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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

  • Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
  • Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
  • Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab. 

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/  limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Caminhoneiros: como garantir uma “boia” segura

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Você já conversou com o caminheiro da sua empresa hoje? Eles rodam cerca de 10 mil km por mês e trabalham aproximadamente 11,3 horas por dia, segundo a Pesquisa CNT Perfil dos Caminhoneiros 2016. Mas você já parou para pensar em como eles se alimentam?

Lendo alguns blogs sobre a vida dos caminhoneiros, percebi que a alimentação é um tanto quanto interessante. Existe uma lenda: restaurante de beira de estrada com caminhão estacionado é garantia de comida boa. Mas há muitos motoristas que estão preferindo se arriscar nas panelas e preparar a própria boia na caixa de comida (se não souber o que é, olhe a figura abaixo), adaptada na lateral da carroceria. A escolha não envolve apenas o sabor, mas a garantia de procedência, além da chance de economizar.

abc

Imagem: caixa de comida refrigerada

Ah, para quem está se perguntando onde fica o botijão de gás, a resposta é: ele vai atrás da caixa em um tipo de suporte. Os donos do próprio caminhão têm a alternativa de investir ainda em uma caixa que pode ser ou não refrigerada, onde podem manter os alimentos de maneira segura. Não é uma compra barata (varia de R$ 800 a R$ 2.500), mas alguns optam para economizar com as refeições em longo prazo.

O que não pode faltar na caixa é arroz, ovos, salame, azeite, café, açúcar, macarrão e pão. O caminhoneiro precisa fazer uma refeição rápida para seguir viagem, por isso eles costumam cozinhar à noite e comer a outra porção no almoço, pois segundo eles, assim não perdem tempo.

Estamos sempre reclamando da demora das entregas, elas nunca chegam a tempo, etc, etc. Mas você já imaginou como é deixar para o dia posterior sem refrigeração uma porção de comida em um dia quente do verão brasileiro?

Sua reação lógica é pensar nas infinitas possibilidades que borbulham das doenças transmitidas por alimentos (DTA’s) a que os caminhoneiros estão expostos. Talvez essa possa ser a resposta da demora. Este ano a Juliana Lanza escreveu aqui sobre os surtos alimentares no Brasil. 

Mas o que nós, cidadãos que temos a informação, podemos fazer? Um passo é explicar como evitar ser acometido por DTAs por meio de itens básicos que podem passar despercebidos por eles, como:

  1. Checar o prazo de validade dos alimentos, o acondicionamento e suas condições físicas, como aparência, consistência e odor;
  2. Limpar bem os utensílios utilizados na preparação dos alimentos;
  3. Lavar as mãos antes e durante a preparação dos alimentos;
  4. Usar água ou gelo apenas de procedência conhecida;  
  5. Alimentos prontos que serão consumidos posteriormente devem ser armazenados sob refrigeração;
  6. Cozinhe completamente, a 60°C, carnes, frangos, ovos e peixes;
  7. Reaqueça alimentos conservados a 70°C; 
  8. Separe alimentos crus dos cozidos ou prontos para comer e utilize utensílios diferentes para cada um deles. É que, se contaminados, os alimentos crus podem transferir os microrganismos aos outros ingredientes durante a preparação;
  9. Evite consumir pratos que contêm ovos crus ou mal cozidos, como gemadas, ovos fritos moles e maionese caseira. Também não consuma sorvetes de procedência duvidosa.
  10. Caso a frota não tenha refrigeração, aconselhe-os a ter uma caixa térmica com gelo para levar os alimentos.

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O preço do progresso na transformação de alimentos

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Algumas postagens aqui no FSB abordaram a formação de acrilamida em alimentos. Pude concluir que o simples fato de fazer uma torrada que ultrapasse 120°C pode gerar esse composto.

Recentemente, o EFSA publicou aqui uma suspeita de que alguns chás podem gerar alcalóides de pirrolizidina, um composto carcinogênico.

Vejo que muitos problemas para a humanidade são desencadeados por nós mesmos, como o caso das bactérias resistentes a antibióticos, uma preocupação atual da Europa e do resto do mundo. Diante desses acontecimentos, de alguns aditivos alimentares, do benzopireno da fumaça do churrasco, dos agrotóxicos e de todos outros compostos que afetam a saúde humana já descobertos, coloco-me a pensar se realmente a TRANSFORMAÇÃO DE ALIMENTOS é algo positivo.

Será que foi uma boa ideia inventar a batata frita? O churrasco? Quais os impactos dos OMG? Quais os impactos dos nanoalimentos?

Sinto a culpa menor quando observo a aflatoxina do amendoim, a solanina da batata verde e outros problemas que são de origens naturais.

Também me conforta saber que algumas transformações ainda são positivas como a cocção correta da carne, a ativação do licopeno no tomate por meio do aquecimento, a absorção melhor do resveratrol da uva quando acompanhado do álcool presente no vinho e várias outras transformações positivas.

Diante do crescimento populacional e da necessidade de atender essa demanda, diante também das exigências do mercado, antes de transformar algum alimento, nós profissionais da área de alimentos e várias outras áreas interligadas não podemos deixar de nos perguntar e principalmente avaliar: qual o preço do progresso?

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Custo da Não Qualidade | Torne as informações mais claras!!

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Para muitas indústrias de alimentos, obter uma clara visão na organização do custo da não qualidade é uma tarefa muito difícil. Provavelmente você já foi questionado e se sentiu desconfortável porque não sabia do custo da qualidade na sua empresa. Sempre desejou mostrar os benefícios reais da garantia de qualidade e segurança de alimentos para a sua alta administração e não soube como demonstrar esses números.

Este é o cenário de muitos Gerentes da Qualidade e uma das principais razões é que eles não são capazes (ainda) de tornar visíveis os custos associados à não qualidade na organização. A linguagem universal da Alta Administração é única e singular. Eles tomam decisões baseadas em dados e gráficos. Um gerente estratégico precisa ser capaz de traduzir tudo o que acontece no domínio da qualidade em dinheiro.

Muitas empresas estão fazendo isso com um alto nível de criticidade e detalhe: extremamente necessário para obter uma boa visão do negócio. Na maioria das vezes, falar somente com o Gerente de Finanças não traz a solução final nem a visão real do custo. Para que se obtenha uma boa visão do custo é necessário seguir algumas etapas para criar, definir, configurar e monitorar o custo da não qualidade em sua organização.

Passo 1:  Envolva-se com as Pessoas Certas!

Na maioria das vezes os Gerentes de Qualidade querem resolver todos os seus problemas no esplêndido isolamento. Alguns não sabem por onde começar. Algumas vezes pedem auxílio e suporte ao Gerente de Finanças ou alguém do Departamento de Finanças, o que muitas vezes não resulta em uma abordagem muito sólida e assertiva.

Há outras pessoas que são chaves e importantes na organização que devem estar envolvidas na criação para o melhor monitoramento do custo da não-qualidade: Gerente Financeiro, Gerente de Produção e o Gerente de Operações e Cadeia de Suprimentos. O real motivo para envolver o Gerente de Produção, Operações e Cadeia de Suprimentos são que esses departamentos estão envolvidos diretamente na maioria dos fatores contribuintes para o custo da não-qualidade. Esta deve ser determinada e calculada da maneira correta. Por isso, é importante o envolvimento e comprometimento destes gestores no custo da abordagem da não-qualidade. Conheça-os e explique a sua intenção e importância de criar uma abordagem estruturada para obter informações sobre o custo da não qualidade. Durante as reuniões iniciais, você já pode começar a definir os primeiros blocos de construção.

Passo 2:  Crie uma Estrutura

Uma vez que você tenha a adesão do Gerente de Finanças, Produção, Operações  e Cadeia de Suprimentos, você já pode começar a definir a estrutura para medir o custo da não qualidade. Conforme mencionado anteriormente, a maioria das empresas não tem uma estrutura de custos com base na atividade para um nível de detalhe da visão da não qualidade. Por isso, você deve projetar uma boa estrutura.

A melhor maneira de iniciar é organizar uma sessão de discussão entre os gerentes  e parceiros envolvidos. O time não deve exceder 8 pessoas.  Durante a sessão de brainstorming, você deve listar todos os pontos relevantes que se enquadram no custo da não qualidade. Todos devem contribuir. Um boa maneira é escrever individualmente em post-it. A partir daí teremos criado blocos de construção. Uma vez feito, coloque os post-it’s em um flipchart, um por um. Os post-it similares devem ser colocados em blocos. Desta forma, você assegura que todos os blocos foram discutidos e todos possuirão um resultado. Permita também que as pessoas escrevam blocos de construção adicionais no pós-evento durante o processo. Isso trará robustez na aplicação da sua ferramenta. Uma vez definido, os blocos poderão ser discutidos por departamentos onde os custos são causados ou pelo nível de gravidade (reclamações externas, recalls, falhas, erros de produção e etc.).

Passo 3: Calcule os Custos Típicos

A informação (secreta e privada) oculta o conhecimento e os dados internos (pessoais ou empresariais) nas organizações como um conceito de um iceberg parcialmente imerso na forma de um símbolo de ponto de interrogação.

Definidos os blocos de construção do custo da não qualidade, você deve estabelecer exatamente como esses custos podem ser calculados. Se você não traz algum senso comum à mesa, neste momento, você logo se encontrará em uma situação difícil criando modelos de custeio muito elaborados para cada um dos blocos. Isso o levará a uma situação de custo total. O melhor caminho a seguir é definir o custo “padrão” associado a cada um dos seus blocos de construção. A maneira de chegar a um custo padrão é olhar para o último ano e fazer uma estimativa tão boa quanto possível sobre todos os custos envolvidos. Estes podem ser: custos de envio de devolução, custos de reembolso de clientes, custos de investigação, custos de viagem feitos em relação à queixa, custos de retrabalho, baixa classificação ou demolição do produto devolvido.  Depois de criada uma visão geral dos custos do ano passado para cada um dos blocos de construção, você poderá calcular um custo padrão por ocorrência.

Passo 4:  Monitoramento

O passo final é definir a estrutura clara de monitoração para cada um dos blocos de construção. Defina quem é responsável por fornecer as informações sobre o número de ocorrências para cada um dos blocos. Muitas vezes, não será o Gerente da Qualidade, mas os colaboradores dos departamentos de Produção, Operações ou Cadeia de Suprimentos que tenham o acesso direto a informação. Portanto, deixe claro que essas pessoas serão responsáveis por todo o regular reporte. Torne gerentes e parceiros os responsáveis por fomentar as informações e por receber as informações corretas a tempo. Envolvidos desde o início, este passo não será difícil de ser alcançado. Defina uma estrutura de relatório fácil de ser usada onde as pessoas só precisarão preencher o número de ocorrências e todos os cálculos necessários serão realizados automaticamente. Desta forma, você criará um sistema que não será simples de usar, mas também terá menos erros. Alguns cálculos executados para obter os custos exatos poderão ser complexos. Então, uma sugestão sábia a ser realizada é automatizar esses cálculos em uma planilha segura do Excel.

O controle e monitoramento do custo da não qualidade deve ser utilizado cada vez mais nas indústrias de alimentos. A implantação inicial deverá seguir uma sistemática cuidadosa, respeitando-se a necessidade de discutir todos os itens de custos, de estruturar um procedimento de coleta e avaliação consistente e rigoroso, de treinar todas as pessoas envolvidas e de avaliar os resultados de forma transparente. Sugere-se iniciar a implantação em projeto piloto de grande interesse para a empresa, que possibilite redução de custo significativa.

Asseguro que estes resultados não virão a curto prazo; como a maioria dos procedimentos da qualidade, eles demandarão um tempo de maturação significativamente maior que o tempo de ciclo das operações da empresa para que os resultados possam ser analisados de forma consistente. Em compensação, a médio prazo se revelará como uma fonte segura de dados para a tomada de decisão gerencial.

Fonte: Food Safety Experts

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Ajustador de luvas de malha de aço. Sim, ele existe

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Sabe aquele velho problema de restaurantes e cozinhas industriais? Que a luva de malha de aço é muito larga e por isso os funcionários acabam por não utilizá-la, pois com a luva perde-se o tato?

Pois esse problema tem solução! Há diversas empresas no mercado que vendem ajustadores/tensionadores de silicone para serem colocados sobre a luva de malha de aço, deixando-a mais justa na mão do funcionário! Que maravilha!

Vale lembrar que a luva de malha de aço requer cuidados com sua higienização. Caso a higienização seja deficiente, ela torna-se um grande foco de contaminação!

Para a correta higienização da luva de malha de aço, basta lavá-la com água e detergente neutro, enxaguar e colocá-la para ferver. Não basta jogar água fervendo na luva, deve-se fervê-la por 10 minutos. Após a fervura, a mesma deve ser seca e guardada em local devidamente limpo e protegido.

ajustador de luvas 2

Colaborou com o post: Nathália Nunes Costa Mayer, nutricionista e consultora da Intègre Consultoria em Alimentos.

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Utilização da amostragem como ferramenta gerencial da segurança de alimentos

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O III Workshop Food Safety Brazil aconteceu em Caxias do Sul, na Serra Gaúcha. Como a própria credencial descrevia, ele contou com palestrantes qualificados, assuntos inovadores e o conforto da serra.

Logo na primeira manhã (08 de Junho), Prof. Dr. Eduardo Tonto palestrou sobre amostragem como ferramenta gerencial. Em minha concepção, o professor iniciou o tema de maneira inusitada, falando sobre o fluxo comercial.

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Imagem: Revista Vestibular Uerj 

Olhem só quantas oportunidades de desenvolver a segurança de alimentos!!! O mundo tem 7 bilhões de habitantes, 207 países reconhecidos pela Organização das Nações Unidas (ONU) com 10.645 fluxos de comércio.

E neste contexto temos como SGSE ( …. ):

  • Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Boas Práticas (BP): práticas de higiene para prevenir a contaminação de alimentos;
  • Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC): sistema ativo e preventivo que pode atuar na segurança e na qualidade de alimentos;
  • Análise de Risco: é a base para a tomada de decisões nos acordos internacionais de comercialização de alimentos.

Em 1974 a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (ICMSF) foi a primeira a estabelecer orientação para amostragem em segurança de alimentos, sendo essa diretriz adotada por governos e pelo Codex Alimentarius. Se você quiser se aprofundar mais, existe um post no blog que é super completo para entender todo o contexto: Análise microbiológica de alimentos: importância do plano de amostragem.
Quando focamos as BPF, entendemos que as amostras podem ser coletadas para verificar a adequação de superfícies em contato com os alimentos. Essa avaliação quantitativa pode ocorrer por swab, técnica amplamente difundida e também por bioluminescência (veja figura abaixo):

 

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Imagem: Aboatox

Infelizmente, não há padrão brasileiro para avaliação de superfícies que entram em contato com alimentos e nem para mãos de colaboradores, mas podemos nos basear em recomendações internacionais de órgãos como Organização Mundial da Saúde, Organização Panamericana de Saúde e American Public Health Association.

Já no APPCC, temos os 7 princípios e eles são: Princípio 01 – Identificação e avaliação dos perigos; Princípio 02 – Identificação dos Pontos Críticos de Controle; Princípio 03 – Estabelecimento dos Limites Críticos; Princípio 04 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração; Princípio 05 – Estabelecimento das Ações Corretivas; Princípio 06 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação; Princípio 07 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro.

Dentre todos esses passos, podemos usar a análise microbiológica nos números 1 e 6, pois nestes casos temos um tempo maior para analisar todo o sistema. A análise de risco deve ter uma amostragem gigantesca, pois assim é possível ver a realidade e construir cenários.

Como conclusão da palestra, notamos que a amostragem é fundamental. Quanto mais amostras, melhor é sua representatividade, e essa amostragem pode ser usada de diferentes maneiras dependendo da sua SGSA.

O evento reuniu cerca de 100 participantes e quem não conseguiu ou não pôde participar tem a oportunidade de acompanhar a cobertura pelos posts dos colunistas e o acesso aos slides já foi disponibilizado no próprio blog

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Pontos negativos da falta de comprometimento

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Gostaria de compartilhar uma experiência.

Ao realizar um trabalho em uma empresa X, treinei todos os funcionários a seguir o que o próprio POP – Procedimento Operacional Padrão – da empresa indicava: “em área produtiva é necessário o uso de toucas, sapatos específicos, roupa específica, não se pode comer…” E todos outros itens que compõem as normas de BPF e que auxiliam na segurança dos alimentos. Entretanto, percebi falta de comprometimento da alta diretoria com esses itens, principalmente quando eles entravam em área produtiva.

Diante dessa ocorrência, pude refletir sobre alguns pontos negativos nessa atitude:

1° Contaminação: Ao entrar em área produtiva sem touca e/ou com roupa pessoal e sapato pessoal levamos microrganismos do ambiente externo e também cabelos e pelos presos em nossas vestes.

2° Financeiro: O mais óbvio é o gasto desnecessário com um funcionário capacitado, afinal, se não for para seguir o que o setor de Controle de Segurança e Qualidade indica, porque contratá-lo? Muitas vezes, é gerada perda na produção devido a pausas para reuniões e treinamentos, que serão em vão caso não sejam seguidos. Outro ponto negativo financeiramente é o fato de que se ocorrer contaminação devido a essa não conformidade, pode estragar um lote e/ou uma grande quantidade de produto no mercado dependendo do quão perecível é o produto. Outro item, muito conhecido pela alta direção, é o famoso recall, gerando grandes gastos e perdas financeiras. Também podemos pensar na perda de vendas caso a marca seja difamada por um consumidor que encontrou um pelo ou cabelo no produto.

3° Político: A política da empresa é regida pelas suas normas. Se o POP (uma norma) indica que tal atitude é errada, ela não deve ser tomada, independentemente do cargo. 

4° Cultural: Os funcionários, mesmo que fiquem quietos diante de uma situação errada, observam e cada vez se torna mais difícil fazer com que eles sigam as orientações passadas em treinamentos, pois a própria alta direção não se importa com isso.

5° Moral: Não seguir certas orientações é um desrespeito com o trabalho do próximo. Costumo dizer ao pessoal de mecânica quando realizo treinamento: “Imagine você arrumando uma máquina e alguém indo lá e quebrando. Seria um desrespeito com seu trabalho, certo!?” Da mesma forma o Controle de Segurança e Qualidade seleciona toda matéria prima, água e cuida de tudo para evitar uma contaminação e tudo isso é jogado por água abaixo quando um funcionário toca no produto com as mãos sujas de graxa. Isso também é um desrespeito com o trabalho da equipe, certo?! Pois da mesma forma que o mecânico não consegue cumprir seu papel deixando a máquina em perfeito estado, a outra equipe não consegue cumprir seu papel deixando o produto seguro.

Recentemente no FSB houve uma publicação que aborda estatisticamente esse assunto. A imagem está em sintonia tão grande com o assunto deste texto que não resisti à tentação de colocá-la aqui:

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Encerro com uma frase para a Alta Direção refletir ainda mais: “Não faz sentido contratarmos pessoas inteligentes e dizer a elas o que devem ou não fazer! Nós contratamos pessoas inteligentes para elas nos dizerem o que nós temos que fazer” Steve Jobs

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União Europeia deverá estabelecer limites para acrilamida em 2018

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A acrilamida, descoberta em 2002, é um composto formado pela reação entre o aminoácido asparagina e os açúcares redutores presentes no alimento, quando este é submetido a altas temperaturas (acima de 120°C), por exemplo, ao ser frito, assado ou torrado.  Os alimentos mais implicados são cereais e derivados (pães, biscoitos, etc.), batatas e café. Há mais informações sobre o que é a acrilamida e como reduzi-la nos alimentos neste post de Juliana Levorato, neste outro post de Juliane Dias, e também no post de Cecilia Cury.

A preocupação com a redução de acrilamida nos alimentos tem como base os efeitos adversos à saúde humana que ela possui. Em 2015, a Autoridade Europeia de Segurança de Alimentos (EFSA) classificou a acrilamida como substância cancerígena. Recentemente, a EFSA solicitou com êxito à Comissão Europeia que sejam impostas medidas obrigatórias aos fabricantes de alimentos para reduzir os níveis de acrilamida nos seus produtos. A proposta ainda deve passar pelo Conselho e pelo Parlamento Europeu, mas pelos prazos, é provável que por volta de maio de 2018, já haverá alguma conclusão. A ideia é que a União Europeia estabeleça níveis máximos aceitáveis de acrilamida em certos alimentos, assim que a regulamentação seja aprovada.

Até a presente data, não há legislação estabelecida para acrilamida pelo mundo (exceto California, nos Estados Unidos), como pode ser verificado neste post de Juliane Dias.

Fabricantes de pães, cereais matinais, biscoitos, batatas fritas e café serão os mais afetados por esta regulamentação. Os estudos estão sendo conduzidos por uma avaliação de diversos resultados para medir a eficácia das medidas de mitigação que a indústria poderia utilizar, e estes níveis serão utilizados então como legalmente aceitáveis.

Curiosamente, as batatas fritas belgas estão excluídas deste regulamento. Elas passam por um processo de fritura dupla, para adquirir a crocância característica, e por este processo ser muito tradicional (existe desde 1680 e é amplamente conhecido como um produto muito típico da identidade da Bélgica), elas não serão consideradas nesta lei.

Grupos de defesa do consumidor na Europa veem este processo com bons olhos. No entanto, as federações industriais dos Estados-Membro estão preocupadas em como os produtos serão efetivamente categorizados na legislação, em especial os pães, e se será viável manter os níveis da regulamentação. A Federação Sueca de Alimentos considera que é praticamente impossível controlar o teor de acrilamida em cada pacote individual do alimento em função da “variabilidade dos níveis de acrilamida, que sempre ocorrerão”. Alguns fabricantes temem que os níveis publicados na legislação sejam descritos como sendo “impraticavelmente baixos”, sendo “virtualmente impossível atingi-los”.

Vamos aguardar o desenrolar desta regulamentação europeia, que poderá eventualmente atingir empresas brasileiras que exportam ao mercado europeu, em especial os fabricantes de café torrado. Mas a recomendação, enquanto não existe lei, é que realmente os níveis de acrilamida sejam monitorados nos produtos, e que os processos para fritar, torrar, secar ou assar sejam efetivamente controlados, evitando um “superaquecimento” ou “queima” dos alimentos. Isto serve em casa também: não deixe a torrada queimar!

Fonte:  Food Safety News

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Posso guardar alimentos quentes na geladeira?

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A resposta para essa tão comum pergunta é: DEPENDE!
Depende de quão quente o alimento está. 
Se você acabou de tirar o alimento da cocção, assamento ou fritura, o modo mais seguro é colocar o alimento em recipientes rasos e mantê-lo por 30 minutos em temperatura ambiente, preferencialmente mexendo o alimento para auxiliar seu resfriamento. Porém, atenção: não ultrapasse esses 30 minutos a temperatura ambiente sem controle de temperatura, pois esse é um prazo de segurança microbiológica, para evitar a multiplicação excessiva dos microrganismos. 
Após 30 minutos, meça a temperatura do alimento com auxilio de um termômetro (para o pessoal de casa: é bem fácil encontrar termômetros tipo espeto ou laser para vender na internet e alguns são bem baratos! Vale o investimento, você o usará tanto para o preparo de receitas como para garantir a segurança de alimentos na sua casa). Se o alimento estiver com temperatura abaixo de 60°C, ele já pode ser guardado na geladeira. Porém, esse armazenamento deve ser feito em recipientes rasos, para também auxiliar no processo de resfriamento.
Se ao aferir a temperatura, o alimento ainda estiver acima de 60°C, faça um resfriamento forçado. O resfriamento forçado é feito colocando o alimento em um recipiente raso imerso em uma forma ou outro recipiente com água e gelo (veja fotos e detalhes desse processo no post Como resfriar alimentos – com fotos, escrito pela colunista Juliane Dias). O recipiente contendo o alimento deve permanecer na imersão até o alimento alcançar 60°C. Nesse momento o alimento pode ser armazenado na geladeira com segurança.
Podemos colocar alimentos mais quentes que 60°C na geladeira? O mais seguro é colocá-los quando eles atingirem 60°C, pois acima dessa temperatura haverá grande aumento na temperatura do ar do equipamento e alguns equipamentos podem demorar excessivamente para atingirem novamente a temperatura ideal de refrigeração, colocando em risco o armazenamento dos demais alimentos. 
Dica extra: para processos de congelamento, o alimento deve sempre passar pelo processo de resfriamento forçado ao sair da cocção/assamento/fritura antes de ir para o freezer.

Imagem: Pinterest

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

  • Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

  • O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto. 

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como  exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este  post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

3 min leituraNormalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, […]

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