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Contos e fatos de auditorias

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Com quase 20 anos na estrada como auditora já passei e ouvi poucas e boas nessa profissão, desde cases hilários até trágicos, podendo citar alguns (anti) exemplos:

– Ficar trancada em uma sala chaveada pelo auditado a fim de retirar não as conformidades declaradas;

– Viajar dia de charrete pra acessar o site auditado ou dia de jatinho particular com champagne a bordo;

– Em reuniões de fechamentos viver o comprometimento da Direção/Proprietário que massacra o time quando há não conformidades mesmo que menores e lá mesmo já demite alguns considerados causadores do desempenho não tão bom quanto esperado ou outros que dão festa de comemoração pelo certificado mesmo nem sendo acreditado;

– Encontrar auditados preparados com agilidade na demonstração de atendimento por evidências, mesmo que falhas e outros que brigam por pontos e choram por notas;

– hospedar em hotéis 6 estrelas ou ser esquecida em aeroporto e ter que se virar totalmente de tamanho descaso;

– sentir coerção ou o contrário ter a liberdade de expressar pontos de vista e ser compreendida, sendo percebido pelo auditado o valor agregado do trabalhado compartilhado;

– encontrar esotéricos e ações religiosas em meio a auditoria, como rezas e crenças em círculos de vivências com auditados;

– auditado armado ou muito extremamente afetuoso.

 

Há tantas situações que convido vocês a dividir as dificuldades dessa vida “solitária”, mas muito gratificante, profissional e particularmente!

 

Cíntia Malagutti

  Auditora líder/Tutora na Academy

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Controlando Alergênicos – Parte III

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Nas partes I e II do artigo “Controlando Alergênicos” foram citados seis passos como requisitos iniciais para implantação de um sistema básico de gestão de alergênicos, onde a situação atual foi levantada e os processos reavaliados para evitar contaminação cruzada por e entre alergênicos.

Tendo finalizado essa etapa, os próximos passos visam estabelecer uma comunicação interna efetiva através de treinamento e conscientização dos colaboradores e das áreas envolvidas e também uma comunicação externa com fornecedores e consumidores, conforme citado abaixo.

7º passo: Manter relacionamento muito próximo com fornecedores.

É fundamental que haja proximidade e alinhamento entre as áreas de Suprimentos e Qualidade para que toda e qualquer alteração em fornecedores seja previamente avaliada e consentida para então prosseguir a efetivação da compra, pois mudanças de composição de produtos que envolvam alergênicos ou seus traços devem ser avaliadas quanto aos seus impactos, inclusive, na rotulagem dos produtos, além de todos os procedimentos já estabelecidos.

8º passo: Treinar o pessoal.

Tendo avaliado, alterado, otimizado os pontos acima, é fundamental que o conhecimento seja disseminado pela Organização.

Os colaboradores devem entender a importância do controle de alergênicos e o impacto de falhas nesses controles para a saúde dos consumidores alérgicos. Cartazes orientativos podem ser usados em pontos de encontro dos colaboradores, treinamentos e reciclagens explicando os procedimentos e dinâmicas que aprofundem o tema.

9º passo: Rotulagem preventiva.

A partir de sua Matriz de alergênicos, preparar a rotulagem preventiva informando a possibilidade de traços em seus produtos.

Rotular traços não exime a empresa de controlar e minimizar a contaminação entre ou por alergênicos, por isso, é fundamental estar atento a esses controles.

10º passo: Melhoria contínua.

Esses passos são apenas os primeiros para uma gestão eficaz de alergênicos. Outros pontos fundamentais precisam ser tratados e continuamente aprimorados, como por exemplo: estudo dos alergênicos como perigos no plano APPCC, procedimentos para testes em produção, envolvimento com o desenvolvimento de novos produtos, política do uso de uniformes, e outros mais.

Mãos à obra e bom trabalho!

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Workshop Food Safety Trends and Innovations – O mais esperado

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O mais esperado evento de Food Safety do ano está chegando: o Workshop Food Safety Trends and Innovations, promovido pela 3M em parceria com o blog Food Safety Brazil.

A programação como sempre está sob medida para quem quer estar por dentro das tendências que atendem as necessidades dos profissionais DE segurança dos alimentos.

Dia 24 de março, na aconchegante estrutura montada no Ginásio de Esportes da 3M, em Sumaré, SP.

Clique aqui para fazer a sua inscrição.

Participe de nossa pesquisa que trará discussões importantes para todos os interessados.

PROGRAMAÇÃO

Salmonella enteretidis:, um importante Patógeno para o Brasil. Prof. Eduardo Tondo

Food Safety Trends: Dr Martin Wiedmman, Cornell University.

Investigação de contaminação microbiológica na indústria de Alimentos. Mariano Ferraz, Nestlé

Controle de Biofilmes na Indústria de Alimentos. Karen Pereira Signori, UFRJ

Qualidade Laboratório e Implementação da ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria. Audecir Giombelli

Fraudes em leite: panorama e ferramentas para proteção. Fraudes em leite: panorama e ferramentas para proteção, Mônica Cerqueira, UFMG

Mesa redonda: Cultura de segurança dos alimentos: olhar operacional, da liderança e normativo. Silvana Chaves, Flavor Food; Juliane Dias, Food Safety Brazil; Karine Mafra, Intertek.

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Workshop em Porto Alegre: Inovação e Tendências em Segurança dos Alimentos

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Se você está na região Sul, não perca a oportunidade de se atualizar neste evento organizado pelo Senai RS.
O blog Food Safety Brazil também estará lá no dia 26/03 dando o seu recado com o tema: “Desafios e inovações em segurança dos alimentos”.

Onde: Av. Assis Brasil 8787. Porto Alegre, POA.

Inscrições: eventos.alimentos@senairs.org.br

CICLO DE PALESTRAS       25 de MARÇO de 2015

8h00      Credenciamento

 8h30      Boas Vindas & Cerimônia de Abertura
8h50      Painel Programa Alimentos Seguros e seu papel na promoção da saúde pública e competitividade empresarial
Painelistas: IBRAVIN, IGL, MAPA
Mediação: Leonir Martello (SENAI/RS)

10h10    Implementação FSSC como sistema de gestão para segurança dos alimentos
Palestrante: Nadja Elias Bittar (Vonpar S.A.)

11h00    Coffee break

11h20    Cultura de segurança dos alimentos
Palestrante: Marcus Vinícius de Oliveira (Liner Consultoria)

12h15    Case Implementação do Sistema APPCC na indústria de processamento de ovos: dificuldades e superações
Empresa: Naturovos
12h40    Espaço para perguntas

13h00    Intervalo para almoço – livre
14h30    Rastreabilidade de alimentos
Palestrante: Tejas Bhatt (IFT/EUA)

15h30    Programa de gerenciamento de pontos críticos, legislação e abordagem técnica sobre micotoxinas
Palestrante: Cristian Dieterich (Alltech)

16h20    Coffee Break

16h40    Novas tendências na determinação de resíduos e contaminantes em alimentos e amostras ambientais
Palestrante: Gilson Siqueira (Nova Analítica)

17h35    Case Gestão da segurança dos alimentos no Serviço de Alimentação
Palestrante: Cris Magalhães (Sodexo Brasil)

18h00    Espaço para perguntas & Avaliação

Questions

18h20    Encerramento

Closing Remarks

 

PROGRAMAÇÃO 26 de MARÇO de 2015

 8h30      Boas Vindas & Cerimônia de Abertura

 8h45      Risco microbiológico associado aos produtos vegetais: da produção ao processamento
Palestrante: DAna Allende (CEBAS-CSIC/Espanha)

9h40      Painel Métodos rápidos para detecção de patógenos alimentares
Painelistas: 3M, Pall Co., Thermo Fisher
Mediação: Prof. Dr. Eduardo Cesar Tondo (ICTA/UFRGS)

11h10    Coffee break

 11h30    Desafios e inovações em segurança de alimentos
Palestrante: Juliane Dias Gonçalves (Food Safety Brazil)

12h25    Case Implementação de boas práticas de manipulação em rede hoteleira
Palestrante: Ana Lúcia Serafim (UFSM)

12h50    Espaço para perguntas

13h10    Intervalo para almoço – livre

Lunchtime

14h40    Painel Visão Geral sobre Protocolos e Normas para Segurança de Alimentos
Painelistas: BV, DNV e TÜV
Mediação: Amauri Avila (BV)

16h10    Coffee Break
16h30    Utilização prática da análise de risco
Palestrante: Eduardo Cesar Tondo (ICTA/UFRGS)

17h25    Conceitos e Aplicações da Microbiologia Preditiva em Alimentos
Palestrante: Susana Oliveira Elias (UFRGS)

18h15    Espaço para perguntas & Avaliação

18h30    Encerramento

 

MINICURSOS 24 de MARÇO de 2015

Minicurso 01: Rastreabilidade de alimentos: cumprimento da legislação versus retorno do investimento

Short Course: Food Traceability: Regulatory Compliance versus Business Benefits

Ministrante: Tejas Bhatt

Instituição: Institute of Food Technologists (IFT/EUA)

Horário: 08h30 – 12h30

Minicurso 02: Inovação em metodologias para detecção de contaminantes químicos, físicos e biológicos

Innovation in chemical, physical and biological contaminants detection methods

Ministrante: Em definição

Instituição: Thermo Fisher Scientific

Horário: 14h00 – 18h00


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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

Conversando com amigos e consultores em segurança de alimentos, percebi que a classificação de medidas de controle em PPR, PPRO e PCC para atendimento a ISO22000 ainda é um tema bastante polêmico no Brasil. Desta forma, resolvi buscar maiores informações sobre este tema e compartilhar estes achados e conclusão com nossos leitores.

Até a publicação da ISO22000, quando surgiu o conceito de Programa de pré-requisito operacional (PPRO), as medidas de controle eram classificadas em Boas Práticas de Fabricação (BPF) ou Ponto Critico de Controle  (PCC). Dependendo da metodologia utilizada as medidas ainda podiam ser classificadas em Ponto de Controle (PC). 

A classificação de medida de controle é apresentada no item 7.4.4 da ISO22000. A seguir iremos apresentar este requisito normativo com comentários.

“Com base na avaliação de perigo de 7.4.3, uma combinação apropriada de medidas de controle deve ser selecionada. Esta combinação de medidas de controle deve ter a capacidade de prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos à segurança de alimentos aos níveis aceitáveis definidos. Nesta seleção, cada medida de controle, conforme descrito no item 7.3.5.2, deve ser avaliada com relação à sua eficácia contra os perigos identificados.”

Comentários:  O item 7.4.3 da norma ISO22000 se refere a avaliação do perigo quanto ao seu risco a partir da avaliação da probabilidade do perigo causar doença e a severidade inerente a cada perigo.  Através da avaliação de risco, os perigos podem ser classificados como significativos ou não significativos.

Perigos com baixo risco = perigos não significativos

Perigos com alto risco = perigos significativos

O risco associado ao perigo é, portanto um dado de entrada que deve ser considerado na classificação das medidas de controle. Quanto maior o risco, maior a necessidade da medida de controle ser eficaz. Entende-se aqui ser eficaz como sendo capaz de prevenir, eliminar ou reduzir o perigo identificado aos níveis aceitáveis definidos.  Obs: O item 7.3.5.2 se refere a descrição das etapas do processo produtivo, atividade na qual as medidas de controle existentes são apresentadas e descritas.

“As medidas de controle selecionadas devem ser classificadas de acordo com a necessidade de serem gerenciadas através de PPR operacional ou pelo plano APPCC”.

Comentários: O texto da ISO22000 não cita a possibilidade da medida de controle ser classificada em PPR, o que gerou bastante polêmica. No entanto, isso ocorre porque a ISO22000 estabelece apenas a necessidade de classificação das medidas de controle que gerenciam perigos significativos. Os perigos não significativos (conforme avaliação de risco realizada) podem e devem ser gerenciados pelos programas de pré-requisitos (PPR), mas não há a necessidade de controles específicos devido a sua baixa significância. Para esclarecer este assunto, a ISO publicou na especificação ISO22004:2014 o seguinte texto (em tradução não oficial):

Perigos significativos identificados durante a análise de perigos são controlados por medidas de controle identificadas que são posteriormente classificadas em duas categorias de medidas de controle ( dados em 7.4.4 da ISO 22000: 2005 ):

– Medidas de controle PCC: Estas medidas de controle são gerenciadas por um plano APPCC. Estas medidas de controle possuem limites críticos que podem separar produto aceitável de produto potencialmente inaceitável ( inseguro ). Além disso, a sua implementação pode ser monitorada de maneira que permite a detecção de qualquer perda de controle dentro de um prazo suficiente para controlar eficazmente o produto afetado . O não cumprimento de limites críticos irá resultar em um produto potencialmente inseguro.

– Medidas de controle PPRO: essas medidas de controle não são gerenciadas por um plano APPCC

mas podem ser controladas por meios semelhantes , como um plano de PPRO . No caso de PPRO não têm há um limite crítico, mas deve haver um limite ou um critério de ação, que demonstre que o PPRO está sob controle . O não cumprimento destes critérios estabelecidos levam a ações corretivas.

 

O texto da ISO22004:2014 é bastante direto e esclarecedor. Perigos significativos devem ser gerenciados por medidas de controle especificas PCC ou PPRO. Medidas de controle, ao serem classificadas como PCC ou PPRO, devem ser monitoradas, verificadas e validadas. A demonstração do controle e da eficácia deste controle na prevenção, eliminação e redução de perigos significativos é obrigatória pela norma. E isso faz todo o sentido! Um produto seguro é aquele que é isento de perigos ou que apresentam perigos dentro dos níveis definidos como aceitáveis. Para isso ocorrer, os perigos significativos devem ser eficazmente controlados.

 

A seleção e classificação devem ser conduzidas usando uma abordagem lógica, que inclui avaliações com relação ao seguinte:

a)      seu efeito nos perigos à segurança de alimentos identificados, relativos à  exatidão requerida;

b)      sua viabilidade de monitoramento (por exemplo, habilidade de ser monitorado em tempo adequado para permitir correções imediatas);

c)      sua posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle;

d)      a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e)      a severidade das conseqüências em caso de falhas  no seu funcionamento;

f)       se a medida de controle é especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)      efeitos sinérgicos (interações que ocorrem entre duas ou mais medidas, sendo o resultado de seus efeitos combinados, maior que a soma de seus efeitos individuais).

Medidas de controle classificadas  pertencentes ao plano APPCC devem ser implementadas de acordo com o item 7.6. Outras medidas de controle devem ser implementadas como PPR operacional, de acordo com item 7.5.

A metodologia e os parâmetro utilizados para esta classificação devem ser descritos em documentos e os resultados da avaliação devem ser registrados.”

 

Comentários: A norma ISO22000 não apresenta um modelo de árvore decisória a ser seguido para realizar a classificação das medidas de controle em PPRO e PCC. Nem define a utilização obrigatória de uma árvore de decisão. Com base nas avaliações dos 7 itens apresentados de a) a g), cada organização deve definir e documentar a metodologia e parâmetros utilizados nesta classificação. Deste de que respeitado estas sete considerações e tendo sempre em mente que perigos significativos devem ser gerenciados apenas por PPRO ou PCC cada organização é livre para planejar a melhor ferramenta de classificação. O importante é haver consistência na aplicação do método.

Para concluir o assunto, apresento duas perguntas e respostas bastante comuns:

Pode-se impor a utilização de uma árvore decisória especifica para realizar a classificação de medidas de controle em PPRO / PCC?

Não. O uso de uma árvore decisória nem é obrigatória pela ISO22000. O importante é a organização definir e documentar a metodologia utilizada e que esta respeite as considerações apresentadas no item 7.4.4 (letras a) a g)). Para facilitar a aplicação da metodologia, uma árvore decisória é a escolha mais comum para atendimento deste requisito.

 

Pode haver na árvore decisória as saídas PPR,PPRO e PCC?

A norma ISO22000 não determina modelo de árvore decisória, nem define regras para o seu conteúdo ficando a organização livre para definir e documentar a sua metodologia. A existência da opção PPR na árvore decisória é possível, caso as medidas de controle existentes para o controle de todos perigos identificados sejam avaliados, ou seja caso os perigos significativos e os não significativos sejam avaliados na árvore decisória. Desta forma, tem –se que:

Medidas de controle que gerenciam perigos não significativos devem ser classificados como PPR.

Medidas de controle que gerenciam perigos significativos devem ser classificados como PPRO ou PCC.

 No entanto, o requisito especificado é que medidas de controle (que gerenciam perigos significativos) sejam classificadas em PPRO e PCC e, portanto é suficiente que só tenha as saídas PPRO e PCC, bastando que medidas de controle que controlam perigos significativos sejam avaliadas. 

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Sem leite, com traços

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Em 20 de janeiro deste ano, foi lançado um produto cujo nome incluía a expressão “sem leite”. A publicidade divulgada nas redes sociais destacava que se tratava de um produto “sem adição de leite”, com uso de hashtag #semleite para chamar a atenção do público que se interessaria pela novidade.

Intolerantes à lactose e alérgicos a proteína do leite foram os primeiros a manifestar contentamento com o lançamento, mas a alegria durou pouco: o produto era processado em maquinário que processa produto com leite e, assim, poderia conter traços.

Os consumidores que convivem com alergia a proteína do leite (e que precisam de maior cuidado com os traços) logo se mostraram bastante insatisfeitos afirmando que o destaque em letras garrafais de que se tratava de produto “sem leite” seria uma propaganda enganosa (em virtude do risco de traços de leite).

De acordo com o artigo 31 do Código de Defesa do Consumidor (CDC) a oferta e apresentação de produtos “devem assegurar informações corretas, claras, precisas, ostensivas e em língua portuguesa sobre suas características, qualidades, quantidade, composição, preço, garantia, prazos de validade e origem, entre outros dados, bem como sobre os riscos que apresentam à saúde e segurança dos consumidores”.

Assim, temos que, um produto cuja denominação inclui a expressão “sem leite” e cuja publicidade é baseada neste dado deveria, de fato, ser completamente sem leite. Um produto que traz destaque “sem leite” em todas as faces da embalagem do produto deveria ser seguro para o consumidor que precisa de uma opção sem leite por questão de saúde (caso da alergia alimentar).

Nos termos do parágrafo primeiro do artigo 37 do CDC, “é enganosa qualquer modalidade de informação ou comunicação de caráter publicitário, inteira ou parcialmente falsa, ou, por qualquer outro modo, mesmo por omissão, capaz de induzir em erro o consumidor a respeito da natureza, características, qualidade, quantidade, propriedades, origem, preço e quaisquer outros dados sobre produtos e serviços” (grifamos).

Se a informação “sem leite” não pode ser levada como absoluta, pelo risco de conter traços reconhecido pelo fornecedor em comentários na rede social e ao final da lista de ingredientes, o ideal seria que o nome do produto não contivesse esta expressão, pois a publicidade enganosa é proibida no Brasil e passível de punição.

Mas este caso, que poderia terminar em condenação (contrapropaganda, multa e, no limite, detenção), merece destaque especial porque o fornecedor optou por rever a embalagem do produto. Percebendo as críticas e reclamações dos consumidores nas redes sociais e no serviço de atendimento ao cliente, o fornecedor optou por fazer um comunicado em uma das redes sociais que usa para divulgar seus produtos: buscando manter a transparência com os consumidores, iriam rever as informações constantes na embalagem do produto para que ficassem “mais claras e precisas”. 

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Pasteurização para eliminação de patógenos em nozes

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O pH das nozes é próximo da neutralidade e por isso são suscetíveis ao crescimento microbiano. No entanto, a casca funciona como uma proteção contra a entrada de microrganismos. Além disso, possuem baixa atividade de água, reduzindo os riscos microbiológicos. Ainda assim, pode haver contaminação após a colheita e durante a manipulação ou processamento das nozes.

 Nos Estados Unidos, patógenos como Salmonella têm sido envolvidos em doenças transmitidas por alimentos e recalls de produtos em vários tipos de nozes , incluindo Avelã. Neste contexto, a pasteurização obrigatória de amêndoas está em vigor desde 2007.

 A legislação brasileira estabelece como padrão microbiológico para amêndoas a ausência de Salmonella sp. em 25g e máximo de 103 coliformes/g a 45°C. Para importações, as especificações podem ser ainda mais rígidas de acordo com o comprador, incluindo comumente além da análise de Salmonella e coliformes, a determinação de Enterobacteriaceae, Escherichia coli, Staphylococcus aureus, bolores e leveduras.

 A grande dificuldade é trabalhar com um processo de pasteurização que preserve os atributos sensoriais das nozes cruas e garanta a redução microbiana mais eficaz. Essa preocupação se faz presente para uma grande variedade de frutos de casca rija , incluindo avelãs, amêndoas, nozes , pistache, castanha de caju, macadâmia e castanha do Brasil . Neste contexto, a tecnologia que tem sido mais eficazmente aplicada é o uso de temperaturas relativamente baixas e vapor saturado seco em um o processo que preserva os atributos sensoriais das nozes cruas.

 Ainda, a demanda das empresas multinacionais tem forçado as empresas a modernizar o processo industrial, recorrendo também a programas de qualidade, como a implantação de ISOs e do programa APPCC.

 

É o processo de melhoria contínua: o cliente eleva seus requisitos e a indústria tem que se adaptar para acompanhar suas necessidades!

 Leia mais sobre pasteurização em nozes nos links http://www.ppgcta.ufc.br/ (dissertação de mestrado de Cristiane Rodrigues Silva Câmara) e http://barfblog.com/2015/01/preventative-pasteurization-for-hazelnut-growers-of-oregon/.

 Para ler posts sobre patógenos em nozes no blog, acesse:

http://artywebdesigner.com.br/salmonella-ate-nos-super-graos-do-cafe-da-manha/

 http://artywebdesigner.com.br/por-que-a-salmonella-se-torna-uma-superbacteria-quando-a-aw-e-baixa/

 http://artywebdesigner.com.br/corte-americana-julga-responsaveis-no-caso-de-manteiga-de-amendoim-com-salmonella/

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Controlando Alergênicos – Parte II

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Em “Controlando Alergênicos – Parte I”, citei três passos iniciais para o entendimento de quais são e onde estão os alergênicos em uma planta industrial, como requisitos iniciais para a implantação de um sistema de gestão de alergênicos. Agora, na parte II, citarei mais outros três passos (4º, 5º e 6º passos) que são relacionados a reavaliação dos seus processos para evitar a contaminação cruzada entre/ por alergênicos.

4º passo: Avalie as melhorias possíveis dentro do seu sistema de armazenamento.

O ideal é que os alergênicos sejam segregados das demais matérias-primas e embalagens, se possível, com barreira física (uma parede, por exemplo). Também devem ser separados entre eles (leite e amendoim, como o exemplo, separados).

Não tendo a possibilidade de barreira física, segregar em prateleiras diferentes ou nos níveis mais baixos das prateleiras. No caso de um derramamento, os alergênicos não contaminariam os demais insumos (importante lembrar que, em sistemas mais maduros, procedimentos para situações como essa devem ser previstos formalmente, com colaboradores já treinados para a sistemática a ser empregada: quais utensílios usar, limpeza a seco ou úmida, quem informar, etc).

Os alergênicos devem ser claramente identificados dentro da área de armazenamento e durante todo o seu transporte e manuseio (podem ser utilizadas etiquetas com cores para cada alergênico).

O transporte até a área de processamento também deve ser realizado de forma segregada de outras matérias-primas, respeitando as rotas já planejadas. Os colaboradores envolvidos no processo devem compreender, ainda que de forma simplificada, a importância dessas atividades.

5º passo: Avalie seu processo produtivo e as oportunidades de melhoria.

O ideal é que existam plantas diferentes ou linhas diferentes ou equipamentos diferentes para processos com e sem alergênicos. Se nenhuma dessas alternativas for possível o importante é minimizar as possibilidades de contaminação através de:

            – Programação da produção: avaliar com o PPCP as possibilidades de programar produções com alergênicos para os finais de semana, quando limpezas profundas já normalmente fazem parte da rotina de processo. Também buscar otimizar lotes maiores para produtos com alergênicos, diminuindo o número de trocas de produtos.

            – Uso de utensílios segregados para armazenamento de produtos alergênicos, incluindo retrabalhos. É muito importante que existam contenedores de cores ou formatos diferentes para produtos alergênicos. Como esses contenedores normalmente são reutilizados durante o processo (até que atinjam o momento de lavagem), resíduos de alergênicos poderiam contaminar outros produtos se esses utensílios fossem misturados. Por isso, a importância da segregação com orientação de todos os envolvidos, inclusive para processos definidos de reutilização de reprocesso.

Os alergênicos podem ser divididos, a grosso modo, em dois tipos: solúveis (como o leite, que possibilita homogeneização mais facilmente) e particulados (como amendoim). Os solúveis são melhor controlados, pois permitem limpeza  mais eficiente e validação mais confiável com testes analíticos. Os particulados geram contaminações mais esporádicas e, portanto, são de maior dificuldade para detecção em testes analíticos. No caso de particulados, também geram partículas em suspensão que podem permanecer no ambiente e, portanto, contaminar outros produtos e, dependendo do fluxo do ar, até outras áreas de produção. Por isso, também é importante considerar esses fatores e, se necessário, usar artifícios de controle, como pressão positiva nas áreas limpas, por exemplo.

6º passo: Avalie seus procedimentos de limpeza.

Importante verificar se seus procedimentos de limpeza são eficientes e permitem validação com testes analíticos.

Apesar de importantes, dependendo do tipo de alergênico, os testes não são suficientes para validar a limpeza. No caso de alergênicos partículados (amendoins, nuts, por exemplo) é importante também a inspeção visual pós limpeza (após limpeza de uma empacotadeira, por exemplo), pois partículas podem ter permanecido em pontos mortos do equipamento e não seriam amostradas em um swab.

Além disso, materiais de limpeza para áreas com alergênicos devem ser exclusivos, devidamente identificados e nunca utilizados para limpezas de áreas sem alergênicos.

Tendo finalizado os seis primeiros passos já é possível estabelecer um sistema de controle, padronizando processos e formalizando documentos. A partir de então será necessária efetiva comunicação interna e externa: treinamento de colaboradores, constante alinhamento com fornecedores e informação aos consumidores através da rotulagem, conforme explicarei no “Controlando Alergênicos – Parte III”.

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Mais de 97% dos alimentos europeus contêm resíduos de pesticidas … dentro dos limites legais

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Mais de 97% de todas as amostras analisadas no último programa europeu de monitorização global de pesticidas em alimentos, apresentavam níveis de resíduos que caem dentro dos limites legais – com mais de 54% de amostras sem qualquer traço detectável. Estes resultados fazem parte do relatório anual da Autoridade de Segurança Alimentar Europeia (EFSA) de 2012, sobre resíduos de pesticidas nos alimentos. O relatório é baseado em uma análise de quase 79.000 amostras de alimentos recolhidas pelos 27 Estados-Membros da UE, Islândia e Noruega.

Este relatório analisa os resultados apresentados por cada um dos 29 países: quer resultados obtidos em programas nacionais (concebidos por cada país), quer resultados obtidos do programa coordenado pela UE que exige que todas as autoridades nacionais de controle de alimentos levem a cabo actividades de monitorização da presença de pesticidas em alimentos. Em 2012, como parte programa coordenado pela UE, foram analisados 12 produtos alimentares e 205 diferentes pesticidas. Foram analisadas, no total, 78,390 amostras em mais de 750 diferentes produtos alimentares, sendo pesquisada e quantificada a presença de cerca de 800 pesticidas e metabolitos.

Os programas nacionais constataram que 97% das amostras de alimentos analisadas continham resíduos de pesticidas, mas os valores estavam dentro dos limites legais da UE – conhecidos como os níveis máximos de resíduos (LMR). Os alimentos orgânicos apresentaram uma taxa de incumprimento do LMR mais baixa do que os produtos não-orgânicos (0,8% contra 3,1%). A taxa de incumprimento de alimentos importados de países terceiros na União Europeia, Noruega e Islândia foi cinco vezes superior à dos alimentos provenientes das 29 nações (7,5% versus 1,4%).

Os resultados do programa coordenado pela UE mostrou que 99% das amostras analisadas continham níveis de resíduos dentro dos limites permitidos e que quase 60% das amostras não continham resíduos mensuráveis em absoluto. Os alimentos com as maiores taxas de incumprimento do LMR foram os brócolos (2,8%), couve-flor (2,1%), as uvas de mesa (1,8%), pimentão (1,4%) e beringela (1%). Os alimentos com taxas de incumprimento do LMR mais baixos foram as ervilhas sem casca e o azeite (ambos 0,1%), o trigo (0,7%) e a banana (0,7%). Não se verificou o incumprimento do LMR tanto nos sumos de laranja como em produtos de origem animal (manteiga e ovos de galinha).

A EFSA também realizou uma avaliação sobre se a exposição alimentar atual aos resíduos de pesticidas representa um risco para a saúde humana – a longo prazo (crónica) e a curto prazo (aguda). A Autoridade concluiu que é pouco provável que a presença de resíduos de pesticidas em alimentos em 2012 tenha um efeito a longo prazo sobre a saúde dos consumidores. Para a exposição a curto prazo aos resíduos de pesticidas, o risco não pode ser excluído em aproximadamente 0,02% das amostras, se esses alimentos forem consumidos em grandes quantidades.

Fonte: efsa.europa.eu

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Quais são os fatores críticos para um Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos ser de fato eficaz?

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Quem nunca se fez esta pergunta? Atualmente, muitas empresas do segmento de alimentos têm um sistema HACCP, mas este não funciona com total potencial e em muitos casos, somente existe na teoria. Avaliar profundamente as causas desta má implementação é sem dúvida benéfico para auxiliar as organizações a tomarem medidas corretivas e preventivas, a fim de tornar a gestão do HACCP de fato eficaz.

Um artigo publicado pela revista International Journal Of Quality & Reliability Management, trata deste assunto e através de um tratamento estatístico (análise fatorial) dos dados levantados, em quase 200 indústrias de alimentos certificadas, o autor concluiu quais são os fatores que devem ser geridos de forma eficaz, a fim de garantir uma implementação bem sucedida do sistema e, consequentemente, a segurança dos alimentos, e os chamou de “fatores críticos de um sistema HACCP eficaz”.

Através de uma revisão literária de artigos e trabalhos publicados sobre o tema, o autor apresentou, inúmeros fatores críticos que têm sido identificados como sendo crucial para o sucesso da implementação de HACCP. Seguem os principais, por ele analisado:

  • Falta de experiência;
  • Falta de requisitos legais;
  • Falta de tempo, treinamento, motivação e empenho dos funcionários;
  • A capacidade de ter acesso a conhecimentos adequados;
  • Inadequada aceitação e gestão de programas de pré-requisitos pelos funcionários;
  • Programas de pré-requisitos ineficaz;
  • Grande quantidade de documentação exigida;
  • A falta de recursos financeiros;
  • Falta de pessoal;
  • As limitações de recursos humanos (habilidades ou qualificações insuficientes);
  • Restrições de tempo
  • Resistência à mudança tanto por executivos de alto nível, quanto pelos trabalhadores.

Foi também citado, o governo como um fator que influencia a efetiva gestão de segurança de alimentos, e também, falhas nas instruções dadas pelas consultorias contratadas.

A pesquisa foi realizada na Grécia e como metodologia, o autor elaborou um questionário com base nos fatores críticos da efetiva implementação do HACCP, definidos na literatura. O questionário constou de três partes. A primeira parte continha cinco perguntas a respeito do perfil das empresas. A segunda parte continha 17 declarações relativas à importância dos fatores críticos. Os entrevistados foram solicitados a indicar o grau de concordância ou discordância com estas declarações, usando uma escala de sete pontos, onde 1 representa “discordo totalmente” e 7 “concordo totalmente”. A terceira parte continha três perguntas em relação aos objetivos do sistema HACCP e mais especificamente a identificação, avaliação e controle de perigos de segurança de alimentos e uma pergunta em relação a toda a eficácia do sistema de HACCP. As respostas seriam dadas em uma escala de sete pontos, em que 1 representa “fortemente ineficaz” e 7 “fortemente eficaz”. Foram selecionadas 190 empresas de alimentos certificadas (ISO22000:2005 ou ELOT – certificação grega para sistemas de HACCP) que receberam o questionário. A maioria das empresas que responderam eram de pequeno a médio porte e de diversos segmentos (panificação, laticínios, processadoras de frutas e vegetais, e indústrias de óleo e azeitonas) e têm o sistema implementado e certificado há pelo menos três anos.

Após recebido os questionários respondidos, o autor utilizou um tratamento estatístico de Análise Fatorial, a fim de avaliar a confiabilidade e validade dos dados analisados. Seu impacto sobre a eficácia do sistema de HACCP foi examinada através de análise de regressão linear múltipla. Os pacotes estatísticos SPSS 15 e AMOS 6 foram utilizados para o processamento de dados.

Os resultados apontaram os fatores que determinam a implementação eficaz do HACCP X seu grau de importância, e foram:

  • Fatores de grande importância: gestão (programas de pré-requisitos, documentação, procedimentos de verificação e validação), funcionários (comprometimento, conhecimento e treinamento) e a disponibilidade de recursos humanos.
  • Fatores importantes: a participação de mercado e apoio de consultores técnicos.
  • Fatores menos importantes: documentação requerida, a rotatividade de pessoal e trabalhadores a tempo parcial, a resistência à mudança, o custo e o tempo de implementação, e os requisitos legais.

Em relação ao impacto destes fatores para a eficácia do HACCP, os resultados estatísticos apontaram os atributos de gestão (programas de pré-requisitos, equipamentos e procedimentos de verificação) e de recursos humanos (disponibilidade de empregados, comprometimento, treinamento).

Concluiu afirmando que mesmo havendo muitos fatores críticos importantes na implementação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos, a otimização do sistema de gestão e de recursos humanos, leva a eficácia na implementação de um sistema de qualidade.

 

Referência do artigo: FOTOLUPOS, Christos V.; KAFETZOPOULOS, Dimitrios P.; PSOMAS, Evangelos L. Assessing the critical factors and their impact on the effective implementation of a food safety management system. International Journal Of Quality & Reliability Management, Grecia, v. 26, n. 9, p.894-911, jun. 2009.

 

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