implantação de programas de qualidade é um processo bastante complexo e com muitas incertezas. Um bom planejamento poderá nos dar as bases de comparação para saber se estamos ou não indo no rumo certo e se devemos corrigir nossa rota de tempos em tempos. O planejamento para programas de qualidade deve incluir metas, treinamentos, metodologia a ser aplicada, velocidade de implantação, áreas a serem trabalhadas e pessoas envolvidas. Essa abrangência mostra-nos os riscos que podemos correr se não dermos a devida importância ao planejamento.

5) Treinamento insuficiente

Muitas organizações criam grupo de pessoas para discutir problemas sem o mínimo de preparo. As pessoas não sabem como se deve analisar problemas. Em alguns casos, elas nem sabem por onde começar. A montagem de grupos de trabalho para se analisar problemas deve se iniciar com treinamento. Parece claro, mas muitas vezes nos deparamos com a falta de preparação das pessoas. É imprescindível a criação de um programa de treinamento em solução de problemas, ferramentas de estatísticas simples, benchmarks e estímulo ao autodesenvolvimento. Os treinamentos devem ser realizados continuamente e os vários níveis da organização devem estar envolvidos. Dos vários níveis, exige-se diferentes e específicos tipos de programas de treinamento.

6) Falha na seleção dos multiplicadores

Treinamento é algo contínuo e dinâmico. Portanto, é importantíssimo a seleção e escolha da equipe de multiplicadores do conhecimento que será compartilhado e disseminado para toda a organização. Comumente, vemos erro na escolha destas pessoas (geralmente leva ao insucesso) ligados a não verificação do seu perfil realizador: a capacidade das pessoas gerarem resultados. A função é disseminar o conhecimento, formal e informal. Essa característica dos multiplicadores é crucial ao sucesso do programa.

7) Descuido com a motivação

O aspecto motivacional envolvido em programas de qualidade algumas vezes é esquecido. As pessoas precisam sentir que serão beneficiadas pela qualidade. Podemos mostrar claramente os benefícios para as pessoas, os sofisticados até os que envolvem prêmios e recompensas financeiras. O reconhecimento das entregas e resultados obtidos ainda continua sendo a forma mais eficaz de se motivar os colaboradores. A ausência de reconhecimento, elogios e feedbacks faz parte dos caminhos mais rápidos para o fracasso de programas de qualidade. As pessoas percebem se os níveis superiores estão motivados ou não, o que pode ser um elemento altamente positivo ou altamente negativo. Devem ser congruentes nas atitudes perante a qualidade em todos os níveis de gestão e do interesse pelos resultados do programa.

Portanto, podemos afirmar que a maioria dos casos de insucesso em implantação dos programas de qualidade estão linkados a um ou mais fatores aqui apresentados. Geralmente, mais de um fator dos que foram listados causam os problemas ou o atraso no atingimento das metas. As soluções são relativamente simples e evidentes. O não cuidado com esses itens é o que causará o insucesso. O sucesso colhido dos programas de qualidade são daquelas empresas que cuidam deles com muita dedicação, disciplina, ética e segurança!

Fontes:

http://www.fgv.br/rae/artigos/revista-rae-vol-34-num-6-ano-1994-nid-45320/

http://www.anegepe.org.br/edicoesanteriores/londrina/GPE2001-01.pdf

4 min leituraMesmo que a organização provenha os maiores e melhores recursos, se não existir um forte engajamento e comprometimento com Qualidade e Segurança de Alimentos, não teremos sucesso com os programas […]

João Paulo Ferreira

1 de novembro de 20171 de novembro de 2017

Aprendi Hoje

4 min leitura

2 min leitura

Nutrição enteral: conceitos e principais legislações aplicáveis

2 min leitura

Os estudos sobre nutrição enteral e parenteral, no Brasil, tiveram seu início em 1960, com médicos e estudantes da Faculdade de Medicina da Universidade de São Paulo (FMUSP) e desde então essa linha de produtos vem ganhando nome no combate às deficiências alimentares. Segundo a ANVISA, fórmulas para nutrição enteral são alimentos para fins especiais industrializados, aptos para uso por tubos ou via oral.

A nutrição enteral atende um público alvo específico: pacientes com capacidade limitada de ingerir, absorver ou metabolizar alimentos convencionais ou pacientes que possuem necessidades nutricionais específicas determinadas por sua condição clínica e só podem ser usados mediante concessão médica ou de nutricionista.

O conceito de nutrição enteral não deve ser confundido com nutrição parenteral; nutrição enteral ocorre via trato digestório e parenteral via sistema endovenoso. Falaremos nesse post apenas sobre nutrição enteral.

Tratando-se de produtos com grande complexidade nutricional e alta suscetibilidade à riscos, as fórmulas para nutrição enteral são cobertas por regulamentos específicos, que nos munem de informações para assegurar a qualidade e segurança de alimentos nessa classe de produtos. As principais legislações aplicáveis são:

Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n. 21, de 13 de maio de 2015 – Dispõe sobre o regulamento técnico de fórmulas para nutrição enteral;

Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n.22, de 13 de maio de 2015 – Dispõe sobre o regulamento técnico de compostos de nutrientes e de outras substâncias para fórmulas para nutrição enteral e dá outras providências;

Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n.63, de 6 de julho de 2000 – Fixa os requisitos mínimos exigidos para a Terapia de Nutrição Enteral;

e a última (que acaba de sair do forno):

Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n. 160, de 6 de junho de 2017 – Dispõe sobre os aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia autorizados para uso em fórmulas para nutrição enteral e dá outras providências.

Vale lembrar, porém, que as normas acima não excluem a necessidade de cumprir os demais regulamentos vigentes, apenas servem de complementos para enriquecer essa classe de alimentos, garantir a segurança do consumidor e a qualidade do produto.

2 min leituraOs estudos sobre nutrição enteral e parenteral, no Brasil, tiveram seu início em 1960, com médicos e estudantes da Faculdade de Medicina da Universidade de São Paulo (FMUSP) e desde […]

Barbara Barretti

20 de outubro de 201716 de novembro de 2017

Aprendi Hoje,Legislação

2 min leitura

4 min leitura

O custo de um “recall” de produtos na indústria de alimentos

4 min leitura

Retirar um produto alimentício do mercado é muitas vezes o pior cenário para uma empresa de alimentos. O custo de notificar o público, o transporte do estoque retirado e subsequentemente a destruição do produto podem chegar rapidamente a milhões. O pior ainda é o dano irreversível que uma retirada do produto pode fazer para a reputação de uma marca sempre que um susto de saúde pública está envolvido.

Neste texto, calcularemos o custo real de um recall de produtos na indústria de alimentos, considerando como um produto pode se contaminar e o que as empresas podem fazer para evitar que isso ocorra.

As recordações ruins associadas a alimentos são uma grande ameaça para a lucratividade da marca e podem resultar em resultados catastróficos tanto para a empresa como para o consumidor.

Veja aqui os custos estimados para a retirada de um produto alimentar, com os conselhos viáveis sobre como preveni-los de devastar sua empresa.
Figura 1 - As causas comuns do Recall

No ano de 2016, o Reino Unido retirou 540 produtos do mercado, um crescimento de 24% quando comparado com o ano de 2015, quando foram retirados 437 produtos. Já nos Estados Unidos da América (USA), em 2016, 84 produtos foram retirados do mercado, e em 2015 retiraram-se 65 produtos, um crescimento de 29%.

Figura 2 - Espécies de bactérias contaminantes nos USA

Figura 3 - Os alimentos mais afetados pelo Recall

O custo de um Recall

As quatro áreas afetadas diretamente pelo custo de um Recall:
Figura 4 - As quatro áreas afetadas

Estimativa dos custos mínimos diretos de um recall

Os custos diretos mínimos enfrentados por uma empresa durante um evento de recall podem ser estimados pelo modelo abaixo, projetado por Moisés Resende-Filho e Brian Buhr.

Figura 5 - Estimativa de custo mínimo.

Caso real em 2016

Em 2016, uma marca perdeu cerca de 10 milhões de libras em farinha – cada pacote era vendido por cerca de £ 0,50. O recall aconteceu depois de o produto ter sido associado a um surto de E. coli. Abaixo iremos representar a estimativa mínima do custo direto do recall (em libras):

Figura 15 - Custo de um casa real

PREÇO

Abaixo mostraremos casos reais. Usaremos a fórmula mostrada acima, mas excluiremos os nomes das marcas.

FRANGO:

Custo médio de cada frango no varejo: $ 1.10 o kilo

Motivo da retirada: material estranho

Quantidade x preço: $ 4.152.800

Quantidade retirada: 4.568.080 kilogramas

Mínimo do custo direto: $ 4.734.192

CACHORRO QUENTE:

Custo médio de cada cachorro quente no varejo: $ 1.44 a unidade

Motivo da retirada: patogênico

Quantidade x preço: $ 535,680

Quantidade retirada: 372,000 kilogramas

Mínimo do custo direto: $ 610,675

Custos indiretos

Estes custos, dependendo das circunstâncias particulares de um evento de recall, podem ser mais significativos do que os custos diretos.

Onde estão os negócios mais proativos sobre controle de pragas?

Figura 7 - Países mais pro ativos no controle das pragas

Como pragas causam contaminação?

Pragas como ratos e baratas prosperam em ambientes alimentares como cozinhas, áreas de armazenamento ou depósito de resíduos.

BARATAS

As baratas causam salmonelose alimentando-se ou contaminando alimentos através de seu vômito ou fezes.

MOSCAS

Transmitem E.coli alimentando-se de matéria fecal, levando-as em seus corpos e depois mudando-se para áreas limpas.

PÁSSAROS

Pesquisas sugerem que os pássaros podem transportar mais de 60 doenças em seus excrementos, como também 50 ectoparasitas.

4 min leituraRetirar um produto alimentício do mercado é muitas vezes o pior cenário para uma empresa de alimentos. O custo de notificar o público, o transporte do estoque retirado e subsequentemente […]

Jacqueline Navarro

10 de outubro de 20178 de outubro de 2017

Aprendi Hoje

4 min leitura

3 min leitura

Eficácia, quantidade, tempo de contato e distância para aplicar o álcool 70%

3 min leitura

O FSB deixou muito bem explicado aqui por que o álcool 70% é mais eficaz do que o 99,6% ou outras concentrações: ação no micro-organismo e tempo de contato.

AÇÃO NO MICRO-ORGANISMO

Apesar de estudos científicos comprovarem esse fato, ele também pode ser evidenciado no ato de aprovar um novo saneante.

Conforme citado aqui, um dos requisitos para aprovar o produto é ter o Registro na Anvisa. Segundo a Portaria 15/1988 e a RDC 14/2007, para um saneante bactericida ser registrado, ele deve comprovar sua eficácia aos fins propostos. Os exames são realizados no INCQS – Instituto Nacional de Controle de Qualidade em Saúde da FIOCRUZ – Fundação Oswaldo Cruz, ou laboratórios credenciados especificamente para este fim. Logo podemos concluir que: se é registrado pela Anvisa, sua eficácia foi comprovada. Contudo, recomenda-se realizar testes esporádicos, pois variações podem ocorrer em diferentes lotes.

TEMPO DE CONTATO

Segundo a RDC14/2007, citada acima, produtos com ação antimicrobiana devem conter no rótulo o tempo de contato segundo o uso proposto. Analisando algumas embalagens de álcool 70 podemos concluir que para eliminar S. aureus, S. choleraesuis e também E. coli, o produto deve ficar em contato com a superfície por 10 minutos.

Entretanto, quanto de álcool preciso para que ele dure os 10 minutos de ação? A que velocidade ele evapora?

Visando sanar essa dúvida, defini uma área de superfície de 8,553006 cm², o fundo de um copo de café de 50 mL.

A área foi preenchida com álcool 70% apenas até cobrir toda superfície. Pesei, deixei em X tempo a uma temperatura de 23,0°C e umidade relativa de 33% e pesei novamente. Realizei este experimento 03 vezes e obtive os seguintes resultados:

Em 180 segundos evaporou 0,013g
Em 208 segundos evaporou 0,016g
Em 231 segundos evaporou 0,024g

Média de 0,0000856 g/segundos

Em 10 minutos (600 segundos) evaporam 0,05136g/s

Se em 8,553006cm² evaporam 0,05136g/600s podemos criar uma fórmula:

Evaporam-se 0,006g/600s/cm² a 23,0°C e 33%UR

Agora sabemos que para garantir uma quantidade suficiente de álcool que dure os 10 minutos de contato, ela deve ser igual ou superior a 0,006 g/cm², se sua média de temperatura e umidade for a mesma do teste.

Ao aplicar o álcool 70% com borrifadores convencionais deve ser dada atenção à distância de aplicação.

Apesar da variação do borrifador conforme ajuste do seu bico, em média, o borrifador aplica 0,710 g de produto por borrifada.

Utilizando o borrifador em um ângulo paralelo à superfície em uma distância de 05 cm aplicamos o produto em uma área de 78,54 cm². Em 10 cm 100,5312cm² e em 20 cm 252,1134 cm².

10 cm de distância

AREA 10 e 20

5 cm de distância

Se dividirmos a quantidade de produto por borrifada pela área em que ele é aplicado teremos:

DISTÂNCIA	ÁREA QUE O PRODUTO ATINGE	QUANTIDADE DE PRODUTO POR cm²
05cm	78,54cm²	0,00904g
10cm	100,5312cm²	0,00706g
20cm	252,1134cm²	0,00282g

Podemos observar que o ideal de aplicação é a uma distância de 05 cm, pois apesar de em 10 cm a quantidade de produto aplicado estar suficiente, ficam áreas sem aplicar. Em 20 cm a quantidade de produto é insuficiente e a área sem aplicar é maior. Distâncias maiores que 20 cm terão áreas sem aplicar maiores e a quantidade de produto será insuficiente.

Nota: Os testes acima se aplicam a borrifadores convencionais, não se aplicam a equipamentos de aspersão que atingem áreas completas e em maiores quantidades.

3 min leituraO FSB deixou muito bem explicado aqui por que o álcool 70% é mais eficaz do que o 99,6% ou outras concentrações: ação no micro-organismo e tempo de contato. AÇÃO NO […]

Everton Santos

9 de outubro de 20174 de outubro de 2017

Aprendi Hoje,Perigos biológicos

3 min leitura

< 1 min leitura

Mapa com 210 padrões, códigos de conduta e protocolos de auditoria

< 1 min leitura

Caro leitor, segue um site de referência para você que quer entender os 210 “selos” ou padrões voluntários certificados que se aplicam aos produtos, serviços, país produtor e mercado de destino:

www.standardsmap.org

Saiba que simplesmente 75% dos consumidores em 2025 buscarão maiores valores nas marcas dos seus produtos eleitos e as certificações corroboram com tal transparência.

Boa pesquisa!

< 1 min leituraCaro leitor, segue um site de referência para você que quer entender os 210 “selos” ou padrões voluntários certificados que se aplicam aos produtos, serviços, país produtor e mercado de […]

Cíntia Malagutti

2 de outubro de 201730 de setembro de 2017

Aprendi Hoje

< 1 min leitura

4 min leitura

Food Fraud: tendências na integridade e autenticidade dos ingredientes

4 min leitura

O tema Food Fraud ou fraude em alimentos ainda é “novo” e considerado “cinzento”. Este assunto foi tratado na palestra de Daniela Coco, da Price Water House Coopers, na 3ª edição nas Américas da Sustainable Foods Summit, dias 18 a 20 de setembro de 2017 e fizemos a cobertura para você, leitor. Acompanhe a seguir um compilado da pauta:

A abordagem foi sobre o que tem acontecido no setor de alimentos e as tendências no agronegócio no Brasil, que representa 24% do PIB e 46% das exportações, sendo 12% do insumo, 30% de agropecuária, 27% da indústria de alimentos e 31% em distribuição. A soja domina a exportação, seguida de carnes, sucro-energético e café. O superavit da balança comercial vem do agronegócio de tão relevante que é para nossa economia. O Brasil é líder em exportações de soja, café, açúcar, aves, laranja, seja de grande produtor em escala, ou de produtor familiar (ex.: leite e tomates). O governo atual firmou compromisso público de aumentar de 7% para 10% em negócios globais com diversas iniciativas para essa realidade, sendo que em 2050 haverá 9,3 bilhões pessoas no mundo e a produção deve aumentar 70% e o Brasil sozinho é previsto ser o responsável por 40% desse aumento. Nesse contexto, o desafio de tendências globais que afetam vários segmentos como mudança de população, aumento da renda per capita, envelhecimento, êxodo da população rural, mudança da geo-política (bloco do G7 será mais poderoso), escassez de recursos, inovação tecnológica para aumento de produção sem aumentar áreas com tecnologias mais poderosas, podem levar a problemas como integridade e autenticidade desses produtos alimentícios. Além disso, há um novo consumidor, mais complexo, sofisticado, que necessita de diversas coisas e que está cada vez mais conectado, apressado, fluente e que nem questiona as informações, circulando mensagens falsas que derrubam reputações e imagens de negócios sólidos. Assim, há movimento saindo da rastreabilidade e voltando para visibilidade, regulamentações e mais normas de certificações demandadas e ampla adoção de tecnologias desde o elo produtivo até o consumidor final (máquinas agrícolas controladas remotamente, computação na nuvem, sensores em plantas e animais, dispositivos para óculos ou vestimentas, dobro de pessoas conectadas em 2020 está previsto), propiciando aumento de busca de integridade na cadeia de alimentos.

O consumidor busca relacionamento com a marca, lealdade com aspectos de transparência, autenticidade e origem de alimentos. Na contaminação por chumbo na Índia para macarrão instantâneo, a empresa agiu de maneira contundente, sem impacto global (facilidade de compartilhar a reputação). Outros escândalos com fórmula infantil na China com três crianças mortas e mais de 6 mil internações e o governo tomando medidas drásticas na cadeia do leite naquele país. Lácteos com C. botulinium na Nova Zelândia com resposta rápida e posicionamento de modo objetivo com processos, investigações e respostas à sociedade. No Brasil conhecemos os casos de leite compensado 1, 2 e 3; 40 pessoas internadas com achocolatado contaminado; R$ 200 milhões de prejuízo para a marca de bebida de soja; 55 países com plástico nas barras de chocolates. De janeiro a junho de 2017, 350 eventos reportados nos EUA para recall. No Brasil, agora é obrigatória a notificação. Em março de 2017 a operação “Carne Fraca” voltada à corrupção endêmica mas com vulnerabilidades na cadeia envolvida sobre a proteína animal e o impacto na cadeia importante para a economia brasileira, abalando exportações. Azeite de oliva é um dos mais fraudados alimentos. Achocolatado com envenenamento intencional envolveu somente uma criança, mas a marca saiu prejudicada. Molho de tomate com pelos de roedores. Enfim, implicações financeiras reais na cadeia de fornecimento, sendo que 90% das empresas pesquisadas não garantem que as empresas tem mecanismos para responder as crises, com foco em redução de custos e não gerenciamento de riscos e prevenção. Mais de 50% do recall custa 10 milhões e 10% deles acima de 100 milhões de dólares nos EUA. O consumidor perde a fé, a lealdade na marca. Para Food Fraud são estimados de 30-40 milhões de dólares por ano de impactos nos negócios.

O tema Fraude Alimentar envolve oportunidades, motivação (ganho econômico pelo criminoso) e falta de controles adequados (fazer só o suficiente, cumprir apenas a legislação, e nada além). Como medir? Como priorizar para mitigar? Combinando isso com universidades européias e SSAFE, há 20 meses, os resultados em 70 países foram:

– 40% dos respondentes indicaram que é fácil adulterar (métodos e conhecimentos disponíveis);

– 32% indicaram que a competição é acirrada e é difícil bater as métricas que geram motivação;

– 40% disseram não haver métodos adequados, ambiente permissível;

– 36% disseram não haver canal de denúncias, não é confidencial o SAC das empresas;

– 35% não avaliam a integridade dos seus funcionários.

Como as empresas líderes respondem a esses desafios?

A questão da integridade é o comportamento presente em toda a organização (cultura), o operador tem que acreditar na saudabilidade do produto, não apenas o CEO da empresa e suas medidas para espalhar esse valor; revisão contínua de riscos; custo-eficiência-resiliência na cadeia; verticalização torna menos complexa a cadeia com facilidade de mapear; adoção de tecnologia na cadeia primária; empresas com habilidades de prever e responder às crises e ter transparências e comunicação aos consumidores. Ex.: setor de lácteos na China bombardeado e monitorado para dar segurança ao consumidor final após o sabido incidente.

Várias empresas buscam a integridade prevenindo contaminação e quebras de fornecimentos de fornecedores. A procura por autenticidade não pode ser apenas uma defesa e sim uma forma de atacar os eventos com medidas preventivas.

Veja abaixo uma lista de posts já publicados no FSB que tratam do tema “Fraude em alimentos”:

4 min leituraO tema Food Fraud ou fraude em alimentos ainda é “novo” e considerado “cinzento”. Este assunto foi tratado na palestra de Daniela Coco, da Price Water House Coopers, na 3ª […]

Cíntia Malagutti

25 de setembro de 201722 de setembro de 2017

Aprendi Hoje

4 min leitura

5 min leitura

Portaria 2914/2011 – Solução e interpretação no ponto de tratamento de água

5 min leitura

Em pontos muito distantes do tratamento de água o hipoclorito de sódio não chega com a eficiência esperada. Nesses pontos são necessários um novo tratamento e uma nova adequação segundo a Portaria 2.914/2011.

Toda indústria de alimentos tem o Manual de BPF, é lei! E todo Manual de BPF tem em sua composição de Procedimentos, o POP – Potabilidade de Água. Caso a indústria faça uso de uma solução alternativa (poço), é obrigatório que a água captada esteja dentro dos padrões de potabilidade.

Normalmente é utilizado esse esquema de abastecimento:

traamento de agua 1 Onde o ponto de tratamento é no reservatório.

Ele pode variar captando a água de mais de um poço:

tratamento de agua 2

E pode variar também conforme sua rede de distribuição, pois nem sempre o consumo será após o reservatório. Muitas vezes a rede de distribuição transporta a água do reservatório principal para outros reservatórios menores.

tratamento de agua 3

Dependendo de como é seu mapa hídrico, será necessário ajustar o plano de amostragem de acordo com a quantidade de poços e consequentemente a quantidade de análises de E.coli, de bac. heterotróficas e todos os outros parâmetros de controle da Portaria.

Independentemente se o abastecimento é de um ou mais poços, normalmente toda água captada é acumulada em um grande reservatório onde é feita a desinfecção. Na desinfecção o produto mais popularmente utilizado é o hipoclorito de sódio. Ele é introduzido no reservatório principal, que responderá pelo nome de PONTO DE TRATAMENTO, através de:

Bomba dosadora – Equipamento que suga uma solução de hipoclorito e despeja no reservatório de acordo com a quantidade de injeções por minuto que foi programada.

Pastilha de Cloro – Pastilhas que podem ser adicionadas no reservatório de acordo com a quantidade de água que precisa ser tratada.

A água do ponto de tratamento deve alimentar a rede de distribuição com o valor de no mínimo 0,2 ppm e no máximo *2,0 ppm de CRL – Cloro Residual Livre segundo Art.34 e Art.39 da portaria 2.914/2011. O valor de 2,0 ppm é o máximo recomendado, porém até 5,0 ppm a água ainda é considerada potável segundo o Perguntas e Respostas disponibilizado pela Anvisa. Portanto, algumas análises são realizadas no ponto de tratamento. Em geral, em um sistema de solução alternativa são avaliados:

Água do Poço – Para verificar como está a água captada;

Água do Ponto de Tratamento – Para verificar como está o tratamento;

Água da Rede de Distribuição – Para verificar se em toda a rede está chegando água potável.

Quando a rede de distribuição alimenta reservatórios menores há uma grande probabilidade de que o CRL dos reservatórios se oxide com o tempo, principalmente se a água é pouco utilizada. Mesmo que a rede de distribuição não alimente reservatórios menores, também há casos em que o encanamento é muito extenso e até o último ponto da rede o CRL já se oxidou. Nesse caso é necessário dosar novamente o hipoclorito de sódio ou nos reservatórios menores ou no encanamento.

Nesses reservatórios menores, a dosagem pode ser feita através da bomba dosadora, o que não é recomendável financeiramente, pois será preciso uma bomba em cada um. Nos reservatórios menores também não é recomendado o uso das pastilhas, pois as caixas d’água são instaladas em locais altos, acarretando risco ao funcionário que for realizar tal procedimento.

Diferentemente dos reservatórios menores, nos encanamentos é quase impossível realizar outra dosagem, visto que se trata de um sistema fechado.

Para esses casos uma simples combinação de canos a seguir pode resolver todos os problemas:

traamento de agua 5

As partes em cinza são canos, de PVC ou de qualquer outro material que possa entrar em contato com água potável. As partes em vermelho são registros.

Seu funcionamento é simples: independentemente do sentido da água, deve-se fechar o registro A e C, com o registro B aberto dose o Hipoclorito, ou em pastilha ou em solução. Feche o registro B e abra os registros A e C.

Esse procedimento também pode ser utilizado para o reservatório principal. Ele possibilita a dosagem em canos e em caixas d’água.

Para expandir a segurança na potabilidade da água, alguns itens também devem ser considerados:

1 – Potencial Hidrogeniônico – É imprescindível manter análises mensais de pH para saber quanto tempo a água deverá se manter em contato com o hipoclorito de sódio, segundo o anexo IV da portaria 2.914/2011. Você pode ter notado que nesse anexo há uma consciência das autoridades sanitárias de que a água pode estar em faixas de pH diferentes da recomendada pelo Art.39 (6,0 a 9,5). Isso é devido ao fato de que quanto mais profundo o poço, mais ácida a água será. É só considerar isso na interpretação e cálculo da tabela do anexo IV. Dúvidas a respeito de pH também podem ser tiradas através do Perguntas e Respostas da Anvisa.

2- Qualidade e quantidade do saneante – independentemente do hipoclorito de sódio utilizado, ele deve ter registro na Anvisa, pois só assim é confiável a finalidade de seu uso (consumo humano) e porcentagem de cloro ativo que o rótulo e a ficha técnica indicam ter.

3 Abertura da válvula B – Caso você utilize a combinação de canos para dosar o cloro, a quantidade que a válvula B será aberta pode auxiliar nas injeções/tempo que são necessárias segundo os cálculos feitos.

Ao adotar a combinação de canos ou qualquer outra para fazer mais uma dosagem no meio da sua rede de distribuição, são levantadas algumas dúvidas: “Estou criando mais um ponto de tratamento?” Terei que ajustar meu plano de amostragem por estar criando outro ponto de tratamento?”

Sim! O sistema do Ministério da Saúde, SISAGUA, por estar em vigência há pouco tempo (Resolução SS65/2016), ainda não está atualizado para situações mais simples como 2 poços (figura 2). É evidente que também não estará atualizado para adicionar pontos de tratamento extra. Entretanto, cabe ao responsável pela Potabilidade de Água realizar as análises exigidas pela portaria 2.914/2011. Afinal, só assim ele vai obter a comprovação de que o novo PONTO DE TRATAMENTO está sendo eficiente.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

5 min leituraEm pontos muito distantes do tratamento de água o hipoclorito de sódio não chega com a eficiência esperada. Nesses pontos são necessários um novo tratamento e uma nova adequação segundo […]

Convidados

18 de setembro de 201716 de setembro de 2017

Aprendi Hoje,Dicas Vencedoras

5 min leitura

4 min leitura

Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

4 min leitura

Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiros, contaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

saneantes 1

Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

saneantes 2

saneantes 3 O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

saneantes 5

Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

saneantes 6

Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

saneantes 8

É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

saneantes 9

Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

4 min leituraFrequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes […]

Convidados

21 de agosto de 201720 de agosto de 2017

Aprendi Hoje,Dicas Vencedoras

4 min leitura

Rastreabilidade: sua empresa atende aos requisitos?

4 min leitura

As operações Carne Fraca e Leite Compensado apresentaram muitas falhas no requisito de gestão de rastreabilidade. Elaborar, implantar e manter um bom programa de rastreabilidade ainda é um enigma para muitas empresas, sendo que a dificuldade de implantar e manter o sistema ainda é uma resistência.

Nas duas operações constatou-se que muitas empresas falharam na comprovação do sistema de rastreabilidade. Um exemplo é a condenação de vários lotes de queijo produzidos com leite (matéria prima) fora do padrão de identidade e qualidade do leite (RTQI). O leite proveniente de vários caminhões é misturado nos silos, as amostras são retiradas nos caminhões tanques, e nem sempre as análises internas utilizadas na liberação da matéria prima condizem com os resultados oficiais. A maioria das empresas não realizava as análises dos silos, então neste ponto a rastreabilidade já era perdida. O objetivo da rastreabilidade é detectar em qual etapa do processo ocorreu o problema, se uma etapa não foi avaliada e não possui controles, então não existe rastreabilidade.

A Operação Carne Fraca também demonstrou sistemas falhos de rastreabilidade e falta de controles e monitoramentos dos processos e na distribuição, impossibilitando o procedimento de recall.

Neste post compartilho os primeiros itens para começar a desenvolver um programa de rastreabilidade. Uma ferramenta bem utilizada globalmente é GFSI – GLOBAL TRACEABILITY CHECK LIST, ela define os pontos de controle e critérios de conformidade da rastreabilidade. Os sistemas de rastreabilidade devem ser apoiados pelas melhores práticas, com base na evolução das necessidades da indústria, regulamentos internacionais e padrões globais.

No próximo texto, Rastreabilidade II, apresentarei um check list para guiá-lo a desenvolver e implantar um bom programa de rastreabilidade.

Na tabela abaixo descrevo os itens iniciais para o desenvolvimento e cumprimento de um programa de rastreabilidade.

ITENS	DESCRIÇÃO	CRITÉRIOS DE CUMPRIMENTO
Objetivos	Conhecimento dos requisitos do sistema de rastreabilidade local, comercial e internacional	A gestão é responsável pela atualização dos regulamentos de rastreabilidade , normas e ou orientações aos quais seus produtos são entregues , despachados , exportados e ou vendidos.
Definição produto	Atribuição de itens comerciais em sistemas de Dados mestre para todos os itens comerciais recebidos, produzidos e / ou enviados	Todos os itens comerciais recebidos pela organização identificação exclusivo e descritos em um registro de dados mestre para cada etapa do processo do produto que precisa ser rastreado?
Procedimentos estabelecidos	Procedimentos devem ser definidos para todos os produtos recebidos, processados e distribuídos com a definição de lote, números de série, procedimentos ou ferramentas definidas para permitir a coleta, gravação, compartilhamento e comunicação de informações de rastreabilidade internamente e entre partes interessadas principais	A empresa deverá um procedimento documentado que descreve detalhadamente cada item de compra que é inserido na empresa até a comercialização do produto final. O lote final pode ser definido O documento deve incluir: • Número do documento para procedimentos / código de procedimento ou ID • Nome do Produto • Composição • Quantidade • Embalagem • Método (s) de distribuição
Fluxo de materiais	Identificação física e simbologia (placas , etiquetas) rastreáveis dos produtos recebidos, produzidos e / ou enviados. Código de lote / lote de produção. Número de série exclusivo (apenas nível de logística por pallet) . Número de identificação de embarque exclusivo. Fluxo de processo para processos de transformação / fabricação (de matérias-primas / embalagens para produtos acabados) e resposta de solicitação de rastreamento entre parceiros comerciais	A empresa deverá ter completo acompanhamento do fluxo de materiais e seu direcionamento. Parceiros comerciais também devem garantir o completo fluxo de materiais.
Requisitos de informação	Informações mínimas de rastreabilidade relacionadas para todos itens rastreáveis que são produzidos, recebidos e / ou enviados, cadeia de recebimento , etapas do processo e expedição. Exemplos : atribuir um número de identificação da expedição. Atribuir um número de unidade logística.	A empresa poderá realizar o gerenciamento interno vinculado as informações de rastreabilidade (eletrônico ou papel) entre entradas e saídas de (todas as etapas de processos rastreáveis).
Documentos necessários	Documentação de funções, responsabilidades, estrutura organizacional e processos de gravação associados à rastreabilidade para suportar todas as atividades relacionadas à rastreabilidade	Manter a documentação de rastreabilidade e os registros de rastreabilidade até no mínimo a data de validade do produto. Recomendo guardar documentos de rastreabilidade por até 05 anos, para comprovação em caso de processos judiciais.
Estrutura e responsabilidades	A empresa deve definir uma equipe de rastreabilidade com conhecimento adequado dos procedimentos de rastreabilidade	Esta equipe deverá ser multidisciplinar e deverá ser capacitada a realizar a rastreabilidade caso necessário. Simulações descritas e realizadas periodicamente é uma forma de identificar a funcionalidade do processo.
Gerenciamento de distribuição	Capacidade de obter informações de rastreabilidade da rede de distribuição incluindo os seguintes itens: -Número do item do produto comercializado -Quantidades comercializadas – Lote / número de lote expedido -Data da expedição -Transportador – Nome do transportador	Colocar os dados dos distribuidores no sistema operacional da empresa, assim como ele deverá fornecer a rota de todos os produtos distribuídos.
Treinamento	A empresa deve estabelecer um programa de treinamentos e registros para os responsáveis por atividades de rastreabilidade.	Membros da equipe deverão ser treinados , assim como novos membros ou membros substituídos.
Monitoramento	A empresa deve ter um plano de monitoramento e controle para avaliar a eficácia dos procedimentos de rastreabilidade.	O plano de monitoramento poderá ser realizado no próprio sistema ou em planilhas.
Auditorias internas e externas	A empresa deverá ter as especificações dos produtos recebidos definidas e as ações corretivas definidas em caso de não conformidades. A equipe de auditoria interna deverá ser capacitada. Auditorias externas podem ser realizadas por empresas ou profissionais capacitados.	As auditorias internas e externas deverão ser realizadas para verificação de todo sistema de rastreabilidade. Auditorias são excelentes para comprovação de conformidade do programa.

4 min leituraAs operações Carne Fraca e Leite Compensado apresentaram muitas falhas no requisito de gestão de rastreabilidade. Elaborar, implantar e manter um bom programa de rastreabilidade ainda é um enigma para […]

Angela Klesta

15 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Aprendi Hoje

4 min leitura

< 1 min leitura

Unhas: como definir quando estão ou não compridas?

< 1 min leitura

Recebemos dos nossos leitores questionamentos sobre quando as unhas podem ou não ser consideradas compridas e por isso fiz esse post, para trazer uma dica para ajudá-los nessa definição. Há casos que são óbvios, a unha está comprida e não há como questionar. Mas e quando somente tem aquela pontinha branca, mas não aparenta estar comprida?
Eu, como consultora, tenho uma técnica ensinada durante meus treinamentos para definirmos quando a unha está ou não comprida. É um procedimento até engraçado, mas funciona!
Vamos tentar?

Unhas
Atente-se para o fato que nem sempre todas as unhas têm o mesmo comprimento… As unhas de alguns dedos crescem mais rápido do que as de outros e essa técnica auxilia muito nesses casos.
Também é importante lembrar que unhas curtas não são sinônimos de unhas tão curtas a ponto de estarem machucadas. Cortar demais também é prejudicial, pois fere as unhas e os dedos e aí o risco de contaminação dos alimentos durante a manipulação aumenta!
Espero que essa dica divertida auxilie vocês durante os treinamentos e em discussões sobre o que é uma unha comprida!

< 1 min leituraRecebemos dos nossos leitores questionamentos sobre quando as unhas podem ou não ser consideradas compridas e por isso fiz esse post, para trazer uma dica para ajudá-los nessa definição. Há casos que […]

Daniele Parra

14 de agosto de 201726 de julho de 2017

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação

< 1 min leitura

Aprendi Hoje

Por que os programas de Qualidade e Segurança de Alimentos falham?

Nutrição enteral: conceitos e principais legislações aplicáveis

O custo de um “recall” de produtos na indústria de alimentos

Eficácia, quantidade, tempo de contato e distância para aplicar o álcool 70%

Mapa com 210 padrões, códigos de conduta e protocolos de auditoria

Food Fraud: tendências na integridade e autenticidade dos ingredientes

Portaria 2914/2011 – Solução e interpretação no ponto de tratamento de água

Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

Rastreabilidade: sua empresa atende aos requisitos?

Unhas: como definir quando estão ou não compridas?

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org