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Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

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Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

  • Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
  • Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
  • Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
  • Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
  • Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

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Por que analisar patógenos fora da área de contato com alimentos?

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Muitos profissionais questionam o por que a analisar patógenos fora da área de contato com alimentos. Alguns reagem com indignação e perguntam se há histórico que justifique procurar tais microrganismos em um ralo ou sapato que são obviamente sujos.

Para esclarecer os motivos, apresento o conceito introduzido pela então Kaft para gestão ambiental, hoje amplamente disseminada e trabalhada em outras indústrias. Segundo a empresa, as áreas que se relacionam com o alimento estão em 4 níveis, conforme a ilustração abaixo:

zonas_amostragem_ambiental

Para exemplificar, vamos pensar no entorno do alimento:

exemplos_zonas_amostragem_ambiental

Também pode ser associado à probabilidade de contaminação do produto. Assim:

  • Zona 1 positiva: alta probabilidade do PRODUTO estar contaminado;
  • Zona 2 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 1 através de pessoas, fluxo de ar, movimento do equipamento, práticas inadequadas;
  • Zona 3 positiva: alta probabilidade de se contaminar a zona 2;
  • Zona 4 positiva: se falharem as barreiras sanitárias, pode haver contaminação da zona 3.

Parece muito claro que a zona 1 tem que ser livre de patógenos, pois se a superfície em contato está contaminada, é altíssima a probabilidade de o produto estar também. Agora suponha que a superfície de um túnel de resfriamento, que está na zona 2, contenha uma bactéria em seu condensado, que facilmente chegará ao seu produto. Imagine também que a causa desta contaminação foi que durante a limpeza da tampa do túnel, que é removível, ela repousou alguns minutos em uma mesa de apoio há poucos metros da linha (zona 3) e esta mesa foi contaminada por sua vez por um notebook vindo do escritório (zona 4) após uma visita de pessoal comercial.

A partir do entendimento deste fluxo, fica claro que é um bom investimento monitorar as zonas 2 e 3, para que estejam higienicamente satisfatórias e não haja riscos por contaminação cruzada.

Se você se preocupa em encontrar patógeno somente na a zona 1 pode ser tarde demais! Você vai ter que lidar com problemas em caso positivos na zona 1, como, por exemplo, retenção de produto, reanálises, destruição e até recolhimento. Já um resultado positivo no ambiente permite uma abordagem proativa e preventiva de ação.

Se a higienização for adequada, não é para ter patógenos nessas áreas.

Abordagem “Perseguir e destruir”

Devido às consequências e custos de se “obter” um positivo para patógenos em áreas de contato direto, a ideia é “perseguir e destruir” patógenos das zonas vizinhas antes que elas cheguem na zona 1.

A amostragem não deve ser aleatória, e sim deve ser montada uma estratégia para se perseguir contaminantes nas zonas 2 e 3 para que não cheguem na zona 1, “fechando-se o cerco” de acordo com o fluxo de operação.

Mas este já é assunto para um novo post! Até a próxima. 

Referências:

Créditos de imagem: Unilab.

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Farejando Falcatruas em Auditorias…

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Abrindo uma série sobre ética e segurança dos alimentos, “cutucamos” com esse tema bem sensível: falsificações em auditorias.

Um auditor astuto detecta uma falsificação facilmente, principalmente em registros. Se tornam até divertidas as razões apresentadas pelo “auditado-falsificador”. Vejamos  alguns exemplos:

  1. A mesma pessoa: O registro é completado pela mesma pessoa em todos os dias do ano. Isto indica que ela nunca tira férias, e nem adoece ou tem compromissos particulares vindo a faltar ao trabalho; 
  2. Os registros são concluídos antes do tempo: uma das desculpas que eu ouvi para este cenário é de que o responsável pelas anotações irá tirar férias, e então antecipou o preenchimento de formulários por não ter outro colaborador que o faça; 
  3. Entradas de registros não correspondentes: os registros documentados não coincidem com as indicações sobre o equipamento. Por exemplo, um termômetro lê 0,1ºC mas todos os registros indicam um arredondamento para o número inteiro mais próximo; 
  4. A mesma caneta e escrita a mão: a mesma caneta é usada com a mesma caligrafia nos registros preenchidos por colaboradora do controle de qualidade, pois a “escrita a mão” dela é a única legível, sem garranchos. Registros estão em papel limpo não sendo preenchidos dentro de áreas de produção; 
  5. Registros concluídos em novas formas: a data de emissão do formulário é após a data do preenchimento do registro, indicando que foram preenchidos após a ocorrência da atividade. 

Então, vai experimentá-los? Não! É muito mais fácil e eficaz gastar seu tempo para preencher o registro no momento em que fez o teste ou monitorização. Também tenha em mente que pode haver penalidades enormes para as empresas de alimentos onde são encontradas as falsificações de registros, por ser uma atitude desonesta.

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Modelo de formulário para identificação de alergênicos nos insumos adquiridos – Parte 4

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Uma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores:

Relação de alergênicos Este alergênico faz parte da composição do insumo? Segundo o PCAL da unidade fornecedora, há alguma probabilidade de ocorrer contaminação cruzada e potencial presença do alergênico no insumo? Existe possibilidade de contaminação cruzada durante o transporte do insumo até as instalações da empresa? 
 Trigo, centeio, cevada, aveia e suas estirpes hibridizadas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Crustáceos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Ovos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Peixes e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amendoim e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Soja e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Leites de todas as espécies de animais mamíferos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amêndoa e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Avelãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-de-caju e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-do-brasil ou castanha-do-pará e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Macadâmias e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Nozes e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pecãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pistaches e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pinoli e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanhas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Látex natural. (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

 

Obs: o exemplo acima não visa esgotar o assunto ou as possibilidades, devendo ser utilizado apenas como referência para elaboração de documentos de empresas.

Confira os posts anteriores desta série:

 

3 min leituraUma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores: Relação […]

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Como estabelecer o controle de alergênicos na sua empresa – Parte 3

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Vimos no post Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos (parte 1 e parte 2), que uma avaliação criteriosa e bem fundamentada para identificação das potenciais fontes de alergênicos, que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva, deve ser realizada como base para o estabelecimento do Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) da empresa.

Vimos ainda que esta avaliação pode ser dividida em três etapas:

  • Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa;
  • Análise dos produtos fabricados na empresa;
  • Análise do processo e condições em que ele ocorre.

Neste post iremos detalhar os aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentados no Guia publicado pela Anvisa sobre o Programa de Controle de Alergênicos, e que devem ser considerados durante a avaliação realizada pela equipe responsável pela elaboração do PCAL na unidade. São eles:

Matéria prima e ingredientes

  • Gestão de fornecedores

É preciso ter dados confiáveis disponíveis em relação a presença de substâncias alergênicas nas matérias primas e ingredientes adquiridos, incluindo material de embalagem primária. Muita atenção deve ser dada a este processo, pois os alérgenos podem se apresentar em formas não tão comuns. Estes podem fazer parte da lista de ingredientes de um produto, podem estar presentes devido a uma contaminação cruzada nas instalações do fornecedor ou durante o transporte até as instalações da empresa. A maneira mais comum de se implementar este cuidado é por meio de um formulário para o levantamento de informações a respeito de substâncias alergênicas, o qual normalmente faz parte do processo de homologação dos fornecedores.  Os fornecedores são estimulados a preencher o documento com o objetivo de conhecer melhor todas as matérias primas e ingredientes utilizados no processo e obter a declaração documentada da presença de alergênicos em cada um dos materiais fornecidos. Dependendo do questionário, é possível saber se:

  • Os alergênicos que fazem parte da composição do insumo;
  • O insumo compartilha equipamentos ou utensílios com outros produtos que possuem outros alergênicos como ingredientes;
  • Há presença de algum material contendo alergênico manipulado na mesma fábrica que produz o insumo a ser fornecido. 

Sabe-se que a contaminação cruzada pode ocorrer nos segmentos anteriores de fornecimento, nas instalações do fornecedor ou durante o transporte. Para evitar esta última possibilidade de contaminação, algumas organizações estão proibindo o transporte compartilhado de produtos isentos de alergênicos com produtos contendo alergênicos. Outras estão implementando regras específicas para proteção de seus insumos durante o transporte, que incluem, mas não se restringem, a inspeção de recebimento. O guia sobre o Programa de controle de alergênicos, publicado pela ANVISA, recomenda que o fabricante esteja atento aos seguintes pontos:

  • Avaliar se fornecedor possui sistema adequado de controle de alergênico, e se as informações prestadas, incluindo as declarações e advertências sobre alergênicos, são corretas. Isso pode ser avaliado por questionário ou auditoria;
  • Avaliar a documentação e informação disponível (fichas técnicas, documentos que acompanham material, especificações e rótulos);
  • Exigir que a informação esteja disponível e apresentada de forma clara e completa (Ex: óleo vegetal x óleo de soja);
  • Ficar atento à troca de fornecedores;
  • Garantir que os fornecedores comuniquem qualquer alteração que impacte na avaliação quanto a presença de alérgenos.

Durante o desenvolvimento de novos produtos ou para novas formulações, o ideal é escolher, os ingredientes que não contêm alergênicos ou pelo menos que não introduzam novas substâncias alergênicas na planta. Esta medida além de facilitar a gestão dos alergênicos, reduz o risco de contaminação cruzada durante os processos de fabricação. Um exemplo de formulário para questionamento quanto a presença de alergênicos nos insumos é disponibilizado aqui.

  • Recebimento das matérias primas e ingredientes

Todas as matérias primas e ingredientes devem ser inspecionados antes do descarregamento e durante o recebimento, de modo a garantir que os materiais recebidos atendem as especificações previstas e esperadas pelo PCAL. Deve-se certificar de que os insumos estão identificados, íntegros e embalados para evitar o uso acidental ou a contaminação cruzada. Este cuidado é particularmente importante para produtos alergênicos de fácil dispersão como pós-secos.  Procedimentos documentados para o recebimento e colaboradores capacitados devem estar presentes.

  • Armazenamento das matérias primas e ingredientes

Atenção especial deve ser dada para correta identificação e segregação das matérias primas e ingredientes que contenham substâncias alergênicas. Temos observado o uso de cores fortes que se destacam para facilitar a visualização de materiais com restrição como o vermelho ou laranja. Um erro comum nesta etapa é a separação dos insumos alergênicos e não alergênicos, mas sem garantir uma correta segregação entre os diferentes tipos de materiais alergênicos existentes. Não raro é possível observar por exemplo uma sobreposição de um material sobre outro, ou até mesmo um insumo colado em outro. Ex: Leite em pó em pallet em cima de um big bag de amendoim.  A menos que estes diferentes alergênicos sejam utilizados em uma única formulação, deve-se evitar a contaminação cruzada entre estes da mesma forma que se evita a contaminação com os insumos não alergênicos. Outros cuidados importantes são: controle de derramamento, dedicação de utensílios de coleta e limpeza ou dedicação de pallets. Para todos estes controles funcionarem plenamente, uma equipe capacitada e consciente se faz necessária.

Processo produtivo

  • Fluxo de produção

O cronograma e planejamento de produção deve ser uma estratégia chave no controle de alergênicos. Podem ser adotadas as seguintes práticas:

  • Fabricar produtos que contenham mesmos alergênicos sempre nas mesmas linhas de produção;
  • Em caso de compartilhamento de linhas, iniciar a produção com produtos que não utilizem alergênicos em sua formulação, seguido dos que utilizam apenas um tipo e assim sucessivamente;
  • Produzir em sequência os produtos com alergênicos similares;
  • A produção com alergênicos deve ser realizada de forma concentrada, em menor quantidade de vezes e por maior tempo (produções mais extensas);
  • Transições desnecessárias de matérias primas e semi-fabricado alergênico devem ser evitadas;
  • Entre diferentes produções que contenham diferentes alergênicos deve ser realizada uma higienização adequada.

 

  • Instalações, equipamentos e utensílios

A situação ideal prevê o uso de barreiras físicas ou ao menos a dedicação de equipamentos (ou linhas produtivas) para se evitar a contaminação cruzada. No entanto, devido ao porte e estratégia de negócio, para muitas empresas isso não é possível, devendo então buscar barreiras técnicas para se evitar, ou ao menos minimizar o risco de contaminação cruzada. Atenção especial deve ser dada para materiais de fácil dispersão, como os pós secos, ou as etapas de grande manuseio de materiais alergênicos, como pesagem ou moagem.

Sempre que estes tiverem presentes, deve-se adotar cuidados em relação ao sistema, ventilação e climatização, de modo a não favorecer a dispersão de partículas, e a incidência de correntes de ar diretamente onde estes materiais são manipulados. A presença de alergênicos nos pontos de captação de sistemas de insulflamento, ou climatização, deve ser avaliada, assim como a capacidade de renovação do ar interno. Filtros devem ser adequados e receberem manutenção constante.

Sempre que possível é recomendado a dedicação de equipamentos, linhas de produção e de utensílios por tipo de alergênico. Para isso, pode-se utilizar tags de identificação, sistemas de cores ou qualquer outra forma de segregação e identificação.

O controle de vazamentos e derramamentos é importante, e o uso de técnicas de limpeza adequadas para se evitar a dispersão de materiais é particularmente relevante, devendo-se ainda atentar para o compartilhamento eventual de utensílios de limpeza,  ou ainda para o fato do colaborador (e seu uniforme) serem veículos de contaminação.

Um levantamento detalhado quanto a presença de látex natural em contato direto deve ser conduzido e se possível este material deve ser substituído por outros não alergênicos.  Veja aqui a importância do látex no controle de alergênicos.

Por fim, novamente ressaltamos a importância de procedimentos documentados bem detalhados, e da capacitação continua dos colaboradores, incluindo temporários e terceiros, para que os controles planejados sejam realizados de forma eficiente.

  • Funcionários e colaboradores

Os colaboradores, e qualquer pessoa que acesse locais onde substâncias alergênicas são manipuladas, podem se tornar fontes de contaminação para os produtos que não possuem estes materiais. A empresa deve avaliar a implementação de controles como: controle de fluxo de pessoas; identificação de uniformes para uso em áreas específicas; troca de uniforme entre diferentes atividades; uso de avental ou dispositivo de proteção do uniforme; lavagem de partes do corpo possivelmente contaminadas, entre outras. O rigor das medidas a serem tomadas será proporcional ao risco observado. Requisitos de capacitação, durante admissão e de forma continua, devem estar presentes e serem cumpridos por todos os colaboradores, incluindo terceirizados e temporários. Instruções devem ser comunicadas para visitantes sempre que pertinente.

Atenção: a capacitação deve estar presente mesmo nas empresas onde substâncias alergênicas não sejam manipuladas no processo produtivo. Estas muitas vezes são servidas ou consumidas nos refeitórios das empresas, e por este motivo já representam um perigo a ser controlado.

  • Higienização das instalações, equipamentos e utensílios

As atividades de limpeza do ambiente produtivo, equipamentos e utensílios é de suma importância para eliminar ou reduzir a incidência da contaminação cruzada. É preciso seguir os procedimentos operacionais padronizados com rigor, sendo, estes, específicos para a natureza da operação, tipo de sujidade e material de contato.

Sempre que possível, os procedimentos de limpeza devem ser validados para demonstrar que resultados abaixo dos limites de detecção dos métodos de análise existentes foram alcançados. A escolha do método de análise depende de muitos fatores e alguns destes já foram discutidos aqui.

Mais informações sobre validação de limpeza foram divulgadas aqui no blog em 2013 em 2015.

  • Embalagem e rotulagem

Controles similares ao realizados durante a produção devem estar presentes na etapa de embalagem. Alguns materiais de embalagem primária podem conter substâncias alergênicas e portanto também devem ser avaliados durante a etapa de gestão de fornecedores. Muitas empresas concluem que se faz necessária uma etapa de controle da adequação da embalagem devido ao fato de existir materiais parecidos, o que poderia levar a um erro operacional.  O uso de embalagens diferenciadas ou sistemas de cores é relevante para se evitar equívocos e assim garantir a correta rotulagem dos produtos que contem ou que possam conter alergênicos.

  • Armazenamento e transporte

Deve-se garantir integridade dos produtos que contem alergênicos, sendo oportuno avaliar se as regras de identificação e segregação existentes são suficientes para se evitar a contaminação cruzada durante estas atividades.  Cuidados com limpeza e controle de derramamento, assim como com a capacitação dos colaboradores são similares aos já vistos para etapas anteriores.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

 

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Passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa – caso FSMA

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Muitos se perguntam qual seria o passo-a-passo para implementar uma grande mudança em segurança de alimentos em uma empresa. Essa mudança pode ser a certificação em uma norma, projetos internos ou  atendimento a requisitos legais ou de clientes. Muitas vezes assusta. Muitas vezes se pensa “quanta mudança, por onde começo”?  Compartilho abaixo um caso de uma empresa norte-americana que conseguiu se atualizar para o (Food Safety Management Act) ou FSMA , aquele pacote de novos requisitos legais dos EUA. Embora cada caso seja um caso, achei bastante “universal” o raciocínio e serve como inspiração para quem quer implementar grandes mudanças.

Para termos o contexto, estamos falando de uma cooperativa de aproximadamente 1000 membros e 10 mil empregados, que possui laticínios e uma fábrica de alimentos para animais. O FSMA tem um olhar mais forte para os programas de pré-requisitos, requerindo revisão de procedimentos e do HACCP para incorporar pontos de controle relacionados a ele como parte dos controles preventivos, como expliquei neste post.

A sequência de implementação da empresa para implementar o FSMA foi:

Ano 1:

1. Envolvimento Externo – trabalhando com organizações da indústria (associações).
2. Benchmarking – com outras grandes empresas de alimentos para aprender as melhores práticas.
3. Preparação interna – formação de um grupo de trabalho inter-funcional alinhado com cada regra FSMA.

Ano 2:
1.  Grupos de Trabalho mensais – reuniões todos os meses, primeiramente, para identificar os pontos fracos e, em seguida, apresentar um relatório sobre o trabalho para tomar as ações necessárias.

2.  Atualizações do HACCP e treinamento no FSPCA (um treinamento oficial em controles preventivos de segurança dos alimentos):
a. Incorporar os Pontos de Controle nos planos de HACCP;
b. Desenvolver multiplicadores em FSPCA e, em seguida, treinar uma pessoa em cada planta a ser um PCQI (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos.

3. Benchmarking – em cada reunião temas específicos tratados:
a. controle de cadeia de fornecimento e treinamento;
b. controles preventivos que não são PCC;
c. subproduto da alimentação humana vendido para ração animal.

4. Auditoria extena da maturidade do sistema  FSMA:
a. auditoria do corporativo;
b. auditoria da fábrica de alimentação humana;
c. auditoria da  fábrica de alimentos para animais.

Fonte: Palestra de Deneen Rief que esteve no painel CASE STUDY: Planning for Final Rule Implementation
Regulatory Affairs Senior Manager – U.S.
Land O’Lakes
Evento BRC Food Safety Americas, que cedeu uma vaga de cortesia ao Blog Food Safety Brazil

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Fórum Food Safety Brazil e 3M

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Food Safety Brazil e 3M juntos para organizar um evento de segurança dos alimentos.

 

Data 22/09/2016

Local: Sumaré, SP

 

Não perca.

< 1 min leituraFood Safety Brazil e 3M juntos para organizar um evento de segurança dos alimentos.   Data 22/09/2016 Local: Sumaré, SP   Não perca. Visualização da postagem 172

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Quero abrir um restaurante, o que preciso saber para atender a Vigilância Sanitária?

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Em tempos de crise muitas pessoas buscam um plano B, seja ele um complemento da renda ou uma grande mudança na carreira, começar do zero. Muitos optam por abrir um negócio na área de alimentos, porém, sem experiência nenhuma no negócio e consequentemente sem saber que a cozinha de um restaurante, bar, cantina, e etc. funciona bem diferente da cozinha de casa…

Esse post tem o intuito de auxiliar você que está pensando em começar ou já começou um negocio no ramo de alimentação, e tem dúvidas sobre o que é preciso saber para atender a Vigilância Sanitária. Não se trata de um resumo completo das legislações, mas sim de algumas dicas que vejo que serem pontos de dúvidas frequentes. Apesar das grandes exigências que vocês verão abaixo, garantimos: não tenha medo, pois esse negocio é altamente apaixonante!

Vamos começar falando sobre ESTRUTURA FÍSICA:

Você precisará pensar no fluxo da sua produção, ou se preferir, de sua cozinha. Esse fluxo precisa ser linear, ou seja, não pode haver o cruzamento entre áreas sujas e áreas limpas. Por exemplo, não pode haver uma área de lavagem entre a produção ou cozinha e a área onde saem os pratos prontos, ou onde os alimentos prontos são armazenados. Nem pode haver um banheiro, por exemplo, que dê acesso direto para a cozinha, e nem que esteja no meio do fluxo onde os alimentos passam.

A cozinha, áreas de manipulação e armazenamento de alimentos do restaurante precisarão ter pisos e paredes em cores claras, além de serem feitos de materiais impermeáveis e laváveis. Muitas pessoas me perguntam: precisa ser branco? Não. Precisa ser de cor clara, mas clara de verdade, para denunciar a sujeira pois esse é o objetivo!

É imprescindível haver uma pia dedicada para a higienização das mãos na cozinha, e se você tiver um bar ou copa, também é preciso ter uma pia dedicada para a lavagem das mãos lá. Esse é um ponto de falha em muitos restaurantes, o que acaba por prejudicar a higienização das mãos, imaginem uma pilha de louça em uma pia, e muitos funcionários indo lavar as mãos nessa pia? Já viu que muitos não lavarão né… Além disso a questão da pia de lavagem das mãos é obrigatória por lei!

Sua luminária precisa ter proteção. Essa proteção deve proteger toda a lâmpada, evitando quedas e explosões acidentais.

EQUIPAMENTOS

Você precisará de geladeiras. E não somente uma… Aliás você sempre sentirá que precisa de mais uma, e precisará mesmo! Sua geladeira precisa funcionar entre 0 e 4ºC para que seus alimentos estejam seguros, e para que os prazos de validade estabelecidos pelas legislações do Estado de São Paulo e Município de São Paulo possam ser seguidos.

Freezers! São como as geladeiras, sempre precisamos de mais um! Os freezers precisam funcionar ao menos a -11ºC para que os alimentos armazenados nesse equipamento tenham validade de 30 dias, porém, cuidado! Muitos ingredientes congelados requerem temperatura de armazenamento de -18ºC, portanto, seu freezer precisará funcionar ao menos a -18ºC.

Você precisará de ao menos um termômetro. O ideal é ter um reserva também, pois você precisará calibrar seu termômetro anualmente e nessa ocasião você precisará usar o reserva. O termômetro irá aferir as temperaturas dos equipamentos e dos alimentos, diariamente, e você deve registrar essas temperaturas.

E por falar em REGISTROS: temos vários para fazer diariamente, em alguns Municípios, como São Paulo, alguns deles devem ser feitos 2 vezes ao dia.

Precisamos fazer os registros das temperaturas dos freezers, geladeiras, banho maria, pista fria, pass through e vitrines, registro das temperaturas dos alimentos em exposição e distribuição, registro da temperatura e da troca do óleo de fritura, registro dos produtos recebidos, incluindo a temperatura dos alimentos recebidos resfriados e congelados, registro das manutenções preventivas e corretivas realizadas no estabelecimento, registro dos treinamentos ministrados aos funcionários, registro das higienizações que não ocorrem diariamente (como a higienização de tetos, luminárias, câmaras, freezers, geladeiras e etc.) e registro das auditorias internas realizadas, por exemplo.

Precisamos também manter uma série de DOCUMENTOS disponíveis e acessíveis para eventuais fiscalizações como: Certificado de Higienização das Caixas d´Água, Laudo de Potabilidade da Água, Certificado de Desinsetização, Certificado de Calibração dos Termômetros e Balanças, Certificado de Capacitação do Responsável Técnico, FISPQs dos produtos de limpeza, PCMSO (Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional), PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais), ASOs (Atestado de Saúde Ocupacional) dos funcionários, Manual de Boas Práticas, Procedimentos Operacionais Padronizados, Licença Sanitária, Alvará de Funcionamento, Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiros, Certificado da Coleta do Óleo de Fritura, Licenças da empresa coletora do óleo de fritura, Licenças da empresa do controle de pragas e etc.

PROCEDÊNCIA

Todos os ingredientes adquiridos precisam ter procedência comprovada, ou seja, rótulo que indique os dados da fabricante daquele produto, bem como outros dados relevantes, como o prazo de validade e lote. Muita atenção para os produtos de origem animal, como carnes, frango, peixes, suínos, leite, laticínios e ovos, por exemplo, eles devem possuir o carimbo do SIF (Serviço de Inspeção Federal), órgão estadual ou municipal, competente, portanto, trazer os ovos, carne e leite do sítio para o restaurante, nem pensar!

HIGIENE E ASSEIO PESSOAL

Os manipuladores, sejam eles diretos ou indiretos, mesmo que ele seja você, o dono do restaurante, precisam usar uniforme completo, que contempla calça, camiseta, sapatos e se necessário avental, todos fornecidos pelo empregador. Todo uniforme, com exceção aos sapatos, deve ser de cor clara e trocado por peças limpas diariamente, portanto, possuir apenas uma peça de cada parte do uniforme não basta. Os sapatos devem ser completamente fechados e com solado antiderrapante.

Os manipuladores de alimentos não podem usar esmaltes nas unhas ou base, e as mesmas devem estar sempre curtas e limpas.

Todos aqueles que estiverem no interior do estabelecimento, sejam manipuladores ou não, não devem usar adornos, ou seja, relógios, anéis, alianças, piercings, brincos, colares e etc. e todos devem usar a touca de proteção dos cabelos.

PRODUTOS E UTENSÍLIOS DE LIMPEZA

Os produtos de limpeza não podem ter perfume, essência, aroma ou fragrância em sua composição química. Produtos multiuso? Não pode, pois não conheço uma marca que não possua perfume… Desinfetante? Não pode, pois tem perfume… Sabão em pó? Não pode, pois tem perfume… Mas como vou limpar então? Com detergente neutro sem perfume e desinfetar com hipoclorito de sódio (há outras soluções, como produtos profissionais que são altamente eficazes, mas aqui relato soluções rápidas e populares por meio de produtos encontrados facilmente em Supermercados).

Álcool pode! Mas tem que ser o álcool 70%, ou o álcool 92,8 INPM diluído na proporção de 330 mL de água para cada 1 litro de água. Álcool com graduação 46ºINPM não pode, pois não tem poder de desinfecção eficiente.

Vassoura pode? Pode, mas o cabo tem que estar protegido integralmente pelo plástico ou ser de alumínio. Mas não podemos varrer as áreas de manipulação de alimentos à seco, ok?

Pano de prato pode? Não! Aliás eles são imensas fontes de contaminação, pois possuem resíduos de alimentos, sujidades e vivem molhados. O pano de prato deve ser substituído pelo pano descartável ou toalha de papel.

Pano de algodão pode? Somente para áreas que não entrem em contato com alimentos, bebidas e embalagens. Ou seja, não podemos usar pano de algodão (e pano de prato, portanto), em equipamentos, utensílios, bancadas, prateleiras e pias, por exemplo.

Mas muita atenção para o uso dos utensílios de limpeza. Eles devem ser identificados por área, para que não sejam usados os mesmos utensílios em áreas sujas (como banheiros) e áreas limpas.

Apesar de muito ainda haver para discorrer sobre esse assunto, encerro esse post por aqui, pois o objetivo era trazer algumas questões que geram duvidas e receios. Mas você encontra muitos outros materiais, dicas e resumos das legislações aqui no Food Safety Brazil.

Desejamos que você se apaixone pelos mundo dos alimentos, assim como nós do Food Safety somos apaixonados por esse universo tão grande e inspirador!

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Como implementar os 10 passos para o Programa de Controle de Alergênicos – Parte 2

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No post anterior vimos que a elaboração do Programa de Controle de Alergênicos da unidade pode ser elaborado em 10 passos. Hoje vamos apresentar um maior detalhamento de cada um destes passos. Boa leitura e bom trabalho!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente.

Como fazer?

Pessoalmente recomendo que esta avaliação seja realizada por uma equipe multidisciplinar, devendo ter representantes da produção, qualidade e manutenção; com visão crítica e capacitação prévia no tema e na sua importância. A equipe deve conhecer o texto da Resolução RDC 26/15, conhecer sobre avaliação de risco e ser capaz de avaliar fontes potenciais de contaminação, além de ser capaz de definir e avaliar os controles necessários.  No passo 6 iremos abordar a capacitação com maiores detalhes.

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva.

Como fazer?

A avaliação deve ser criteriosa e bem fundamentada. Lembre-se: não existe limite de segurança. Qualquer mínima quantidade do alergênico pode causar dano a saúde de algum consumidor. Nos projetos que atuo, divido esta avaliação em três momentos:

  • 1: Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa: Esta equipe deve investigar cada insumo utilizado no processo produtivo, analisando as especificações técnicas, formulários de qualificação do fornecedor, formulários específicos para o levantamento de informações relacionadas a presença ou manuseio de alergênicos, ou derivados nas instalações do fornecedor, e ainda análise do rótulo destes produtos ou qualquer outro documento em que o fornecedor tenha declarado a presença, ou a potencialidade da presença de substâncias alergênicas (para o caso de produtos de uso exclusivo industrial);
  • 2: Análise dos produtos fabricados na empresa: A equipe deve identificar quais insumos alergênicos estão presentes intencionalmente em cada produto acabado, por meio da análise das formulações. Obs.: Atenção para as situações em que possam existir fórmulas obsoletas ou mais de uma formulação possível para um determinado produto. Verifique na prática a formulação atualmente utilizada na produção (verifique nos 3 turnos, ok?).
  • 3: Análise do processo e condições em que ele ocorre: A equipe deve avaliar situações de compartilhamento de equipamentos, utensílios, ferramentas e materiais. Assim como proximidade ou sobreposição entre linhas. Para os casos onde a contaminação cruzada for possível, deve-se buscar dados sobre as linhas de produção, fluxo e as etapas do processo, incluindo controles e procedimentos já adotados. Atenção para atividades de reprocessamento ou retrabalho.

No post Aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentamos as orientações presente na seção 8 do Guia publicado pela Anvisa. Trata-se de um ótimo conteúdo para ajudar no detalhamento da avaliação realizada pela equipe neste momento.

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do passo anterior, uma lista de produtos acabados que sabidamente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)”. A equipe multidisciplinar deve ser responsável pela divulgação desta informação a todos os interessados, assim como deve acompanhar a correta rotulagem destes produtos.  

Atenção especial deve ser dada para a forma desta declaração, a qual deve atender os critérios estabelecidos na RDC Nº26/15. Em caso de dúvidas de como a advertência deve ocorrer consultar aqui.

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco.

Como fazer?

Os resultados do 2ºpasso devem ser discutidos e apresentados para colaboradores chaves de forma a possibilitar uma visão mais ampla e completa de todas as fontes potenciais de contaminação cruzada por substâncias alergênicas.  O resultado final deve ser documentado de forma clara e objetiva. Abaixo é possível visualizar um exemplo de como isso poderia ser realizado:

Local ou etapa em que a contaminação cruzada pode ocorrer Alergênico envolvido Situação de risco Produto (s) acabado (s) potencialmente afetado (s)
Armazenamento de MP Leite em pó Proximidade de alergênico com insumos utilizados em produtos não alergênicos Biscoito de polvilho

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar deve realizar esta avaliação de forma concomitante com a identificação do perigo ou assim que todos os perigos tenham sido identificados.  É extremamente importante a presença de representantes da produção, de preferência dos três turnos de produção quando estes existirem, devido ao conhecimento técnico disponível e ao estudo de viabilidade destas ações. Medidas de controle ainda não existentes, mas que seja possível de serem plenamente implementadas também devem ser identificadas, de modo a buscar a preservação do produto acabado em relação a presença de alergênicos não intencionais na sua composição.

As etapas do processo onde estas medidas de controle ocorrem ou onde irão ocorrer (no caso de novas práticas) devem ser classificadas pela equipe como sendo etapas críticas.

No exemplo acima pode então ser completado, podendo ser adicionadas mais duas colunas:

Etapa critica Controles existentes
Armazenamento de MP Identificação de material alergênico com etiqueta de fácil visualização; dedicação de pallet exclusivo e sinalizado em vermelho para disposição de materiais alergênicos (categoria: leite e derivados); dedicação de utensílio para coleta de material para a categoria de Leite e derivados;  subdivisão da área de armazenamento por categoria de alergênicos; segregação de utensílios de limpeza de cor vermelha para manuseio de resíduos de leite e derivados; procedimento de controle de derramamento de materiais alergênicos.

As medidas de controle devem ser amplamente discutidas e descritas.

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores.

Como fazer?

É altamente recomendável a elaboração de procedimentos operacionais padronizados bem detalhados e a elaboração de materiais orientativos destinados para a capacitação e auxílio dos colaboradores envolvidos. Os procedimentos documentados devem constar:

  • as possibilidades de falhas de processo;
  • os detalhes dos controles a serem executados;
  • medidas corretivas a serem tomadas em caso de falhas;
  • responsabilidades claramente definidas, tanto pela execução dos controles como pela tomada de ação em caso de desvios.

A capacitação e o pleno entendimento do tema, assim como da importância dos controles planejados serem bem executados e das consequências a saúde devido a ingestão de alérgenos por pessoas sensíveis devem ser preocupações constantes da equipe responsável pelo PCAL da unidade.  

As ações de capacitação e conscientização devem incluir todos os colaboradores da empresa, seja estes fixos, temporários, terceirizados ou prestadores de serviço desde o momento da admissão, assim como periodicamente devem ser conduzidas atividades de reciclagem.  

Todos os colaboradores devem saber a quem comunicar em caso de eventuais falhas, assim como devem conhecer quais ações devem ser tomadas em cada situação. A comunicação de falhas deve ser altamente estimulada dentro da empresa.  

Os colaboradores envolvidos devem ainda ser supervisionados de forma garantir a correta execução dos controles e medidas planejadas.

É necessário a elaboração de um plano de treinamento sobre o controle de alergênicos que apresente assunto a ser abordado, e periodicidade que contemple todos os cargos hierárquicos da empresa. Veja o exemplo abaixo (não visa esgotar o assunto):

  • Nome do Treinamento e carga horária: Controle de alergênicos para a operação (8 horas);
  • Objetivo do treinamento: Capacitar e prover entendimento sobre alergia: severidade das alergias alimentares e controle de alergênico; Tornar os colaboradores que acessam áreas críticas capazes de cumprir adequadamente os procedimentos relacionados ao controle de alergênicos;
  • Público alvo: Colaboradores do recebimento e armazenamento de insumos, operadores de máquina, supervisores de produção, líderes de processo, manutentores elétricos e mecânicos, colaboradores terceirizados de limpeza e temporários da área industrial;
  • Ementa de treinamento: O que é alergia alimentar; Quais são os alimentos considerados alergênicos; Alérgenos presentes na empresa; Sintomas da alergia alimentar, foco em anafilaxia; Apresentação da Resolução RDC 26/15; Importância da correta rotulagem de alergênicos na proteção da saúde; PCAL e sua importância. Etapas críticas existentes na empresa; Apresentação dos POP relacionados a cada área crítica; Detalhamento de possíveis falhas x controles planejados; Medidas corretivas em caso de falhas; Comunicação de desvios e o papel de cada um no controle de alergênicos;
  • Método de treinamento: Exposição dialogada; Exercícios em sala e in loco; Apresentação de vídeos;
  • Periodicidade de reciclagem: Admissão e reciclagem anual ou antes caso supervisor indique necessidade;

Obs.: Uma empresa pode ter diversos tipos de treinamento sobre o assunto Controle de Alergênicos simultaneamente, podendo variar: objetivo do treinamento, público alvo, carga horária, ementa, periodicidade. Uma evidência disso é a necessidade do treinamento mais aprofundado a ser realizado pela equipe multidisciplinar responsável pela elaboração e avaliação do PCAL.

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar responsável pela elaboração do PCAL deve estabelecer meios de monitorar as medidas de controle planejadas, de modo a assegurar que estas estão sendo realizadas conforme o previsto. Também é importante acompanhar se as medidas corretivas foram tomadas quando necessário. Alguns dos itens monitorados podem requerer formulários de registro. Uma das saídas possível após o monitoramento é necessidade de revisão do PCAL ou a implementação de ações adicionais.  A seguir segue um modelo de monitoramento:

Parâmetro a ser monitorado Método Responsabilidade Frequência Registro
Identificação e segregação de materiais alergênicos durante o armazenamento de insumos Observação visual e entrevista com colaboradores responsáveis pelo controle Analista da Qualidade Semanalmente RE-ARM001

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL

Como fazer?

A equipe deve revisar o PCAL sempre que entender que atualizações se fazem necessárias, não havendo uma periodicidade previamente estabelecida pela Anvisa. O guia da Anvisa cita as seguintes situações que podem levar a uma revisão, no entanto, outras situações também podem demandar alteração:

  • Inclusão de novos produtos*;
  • Mudanças na formulação*;
  • Alterações no processo;
  • Indicação resultante do monitoramento;
  • Intimação da autoridade sanitária;
  • Reclamações de consumidores sobre reações adversas relacionadas ao consumo de produtos da empresa.

*Nestes casos deve-se repetir a avaliação prevista no passo 2 e assim todo o PCAL deve ser revisto. Atenção deve ser dada para alterações nos ingredientes utilizados nos fornecedores destes ingredientes.

Recomenda-se o registro das alterações realizadas no próprio documento do PCAL. Após atualização, é necessário avaliar impacto e caso necessário gerar revisões de procedimentos operacionais padronizados correlacionados e capacitar todos os colaboradores envolvidos com a mudança. Segundo orientação da Anvisa, a data da última revisão do PCAL deve ser registrada.

Abaixo segue um modelo de tabela para registro das alterações:

Data da revisão Motivo da revisão Detalhamento das alterações
08/04/2016 Publicação pela ANVISA do Guia Nº5, versão 1, de 21 de março de 2016 – Guia do Programa de Controle de Alergênicos. – Inclusão de medidas corretivas em caso de falhas no processo.– Alteração na estrutura e apresentação dos dados do PCAL

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL

Como fazer?

A validação de algum controle ou de todos os controles previstos no PCAL não é obrigatória, mas pode ser necessária com base na avaliação realizada pela equipe. Para isso, a validação pode ser obtida por métodos analíticos e pode concluir tanto que a empresa não consegue evitar, ou eliminar a presença de alérgenos no produto acabado como pode comprovar a efetividade das medidas de controle realizadas.

Ao se decidir validar os controles existentes é preciso ter em mente que a validação da ausência da substância alergênica no produto não é possível devido ao fato de que todos os métodos existentes possuírem limites de detecção do método. Sendo assim, o uso de alegações sobre a ausência de alimentos alergênicos não é permitido no Brasil.

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do PCAL, uma lista de produtos acabados que potencialmente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)”. Para garantir que a advertência seja realizada de forma correta, os mesmos cuidados tomados com a forma de declaração realizada no passo 3 devem ser repetidos.

Pronto! Entendidos os 10 passos agora é hora de reunir a equipe, capacita-los e pôr a mão na massa! Lembre-se o prazo para adequação a Resolução RDC 26/15 se encerra em julho/16. Não perca tempo! Até a próxima e bom trabalho!

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

Créditos de imagem: Food Navigator.

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Pasteurização + Microfiltração + Hidrólise = 50 dias de validade

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Um fator muito importante na indústria de alimentos são os processos que o produto passa para garantir a conservação e maior prazo de validade

É de conhecimento a obrigatoriedade do processo de pasteurização do leite para consumo e processamento de produtos lácteos, para garantir a destruição de microrganismos patogênicos.

Com o crescimento da demanda dessa matéria prima e critérios de qualidade mais rigorosos, conforme IN nº 62 de 2011, e por ser uma matéria prima altamente perecível, novas tecnologias estão sendo estudadas a fim de melhorar a conservação, qualidade e prolongar a vida de prateleira.

Uma pesquisa desenvolvida no ITAL (Instituto de Tecnologia dos Alimentos), juntamente com a Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo e Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), conseguiu prolongar a data de validade do leite em 50 dias, unindo as técnicas de pasteurização, microfiltração e hidrólise da lactose, utilizando produtos com baixo teor de lactose.

Assim, após pasteurização, o leite passa pelo processo de ‘microfiltração’, que consiste em filtração por membranas com poros pequenos capazes de reter bactérias e por fim, temos o processo de hidrólise da lactose que utiliza enzimas para quebrar o açúcar existente no leite.

Essa pesquisa levanta algo novo e promissor na qualidade do leite e segurança alimentar, uma vez que esses processos mantem as características organolépticas do leite, além do aumento da validade de 10 vezes mais que o pasteurizado convencional, refletindo assim em todos os seus derivados.

Fontes:

Fotos:

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