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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos – parte II

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Você viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post.

Agora continue o raciocínio para “fazer certo da primeira vez”, parando para pensar que o barato pode sair caro se não houver um planejamento adequado.

Produtos finais

Quais são as dimensões das embalagens dos produtos finais e os requisitos de impressão/aplicação de rótulo?

Quais são as necessidades de estocagem do produto final e o número por pallet/contentores?

Qual é o tamanho, peso e dimensões das embalagens finais?

Estocagem e distribuição

Defina as tolerâncias de temperatura de estocagem do produto final

Defina o número de dias planejados para estocagem final antes da distribuição. O produto será liberado somente após liberação após espera por análises microbiológicas ou de qualidade?

Considere o desenho mais otimizado da área de expedição. Será necessário ter docas com temperaturas controladas?

Bandeijas/caixas e afins serão retornadas e demandarão limpeza antes da reembalagem?

Os veículos de transporte são da própria empresa ou terceirizados? Há algum requisito para os veículos, como manobra, estacionamento ou higienização?

Ambiente

Para cada área de estocagem e processamento, defina os requisitos de temperatura ambiente e as tolerâncias

Estão entre os requisitos a remoção de partículas de poeira e condensação?

Quais são os requisitos de filtração de ar, renovação de ar/hora ou pressão de ar?

Devem ser instalados sistemas de segurança contra incêndio?

Pessoal

Qual é o número de pessoas necessário, tanto no administrativo quanto operacional (incluindo turno noturno e pessoal de limpeza)?

Qual a possível proporção de homens e mulheres? Esse dado ajuda a dimensionar as áreas de vestiário.

Quantos turnos foram planejados e qual o número de pessoas por turno, isso é, o número máximo de pessoas que pode haver na fábrica ao mesmo tempo?

As áreas de entradas são diferentes para pessoal administrativo, operacional e visitantes?

Há necessidade de estabelecer barreiras de alto risco?

A empresa vai comprar refeições prontas ou ter restaurante próprio?

Defina a política de fumo da empresa, incluindo as áreas externas para fumantes

A empresa vai oferecer ambulatório?

Quais os requisitos para pessoas com deficiência acessarem a área fabril?

Quais são os requisitos das áreas administrativas e de gerência?

Resíduos

Como as sobras de embalagem de ingredientes serão dispostas?

Como os resíduos sólidos de processo serão dispostos?

Como as sobras de embalagem serão dispostas?

Os resíduos serão armazenados em área externa em containers cobertos ou dentro das instalações?

Os resíduos líquidos necessitam separação dentro da fábrica ou externamente?

Os resíduos líquidos serão dispostos diretamente na rede de esgoto ou tratados previamente?

Que tipo de efluentes poderão ser descartados? As autorizações ambientais requerem tratamento para atingir parâmetros específicos dos efluentes?

Higienização

A higienização será realizada por pessoal interno ou terceirizado?

Os produtos de limpeza serão fornecidos localmente ou por um prestador de serviços? Se for por um terceiro, o contato com o mesmo deve acontecer o mais cedo possível para o projeto.

Quantas áreas de higienização serão necessárias, incluindo estocagem de equipamento sujo e área de estocagem de lavagem e secagem de itens?

Onde serão armazenados os equipamentos e produtos de higienização?

Como os químicos serão abastecidos e em que volumes: bombonas de 25 litros ou tanques maiores?

Como os fluidos de limpeza serão distribuídos? Manualmente ou através de tubulação?

Serviços

Quais são os requisitos de consumo de energia (para o processo, aquecimento, ventilação, etc)? É necessário um suprimento back-up de energia?

Quais são os requisitos de água? Sempre que possível, a alimentação principal de água gelada deve ser instalada de forma subterrânea e não dentro das instalações, pois o aumento de temperatura pode aumentar o risco de Legionella.

Quais são os requisitos para gases?

Quais são os requisitos para ar comprimido?

Quais são os requisitos para água?

Quais são os requisitos para vapor?

A empresa tem alguma política de refrigeração?

Quais são os requisitos para águas pluviais?

Defina o leiaute dos drenos incluindo a separação das áreas de alto e baixo risco

Quais sistemas de gestão predial serão necessários?

Defina os requisitos para TI, fibra ótica, telefones

Quais são os requisitos para controle de incêndio (sprinkler, alarmes, hidrantes)?

Como os serviços serão incorporados às áreas de processamento (corredores, forro falso, porão, túneis)?

Planejamento futuro

A planta precisará passar por alguma mudança na planta ou posição das linhas ao longo dos próximos cinco anos de acordo com o plano de negócios? Algumas categorias de produtos, particularmente commodities como pães e cereais, podem ter a mesma linha por dezenas de anos, enquanto outras categorias, particularmente aquelas que seguem tendências como os prontos para consumo podem durar só um ou dois anos.

Deve ser considerada a planta de uma categoria de alto risco? Por exemplo, pode ser projetada um planta de sanduíche de alto risco que no futuro pode servir para alto cuidado. Pode ser mais barato aproveitar a linha em padrões mais caros do que reformar a fábrica.

O novo projeto considera possíveis ampliações se a demanda aumentar? Será necessário agregar serviços à planta com essas ampliações?

Há necessidade de flexibilizar as linhas? Por exemplo, uma multinacional pode adaptar uma planta genérica ao gosto regional ou situação econômica. Isso pode significar por exemplo que a área de armazenamento tenha ralos, excedendo o padrão normal do local, pensando que no futuro possa se tornar uma área de fabricação.

Fonte: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

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Juliane Dias

5 de março de 20186 de março de 2018

Projeto Sanitário

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E-book gratuito para os leitores do Food Safety Brazil

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“Compartilhando conhecimento” é um e-book que faz jus ao nome e eu não poderia deixar de compartilhar com os leitores do Food Safety Brazil o trabalho deste profissional chamado Nuno F. Soares, um pesquisador e autor de vários artigos sobre segurança de alimentos de Portugal.

O e-book de 65 páginas é um compilado de 14 artigos compostos por temas muito interessantes e atuais, cuja leitura recomendo para todos que atuam na cadeia de alimentos. Estes artigos foram escritos pelo Nuno ao longo do ano de 2017 que resolveu compartilhar conosco o que escreveu ao longo deste período no Linkedin e neste e-book ele nos presenteou com um artigo exclusivo sobre Recalls em alimentos, além de uma tabela apresentando as correlações de seus artigos com as cláusulas das normas BRC, IFS, SQF e FSSC 22000.

Só para deixar você com sede de leitura, elaborei uma lista com alguns dos temas para você ir saboreando o conteúdo:

FSSC 22000 versão 4: as principais mudanças que as organizações devem conhecer
Fraude alimentar: os esquemas de segurança de alimentos estão lutando contra
Gerenciamento de fornecedores: como os esquemas FSSC 22000, BRC, IFS e SQF se aproximam
Contaminação cruzada e alérgenos: se você não pode evitar, gerencie-o
Uso de água na indústria de alimentos: como BRC, IFS, SQF e FSSC 22000 gerenciam este tema
Qualidade do ar na indústria de alimentos: como BRC, SQF, IFS e FSSC 22000 o gerenciam
FSSC 22000 versão 4.1. O que há de novo?

Vendo estes temas, não bate a curiosidade de conhecer o conteúdo que está sendo compartilhado pelo autor? Eu estou me deliciando com a leitura destes artigos e confesso que tem me ajudado a pensar fora da caixa com a abordagem que ele está nos trazendo sobre estes diversos temas de segurança de alimentos.

Clique neste link e aproveite este conteúdo em segurança de alimentos feito para você, mas atenção: corra, porque apenas os 50 primeiros terão acesso ao download gratuito!

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Silvana Chaves

28 de fevereiro de 20181 de março de 2018

Food Safety no Mundo

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Produção de levedura seca

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Muitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca.

A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo utilizada na indústria de alimentos em diversos setores há muito tempo: fermentação alcoólica, panificação e diversos outros processos fermentativos. Em sua forma inativa, a levedura seca possui propriedades nutricionais, as quais têm sido muito utilizadas na alimentação de animais. É um produto muito rico em nutrientes, de alto valor proteico e elevada concentração de vitaminas e fibras. Contém pouca gordura e sódio que pode ser empregado na suplementação da alimentação animal ou, em tempos mais recentes, empregado na alimentação humana dos adeptos à cultura alimentar vegana (não consumo de proteínas animais), por atuar como complemento nutritivo e realçador de sabor deixando as receitas mais saborosas e nutritivas.

No cenário industrial vamos abordar, rapidamente, os requisitos necessários para produção segura da levedura seca que é muito utilizada na suplementação da alimentação de todos os grupos animais (aves, suínos, ruminantes, aquicultura, pets).

Antes de partirmos para uma conversa mais específica, vale lembrar que as boas práticas de fabricação devem estar devidamente implementadas e atuando em concordância com os procedimentos previamente definidos.

– Para quem produz a levedura seca é necessário que haja um procedimento específico de produção, incluindo o plano APPCC;

– Geralmente os grandes produtores de carne bovina, suína, aves, peixes atuam no mercado de exportação, logo requerem de seus fornecedores de rações certificações de qualidade assegurada. Os produtores de levedura seca devem, então, possuir a certificação GMP +B2 que é uma norma específica de Boas Práticas de Fabricação, com extensão na segurança do produto (semelhante à FSSC 22000) além de seguir, também, quaisquer especificações requisitadas pelo comprador;

– Ter equipe capacitada para implantação e manutenção do sistema GMP+B2;

– Manter atualizados todos os controles conforme plano APPCC estabelecido, inclusive muita atenção com os registros das etapas de PPRO e PCCs (fermentação, secagem e envase).

Se você, leitor, atua neste segmento, compartilhe conosco suas experiências pra enriquecer nossos conhecimentos.

Imagem: http://www.fodder-yeast.com/menu/1,news

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Anellize Lima

27 de fevereiro de 201826 de fevereiro de 2018

HACCP

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Certificações no Brasil – Dados atualizados em fevereiro de 2018

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Cada vez mais aumentam as exigências do mercado para que as empresas tenham Sistemas de Qualidade e Segurança dos Alimentos certificados em normas reconhecidas pelo GFSI. As vantagens de se ter uma certificação são inúmeras, dentre elas podemos destacar o atendimento de requisitos legais e de clientes, diminuição no número de auditorias de clientes, valorização da marca, entre outras.

Em 2016, trouxemos uma atualização dos dados das certificações no Brasil. De lá até agora, houve um aumento de 45% do número de certificados emitidos em normas reconhecidas pelo GFSI. Em maio de 2016 eram 416 certificados contra 604 em fevereiro de 2018.

Em relação à representatividade, a FSSC segue na liderança com o maior número de certificados emitidos, são no total 411, que representam 68% das certificações. Na sequência vem a BRC com 150 (25%), IFS com 36 (6%) e SQF com apenas 7 (1%). Se você tem dúvida em qual norma se certificar, leia o post “Que norma de certificação escolher”.

Quando avaliamos o escopo, o setor de produção de alimentos/insumos segue com a maior quantidade de certificados: são 505, com representatividade de 83%, seguido por embalagens com 86 (14%), armazenamento e distribuição com 10 certificados (1,6%). Bens de consumo e ração animal possuem juntos apenas 3 certificados, que não representam nem 1% das certificações. Podemos dizer que neste item praticamente não houve alteração na representatividade dos escopos.

A FSSC, como já comentado, é a norma que mais certifica no Brasil: comparando com maio de 2016, ocorreu um crescimento de 49%, de 275 passou para 411 certificados.

A BRC teve um crescimento de 9,5% em relação ao período anteriormente avaliado, eram 137 certificados e hoje são 150.

Já a IFS segue como a terceira norma que mais certifica. Em relação a 2015, houve um crescimento de 64% no número de certificados, dentre as normas é a que apresentou maior crescimento em número de certificados: de 22 em 2015 para 36 em 2017.

A SQF é a norma com menor representatividade no Brasil, neste período teve apenas uma certificação a mais que em maio de 2016, hoje são 7 certificados emitidos.

Nota: Para levantamento dos dados foi considerado apenas o total de certificados válidos. As consultas foram feitas nos sites das respectivas certificações, em fevereiro de 2018.

Fontes:

BRC – https://brcdirectory.co.uk/

FSSC – http://www.fssc22000.com/documents/certifiedorganizations/dashboard-version-3.xml?lang=en

IFS – Dados fornecidos pela IFS.

SQF – https://www.ac.parkcitygroup.com/application/vwavecgi/public/register.cgi/submit

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Juliana Levorato

26 de fevereiro de 201824 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?

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Em inúmeros casos podemos observar o uso de madeira dentro de nossas casas, como colheres, tábuas, cabos de vassoura, palitos de churrasco e outros. Na indústria de alimentos também é possível observá-la em caixas de frutas, tabuleiros, palitos de sorvetes, paletes e outros.

A meu ver, ela apresenta 06 aspectos negativos para o alimento: microbiológico, físico, químico, imunológico, organizacional e operacional.

Por ser um material poroso, a madeira armazena no seu interior água, resíduo de alimentos, micro-organismos, tendo assim potencial de contaminação MICROBIOLÓGICA. Há pesquisas que indicam que os micro-organismos morrem aos poucos dentro dos poros da madeira.Também há processos, geralmente os que utilizam tabuleiros para secagens, que submetem a madeira a estufas de altas temperaturas por longos períodos de tempo. Todavia, esse processo não elimina micro-organismos esporulados e não elimina resíduos de lotes anteriores, causando falha ORGANIZACIONAL na rastreabilidade e também não elimina resíduos de ingredientes alergênicos, causando riscos IMUNOLÓGICOS.

Em alguns casos, o fato do material ser poroso não o impede de ser higienizado. Isso pode ser observado em tecidos e qualquer outro que possa passar por imersão e ser enxaguado corretamente. A imersão da madeira em agentes sanitizantes abre margem para uma contaminação QUÍMICA e pode fazer com que ela se esfarele, causando uma contaminação FÍSICA.

A contaminação física proveniente da madeira também pode ocorrer por impactos que soltam lascas e pedaços. Essas mesmas lascas são um risco OPERACIONAL, pois machucam as mãos dos manipuladores, os quais podem liberar sangue, gerando outros riscos.

A RDC 326/97 cita que:“deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação”.

Se levarmos em consideração as colocações do texto, podemos ter essa certeza?

Na escolha de um material é importante avaliarmos que se ele não pode ser higienizado, não causará apenas problemas microbiológicos. Mesmo que ele seja submetido a altas temperaturas, como no caso do tabuleiro para secagem, mesmo que os micro-organismos não se multipliquem, como o caso da pesquisa. Não higienizar uma superfície causará problemas como mistura de lotes (rastreabilidade) e contaminações cruzadas (alergênicos).

O grande problema da madeira é que não podemos lavar e sanitizar toda sua extensão; se em um futuro próximo for desenvolvida uma solução, me coloco a favor do uso. Até lá, sou a favor de utilizar palitos de sorvete de plástico, espetos de aço, tabuleiros de plástico resistentes ao calor, cabos de alumínio e tudo o que for possível substituir.

Nota: Não encontrei uma colocação para alergênicos, devido a esse fato o classifiquei como imunológico, afinal, é nosso sistema imunológico que reage à partícula que ele considera alergênica.

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Everton Santos

23 de fevereiro de 201823 de fevereiro de 2018

HACCP

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Classificação de não conformidades no novo esquema FSSC 22000 versão 4.1

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No post anterior (leia aqui), discutimos a realização de auditorias não anunciadas previstas na versão 4.1 do esquema FSSC 22000. Hoje, daremos sequência a mais uma importante alteração que já está valendo desde 1 de janeiro de 2018: a classificação de não conformidades.

É sempre válido lembrar que o esquema FSSC 22000 é composto pelas seguintes partes disponíveis para consulta, em inglês, no site www.fssc22000.com:

Parte 0 – Definições.
Parte 1 – Generalidades do Esquema
Parte 2 – Requisitos de certificação
Parte 3 – Requisitos do processo de certificação
Parte 4 – Requisitos para os organismos de certificação
Parte 5 – Requisitos para os organismos de acreditação

A parte 4, requisitos para os organismos de certificação, apresenta diversos anexos importantes de serem conhecidos pelas organizações que são certificadas neste esquema ou que visam a esta certificação, sendo estes:

Anexo 1 – Parte 4 – Escopo de certificação
Anexo 2 – Parte 4 – Cálculo do tempo de auditoria
Anexo 3 – Parte 4 – Classificação de não conformidades
Anexo 4 – Parte 4 – Relatório de auditoria
Anexo 4A – Parte 4 – Template do relatório de auditoria
Anexo 5 – Parte 4 – Competência do auditor
Anexo 6.1 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000
Anexo 6.2 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000 Q

No post de hoje, destacaremos o anexo 3, Classificação de não conformidades, por incluir uma importante mudança nesta atualização de versão.

Desde o começo de 2018, as auditorias do esquema FSSC 22000 seguem a versão 4.1, que no anexo 3 da parte 4, apresenta a seguinte classificação de não conformidades:

Não conformidade menor: falhas pontuais, sendo consideradas um “ponto de sucessão”, ou seja, uma falha isolada de atendimento de um requisito especificado.
Não conformidade maior: não atendimento completo a um requisito ou caracterizado por uma falha sistêmica. Consiste de um “ponto de retenção”.
Não conformidade crítica: nova classificação no esquema FSSC 22000, representa uma falha grave, em que a segurança dos alimentos é impactada diretamente ou há evidências que demonstram que a legalidade e / ou a integridade da certificação estão ameaçadas.

Nota: Não deve mais existir a classificação de oportunidade de melhoria.

Exemplos de situações que devem ser enquadradas como não conformidade crítica são: produto inseguro no mercado sem evidência de correto procedimento de recolhimento ou casos de fraude ou falha de ética que impactam a segurança dos produtos fabricados e comercializados.

Nesta altura, alguns dos nossos leitores já estão se perguntando…e se em uma remota hipótese, acontecer de o sistema de gestão da empresa em que atuo receber uma não conformidade crítica, o que acontece?

Caso uma organização auditada receba uma não conformidade crítica, o certificado do Sistema de Gestão é imediatamente suspenso por um período de até seis meses. Uma auditoria de acompanhamento deve ser conduzida dentro deste prazo para verificar o fechamento da não-conformidade crítica. Se for considerado que não houve o tratamento eficaz do desvio sinalizado, o certificado será retirado e um novo processo de certificação deverá ser iniciado do zero. Se este tipo de não conformidade for identificado em uma auditoria de certificação, a auditoria de certificação completa deve ser repetida.

Até a próxima!

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Ana Claudia Frota

22 de fevereiro de 201821 de fevereiro de 2018

FSSC 22000

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Auditorias não anunciadas no esquema FSSC 22000

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Desde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas que optaram por este protocolo.

Para algumas empresas, tal mudança não irá gerar nenhuma ou vai gerar muito pouca alteração em seus procedimentos de auditoria. São empresas que já possuem sistemas de gestão implementados e colaboradores conscientes de que todos os requisitos de tal sistema de gestão devem ser cumpridos sempre, independentemente de quando irá ocorrer uma auditoria. Afinal, o sistema de gestão existe para benefício da própria empresa e trata-se apenas da ferramenta escolhida para organizar seus processos.

No entanto, para uma parcela de empresas certificadas, a realização de auditorias surpresas, sem nenhum agendamento prévio, irá forçar ajustes e adequações importantes na forma como a empresa interage com o seu sistema de gestão e com as avaliações externas. Nem me refiro a casos extremos e totalmente inadequados, onde “vestem a noiva” nas semanas anteriores ou na véspera de uma auditoria planejada, mas me refiro a empresas que devem fazer adaptações, como por exemplo as empresas que possuem uma grande quantidade de informações centralizadas em uma única pessoa, geralmente que exerce o papel de Coordenador da equipe de segurança de alimentos (CESA). Sabemos que o sistema de gestão deve permanecer inalterado durante o período de ausência, por exemplo de férias, deste profissional. Agora isso será reforçado, visto que uma auditoria não planejada poderá ocorrer justamente nesta ocasião.

Veja como funcionam as auditorias não anunciadas:

Frequência:

Um programa de auditoria não anunciada faz parte do ciclo de certificação, ou seja, a cada ciclo de 3 anos, uma auditoria não anunciada irá ocorrer, não podendo ser a auditoria de certificação, recertificação ou de atualização de versão do esquema. A participação no programa de auditoria não anunciada é obrigatória. Caso a empresa prefira, ela pode optar voluntariamente para que todas as auditorias sejam surpresas.

Horário de auditoria:

A auditoria sem aviso prévio pode ocorrer em todos os turnos existentes na organização, incluindo turnos noturnos.

Férias coletivas / sazonalidade:

Dependendo do tipo de produto e sempre que existir sazonalidade e períodos de férias coletivas na organização, períodos definidos como “fora de operação” podem ser acordados previamente com o organismo de certificação, de modo a serem evitados para realização de auditorias não anunciadas.

Característica da auditoria não anunciada:

É uma auditoria de manutenção completa durante a qual o auditor deve passar pelo menos 50% do tempo na área de produção avaliando a implementação do sistema de gestão. Informação importante: a auditoria na produção deve se iniciar dentro de 1 hora após o auditor ter chegado ao local. Se existirem diversos prédios contendo operações produtivas no local, o auditor deve, com base nos riscos, decidir quais processos devem ser inspecionados e em que ordem.

Recusa da auditoria não anunciada:

No caso de recusa por parte da organização auditada, todos os custos de logística deverão ser honrados pela organização e o certificado será imediatamente suspenso por até 6 meses. Se a auditoria sem aviso prévio não for realizada dentro de um prazo de seis meses, o certificado é retirado, devendo ser iniciado todo o processo de certificação novamente.

Como consumidora e profissional da área, acho importante a realização de auditorias não anunciadas. Acredito que este requisito irá ajudar inclusive na divulgação e conscientização do fato de que sistema de gestão deve ser bem planejado e sólido todos os dias e em todas as horas, afinal a segurança de alimentos deve ser um valor presente em cada unidade de produto fabricado.

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2 min leituraDesde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas […]

Ana Claudia Frota

21 de fevereiro de 201820 de fevereiro de 2018

FSSC 22000

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Fomos certificados FSSC 22000. E agora?

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Após a recomendação da certificação e o tão esperado certificado da FSSC 22000 em mãos, vem aquela sensação de dever cumprido e o alívio por parte de toda organização; mas os trabalhos não param por aí, eu digo que é um caminho sem volta (risos), pois a partir do momento em que a empresa se torna certificada pelo esquema FSSC 22000 ou por qualquer outra norma, deve-se obrigatoriamente cumprir com seus requisitos e assegurar um SGSA implementado. Mas assim como a sensação de alívio vem, ela também vai, kkk, e bate aquele leve desespero e a pergunta no ar: e agora, o que fazer?

É sabido que em intervalos de 3 anos existe o processo de recertificação seguindo todo protocolo de auditorias, emissão e relatórios e um novo certificado é emitido. No entanto, para garantir que nesse intervalo o sistema se mantenha, anualmente são realizadas auditorias com esse objetivo. A versão 4.0 propôs a incorporação das auditorias não anunciadas, nesse intervalo de 3 anos e isso causou certo incômodo às empresas pelo nome “não anunciada”, o correto seria auditoria não programada ou não agendada, com a finalidade de auditar a empresa na sua realidade.

Voltando à manutenção do sistema, como fazer? De que forma assegurar um SGSA vivo e atualizado?

Confesso que o trabalho não é fácil e ainda mais trabalhoso que a conquista da certificação, pois volta a famosa “zona de conforto” em todos os setores e a tendência de relaxar os trabalhos é grande.

Para isso, o primeiro passo é parabenizar a todos pela conquista e frisar a importância de cada um para continuar a caminhada, afinal todo mundo tem uma parcela de merecimento. Isso motiva a equipe e mantém o clima organizacional.

Em segundo lugar, é ideal criar um cronograma de inspeções. Como assim? Sim, um cronograma com todos os itens da norma, avaliando as prioridades e itens críticos, e distribui-los durante o intervalo de trabalho até a data da auditoria. Os itens que a empresa julga mais críticos, por exemplo, podem ser inspecionados numa frequência maior que os demais.

Exemplo: Item 8.4 da ISO/TS 22002-1:2012 – Controle de temperatura e equipamentos de monitoramento

Bimestralmente serão inspecionados todos os controles, formulários, monitoramentos e procedimentos no que diz respeito a esse item da forma (calibrações, formulários, treinamentos, padrões…). Caso alguma não conformidade seja detectada, um plano de ação é enviado aos envolvidos com prazo de ação definido, que será novamente verificado na próxima inspeção, a depender da criticidade do item observado.

Dessa forma, as inspeções entram na rotina dos setores, tornando-se natural e habitual o cumprimento dos requisitos em busca da maturidade do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Espero ter ajudado na busca pela melhoria contínua e manutenção da certificação!

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2 min leituraApós a recomendação da certificação e o tão esperado certificado da FSSC 22000 em mãos, vem aquela sensação de dever cumprido e o alívio por parte de toda organização; mas […]

Barbara Barretti

20 de fevereiro de 201818 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Lições Ponto a Ponto na indústria de alimentos

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Sistemas de Gestão de Qualidade e de Segurança de Alimentos geralmente utilizam a estrutura documental padrão que a ISO 9001 consagrou na sua primeira publicação.

A figura acima é bastante conhecida das equipes de Gestão da Qualidade e detalha a hierarquia e as funções de cada tipo de documento em um Sistema de Gestão.

As Instruções de Trabalho, também chamadas de ITs, são os documentos que servem para orientar a realização das atividades diárias através de uma linguagem simples e objetiva.

Escrever documentos não é função de que muitos gostem e as áreas de Gestão da Qualidade precisam ficar atentas para a qualidade do que é escrito, sempre.

O discurso batido (e verdadeiro) que diz que a qualidade é feita por todos, para ser concretizado depende muito das Instruções de Trabalho.

Todos nós, que somos da área, sabemos que esse é um grande dilema e desafio porque a tendência natural aqui no Brasil é optar por “atalhos” e só o colaborador comprometido e bem treinado irá realizar suas atividades da maneira correta, evitando retrabalho e contaminações, mas principalmente trazendo o que todos buscamos que é o atingimento dos requisitos de qualidade e o atendimento às especificações e legislações aplicáveis.

Recentemente, por conta do trabalho de algumas empresas de consultoria, uma opção bastante utilizada na indústria de manufatura e na indústria automobilística passou a ser utilizada pela indústria de alimentos: as Lições Ponto a Ponto, também conhecidas como LPPs.

As LPPs são instruções de trabalho simplificadas que utilizam desenhos ao invés de palavras para detalhar uma atividade.

Mas quais são as vantagens, afinal?

As ITs geralmente ficam em pastas para arquivo tradicionais ou em pastas plásticas A4 (como o Isoflex) em pontos estratégicos para acesso do maior número possível de colaboradores.

As LPPs podem ser afixadas diretamente nos pontos de trabalho onde servirão de referência ou orientação no momento da atividade.

As ITs são documentos descritivos e normalmente são compostas por algumas páginas.

As LPPs, por serem compostas por desenhos, geralmente são feitas em uma única página.

A grande vantagem das LPPs está no fato de poderem ser usadas em áreas onde as empresas contam com colaboradores com menor grau de instrução. Isso faz diferença no momento de alguma dúvida!

Para que as LPPs sejam implementadas é necessário que seu formato e codificação estejam definidos claramente no Procedimento Operacional Padronizado (POP) de Controle da Documentação. Também devem constar nas Listas-Mestras de Controle e de Distribuição, pois devem ter as informações obrigatórias como data de emissão, data de revisão e número da revisão. Aliás, as LPPs também devem ser revisadas de acordo com o prazo estabelecido em procedimento.

Mas as LPPs também podem ser parte das Instruções de Trabalho tradicionais, na forma de anexos. Dessa forma o sistema fica mais completo, pois a atividade nesse caso tem uma versão escrita com responsabilidades definidas e que servirá como base para os treinamentos de atividade diária, e as LPPs, como anexo, ficam apenas nos postos de trabalho como referência visual rápida.

Esse é o meu modelo preferido.

Seja qual for o modelo adotado, como instrução ou como anexo, é muito importante que haja um controle rigoroso com as revisões das versões disponíveis nos postos de trabalho.

Finalmente, é importante que haja um programa de treinamento efetivo para que todos saibam como executar suas funções. Afinal, sem treinamento de nada adianta um sistema de documentação robusto e organizado.

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2 min leituraSistemas de Gestão de Qualidade e de Segurança de Alimentos geralmente utilizam a estrutura documental padrão que a ISO 9001 consagrou na sua primeira publicação. A figura acima é bastante […]

Jose Luiz Bariani

19 de fevereiro de 201817 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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16 de fevereiro de 20187 de março de 2019

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