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Pontos negativos da falta de comprometimento

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Gostaria de compartilhar uma experiência.

Ao realizar um trabalho em uma empresa X, treinei todos os funcionários a seguir o que o próprio POP – Procedimento Operacional Padrão – da empresa indicava: “em área produtiva é necessário o uso de toucas, sapatos específicos, roupa específica, não se pode comer…” E todos outros itens que compõem as normas de BPF e que auxiliam na segurança dos alimentos. Entretanto, percebi falta de comprometimento da alta diretoria com esses itens, principalmente quando eles entravam em área produtiva.

Diante dessa ocorrência, pude refletir sobre alguns pontos negativos nessa atitude:

1° Contaminação: Ao entrar em área produtiva sem touca e/ou com roupa pessoal e sapato pessoal levamos microrganismos do ambiente externo e também cabelos e pelos presos em nossas vestes.

2° Financeiro: O mais óbvio é o gasto desnecessário com um funcionário capacitado, afinal, se não for para seguir o que o setor de Controle de Segurança e Qualidade indica, porque contratá-lo? Muitas vezes, é gerada perda na produção devido a pausas para reuniões e treinamentos, que serão em vão caso não sejam seguidos. Outro ponto negativo financeiramente é o fato de que se ocorrer contaminação devido a essa não conformidade, pode estragar um lote e/ou uma grande quantidade de produto no mercado dependendo do quão perecível é o produto. Outro item, muito conhecido pela alta direção, é o famoso recall, gerando grandes gastos e perdas financeiras. Também podemos pensar na perda de vendas caso a marca seja difamada por um consumidor que encontrou um pelo ou cabelo no produto.

3° Político: A política da empresa é regida pelas suas normas. Se o POP (uma norma) indica que tal atitude é errada, ela não deve ser tomada, independentemente do cargo. 

4° Cultural: Os funcionários, mesmo que fiquem quietos diante de uma situação errada, observam e cada vez se torna mais difícil fazer com que eles sigam as orientações passadas em treinamentos, pois a própria alta direção não se importa com isso.

5° Moral: Não seguir certas orientações é um desrespeito com o trabalho do próximo. Costumo dizer ao pessoal de mecânica quando realizo treinamento: “Imagine você arrumando uma máquina e alguém indo lá e quebrando. Seria um desrespeito com seu trabalho, certo!?” Da mesma forma o Controle de Segurança e Qualidade seleciona toda matéria prima, água e cuida de tudo para evitar uma contaminação e tudo isso é jogado por água abaixo quando um funcionário toca no produto com as mãos sujas de graxa. Isso também é um desrespeito com o trabalho da equipe, certo?! Pois da mesma forma que o mecânico não consegue cumprir seu papel deixando a máquina em perfeito estado, a outra equipe não consegue cumprir seu papel deixando o produto seguro.

Recentemente no FSB houve uma publicação que aborda estatisticamente esse assunto. A imagem está em sintonia tão grande com o assunto deste texto que não resisti à tentação de colocá-la aqui:

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Encerro com uma frase para a Alta Direção refletir ainda mais: “Não faz sentido contratarmos pessoas inteligentes e dizer a elas o que devem ou não fazer! Nós contratamos pessoas inteligentes para elas nos dizerem o que nós temos que fazer” Steve Jobs

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União Europeia deverá estabelecer limites para acrilamida em 2018

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A acrilamida, descoberta em 2002, é um composto formado pela reação entre o aminoácido asparagina e os açúcares redutores presentes no alimento, quando este é submetido a altas temperaturas (acima de 120°C), por exemplo, ao ser frito, assado ou torrado.  Os alimentos mais implicados são cereais e derivados (pães, biscoitos, etc.), batatas e café. Há mais informações sobre o que é a acrilamida e como reduzi-la nos alimentos neste post de Juliana Levorato, neste outro post de Juliane Dias, e também no post de Cecilia Cury.

A preocupação com a redução de acrilamida nos alimentos tem como base os efeitos adversos à saúde humana que ela possui. Em 2015, a Autoridade Europeia de Segurança de Alimentos (EFSA) classificou a acrilamida como substância cancerígena. Recentemente, a EFSA solicitou com êxito à Comissão Europeia que sejam impostas medidas obrigatórias aos fabricantes de alimentos para reduzir os níveis de acrilamida nos seus produtos. A proposta ainda deve passar pelo Conselho e pelo Parlamento Europeu, mas pelos prazos, é provável que por volta de maio de 2018, já haverá alguma conclusão. A ideia é que a União Europeia estabeleça níveis máximos aceitáveis de acrilamida em certos alimentos, assim que a regulamentação seja aprovada.

Até a presente data, não há legislação estabelecida para acrilamida pelo mundo (exceto California, nos Estados Unidos), como pode ser verificado neste post de Juliane Dias.

Fabricantes de pães, cereais matinais, biscoitos, batatas fritas e café serão os mais afetados por esta regulamentação. Os estudos estão sendo conduzidos por uma avaliação de diversos resultados para medir a eficácia das medidas de mitigação que a indústria poderia utilizar, e estes níveis serão utilizados então como legalmente aceitáveis.

Curiosamente, as batatas fritas belgas estão excluídas deste regulamento. Elas passam por um processo de fritura dupla, para adquirir a crocância característica, e por este processo ser muito tradicional (existe desde 1680 e é amplamente conhecido como um produto muito típico da identidade da Bélgica), elas não serão consideradas nesta lei.

Grupos de defesa do consumidor na Europa veem este processo com bons olhos. No entanto, as federações industriais dos Estados-Membro estão preocupadas em como os produtos serão efetivamente categorizados na legislação, em especial os pães, e se será viável manter os níveis da regulamentação. A Federação Sueca de Alimentos considera que é praticamente impossível controlar o teor de acrilamida em cada pacote individual do alimento em função da “variabilidade dos níveis de acrilamida, que sempre ocorrerão”. Alguns fabricantes temem que os níveis publicados na legislação sejam descritos como sendo “impraticavelmente baixos”, sendo “virtualmente impossível atingi-los”.

Vamos aguardar o desenrolar desta regulamentação europeia, que poderá eventualmente atingir empresas brasileiras que exportam ao mercado europeu, em especial os fabricantes de café torrado. Mas a recomendação, enquanto não existe lei, é que realmente os níveis de acrilamida sejam monitorados nos produtos, e que os processos para fritar, torrar, secar ou assar sejam efetivamente controlados, evitando um “superaquecimento” ou “queima” dos alimentos. Isto serve em casa também: não deixe a torrada queimar!

Fonte:  Food Safety News

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Posso guardar alimentos quentes na geladeira?

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A resposta para essa tão comum pergunta é: DEPENDE!
Depende de quão quente o alimento está. 
Se você acabou de tirar o alimento da cocção, assamento ou fritura, o modo mais seguro é colocar o alimento em recipientes rasos e mantê-lo por 30 minutos em temperatura ambiente, preferencialmente mexendo o alimento para auxiliar seu resfriamento. Porém, atenção: não ultrapasse esses 30 minutos a temperatura ambiente sem controle de temperatura, pois esse é um prazo de segurança microbiológica, para evitar a multiplicação excessiva dos microrganismos. 
Após 30 minutos, meça a temperatura do alimento com auxilio de um termômetro (para o pessoal de casa: é bem fácil encontrar termômetros tipo espeto ou laser para vender na internet e alguns são bem baratos! Vale o investimento, você o usará tanto para o preparo de receitas como para garantir a segurança de alimentos na sua casa). Se o alimento estiver com temperatura abaixo de 60°C, ele já pode ser guardado na geladeira. Porém, esse armazenamento deve ser feito em recipientes rasos, para também auxiliar no processo de resfriamento.
Se ao aferir a temperatura, o alimento ainda estiver acima de 60°C, faça um resfriamento forçado. O resfriamento forçado é feito colocando o alimento em um recipiente raso imerso em uma forma ou outro recipiente com água e gelo (veja fotos e detalhes desse processo no post Como resfriar alimentos – com fotos, escrito pela colunista Juliane Dias). O recipiente contendo o alimento deve permanecer na imersão até o alimento alcançar 60°C. Nesse momento o alimento pode ser armazenado na geladeira com segurança.
Podemos colocar alimentos mais quentes que 60°C na geladeira? O mais seguro é colocá-los quando eles atingirem 60°C, pois acima dessa temperatura haverá grande aumento na temperatura do ar do equipamento e alguns equipamentos podem demorar excessivamente para atingirem novamente a temperatura ideal de refrigeração, colocando em risco o armazenamento dos demais alimentos. 
Dica extra: para processos de congelamento, o alimento deve sempre passar pelo processo de resfriamento forçado ao sair da cocção/assamento/fritura antes de ir para o freezer.

Imagem: Pinterest

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

  • Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

  • O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto. 

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como  exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este  post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos. 

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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ACO Drenagem

 

Fonte:  Food Safety Magazine

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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiroscontaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

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Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

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saneantes 3O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

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Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

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Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

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É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

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Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

  • Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
  • Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

  • Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
  • Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para: 

  • Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
  • Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
  • Segurança contra contaminação deliberada;
  • A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

  • Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
  • Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
  • Facilitar a limpeza e manutenção;
  • Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

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Treinamento de manipuladores de alimentos: contaminação cruzada

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Como sabemos, contaminação é a presença indesejada de matéria estranha incorporada aos alimentos, tanto visível quanto invisível.

A contaminação “invisível’’ (microbiológica) pode ocorrer quando os produtos contaminados entram em contato direto ou indireto com alimentos prontos para o consumo, sendo uma das vias as mãos contaminadas em contato com equipamentos, utensílios, embalagem, ingrediente.

Que tal acrescentar nos seus treinamentos para os manipuladores uma dinâmica lúdica e didática sobre como acontece essa contaminação cruzada?

Você vai precisar de passar nas mãos ou utensílios a tinta invisível para luz negra (você consegue comprar em lojas on line ou que vendem materiais para carimbo) + 1 Lâmpada de Luz Negra (ou Lâmpada UV). E depois é só soltar a imaginação….

Costumo passar a tinta sem que ninguém veja, quando os participantes estão entrando na sala de treinamento.

Cumprimento com as mãos “contaminadas’’ cada uma das pessoas ou apoio a mão sobre o ombro dos participantes durante a palestra. E depois de algumas cenas teatrais, passamos a luz negra para mostrar para as pessoas que elas nem imaginavam que ‘’’estavam sendo contaminadas”.

Se no ambiente da palestra ou treinamento não for possível controlar a iluminação, você pode criar uma capela simples para as pessoas verificarem se as mãos estão contaminadas.

Esta dinâmica também pode ser usada nas campanhas de lavagens das mãos.

Imagem:  Iscal

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Dados para convencer a liderança de que segurança dos alimentos é coisa séria

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Em teoria, a segurança dos alimentos é um assunto que deve vir “top-down”, um desejo da alta direção que é disseminado por toda a organização. Mas sabemos que muitas vezes não é bem assim, e que é preciso convencer a liderança, seja o patrão, o chefe e até a direção geral que o assunto é sério.

Nessas horas mostrar problemas e suas consequências pode ser mais eficaz do que falar dos benefícios da segurança dos alimentos para consumidores e clientes.

O e-book da Diversey, BOAS PRÁTICAS DE HIGIENE CONTRIBUEM PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS traz informações como:

  • Respostas dos consumidores sobre o comportamento após recall de um produto*Como você decide se um alimento é seguro para o consumo após um recall?
  • O que faz um alimento ser seguro para o consumo?
  • Quais alimentos lhe causam maior preocupação de contaminação?
  • Quais são os principais desafios da segurança dos alimentos?
  • Taxa de Lavagem de Mãos por Atividade

Utilize e surpreenda!

desafios_alimentos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Baixe aqui o e-book.

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Área para coleta de swab em utensílios

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Realizar swab de superfície é algo que exige muita matemática. Começamos com cálculos na interpretação dos resultados com o Contador de Colônias.

Contador de Colônias

Imagem: Contador de Colônias

Como a amostra geralmente é coletada com um delimitador de 100 cm², o limite deve também ser estabelecido em cima desta área. Parece simples, mas já se perguntou: meu limite é expresso em cm² ou 100 cm²? Como realizo a coleta? Como chegam meus resultados? E o mais importante: como estou interpretando?

O swab de superfícies, como todos chamam, é para superfícies e não apenas para superfícies planas, portanto é de suma importância que você inclua no seu plano de amostragem itens que entrem em contato direto com o alimento, tanto quanto os equipamentos, como utensílios, caixas, facas e outros. Porém, devem ser feitas algumas considerações, pois não é possível aplicar o delimitador em objetos com superfícies irregulares e ou menores que o delimitador.

Área de objeto

Imagem: utensílio irregular e menor que o delimitador 

Ao tomar a atitude de avaliar esses objetos, você pode optar por dois caminhos: Solução na Coleta e/ou Solução na Interpretação. 

SOLUÇÃO NA COLETA – Você pode simplificar tudo na coleta, estabelecendo qual área será coletada. Vou utilizar minha garrafa de água como exemplo. Se eu for coletar um swab de minha garrafa, vou levar em consideração que minha mão não toca a garrafa por completo. A área de minha mão é menor que a área total da garrafa, portanto delimito não necessariamente com caneta a área que vou coletar e, ao interpretar os resultados considero ½ do limite para mãos, pois ninguém segura nada com as costas das mãos.

Área de garrafa

Imagem: garrafa com a área delimitada

Para interpretação, vamos utilizar esse limite para mãos:

Se uma mão higienizada pode conter 10² UFC, a área coletada pode conter 10²/2  UFC.

Desse modo, você pode coletar swab de maçanetas, carrinhos hidráulicos e milhões de lugares onde as mãos entram em contato. É fato de que a mão não toca apenas na área delimitada, mas a coleta servirá para saber se uma área possível de contaminar toda a palma de uma mão está ou não dentro dos padrões de higiene que uma palma de mão deve estar.

SOLUÇÃO NA INTERPRETAÇÃO Essa atitude é um pouco mais complicada, porém os dados são mais precisos. Consiste em você desfazer mentalmente o objeto/utensílio analisado. Vou utilizar uma espátula como exemplo. Posso coletar o swab de toda a espátula ou apenas de um lado.

Área da espátula

Imagem: área da base de uma espátula 

Conforme ilustrado acima, vou medir cada forma da espátula e chegarei à área de um de seus lados (2D), Caso o swab for coletado de todo o utensílio, devo calcular a área de todos os lados (3D). A espátula que medi tem 255,94 cm², sem considerar as variações em azul na imagem, mas nada o impede de calcular até essas formas geométricas mais difíceis.

Vamos utilizar também os limites para swab de superfície citados acima.

100 cm²                 —–       28 UFC

255,94 cm²           —–       X

X = 72 UFC

A lógica desse texto permite que por meio da matemática, sejam analisados objetos de qualquer formato, mas também é possível caminhos mais simples como considerar limites para m³ e milhões de outras lógicas. O único obstáculo, até o momento, é a carência de boas referências.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

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