Vanessa Costalunga

Doutora em Engenharia de processos químicos e bioquímicos (UFRJ, 2017), cuja abordagem da tese foi a FSSC 22000 na indústria de embalagens. Possui mestrado em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos com Dissertação em Gerenciamento de Alergênicos (Universidad de Chile, 2011) e é formada em Engenheira de alimentos (UFRRJ, 2006). Possui artigo publicado e participação como palestrante em congressos científicos de alimentos. Com experiência profissional desde 2006 em Segurança de Alimentos, trabalhou em uma das maiores multinacionais de alimentos do mundo, sendo responsável por Food Safety de uma unidade no Brasil e, posteriormente, no Chile, atuando diretamente na Gestão de Fornecedores do Grupo. Auditora líder na FSSC 22000 e Consultora desde 2011, é Sócia na Ottimizzare Consulting dando suporte às indústrias de alimentos e embalagens a melhorarem seus processos relacionados ao Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos. Contato: vanessa@ottimizzareconsulting.com

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O Caso KitKat e a correlação com Food Fraud e Food Defense

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O recente roubo de 12 toneladas de chocolates KitKat na Europa — cerca de 414 mil unidades — às vésperas da Páscoa, não é apenas um prejuízo financeiro para a Nestlé. Para nós, profissionais da área de qualidade e segurança de alimentos, o episódio é um “estudo de caso” real sobre as fragilidades de Food Fraud e Food Defense.

Quando uma carga desse volume desaparece sem deixar rastros, a pergunta não deve ser apenas “onde está o caminhão?”, mas sim: “o que acontecerá com esse produto antes de chegar ao consumidor?”.

Segundo as diretrizes do GFSI, estamos diante de dois desafios distintos:

Food Defense (Ameaça Intencional): O roubo de carga é uma quebra da cadeia de custódia. No momento em que o controle sobre o produto é perdido para criminosos, o Plano Food Defense falhou. Não há mais garantia contra sabotagens ou adulterações maliciosas enquanto o produto está em posse de terceiros não autorizados.
Food Fraud (Motivação Econômica): Essas 414 mil unidades provavelmente entrarão no chamado “mercado clandestino”. Para o GFSI, isso configura fraude pois o produto será vendido fora dos canais oficiais, possivelmente com rótulos alterados, datas de validade adulteradas e, invariavelmente, sem controle de temperatura e higiene durante o armazenamento ilegal.

Onde a mitigação falhou?

Especialistas indicam que o crime envolveu o vazamento de dados logísticos. Isso aponta para falhas em:

Segurança cibernética e da informação: Quem tinha acesso à rota e ao valor da carga? O compartilhamento de informações com transportadoras terceirizadas é frequentemente o ponto de vazamento.
Seleção de transportadoras: A subcontratação de fretes sem uma auditoria rigorosa de antecedentes cria janelas de oportunidade para o crime organizado.
Monitoramento de “pontos cegos”: A incapacidade de rastrear o ponto exato da interceptação sugere que os protocolos de comunicação em tempo real foram neutralizados ou eram insuficientes para a criticidade da carga.

O que aprendemos com este caso para evitar que aconteça em nossa empresa?

Avaliação de vulnerabilidade logística: Rotas e períodos sazonais (como Páscoa ou Natal) aumentam a atratividade do produto e devem exigir protocolos de segurança reforçados.
Tecnologia de rastreamento: O uso de iscas eletrônicas escondidas dentro dos paletes (independentes do GPS do caminhão) é uma medida eficaz para localizar cargas desviadas.
Cultura de Food Defense: Treine a equipe de logística para identificar comportamentos suspeitos e para o manuseio sigiloso de documentos de transporte. O possível vazamento de dados citado no caso KitKat geralmente começa com uma falha humana.
Rastreabilidade: A ação da Nestlé de usar os códigos de lote para rastrear e barrar a revenda da carga demonstra a eficácia de um plano de rastreabilidade e recall robusto. Em um incidente de Food Defense, a capacidade de identificar rapidamente o lote afetado é a principal linha de contenção após o ataque ter ocorrido. Acionar as autoridades e a polícia imediatamente também é o procedimento de gestão de crise exigido e que foi aplicado neste caso.

Como sua empresa gerencia o risco de roubo e fraude na distribuição?

Mais posts sobre este tema estão aqui e aqui.

Imagem: Guto Macedo

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Vanessa Costalunga

27 de abril de 202625 de abril de 2026

Food Safety no Mundo

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Silicones em contato com alimentos: o que muda com a RDC 1.020/2026 e a IN 435/2026?

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Estas duas normas relacionadas a silicones em contato com alimentos já estão em vigor, trabalham em sintonia e são complementares.

A RDC 1.020/2026 atua como a norma principal (guarda-chuva), estabelecendo os requisitos gerais de segurança e os limites globais tolerados. Já a IN 435/2026 funciona como o “guia prático” dessa RDC, definindo exatamente as listas positivas de substâncias autorizadas e os métodos analíticos que os laboratórios devem aplicar para provar a segurança do material.

O novo marco traz impactos diretos na formulação dos materiais, no controle de qualidade e na homologação de fornecedores.

Aqui estão os pontos resumidos e de maior atenção para a indústria:

Listas Positivas Restritas (IN 435/26): A partir de agora, a elaboração de óleos, fluidos, resinas, borrachas de silicone e revestimentos só pode ser feita com as substâncias expressamente listadas nos Anexos I a VII da IN 435/26. Isso inclui desde a base do polímero até os aditivos, cargas e monômeros.
Limites de Migração e Extração: A IN 435/26 detalha os Limites de Migração Específica (LME) e os Limites de Composição (LC) de cada substância. Além disso, os testes de liberação de compostos extraíveis da IN 435/26 (usando água destilada, ácido acético a 3% e álcool etílico a 10%) estão condicionados a não ultrapassar os limites máximos de extração no Artigo 11, inciso II, da RDC 1.020/2026.
Limites de Contaminantes: Há tolerância máxima para metais pesados em cargas solúveis: os limites estipulados são de apenas 0,01% para chumbo, arsênio e cádmio, 0,005% para antimônio e 0,0005% para mercúrio.
Regras para corantes: O uso de corantes nos silicones é permitido, conforme RDC nº 52/2010, que já regula corantes em embalagens e equipamentos plásticos.
Aditivos: Se você utiliza aditivos que também são autorizados para o próprio alimento (conforme a RDC 778/2023 e a IN 211/2023), a norma exige que a soma da quantidade do aditivo que já está no alimento com a quantidade que possa migrar da embalagem não exceda o limite máximo permitido para aquele alimento.
Uso de scrap (aparas): o reprocessamento de aparas de silicones elastoméricos é permitido desde que o material não esteja contaminado ou degradado e deve cumprir as exigências tanto da IN 435/26 quanto da RDC 1.020/26.
Padronização de métodos analíticos: Para os testes de migração específica, os laboratórios devem seguir os critérios das RDC nº 51/2010 e RDC nº 326/2019. Além disso, o Anexo VIII da IN 435/26 padroniza os métodos exatos para determinar a liberação de matéria orgânica volátil livre (usando cápsulas metálicas), extraíveis e resíduos de peróxidos.

Revoga normativas sobre o tema:

RDC nº 123/2001: polímeros elastoméricos de silicone (borrachas de silicone) da Parte I (a) e as restrições “V” e “VI” da Parte I (b) do Anexo I. Também foram revogados os agentes de reticulação para elastômeros e seus produtos de condensação (como o oleato estanoso, o metil-tris-acetoxisilano, entre diversos outros citados na norma) previstos na Parte II (a) e suas restrições “V”, “VI” e “VII” da Parte II (b).
RDC nº 56/2012: A antiga lista de polímeros de silicone autorizados que ficava na Parte V do Anexo desta resolução também está oficialmente revogada. O guia agora é exclusivamente a IN 435/26.

O que fazer a partir de agora?

Para garantir a conformidade e passar sem sustos por auditorias e inspeções, sugiro os seguintes passos:

Mapeamento dos materiais com silicone: Levante todos os materiais de contato de silicone da sua fábrica (correias, anéis de vedação, formas, tubulações flexíveis) e das embalagens.
Gestão de fornecedores e evidências de conformidade: Solicite formalmente aos seus fornecedores a Declaração de Conformidade de que as formulações e os níveis de migração atendem em conjunto à RDC 1.020/2026 e às listas da IN 435/2026, além dos laudos de migração e composição necessários.
Atualização do Plano APPCC e documentos associados: Atualize a descrição de materiais de contato e análise de perigos de materiais do seu APPCC, incluindo estas novas normas e avalie seu impacto.

E na sua planta, como está a adequação dos itens de silicone de contato direto? Compartilhe suas dúvidas, desafios e estratégias aqui nos comentários do Food Safety Brazil

Mais posts sobre materiais de contato com alimentos, você pode acessar aqui.

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Vanessa Costalunga

8 de abril de 20267 de abril de 2026

Legislação

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Adeus, ISO/TS! O que muda nos PPRs com a atualização da FSSC 22000 em 2026

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Uma grande mudança que teremos na atualização da FSSC 22000, já prevista para acontecer no primeiro semestre de 2026, será a alteração das normas referentes aos Programas de Pré-requisitos (PPRs) de cada escopo.

A seguir, de forma objetiva, vou apresentar o que de fato vai mudar, os impactos das mudanças e o que vamos ter que trabalhar para esta atualização.

1 – O fim definitivo da série ISO/TS nos PPRs!

As normas de especificação técnica de cada escopo deixam de ser ISO/TS e passam agora a vigorar como normas ISO (Organização Internacional de Normalização).

Portanto, a ISO/TS22002-1 (fabricação de alimentos) passará a ser ISO 22002-1, a ISO/TS22002-4 (fabricação de embalagens) passará a ser ISO 22002-4 e assim por diante.

2 – Teremos uma norma “mãe”, a ISO 22002-100

Isso ficou muito bacana! O que eles fizeram: concentraram nesta norma todos os requisitos de PPR de forma unificada e aplicável a TODAS as categorias! Ou seja, os itens comuns a todos os escopos (alimentos, embalagens, catering, alimentação animal…) foram extraídos para este documento para nos dar uma compreensão e visão única dos PPRs em todos os setores e simplificar os PPRs para organizações que operam em vários setores.

Além disso, o documento apresenta a definição de 19 termos que são comumente utilizados nos requisitos para auxiliar a compreensão, como por exemplo, “perda e desperdício de alimentos”, “produto intermediário”, “zoneamento” etc.

Mas você pode estar se perguntando: e as especificidades aplicáveis a cada setor? Não existirão mais?

Uma vez que os escopos e processos são bem distintos, requisitos específicos de cada setor ainda serão mantidos e apresentados de forma separada. Veja no próximo item.

3 – PPRs que são específicos de cada setor estarão em normas separadas!

Quando PPRs específicos de um setor permanecem ou se um novo setor for adicionado com PPRs exclusivos, eles serão fornecidos nas outras partes da série ISO 22002, que são projetadas para serem usadas em conjunto com este documento.

Resumindo, teremos 2 normas de PPR associadas: ISO 22002-100 (geral) + ISO 22002-X (específica)!

4 – Conteúdo da ISO 22002-100 traz novidades!

Os PPRs que são estabelecidos nesta norma são conhecidos por todos, mas algumas novidades foram incorporadas.

A estrutura do conteúdo desta norma é:

PPR/Assunto ISO 22002-100

4 Construção e layout de edifícios

5 Design e layout de instalações e espaços de trabalho

6 Utilidades

7 Controle de pragas

8 Gestão de resíduos, perda e desperdício de alimentos (FLW) e reciclagem

9 Adequação e manutenção de equipamentos

10 Gestão de materiais comprados

11 Armazenamento e transporte

12 Medidas de prevenção da contaminação

13 Limpeza e desinfecção

14 Higiene pessoal e instalações para funcionários

15 Informações sobre produtos e consumidores

16 Food Defense e Food Fraud

Apresenta também dois anexos. Estes contêm exemplos de medidas de Food Defense e de Food Fraud, para auxiliar as empresas na implementação desses programas.

Só pela apresentação da lista dos PPRs já fica claro que surgem alguns temas que não eram abordados nas normas ISOTS, como perda e desperdício de alimentos (FLW), reciclagem e Food Fraud. Além da incorporação destes temas para serem gerenciados por PPR, outras mudanças mais específicas de PPR foram apresentadas, além de maior clareza nos textos e organização da informação.

Por agora, mantemos o foco nas versões atuais. A versão nova da FSSC 22000, quando entrar em vigor, terá ainda um prazo de adequação para que todas as empresas tenham tempo hábil para realizar a revisão e promover as adequações e melhorias. O conhecimento, porém, é a chave para a adaptação! Eu gostei muito do resultado e estou ansiosa para já começar a trabalhar com este novo formato e conteúdo.

E você? O que achou da unificação dos PPRs na ISO 22002-100? Deixe seu comentário e compartilhe sua expectativa para a nova FSSC 22000!

Fique atento. Em próximos posts falaremos de forma exclusiva das mudanças nas ISO 22002 para food e packaging. Ah, e a lista de todas as partes da série ISO 22002 e sua disponibilidade para aquisição pode ser encontrada no site da ISO https://www.iso.org/home.html. E em breve, serão publicadas suas traduções oficiais como normas ABNT!

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Vanessa Costalunga

5 de dezembro de 20255 de dezembro de 2025

FSSC 22000,Normas de certificação

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Fraude no processo: quando o risco está dentro de casa

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Avaliar a vulnerabilidade de fraude não é uma tarefa simples. Diferentemente da análise de perigos do APPCC, que foca os perigos não intencionais para a segurança do alimento, a avaliação de vulnerabilidade de fraude foca as motivações humanas para cometer fraude.

Nas normas de certificação reconhecidas pelo GFSI, o requisito de avaliação de fraude é mandatório, porém é comum verificar que esta avaliação se atem às matérias primas e cadeia de suprimento; entretanto, a fraude pode ocorrer na própria empresa, e a avaliação deve também ter esse foco!

Não é uma tarefa fácil avaliar fraudes internas. Os fraudadores, sejam eles internos ou externos, conhecem o processo e agem nos pontos mais frágeis e menos monitorados. No caso de um colaborador, essa familiaridade com os procedimentos e as lacunas no sistema torna a detecção ainda mais difícil. A ausência de uma cultura de transparência e ética pode encorajar atos fraudulentos. Se os funcionários sentem que não há monitoramento ou que os controles são facilmente burlados, a empresa torna-se um alvo ainda mais fácil.

Para ilustrar a importância de uma análise profunda, listamos alguns exemplos de fraudes que podem ocorrer em diferentes etapas do processo, e como sua empresa pode se proteger, considerando a possibilidade de um ator interno.

1. Recebimento de matéria-prima

– Fraude: um colaborador no recebimento aceita um material diluído em troca de suborno, ou manipula os registros para ocultar a diluição.

– Controles:

*Análise de autenticidade e qualidade: fazer análises no recebimento, e, de forma aleatória, enviar amostras para laboratórios externos independentes.

*Segregação de funções: separar as responsabilidades de recebimento, análise e registro para evitar que uma única pessoa tenha controle total.

*Auditorias e inspeções: realizar auditorias e inspeções de surpresa, tanto em fornecedores quanto nos próprios procedimentos de recebimento.

2. Produção

– Fraude: um operador substitui um ingrediente caro por outro mais barato para economizar e desviar o ingrediente original, ou adiciona um produto não declarado para aumentar o rendimento e cumprir metas de produção.

– Controles:

*Controle de acesso: limitar o acesso a áreas críticas, como as de pesagem e adição de ingredientes.

*Monitoramento e automação: utilizar sistemas que registrem automaticamente o consumo de ingredientes e o rendimento do lote. Desvios significativos devem gerar alertas.

*Controle de estoque: realizar inventários frequentes e cruzar os dados com os de produção.

3. Embalagem e rotulagem

– Fraude: um funcionário da expedição vende produtos rejeitados ou de menor qualidade, usando embalagens e rótulos originais para fazer a fraude.

– Controles:

*Segurança da embalagem: uso de selos de segurança ou códigos de barras com rastreabilidade.

*Auditorias no inventário: fazer auditorias regulares nos estoques de embalagens, rótulos e produto acabado para evitar desvios.

4. Expedição e distribuição

– Fraude: um colaborador responsável pelo carregamento desvia produtos ou substitui lotes originais por versões falsificadas.

– Controles:

*Rastreabilidade total: implementar sistemas que rastreiem o produto desde a fábrica até o ponto de venda, com registros de quem manuseou a carga em cada etapa.

*Segurança no transporte: usar lacres de segurança e monitoramento por GPS nos veículos.

* Verificação cruzada: a equipe de expedição e a equipe de logística devem trabalhar com independência para validar os volumes e os lotes que estão sendo enviados.

Ao realizar avaliação de fraudes, é fundamental entender que o risco não está apenas na cadeia de suprimentos, mas também em seus próprios processos internos. Uma avaliação de vulnerabilidade eficaz deve, portanto, incluir uma análise minuciosa de pessoas, sistemas e procedimentos, garantindo que os controles estejam alinhados com a cultura de integridade e responsabilidade.

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Vanessa Costalunga

4 de novembro de 20252 de novembro de 2025

Dicas Vencedoras,HACCP,Normas de certificação

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Como controlar alergênicos no recebimento e armazenamento de matérias-primas

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Quando pensamos em contaminação cruzada por alergênicos, a imagem que nos vem à mente é, geralmente, a linha de produção, com o manuseio de ingredientes e o fluxo de produtos. No entanto, o risco começa muito antes. Mesmo que as matérias-primas cheguem embaladas e supostamente seguras, a falta de controle no recebimento e armazenamento pode gerar problemas graves, comprometendo a segurança dos alimentos.

Ignorar essa etapa é um erro. Felizmente, com a adoção de regras simples e eficazes incorporadas nas rotinas de Boas Práticas de Armazenamento, é possível mitigar esse risco de forma preventiva. A seguir algumas dicas práticas que você pode (e deve) implementar na sua empresa.

1. Inspeção do veículo de transporte

O controle deve começar antes mesmo de o material ser descarregado, na inspeção do veículo.

Inspecionar visualmente o veículo de transporte (caminhões, contêineres) antes de aceitar o material. O veículo deve estar limpo e livre de resíduos de cargas anteriores que possam conter alérgenos. Recuse a carga se houver qualquer sinal de presença de resíduos de alérgenos.

2. Identificação

A primeira regra é saber exatamente o que você recebe e tem em estoque. Ter uma tabela, planilha ou lista que considere as matérias-primas e alergênicos, é indispensável. Assim, os próximos passos serão possíveis.

· Verificação no recebimento: Ao receber qualquer matéria-prima, a equipe de almoxarifado deve avaliar se é uma matéria-prima com a presença de alergênico, consultando a base de dados disponibilizada.

· Identificação visual: Use etiquetas de cores diferentes, ou outra sinalização para identificar sacos, caixas e paletes que contêm alérgenos. Como exemplo, uma etiqueta vermelha pode significar “contém amendoim” e uma etiqueta azul “contém leite”.

3. Segregação física com mapeamento definido

O “armazém misto” é um cenário comum e requer atenção. A segregação física é essencial para evitar o contato cruzado. Para garantir que essa segregação seja consistente, é fundamental ter um mapeamento de segregação do almoxarifado.

· Áreas dedicadas: Estabeleça áreas ou setores exclusivos para o armazenamento de matérias-primas com alérgenos. Essas áreas devem ser sinalizadas e, se possível, isoladas fisicamente (ex: gaiolas, salas exclusivas).

· Mapeamento do leiaute: Crie um mapa visual do almoxarifado que mostre claramente onde cada alergênico deve ser armazenado. Este mapa deve estar disponível e visível para toda a equipe. Ele pode usar as mesmas cores das etiquetas para facilitar a identificação.

· Posicionamento vertical: Se não for possível a segregação em áreas separadas, armazene os alérgenos em prateleiras inferiores e os produtos sem alérgenos nas prateleiras superiores. Isso evita que, em caso de avaria ou vazamento, a matéria-prima com alergênico caia sobre a matéria prima sem alergênico que está abaixo.

Exemplo: O palete de amendoim para uma linha de chocolate deve ser armazenado em uma prateleira separada, e de preferência em um corredor diferente do palete de manteiga de cacau ou açúcar. O mapa do almoxarifado mostrará exatamente qual prateleira e corredor são designados para “Alergênico – Amendoim”, garantindo que a equipe de recebimento e armazenamento sempre coloque o material no local correto.

4. Gerenciamento de materiais avariados ou com embalagem danificada

· Inspeção no recebimento: Recuse imediatamente qualquer material com embalagem danificada ou que apresente sinais de avaria.

· Segregação: Se uma embalagem for danificada dentro do armazém, o material deve ser imediatamente isolado em uma área designada e a área de derramamento deve ser limpa seguindo um protocolo de limpeza específico para alérgenos, usando ferramentas dedicadas.

5. Treinamento e capacitação da equipe

As melhores práticas não funcionarão sem o comprometimento da equipe! O treinamento é a base de um programa eficaz. Há dois tipos de capacitação e, ambos, devem ser realizados:

· Conscientização: A equipe precisa entender não apenas como fazer o trabalho, mas por que ele é importante. Discuta os efeitos de uma reação alérgica e a responsabilidade de cada um para mitigar o risco de contaminação, a fim de sensibilizar cada colaborador com a importância de sua atividade.

· Procedimentos: Treine a equipe em todos os procedimentos, considerando como identificar alergênicos, como segregar (usando o mapa de segregação), o que fazer em caso de avaria, etc. Crie cenários simulados para reforçar a importância da correta identificação e do correto posicionamento dos materiais.

Realize treinamentos periódicos com a equipe de almoxarifado, e para melhoria contínua, realize auditorias internas no setor com foco em mitigação de contaminação de alergênicos. Seguindo estas dicas, tenho certeza que os resultados serão satisfatórios!

Ah, e temos muita informação no nosso blog sobre alergênicos! Mergulhe neste tema acessando nosso banco de dados aqui.

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Vanessa Costalunga

27 de outubro de 202525 de outubro de 2025

Alergênicos,Dicas Vencedoras

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Guia prático para programa de monitoramento ambiental na indústria de alimentos e de embalagens

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O monitoramento ambiental na indústria é uma ferramenta importante no sistema de gestão de segurança dos alimentos, servindo como uma verificação da eficácia das práticas de higiene e limpeza. Para indústrias que buscam, ou já possuem, a certificação FSSC 22000, o requisito adicional 2.5.7 torna essa prática mandatória.

Um programa bem estruturado vai além da simples coleta de amostras. Ele deve ser um sistema proativo que identifica riscos, previne a contaminação e garante a conformidade. A seguir alguns passos para ajudar a elaborar um programa robusto e eficaz.

Passo 1: Entenda o contexto da sua organização

Antes de tudo, é preciso conhecer o seu próprio processo. Quais são as características dos seus alimentos? Se eles são de alta umidade ou têm pH neutro, podem ser mais suscetíveis ao crescimento microbiano. Como é o fluxo de produção? Onde estão os pontos de maior vulnerabilidade que podem levar à contaminação?

A avaliação de risco microbiológico deve ser o ponto de partida. Ela ajudará a identificar quais áreas, equipamentos e superfícies apresentam maior potencial de contaminação e, por consequência, exigem maior atenção.

Passo 2: Determine os microrganismos-alvos

A escolha dos microrganismos para monitoramento deve ser estratégica e diretamente relacionada aos riscos identificados no passo 1. Eles podem ser divididos em três categorias:

*Microrganismos indicadores: Como as enterobactérias ou a contagem de aeróbios mesófilos – indicam a qualidade higiênica geral da área.

*Microrganismos deteriorantes: Dependem do seu produto. Exemplo: leveduras e bolores são importantes para bebidas ou produtos de panificação, assim como para a qualidade do ar.

*Microrganismos patogênicos: Representam o maior risco à saúde pública. Escolha os de maior relevância, de acordo com as características do seu produto e processo, assim como a referência do padrão microbiológico definido para o alimento. Como exemplo, temos comumente a Listeria monocytogenes monitorada, especialmente em ambientes úmidos e frios, devido à sua capacidade de persistir nesse tipo de ambiente. Outros exemplos podem incluir a Salmonella em produtos de baixa umidade.

Para cada microrganismo, defina valores de referência (valores-alvos ou limites de alerta) que servem como ponto de comparação para os seus resultados.

Passo 3: Defina as zonas e pontos de amostragem

O zoneamento de monitoramento ambiental é correspondente ao tipo de superfície de contato e proximidade ao alimento.

*Zona 1: Superfícies que têm contato direto com o produto ( esteiras, batedeiras). O foco aqui é monitorar microrganismos indicadores e deteriorantes.

*Zona 2: Superfícies que não têm contato direto com o alimento, mas estão próximas e podem ser uma fonte de contaminação (estruturas de equipamentos, painéis de controle).

*Zona 3: Áreas fora da zona de processamento, mas dentro da área de produção (empilhadeiras, ralos).

*Zona 4: Áreas fora da produção (vestiários, escritórios, manutenção). O foco aqui é monitorar microrganismos patogênicos.

Defina os pontos de amostragem em cada zona e os microrganismos que serão avaliados em cada local.

Passo 4: Estabeleça a frequência de análise

A frequência de coleta não precisa ser a mesma para todos os pontos.

Pontos na Zona 1 com alta dificuldade de limpeza devem ser amostrados com maior frequência (diariamente ou semanalmente), enquanto pontos na Zona 4 podem ser monitorados com menos frequência (mensal ou trimestralmente).

Uma matriz de risco pode ajudar a priorizar o monitoramento:

*Eixo X: Dificuldade de limpeza.

*Eixo Y: Proximidade com o produto.

O Guia da FSSC 22000 para este tema apresenta um exemplo desta matriz.

Passo 5: Defina o momento da coleta

O momento da coleta é tão importante quanto o ponto. Para um monitoramento proativo, colete as amostras em momentos estratégicos:

*Após a limpeza e sanitização: A coleta nesse momento serve para verificar a eficácia do seu programa de higiene. Se houver contaminação, será um sinal de que algo na limpeza não está funcionando.

*Durante a rotina de produção (no meio ou no final do turno): Amostras coletadas aqui podem identificar contaminação que surge ao longo do processo, causada pelo fluxo de pessoas, ar, equipamentos, etc.

Passo 6: Ações corretivas e preventivas

Um resultado fora do padrão deve acionar um plano de ação imediato. O que fazer? Alguns exemplos:

*Reavaliar a metodologia de limpeza

*Reorientar o treinamento da equipe

*Fazer uma nova limpeza profunda e reamostrar a área.

*Investigar a causa raiz para estabelecer ações corretivas e eliminar a contaminação.

Passo 7: Revisão periódica do programa

O ambiente de produção não é estático. Novas tecnologias, mudanças no leiaute ou novos produtos podem alterar os riscos. Por isso, a revisão mínima anual do programa de monitoramento é essencial, além de constar no requisito adicional 2.5.7 da FSSC 22000.

Nesta revisão, ajustes podem ser feitos, como por exemplo:

*Incluir novos pontos de coleta.

*Ajustar a frequência de amostragem.

*Atualizar os microrganismos alvo, se necessário.

Passo 8: Análise de tendências e melhoria contínua

Não se limite a reagir a resultados fora do padrão. Analise os dados coletados ao longo do tempo. Uma análise de tendência pode revelar problemas antes que se tornem graves. Exemplos:

– Você notou que a contagem de enterobactérias está aumentando gradualmente em uma área específica? Isso pode indicar um problema com a limpeza que precisa ser corrigido antes que atinja um nível crítico.

– A sazonalidade (como calor ou umidade) influencia os seus resultados? Entender essas tendências ajuda a implementar ações preventivas, como uma limpeza mais rigorosa em períodos específicos.

Ao seguir esses passos, sua indústria construirá um programa de monitoramento ambiental prevenindo a contaminação nos alimentos, protegendo a sua marca e o seu consumidor.

3 min leituraO monitoramento ambiental na indústria é uma ferramenta importante no sistema de gestão de segurança dos alimentos, servindo como uma verificação da eficácia das práticas de higiene e limpeza. Para […]

Vanessa Costalunga

17 de outubro de 202515 de outubro de 2025

Dicas Vencedoras,Normas de certificação,Perigos biológicos

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Reviva os melhores momentos do VII Workshop Food Safety Brazil

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O VII Workshop Food Safety Brazil, realizado nos dias 13, 14 e 15 de agosto, foi um verdadeiro sucesso! Nosso encontro, que aconteceu no Centro Cultural UFRGS e também teve participação remota, superou todas as expectativas. Foi um prazer receber quase 300 pessoas, entre estudantes, profissionais da indústria de alimentos e de embalagens, para três dias intensos de muito aprendizado, networking e troca de experiências.

Juntos, mergulhamos nos temas mais atuais e relevantes da segurança de alimentos, com discussões ricas e aprofundadas que reforçaram nosso compromisso com a excelência, a qualidade e a proteção do consumidor.

Gostaríamos de agradecer imensamente a todos que tornaram este evento possível:

Aos nossos patrocinadores e apoiadores: O sucesso do workshop não seria o mesmo sem o apoio de vocês, que acreditaram e investiram na nossa missão de disseminar o conhecimento em segurança de alimentos.

· UFRGS

· Wickbold

· IFS

· MyOzone

· XpertPack

· BRCGS

· TuvNord

· SmartFoodSafe

· Nestlé

· Paripassu

· Biolabor

· Eurofins

· Comigo

· Sulprint

· FSSC

· SQF

· Vinícola Aurora

· Labware

· Docile

· Ottimizare Consulting

· Bom Princípio Alimentos

Aos nossos palestrantes: Agradecemos a dedicação e o conhecimento de cada um. Vocês enriqueceram o evento com apresentações inspiradoras e insights valiosos:

· Cris Rocha Pinto Magalhães

· Rafaelle Araujo | TUV NORD

· Eduardo Tondo | UFRGS

· Rafael Barrocas | MAPA

· Flávio Costa | Wickbold

· Vivaldo Mason Filho | MyOzone

· Cristina Ines Bergonsi Guaragni | Eurofins

· Caroline | IFS

· Francimar Marques | COMIGO

· Giampaolo Buso | Paripassu

· Vanessa Costalunga| Food Safety Brazil

· Juliane Silva | BRCGS

· Lucas Silva | SIG

· Raffanelli Alencar | Xpert

· Eduardo Stephano

· Ignez Goes & Amanda Barros| ABIA e ABPA

· Ligia Lindner Schreiner | ANVISA & CODEX

Aos participantes das mesas redondas: Agradecemos o compartilhamento de experiências e conhecimento, elucidando temas importantes no evento: Ignez Goes (ABIA), Amanda Barros (ABPA), Alessandra de Cesaro Dehnhardt (Grano Square), Cristiane Allgayer (Docile), Camilla Smolny Caletti e Quéli Canal Patro (Sodexo).

A todos os participantes: A presença, o engajamento e a energia de vocês foram a essência do nosso workshop. Agradecemos por fazerem parte da nossa comunidade e por estarem sempre em busca da excelência.

Foi um evento memorável, e a melhor forma de reviver esses momentos é através das nossas fotos.

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Até o próximo encontro!

2 min leituraO VII Workshop Food Safety Brazil, realizado nos dias 13, 14 e 15 de agosto, foi um verdadeiro sucesso! Nosso encontro, que aconteceu no Centro Cultural UFRGS e também teve […]

Vanessa Costalunga

29 de agosto de 202528 de agosto de 2025

Eventos

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Novas legislações de material plástico em contato com alimentos: o que a indústria de embalagem e alimentos deve fazer para estar em conformidade?

4 min leitura

Nas últimas semanas aconteceram importantes mudanças nas legislações de material plástico em contato com alimentos. As alterações foram especificamente para incluir novas substâncias (monômero, polímero e aditivos) nas listas positivas das legislações correspondentes.

A Lista Positiva é a relação de substâncias químicas que têm autorização para uso na fabricação de materiais para contato com alimentos. Ela é quem “rege” o que pode ser utilizado na composição de equipamentos e embalagens para contato direto com alimentos. Portanto, se não está na lista positiva, não pode ser utilizado, visto que:

· – Não é segura

· – Nunca foi estudada

· – Não há informação suficiente para concluir sobre sua segurança

· – Nunca foi solicitada a sua inclusão

Cada regulamento de material de contato com alimentos apresenta a lista positiva das substâncias autorizadas. Por exemplo: a RDC 854/2024 apresenta a lista positiva de matérias-primas para embalagens e equipamentos metálicos para contato com alimentos. Já a RDC 326/2019 apresenta a lista positiva de aditivos para aplicação em materiais plásticos em contato com e alimentos.

Algumas substâncias, porém, mesmo que aprovadas para contato com alimentos, por ter um interesse toxicológico relevante, possuem restrições e ou especificações, com LME (limite de migração específica, restrição de uso – a substância é aprovada para contato só com determinada classe de alimento, ou com aplicações específicas; ou pode ser usada somente na formulação de um determinado componente, ou ainda, usada apenas com uma função específica). Isso ocorreu para as novas substâncias incluídas. Todas possuem restrições e precisam ser consideradas.

Como incluir uma substância na Lista Positiva?

A lista positiva pode ser atualizada conforme estudos e entendimento da segurança da substância. É necessária a solicitação formal à Autoridade Competente apresentando um dossiê com informações sobre a substância.

No Brasil, as listas positivas são harmonizadas no âmbito do MERCOSUL e qualquer modificação deverá ser acordada entre os países membros. No entanto, para ser comercializada e utilizada em materiais destinados ao contato com alimentos no Brasil, a substância deve estar prevista na lista positiva estabelecida na legislação nacional.

O que mudou com as novas legislações?

Ambas as legislações publicadas foram para alterar as legislações vigentes de aditivos e monômeros e polímeros, incluindo novas substâncias na lista positiva. Ou seja, substâncias que não podiam ser utilizadas na composição de materiais plásticos, agora estão autorizadas. Estas mudanças foram para incorporar ao ordenamento jurídico nacional a Resolução GMC/MERCOSUL.

Mudança na lista de monômeros e polímeros

Publicada em 6 de fevereiro de 2025, a Resolução RDC 961/25 altera a Resolução da Diretoria Colegiada – RDC nº 56, de 16 de novembro de 2012, que dispõe sobre a lista positiva de monômeros, outras substâncias iniciadoras e polímeros autorizados para a elaboração de embalagens e equipamentos plásticos em contato com alimentos.

Foram incluídos um novo monômero e um novo polímero, e cada um com sua restrição:

Substância

Restrição e/ou especificação

Monômero

Éter Diglicidílico de Tetrametil Bisfenol F (TMBPF-DGE) = produto de reação de tetrametil bis(4- hidroxifenil)metano e epicloridrina

LME (T) = 0,2 mg/kg (SOMA DE TMBPF, TMBPF-DGE, TMBPF-DGE.H2O E TMBPF-DGE.2H2O)

LME (T) = 0,05 mg/kg (SOMA DE TMBPF-DGE.HCL, TMBPF-DGE.2HCL E TMBPF-DGE.HCL.H2O)

SOMENTE PARA DISPERSÕES DE SUBSTÂNCIAS MACROMOLECULARES EM ÁGUA UTILIZADAS NO REVESTIMENTO DE LATAS DE BEBIDAS

Polímero

Poliamida-imida 2 (PAI-2) = poli-N-(4,4′- difenilmetano trimelitamida imida), produzida pela reação de 4,4′- diaminodifenilmetano com cloreto de benzoíla-3,4- anidrido dicarboxílico.

Somente para uso como agente aglutinante em revestimentos de utensílios de cozinha resistentes a altas temperaturas.

A espessura do revestimento não pode exceder 60 ìm.

Para uso em temperaturas de até 230°C ou, por períodos curtos, de até 15 minutos, em temperaturas de até 250°C.

Mudança na lista de aditivos plásticos

Publicada em 20 de fevereiro de 2025, a Resolução RDC 963/25 altera a Resolução da Diretoria Colegiada – RDC nº 326, de 3 de dezembro de 2019, que estabelece a lista positiva de aditivos destinados à elaboração de materiais plásticos e revestimentos poliméricos em contato com alimentos.

Foram incluídos dois novos aditivos, e cada um com sua restrição:

Substância

Restrição e/ou especificação

Aditivo

Fosfato de prata-magnésio-sódio-boro (silver glass)

Somente para uso como agente antimicrobiano.

Não exceder 2,25% (m/m) da substância no produto acabado.

O conteúdo de prata não pode exceder 1,77% (m/m).

LME(T) = 0,05 mg/kg (expresso como prata).

LME(T) = 6 mg/kg (expresso como boro).

Aditivo

Dietilaminoetanol

Somente para uso em revestimentos ou como auxiliar de polimerização em plásticos.

ND (LD = 0,05 mg/kg)

Estas atualizações já estão em vigor!!! Importante que esta mudança não revoga as atuais legislações de aditivos e monômeros. Desta forma, agora temos:

· Lista positiva para monômeros e polímeros: RDC 56/12, RDC 589/21 e RDC 961/25.

· Lista positiva para aditivos: RDC 326/19 e RDC 963/25.

O que as indústrias de alimentos e de embalagens devem fazer, na prática?

Por se tratar de inclusão de substâncias, não é necessário realizar novos ensaios de migração em embalagens já existentes e utilizadas.
Caso sejam incorporadas estas substâncias novas em embalagens que entrarão em contato com alimentos, aí deve ser realizado ensaio de migração e respeitadas as restrições aplicáveis descritas respectivamente para cada substância.
As indústrias de embalagem plástica para contato com alimentos devem atualizar seus documentos de declaração de conformidade, incluindo o atendimento às Resoluções RDC 961/25 e RDC 963/25. Estas declarações devem ser fornecidas aos clientes (indústrias de alimentos).
A ESA deve discutir em reunião esta mudança e suas implicações.
Documentação aplicável do SGSA deve ser atualizada, incluindo estas legislações: APPCC, Ficha Técnica, Lista mestra de requisitos legais, entre outros documentos.

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Vanessa Costalunga

21 de fevereiro de 2025

Legislação

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Qualidade microbiológica do ar na produção de alimentos e de embalagens

3 min leitura

Não temos atualmente nenhuma legislação ou especificação clara para estabelecer os parâmetros microbiológicos para avaliar a qualidade microbiológica do ar ambiente de indústrias de alimentos e embalagens.

Muitas empresas utilizam como referência a Resolução RE nº 9/2003, que estabelece os Padrões Referenciais de Qualidade do Ar Interior, em ambientes climatizados artificialmente de uso público e coletivo. Por esta norma, o valor máximo recomendável (VMR) para contaminação microbiológica deve ser menor ou igual a 750 UFC/m3 de fungos, para a relação I/E menor ou igual a 1,5, onde I é a quantidade de fungos no ambiente interior e E é a quantidade de fungos no ambiente exterior. Quando o VMR for ultrapassado ou a relação I/E for maior que 1,5, é necessário fazer um diagnóstico de fontes poluentes para uma intervenção corretiva.

1- Mas com a revogação da Resolução RE nº 9/2003 (em 10 de julho de 2024), que referência passa a ser utilizada?

Com a publicação pela ABNT da NBR 17037, em 25 de abril de 2023, a ANVISA decidiu incluir a sua Resolução no processo de revogação, sendo esta NBR a atual norma que estabelece os padrões.

A norma ABNT NBR 17.037, estabelecida para ambientes não residenciais climatizados artificialmente, define parâmetros para garantir a qualidade do ar. Ela substitui a antiga Resolução RE nº 9/2003 da Anvisa.

Esta NBR tem “força de lei” devido à Lei 13589/2018 exigir que os padrões, valores, parâmetros, normas e procedimentos necessários à garantia da boa qualidade do ar interior, inclusive de temperatura, umidade, velocidade, taxa de renovação e grau de pureza, sejam os regulamentados pelas normas técnicas da ABNT. Desta forma, existe a exigência do atendimento obrigatório desta norma.

Portanto, quem utilizava como referência a Resolução 9/2003 para estabelecer os critérios de qualidade microbiológica do ar poderá seguir a norma ABNT NBR 17.037/2023.

2- O que muda em relação à avaliação da qualidade do ar com a norma ABNT NBR 17.037/2023?

A avaliação de fungos permanece nesta norma, ou seja, máximo 750 UFC/m3 de fungos e relação I/E menor ou igual a 1,5.

O interessante é que além deste parâmetro, no requisito 5.1.b, a análise de bactérias mesófilas foi também indicada para ambientes com características epidemiológicas diferenciadas, como estabelecimentos assistenciais de saúde, manuseio e produção de alimentos, entre outros.

Ou seja, pela primeira vez há uma referência direcionada de forma mais específica para produção de alimentos! O valor referencial para contagem total de bactérias no ar é de 500 UFC/m3.

Além disso, está claro no requisito 6.1 que as medições e coletas devem ser realizadas com equipamentos e amostradores calibrados em laboratório acreditado, assim como os processos de análise química e biológica devem ser realizados por laboratório próprio, conveniado ou subcontratado, desde que acreditado conforme a ABNT NBR ISO IEC 17025.

A norma também apresenta uma tabela com as possíveis fontes de poluentes biológicos e as medidas de correção. Achei bem interessante para auxiliar as empresas em tomadas de decisão e ações quando há desvios nos resultados de análise microbiológica:

Agentes biológicos

Principais fontes em ambientes interiores

Principais medidas de correção em ambientes interiores

Bactérias

Reservatórios com água estagnada, resfriamento evaporativo (torres de resfriamento, climatizadores), bandejas de condensado, desumidificadores, condicionadores de ar e superfícies úmidas e quentes

Realizar a limpeza e a conservação das torres de resfriamento; higienizar os reservatórios e as bandejas de condensado ou manter tratamento contínuo para eliminar as fontes;

Eliminar as infiltrações;

Higienizar as superfícies;

O aquecimento da água acima de 60 °C reduz o risco de crescimento de bactérias

Fungos

Ambientes úmidos e demais fontes de multiplicação fúngica, como materiais porosos orgânicos úmidos, forros, paredes e isolamentos úmidos;

ar externo, interior de condicionadores e dutos sem manutenção, vasos de terra com plantas; mofo ou bolor.

Substituir isolantes térmicos e acústicos contaminados;

Corrigir umidade relativa do ar;

Manter sob controle rígido vazamentos, infiltrações e condensação de água;

Higienizar os ambientes e componentes do sistema de climatização ou manter o tratamento contínuo para eliminar as fontes;

Eliminar materiais porosos contaminados;

Eliminar ou restringir vasos de planta com cultivo em terra, ou substituir pelo cultivo em água (hidroponia);

Tratamento do ar externo;

Superfícies úmidas devem ser secas em até 48 h.

Ressalta-se que a qualidade microbiológica do ar de interiores é função da qualidade do ar exterior e da presença e intensidade das fontes internas de poluentes. É importante atentar para o devido controle da higienização e manutenção adequada das superfícies nas áreas internas, uma vez que podem ser importantes fontes de proliferação de vetores microbiológicos que afetam a qualidade do ar interior.

Resumindo

Para quem utilizava a Resolução 9/2003 como referência de análise microbiológica do ar:

– Atualizar pela ABNT NBR 17.037/2023 nos documentos onde há citação desta referência

– Análise de fungos (VMR= 750 UFC/m3) e inclusão de análise de bactérias mesófilas para contagem total de bactérias no ar (VMR= 500 UFC/m3).

– A análise deve ser em laboratório acreditado conforme a ABNT NBR ISO IEC 17025.

Vale lembrar que outras referências de qualidade do ar, ou até mesmo a determinação de requisito interno com base em histórico de resultados, também podem ser utilizadas!

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Vanessa Costalunga

13 de novembro de 202410 de novembro de 2024

Dicas Vencedoras,Legislação,Perigos biológicos

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Proibição do bisfenol A em embalagem de alimentos?

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O bisfenol A é um monômero muito utilizado para produzir polímeros sintéticos, inclusive as resinas epóxi, que são empregadas no envernizamento interno e externo de latas de alimentos e bebidas e na produção de policarbonato, com aplicações em mamadeiras e garrafões de água.

No Brasil, o bisfenol A é permitido desde 1999 como monômero para materiais plásticos em contato com alimentos (Res. 105/1999) com restrição de migração específica (LME = 3 mg/kg). Entretanto, ao longo dos anos, estudos no âmbito internacional foram conduzidos sobre esta substância e seu efeito potencial à saúde humana (exemplo: disruptor endócrino e toxicidade reprodutiva). Com isso, surgiram modificações quanto a sua utilização, inclusive no Brasil, como podemos ver pelos regulamentos da Anvisa:

2011: Proibição do seu uso na produção de mamadeiras e artigos similares destinados à alimentação de lactentes e crianças; Redução do limite de migração específico (LME) de 3 para 0,6 mg/kg de alimento (RDC 41/2011).

2019: Exclusão da autorização do bisfenol A como aditivo em materiais plásticos destinados ao contato com alimentos (RDC 326/19).

2021: Redução do limite de migração específico (LME) como monômero em materiais em contato com alimentos de 0,6 para 0,05 mg/kg de alimento (RDC 589/21).

Cenário atual em relação ao bisfenol A

Na Europa, após décadas de alertas científicos sobre os danos à saúde (particularmente o dano potencial ao sistema imunológico) de vários bisfenóis, em 12 de junho de 2024, os Estados-Membros da UE concordaram com a proposta da Comissão Europeia de proibir a maioria dos usos de bisfenol A (BPA) e outros bisfenóis em materiais que entram em contato com alimentos. Na França esta proibição ocorreu em 2015.

Há um acordo global em andamento para mitigar a poluição plástica adotada pela Assembleia das Nações Unidas para o Meio Ambiente, e dentre as propostas, algumas mencionam banir o bisfenol A (BPA) e evitar outros bisfenóis (BPB, BPC,BPF, BPS, BPZ).

Paralelamente a isso, no Brasil, o Superior Tribunal de Justiça (STJ) determinou que a Anvisa obrigue as empresas a informar sobre a presença do composto bisfenol A (BPA) em seus produtos, conforme previsão do artigo 31 do CDC. Segundo o STJ, a própria Anvisa já reconheceu o potencial tóxico e lesivo da substância, tanto que estabeleceu limites para sua utilização e a proibiu em produtos destinados à nutrição de bebês, como mamadeiras. O caso analisado teve origem em ação civil pública proposta pelo Ministério Público Federal (MPF) contra a Anvisa. Segundo o tribunal, a toxicidade e a nocividade do bisfenol A tem sido objeto de estudos pela comunidade científica internacional e há grande preocupação em relação aos seus efeitos sobre a saúde humana, mesmo em pequenas quantidades.

No dia 02 de agosto de 2024, em um diálogo setorial realizado pela Anvisa, foram discutidas as perspectivas regulatórias para uso de bisfenol A (BPA) em alimentos. Foi contextualizado o cenário sobre as medidas de restrição que vêm sendo impostas para uso dessa substância na elaboração de materiais plásticos, em função dos avanços no conhecimento científico sobre sua segurança, e iniciada uma pesquisa (prazo 30/09/2024) com indústrias de materiais de contato com alimentos e de alimentos, para levantamento de maiores informações sobre o uso do bisfenol A.

Agora vamos aguardar as decisões sobre o uso ou a proibição do bisfenol A em embalagens de alimentos. Enquanto isso, segue permitido seu uso como monômero aprovado para contato com alimentos (RDC 589/21).

2 min leituraO bisfenol A é um monômero muito utilizado para produzir polímeros sintéticos, inclusive as resinas epóxi, que são empregadas no envernizamento interno e externo de latas de alimentos e bebidas […]

Vanessa Costalunga

15 de outubro de 202415 de outubro de 2024

Legislação

2 min leitura

Vanessa Costalunga

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