Convidados, Autor em Food Safety Brazil

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Controle de Qualidade e Gestão de Laboratórios de Alta Performance

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Dentro das rotinas de um laboratório, certas práticas são essenciais para garantir a produtividade e eficiência necessárias para um desempenho de alta performance. Este artigo destacará algumas dessas rotinas críticas, oferecendo uma visão sobre como a gestão eficaz desses processos pode transformar o funcionamento dos laboratórios.

1. Otimização da alocação de recursos humanos e temporal

A definição adequada do número de técnicos em relação ao tempo necessário para cada análise e sua frequência é crucial para garantir que os resultados e dados analíticos sejam entregues dentro dos prazos estipulados. Isso é particularmente importante em linhas de produção onde os atrasos podem causar impactos significativos downstream. Uma estratégia eficaz é a implementação do método SMED (Single-Minute Exchange of Die), que visa reduzir os tempos de setup e aumentar a flexibilidade de processos. A combinação do SMED com técnicas de Lean Six Sigma pode eliminar etapas redundantes, melhorando significativamente a eficiência.

2. Sequenciamento eficiente de análises

Com base nos resultados do SMED, é possível definir uma sequência otimizada de análises. Análises que requerem maior tempo de preparação, mas menos supervisão, podem ser iniciadas primeiro, permitindo que os técnicos se concentrem em tarefas que exigem monitoramento mais rigoroso. Isso se assemelha à gestão de uma linha de produção, onde cada etapa é interdependente e crucial para a eficiência geral do processo. Artigos recentes destacam a importância de entender cada processo como parte de uma cadeia integrada, promovendo uma gestão mais ágil e responsiva.

A tabela 1 mostra como podemos fazer uma avaliação dos tempos com base no SMED de análises totais.

Tabela 1 – Tempo total de análise

Premissas e lógica da sequência

Com base na tabela acima, com os dados disponíveis, segue um exemplo abaixo onde temos um ambiente controlado e sem intervenções externas.

Premissas

Um técnico para realizar os três testes.

Tempo de Preparo da Amostra = 80% da presença do técnico.
Tempo de Análises Automática = 0% da presença do técnico.
Tempo de Reação = 10% da presença do técnico.
Tempo Executando Análise Manualmente = 75% da presença do técnico.

Para simplificar a visualização, assumiremos que cada atividade começa imediatamente após a conclusão da anterior, sempre que possível, e o técnico irá realizar múltiplas atividades em paralelo quando permitido pelos tempos de reação e análise automática.

Teste 1 começa com a preparação da amostra, seguido pelo tempo de análise automática e de reação, durante os quais o técnico pode começar a preparar o Teste 2.
Teste 2 tem um tempo de preparação que sobrepõe parcialmente com o tempo de reação e análise automática do Teste 1. Após a preparação do Teste 2, segue-se a análise automática e reação, durante os quais o técnico pode preparar o Teste 3.
Teste 3 segue uma lógica similar, com sobreposição otimizada das atividades que não requerem a presença do técnico.

Gráfico 1 – Considerando a melhor sequência de início de análise

Lógica da Sequência

Minimização da Ociosidade do Técnico
A sequência é planejada de modo que o técnico esteja sempre ocupado com tarefas que requerem sua presença ativa, enquanto outras tarefas que requerem menos supervisão ou nenhuma (como o tempo de análises automáticas e de reação) ocorrem simultaneamente.

Sobreposição de Tarefas
As tarefas foram dispostas para que o técnico possa iniciar uma nova tarefa assim que possível. Por exemplo, enquanto uma amostra está em análise automática ou em tempo de reação, o técnico pode preparar outra amostra. Isso assegura que não haja tempo de inatividade desnecessário.

Priorização de Tarefas Prolongadas de Automação
Ao planejar as atividades, priorizamos iniciar processos mais longos de análises automáticas ou de reação antes, para que durante esses períodos o técnico possa executar outras tarefas que demandam sua atenção ativa.

Ganhos com a sobreposição versus sequenciais

Para calcular o ganho de tempo com a sobreposição das tarefas no gráfico de Gantt em comparação com a realização das tarefas de forma sequencial, precisamos primeiro calcular o tempo total que seria necessário se cada teste fosse completado um após o outro, sem sobreposição de tarefas.

Conforme a tabela, tomando todos os tempos, teríamos o seguinte resultado:

Tempo Total Sem Sobreposição: 56 + 64 + 130 = 250 min

Como observamos no gráfico de Gantt, o tempo total com sobreposição é determinado pela conclusão do último evento, que é a análise manual do Teste 3.

Tempo total com sobreposição: 178 + 26.25 = 204.25 min

Ganho em Tempo

Ganho de Tempo = Tempo Total Sem Sobreposição – Tempo Total Com Sobreposição
Ganho de Tempo = 250 min – 204.25 min = 45.75 min

Ao sobrepor tarefas conforme planejado no gráfico de Gantt, obtivemos um ganho de tempo de aproximadamente 45.75 minutos. Este ganho é significativo, pois permite que o laboratório aumente a produtividade, reduzindo os tempos de espera e melhorando a eficiência geral.

Conclusão

A utilização do gráfico de Gantt, quando combinada com técnicas de SMED, não só maximiza a produtividade do técnico através de um planejamento eficiente das atividades laboratoriais, como também reduz o tempo total de análise, aumentando a capacidade produtiva do laboratório.

Essa abordagem na gestão de tempo e recursos é fundamental para laboratórios que buscam excelência operacional e performance nas análises. Importante ressaltar que existem inúmeras variáveis que nesse exemplo não foram consideradas, porém, quanto maior for o detalhamento das variáveis, melhor será o resultado e entrega do produto final.

Referência:

– Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System.
– ABNT NBR ISO/IEC 17025:2017 – Requisitos gerais para a competência de laboratórios de ensaio e calibração

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA. Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Convidados

30 de abril de 202428 de abril de 2024

Ferramentas de gestão

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Bactérias probióticas e ácido-láticas como bioconservantes de alimentos

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É cada vez maior a busca dos consumidores por alimentos naturais e com redução de aditivos alimentares, como por exemplo, os conservantes sintetizados quimicamente. Entretanto, é notável que quando os conservantes não são adicionados a determinados alimentos, ocorre a redução da vida de prateleira e da segurança destes produtos. Dessa forma, a busca por novos compostos naturais capazes de conservar os alimentos vem ganhando destaque. Estudos recentes mostram que algumas bactérias probióticas, quando adicionadas aos alimentos, podem atuar como bioconservantes, controlando a contaminação e a deterioração por microrganismos indesejáveis e garantindo a segurança dos alimentos.

Por definição, probióticos são microrganismos vivos que, quando administrados em quantidades adequadas, conferem benefícios à saúde do hospedeiro. Esses microrganismos têm atraído atenção especial devido às suas propriedades funcionais e nutricionais no corpo humano, e diversos estudos são desenvolvidos a fim de aplicá-los na indústria de alimentos.

Entre as bactérias probióticas, estão as bactérias ácido-láticas (BAL), que fazem parte da microbiota natural de diversos alimentos. Elas produzem moléculas antimicrobianas, tais como ácidos orgânicos, bacteriocinas e outros compostos bioativos, que podem apresentar efeitos antagonistas contra patógenos e deterioradores, além de conferir benefícios à saúde do consumidor. Nesse contexto, a bioconservação é definida como o uso adequado de moléculas antimicrobianas naturalmente presentes em alimentos, dentre as quais, destacam-se as bacteriocinas, que são de grande interesse para a indústria de alimentos por serem reconhecidas como seguras (nos Estados Unidos – status GRAS – Generally Recognized as Safe) e não interferirem na qualidade sensorial do alimento.

As bacteriocinas são peptídeos ou proteínas produzidas dentro das células bacterianas, sintetizados no ribossomo e liberados no meio extracelular. O seu mecanismo de ação pode ocorrer de diferentes formas, sendo mais dependente dos fatores relacionados à espécie bacteriana e de suas condições de multiplicação do que uma característica relacionada à sua própria molécula. A sua ação pode promover um efeito bactericida, com ou sem lise celular, ou ainda um efeito bacteriostático, inibindo a multiplicação microbiana. Esses compostos agem sobre bactérias Gram-positivas, entre as quais importantes patógenos veiculados por alimentos, tais como Listeria monocytogenes, Clostridium botulinum, Bacillus cereus e Staphylococcus aureus, e também sobre leveduras e algumas espécies de bactérias Gram-negativas. Assim como os compostos antimicrobianos, elas são amplamente utilizadas em alimentos devido à sua capacidade de retardar o desenvolvimento de microrganismos indesejáveis, garantindo a segurança do alimento e prolongando sua vida útil. Além disso, elas são efetivas em baixa concentração de uso, por exemplo, 10 mg.kg–1.

Para que sejam empregadas na indústria alimentícia, as bacteriocinas precisam cumprir alguns requisitos, tais como: exercer ação benéfica sobre o produto, aumentando sua segurança e vida útil sem alterar a qualidade nutricional e sensorial do alimento; devem ser termoestáveis; não podem apresentar riscos à saúde dos consumidores; a linhagem produtora deve ter status GRAS e a bacteriocina deve apresentar amplo espectro de inibição sobre os principais patógenos de alimentos ou ser altamente específica a algum deles. A sua adição ao alimento pode ser feita de três maneiras: em alimentos fermentados, podem ser produzidas in situ, pela adição de culturas láticas bacteriogênicas no lugar das tradicionais culturas iniciadoras; pela adição destas culturas como culturas adjuntas; ou pela adição direta de bacteriocinas purificadas ao alimento.

Com base nos estudos, várias bacteriocinas já foram caracterizadas. No entanto, apenas a nisina é aprovada pela Organização Mundial da Saúde, desde 1969, sendo a única largamente comercializada e utilizada como conservante em alimentos em mais de 40 países, incluindo o Brasil. O seu uso já ocorre há mais de 50 anos. Entretanto, o interesse por outras bacteriocinas tem aumentado, pois além da extensa aplicabilidade como probióticos e bioconservantes de alimentos, elas são, também, de grande interesse clínico e farmacêutico, atuando como alternativa aos antibióticos convencionais no tratamento de doenças associadas a patógenos microbianos.

Portanto, o uso de bacteriocinas em alimentos possibilitará a substituição ou a redução dos conservantes químicos convencionais, estendendo a vida de prateleira dos produtos, conferindo segurança aos alimentos e atendendo ao interesse tanto dos consumidores, quanto da indústria.

O esquema abaixo exemplifica alguns estudos que demonstram a efetividade das bacteriocinas na bioconservação de alimentos.

Efeito das bacteriocinas produzidas por BAL em diferentes tipos de alimentos: Fonte: Strack et al. (2020), adaptado.

Quer entender melhor o mecanismo de ação das bacteriocinas?

Acesse o artigo: Bacteriocinas: qual a utilização na indústria de alimentos?

Autoras: Déborah Tavares Alves, Eliane Maurício Furtado Martins, Elisângela Michele Miguel, Aurélia Dornelas de Oliveira Martins

Referências

1. ERFANI, A.; SHAKERI, G.; MOGHIMANI, M.; AFSHARI, A. Specific species of probiotic bacteria as biopreservative cultures for control of fungal contamination and spoilage in dairy products. International Dairy Journal, v. 151, 2024. https://doi.org/10.1016/j.idairyj.2023.105863

2. RENDUELES, C.; DUARTE, A. C.; ESCOBEDO, S.; FERNÁNDEZ, L.; RODRÍGUEZ, A.; GARCÍA, P.; MARTÍNEZ, B. Combined use of bacteriocins and bacteriophages as food biopreservatives. A review. International Journal of Food Microbiology, v. 368, 2022. https://doi.org/10.1016/j.ijfoodmicro.2022.109611

3. STRACK, L.; CARLI, R. C.; DA SILVA, R. V.; SARTOR, K. B.; COLLA, L. M.; REINEHR, C. O. Food biopreservation using antimicrobials produced by lactic acid bactéria. Research, Society and Development, v. 9, n. 8, 2020. ISSN 2525-3409 http://dx.doi.org/10.33448/rsd-v9i8.6666

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24 de abril de 202425 de abril de 2024

Inovações e novidades

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Contaminantes químicos em alimentos: como evitá-los?

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A contaminação de alimentos é uma preocupação constante em todos os países do mundo. De acordo com a Anvisa, contaminantes em alimentos são “agentes biológicos, físicos ou químicos que são introduzidos no alimento de forma não intencional e que podem trazer danos à saúde da população”. Entre esses contaminantes, estão os de natureza química, que podem oferecer risco aos consumidores, dependendo das concentrações presentes no alimento.

Esse tipo de contaminação pode ocorrer devido à presença de substâncias químicas em excesso, tais como metais pesados, antibióticos, resíduos de praguicidas e de agrotóxicos presentes nas matérias-primas, além de toxinas microbianas.

Diferentes reações adversas causadas por contaminantes químicos podem ser desencadeadas nos consumidores, podendo ser de natureza aguda (curto prazo) ou crônica (longo prazo). Os efeitos observados incluem distúrbios gastrointestinais, urticária, angiodema (inchaço nos olhos e lábios) e, até mesmo, toxicidade severa, como choque anafilático.

Um fator preocupante é que, muitas vezes, os contaminantes químicos não alteram o aspecto sensorial dos alimentos, como o sabor, textura, cor ou o aroma, diferentemente de alguns contaminantes biológicos que, ao promoverem alterações nas características sensoriais dos alimentos, podem levar a sua rejeição pelos consumidores, evitando-se a ocorrência de surtos alimentares.

A presença de contaminantes químicos em alimentos dificilmente pode ser totalmente evitada, mas pode ser minimizada. Dessa forma, considerando-se o potencial tóxico dessas substâncias, recomenda-se que suas concentrações sejam as menores possíveis, mediante a aplicação das melhores práticas e tecnologias de produção disponíveis, adotando-se práticas agrícolas e de produção adequadas. Ações como redução da poluição ambiental, boas práticas de produção, manuseio, armazenamento, processamento, embalagem de alimentos e medidas de descontaminação de alimentos contaminados podem ser usadas para evitar que estes contaminantes estejam presentes nos alimentos em níveis acima daqueles considerados seguros.

A adoção do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é de extrema importância, por se tratar de um sistema preventivo de garantia da segurança dos alimentos. Considerando que este sistema tem por objetivo principal a identificação dos perigos potenciais presentes nas matérias primas, assim como aqueles que poderão ser inseridos durante o processamento, e o estabelecimento de medidas preventivas a serem adotadas em pontos específicos, denominados Pontos Críticos de Controle (PCC), muitos contaminantes podem ser controlados, garantindo a inocuidade dos alimentos e a segurança dos consumidores.

A metodologia pode ser aplicada em qualquer etapa da cadeia produtiva de alimentos, incluindo a produção primária, contribuindo para redução da contaminação das matérias primas que serão recebidas pelas indústrias de alimentos.

Há situações em que pequenas quantidades desses agentes podem ser toleradas sem trazer prejuízos significativos à saúde. Para estes casos, existem os limites máximos aceitáveis (LMT), os quais normalmente variam com o tipo de alimento e estão disponíveis na Instrução Normativa nº 160, de 1° de julho de 2022 (Anvisa). Os limites são baseados em estudos científicos e fundamentados para proteção da saúde humana. Alimentos com teores de contaminantes superiores aos estipulados nos regulamentos não podem ser comercializados.

Autoras: Daiana Júnia de Paula Antunes, Tássia Estevão Oliveira Furtado, Wellingta Cristina Almeida do Nascimento Benevenuto, Eliane M. Furtado Martins, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Sudeste de Minas Gerais, campus Rio Pomba.

Leia também:
Medidas de controles de perigos químicos à segurança dos alimentos [link]

Referências

INTERNATIONAL LIFE SCIENCES INSTITUTE. Contaminantes químicos em alimentos. 2022. Disponível em: https://ilsibrasil.org/3954-2/. Acesso em 11 abril 2024.

OLIVEIRA et al. Substâncias químicas presentes em sucos de frutas em pó comercializados no Brasil. Rev. Bras. Alergia Imunopatol, v. 29, p.127-132, maio-jun. 2006.

SEIXAS, P.; MUTTONI, S.M.P. Doenças transmitidas por alimentos, aspectos gerais e principais agentes bacterianos envolvidos em surtos: uma revisão. Nutrivisa, v. 7, p. 23-30, 2020.

SOUZA. R. Contaminantes Em Alimentos: Quais São e Como Evitar. Gepea, 2023. Disponível em: https://gepea.com.br/contaminantes-em-alimentos/. Acesso em 07 de abril de 2023.

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24 de abril de 202423 de abril de 2024

Perigos químicos

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Fatores antinutricionais sob a ótica da segurança de alimentos

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Apesar de inúmeros benefícios, alguns alimentos possuem fatores antinutricionais (FANs), como metabólitos secundários, que nos alimentos de origem vegetal atuam como mecanismo de defesa contra fungos, bactérias, insetos e animais. Estes fatores são chamados de antinutricionais, pois interferem negativamente no processo de digestão e absorção de nutrientes presentes nos alimentos e podem, até mesmo, serem tóxicos, dependendo da quantidade ingerida. O efeito tóxico ou antinutricional pode ocorrer quando os alimentos que os possuem são consumidos crus, sem cozimento.

Grãos, raízes, leguminosas e cereais são aliados importantes da dieta, mas possuem antinutrientes incluindo saponinas, taninos, fitatos, compostos polifenólicos e inibidores de protease. Esses componentes interferem no valor nutricional dos alimentos, reduzindo a absorção de vitaminas e minerais, principalmente cálcio e ferro. Também dificultam a digestibilidade de proteínas e carboidratos, causando toxicidade e distúrbios de saúde e flatulência quando presentes e ingeridos em altas concentrações. Dessa forma, o tratamento térmico é uma das técnicas usadas para reduzir ou inativar os antinutrientes indesejáveis, sob a ótica da segurança.

Na figura abaixo, são apresentados alguns fatores antinutricionais, os alimentos que os contêm e seus principais efeitos:

Os cianetos e saponinas, encontrados em vegetais como grão de bico, ervilhas e feijões, podem ser reduzidos com o processamento a quente e cozimento, mas a inativação desses inibidores é dependente do tempo e temperatura adotados durante o tratamento térmico. Já os inibidores de proteases, como a tripsina, podem ser reduzidos de forma mais eficaz ao se utilizar o método a vapor, a 100°C.

Os oxalatos, encontrados principalmente nas leguminosas, nozes e diversas farinhas à base de grãos, podem ser eliminados com métodos úmidos, com o uso de remolho, fervura e cozimento a vapor. O elevado consumo de oxalato é preocupante, visto que o ácido oxálico pode formar sais insolúveis com cálcio e magnésio, promovendo a formação de cálculos renais.

O remolho em água, previamente ao cozimento, também é uma forma de reduzir os FANs, uma vez que muitos deles são hidrossolúveis e, dessa forma, eliminados.

Portanto, uma alimentação diária variada aliada às técnicas mencionadas, é de suma importância para obtenção de uma dieta segura, evitando o acúmulo dos antinutrientes no organismo.

Autoras: Patrícia Cândido da Silva, Nataly Almeida Marques e Eliane M. Furtado Martins

Referências:

ALSALMAN, F.B.; RAMASWAMY, H. Reduction in soaking time and anti-nutritional factors by high pressure processing of chickpeas. Journal of Food Science and Technology, v. 57, n. 7, p. 2572–2585, 2020.

CHAI, W.; LIEBMAN, M. Oxalate content of legumes, nuts and grain-based flours. Journal of Food Composition and Analysis, v. 18, n. 7, p.723-729, 2005.

DEL-VECHI, G.; CORRÊA, A.D.; ABREU, C.M.P.; SANTOS, C.D. Efeito do tratamento térmico em sementes de abóboras (Cucurbita spp.) sobre os níveis de fatores antinutricionais e/ou tóxicos. Ciências Agrotecnologicas, v. 29, n.2, p. 369-376, 2004.

GEMEDE, H. F.; RETTA, N. Antinutritional Factors in Plant Foods: Potential Health Benefits and Adverse Effects. International Journal of Nutrition and Food Sciences, v. 3, n. 4, p. 284, 2014.

HIGASHIJIMA, N. S.; LUCCA, A.; REBIZZ, L. R. H.; REBIZZI, L. M. H. Fatores antinutricionais na alimentação humana. Segurança Alimentar e Nutricional, v. 27, 2020.

SAMTIYA, M.; ALUKO, R.E.; DHEWA, T. Plant food anti-nutritional factors and their reduction strategies: an overview. Food Production Processing and Nutrition, v. 2, p. 6, 2020.

WANG, N.; LEWIS, M.J.; BRENNAN, J.G.; WESTBY, A. Effect of processing methods on nutrients and anti-nutritional factors in cowpea. Food chemistry, v.58, n.2, p.59-68, 1997.

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16 de abril de 202414 de abril de 2024

Perigos químicos

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A importância da escolha adequada de secadores de mãos na indústria de alimentos

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A segurança de alimentos é indispensável na indústria alimentícia e um aspecto muitas vezes negligenciado é a escolha adequada de secadores de mãos. Embora possa parecer um equipamento pouco relevante, a escolha do tipo certo de secador de mãos pode ter um impacto significativo na segurança de alimentos.

A RDC nº 275/2002 (Anvisa) e a Portaria nº SVS/MS 326/1997 (Ministério da Saúde) destacam a importância da higiene das mãos e da secagem adequada após a lavagem como medidas essenciais para a prevenção da contaminação cruzada e garantia da segurança dos alimentos.

Na RDC nº 275/2002 (Anvisa), aplicada aos estabelecimentos produtores (industrializadores) de alimentos, em seu Anexo II, nº 1.10.9 do Item B, é dito:

“Instalações sanitárias dotadas de produtos destinados à higiene pessoal: papel higiênico, sabonete líquido inodoro anti-séptico ou sabonete líquido inodoro e anti-séptico, toalhas de papel não reciclado para as mãos ou outro sistema higiênico e seguro para secagem.”

Na Portaria nº SVS/MS 326/1997 (Ministério da Saúde), aplicada aos mesmos estabelecimentos, em seu requisito ‘5.3.15 – Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção’, é dito:

“Devem ter instalações adequadas e convenientemente localizadas para lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza das operações assim o exija. (…) Deve haver também um meio higiênico adequado para secagem das mãos.”

Colaboradores que não lavam as mãos corretamente podem transferir microrganismos nocivos para os alimentos, colocando em risco a saúde dos consumidores (leia mais aqui e aqui).

Riscos associados aos secadores de mãos inadequados

Secadores de mãos inadequados podem comprometer a segurança de alimentos de várias maneiras:

· Contaminação por aerossóis: Secadores de mãos que não possuem um sistema eficaz de filtração do ar podem espalhar aerossóis de água contaminada no ambiente, nas superfícies e nos alimentos que estiverem próximos.
Avaliar os locais onde serão instalados os secadores de mãos é fundamental. Devem ficar distantes das zonas de manipulação de alimentos.

· Propagação de microrganismos: Secadores de mãos de baixa qualidade podem não secar as mãos completamente, criando um ambiente úmido ideal para a proliferação de microrganismos. Isso pode aumentar o risco de contaminação das mãos e, consequentemente, dos alimentos.

Mais sobre esse assunto você lê aqui.

Escolha Adequada de Secadores de Mãos

Para garantir a segurança de alimentos, é importante escolher secadores de mãos que atendam aos seguintes critérios:

· Eficiência de secagem: O secador de mãos deve ser capaz de secar as mãos completamente de forma rápida, minimizando a umidade e reduzindo o risco de proliferação de microrganismos.

· Filtração de ar: O equipamento deve possuir um sistema de filtração de ar eficaz com filtros específicos para evitar a disseminação de microrganismos e aerossóis de água contaminada.
Existem secadores de mãos que possuem sistema de filtração com filtro HEPA (High Efficiency Particulate Arrestance). Ele é altamente eficaz, reduz o risco de contaminação cruzada, pois retém partículas que podem conter microrganismos, impedindo que se dispersem no ambiente.
Realizar uma análise de risco dos secadores de mãos, considerando as etapas do processo, pode ser uma prática adotada para entender a necessidade de inclusão desse sistema de secagem no plano de monitoramento ambiental.

· Manutenção adequada: É essencial realizar a manutenção preventiva do secador de mãos, incluindo a limpeza e substituição de filtros periodicamente e conforme as instruções do fabricante, para garantir seu desempenho e evitar a geração de ar contaminado.
Nos registros de manutenção preventiva é importante conter o lote dos filtros e outras informações relevantes para auxiliar na rastreabilidade e na análise de causa quando uma não conformidade for detectada.

Validação da eficácia dos secadores de mãos

Além da escolha adequada do secador de mãos, é importante validar sua eficácia para garantir que não haja contaminação das mãos dos colaboradores e do ar ambiente. Abaixo citamos duas situações para validar a eficácia dos secadores de mãos:

· Realização de testes microbiológicos, coletando amostras das mãos dos colaboradores antes e após o uso do secador de mãos;

· Realização de testes microbiológicos, coletando amostras do ar ambiente com o secador de mãos desligado e depois com o secador em funcionamento.

Estabeleça critérios de aceitação e avalie a eficácia considerando os resultados obtidos.Este blog já tratou desse assunto aqui e aqui.

Conclusão

Os secadores de mãos podem ter impactos negativos significantes na indústria de alimentos. Optar por secadores de mãos que atendam aos critérios de eficiência de secagem e filtração de ar e validar sua eficácia pode evitar a contaminação cruzada e garantir a segurança dos alimentos.

Sobre a autora

Amanda Usseglio Trevisan é bacharel em Química, auditora interna FSSC 22000 e coordenadora de segurança de alimentos, com mais de 16 anos de experiência em indústrias nacionais e multinacionais de alimentos e bebidas. Seu foco de atuação inclui relacionamento com o consumidor, garantia de qualidade e expertise na implementação e manutenção do esquema FSSC 22000.

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1 de abril de 20244 de abril de 2024

Convidado

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Qualidade, qual seu propósito, pequeno gafanhoto?

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Muitos me perguntam como escolhi a área de qualidade. Bom, não foi exatamente uma escolha; foi um momento em que eu estava precisando trabalhar, mas depois que entrei, o “mosquito da qualidade” me picou. A vida nem sempre foi fácil; muitas lacunas tive que preencher para conseguir chegar aonde estou hoje. No entanto, adotei alguns princípios na minha carreira para buscar sempre estar motivado e atuar dentro da qualidade e dos valores que carrego.

Por ser uma pessoa sempre curiosa, busquei compreender o que ocorria ao meu redor, às vezes sendo até chato de tanto que perguntava. Na minha jornada, tive inúmeros gestores de alta performance, mas um em particular me marcou muito: Alex Fernandes. Eu sempre o procurava para falar de tudo, e ele, ao me ouvir, perguntava: “Pequeno gafanhoto, o que você precisa?” Eu sempre despejava inúmeras perguntas, dores e frustrações da área da qualidade.

Ele, sempre com muita paciência, ajudava-me a entender os grandes desafios da área de qualidade. Houve um momento em que eu percebia a qualidade como um grande problema, sempre precisando orientar os operadores sobre o que fazer, cobrar ações para que seguissem as BPF (Boas Práticas de Fabricação), mas nunca entendendo por que eles falhavam em seguir.

Em um determinado momento, Alex me parou e disse: “Rômulo, você precisa criar propósito no time. As pessoas precisam entender por que fazem o que fazem e qual o objetivo. Se ficarmos somente cobrando, elas nunca vão incorporar a qualidade como uma premissa básica em seu dia a dia.”

Naquele momento, parei para refletir: será que as pessoas conhecem o propósito, ou eu mesmo não conheço o meu propósito como profissional? Após um tempo ponderando se realmente acreditava no que estava fazendo, comecei a entender minha atuação.

Concluí que eu era um contador de histórias cujo papel era fazer as pessoas felizes, e não um policial que apenas cobrava regras a serem cumpridas. Eu precisava encantar essas pessoas e plantar a semente da qualidade em seus sonhos. Como fazer isso? Comecei a explicar o porquê de cada atividade, fazendo com que entendessem o objetivo por trás de suas ações. Aquele treinamento rotineiro e chato transformou-se em um treinamento lúdico e com propósito.

Decidi ser um profissional que busca criar propósito nas pessoas, não apenas aplicar a qualidade por si só. Desde aquela época até hoje, muita coisa mudou. Passei por inúmeras culturas e lugares, mas sempre acreditei ser um gerador de cultura, baseado nos valores e propósitos das empresas por onde passei e onde estou.

Ser um profissional de qualquer área sem propósito leva à exaustão, e o dia se torna muito difícil de suportar. Quando você percebe que sua atuação gera mudanças nas pessoas e que elas criam propósito e conhecem seus objetivos, com certeza seu dia valeu a pena.

Busque seu propósito, que seu dia certamente passará sem que você perceba.

Leia mais:

Desafios e rotinas de qualidade em uma grande indústria de alimentos [link]
Competência dos colaboradores que afetam a qualidade e segurança de alimentos [link]
Como convencer a chefia sobre um bom programa de qualidade? [link]

2 min leituraMuitos me perguntam como escolhi a área de qualidade. Bom, não foi exatamente uma escolha; foi um momento em que eu estava precisando trabalhar, mas depois que entrei, o “mosquito […]

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28 de março de 202427 de março de 2024

Meu olhar

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A arte de explicar de forma lúdica em Qualidade de alimentos

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Muitos me perguntam como mudar a cultura de uma equipe de chão de fábrica e como tornar as metodologias e normas complexas acessíveis no dia a dia de uma operação. A resposta é sempre: não é fácil, mas precisamos nos reinventar continuamente como profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos para garantir que as informações não apenas cheguem, mas também façam sentido para quem as recebe.

Uma grande parte da nossa atuação em qualidade são os treinamentos que aplicamos sobre boas práticas de fabricação, incluindo a limpeza dos equipamentos. Certa vez, durante um treinamento sobre a importância dessa limpeza, um colaborador me perguntou: “Rômulo, por que eu tenho que colocar os equipamentos sujos em cima de paletes de plástico limpos, em vez de diretamente no chão, já que vou limpá-los depois?”. Naquele momento, eu poderia ter sido super técnico e explicar sobre Listeria, contaminação cruzada etc. No entanto, decidi usar o método de aprendizagem reflexiva e perguntei ao colaborador: “Quando você está em casa e, após um belo jantar que preparou para sua esposa, levanta-se para lavar os pratos e panelas, você os coloca diretamente no piso da cozinha para depois decidir limpar o chão e, junto, os pratos e talheres? Você acha isso correto?” De imediato, o colaborador respondeu que não, que deveria colocá-los na pia da cozinha. E então perguntei: “E por que não pode?”. Ele respondeu: “Porque o chão é sujo e pode contaminar os pratos e talheres”. Após essa conversa, ficou fácil dialogar com ele e com o time sobre o conceito de contaminação cruzada e os riscos de os equipamentos de produção de alimentos entrarem em contato direto com o chão.

Não podemos usar fórmulas simples para explicar em todos os treinamentos, mas também nem todos os métodos são fáceis de serem adaptados à linguagem do receptor. Nós, como profissionais de qualidade, precisamos atuar de forma a traduzir o que é considerado “chato” em algo atrativo e de fácil compreensão, sem perder a essência da mensagem.

A dica que dou é utilizar situações cotidianas para explicar, tanto dentro quanto fora da empresa, para que a comunicação seja mais suave e flua de forma mais eficiente por todas as camadas da organização.

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Convidados

27 de março de 202425 de março de 2024

Boas práticas de fabricação,Higienização,Meu olhar

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Separadores magnéticos sob a ótica do FSSC 22000

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Vocês devem estar acompanhando aqui no Food Safety Brazil as inúmeras novidades que a FSSC 22000 vêm trazendo ultimamente. Uma delas, já tratada aqui, é a cláusula ‘2.5.11 – Controle e medidas de prevenção a contaminação cruzada’, que incluiu o seguinte requisito:

d) Aplicam-se os seguintes requisitos relativos à gestão de corpos estranhos:

                       i. A organização deve ter uma avaliação de risco em vigor para determinar a necessidade e o tipo de equipamento de detecção de corpo estranho. Caso a organização considere que nenhum equipamento de detecção de corpos estranhos é necessário, deve ser mantida justificativa como informação documentada;

                     ii. Um procedimento documentado deve estar em vigor para o gerenciamento e uso do equipamento selecionado;

                   iii. A organização deve ter controles para o gerenciamento de materiais estranhos, incluindo procedimentos para o gerenciamento de todas as quebras relacionadas à potencial contaminação física (ex.: metal, cerâmica, plástico rígido).

As organizações que buscam ou já possuem certificação devem conduzir uma avaliação de risco para determinar a necessidade e o tipo de equipamento de detecção de corpos estranhos (ex.: raio X, barras magnéticas, filtros e peneiras). Em caso positivo, é fundamental elaborar e implementar procedimentos documentados para gerenciar e utilizar o equipamento selecionado.

A presença de contaminantes, como metais, representa riscos à saúde dos consumidores e pode resultar em recalls de produtos, prejudicando a reputação da marca. Embora a prevenção deva ser o foco principal de qualquer programa de controle, é crucial adotar medidas de detecção de corpos estranhos para garantir a conformidade com as regulamentações de segurança de alimentos e preservar a integridade dos produtos.

No Brasil, a legislação que estabelece limites máximos tolerados para materiais estranhos em alimentos, incluindo fragmentos de metal, é a RDC nº 623/2022 (Anvisa), que substituiu a RDC nº 14/2014 (Anvisa).

Neste contexto, as barras ou os separadores magnéticos desempenham um papel significativo. Projetadas com ímãs de alta intensidade, são capazes de atrair e reter contaminantes metálicos ferrosos, como pregos e parafusos. Sua capacidade de detecção depende de vários fatores, como espaçamento entre os tubos, tipo de ímã e distância do produto. Bem instalado, permite até remoção de peças pequenas (detecção > 1 mm) em vários tipos de alimentos líquidos ou secos.

Ao contrário de outros equipamentos, estas não podem ser calibradas, somente inspecionadas, pois possuem uma força magnética que não pode ser mudada, somente pode diminuir por interferências externas.

As fontes de contaminação com material ferroso na indústria alimentícia são variadas, sendo comum ser proveniente de utensílios e embalagens de matérias-primas, mas grande parte das ocorrências são de manutenções inadequadas. Outras fontes de metal são resultadas de recebimentos inadequados, inclusão de objetos estranhos durante a manipulação por parte dos colaboradores acidentalmente ou não, materiais da embalagem, instalações e principalmente pelo estado de conservação dos equipamentos, como desgaste de rolamentos e perda de porcas e parafusos.

É importante destacar a diferença entre detectores de metais e separadores magnéticos. Enquanto os detectores de metais têm dificuldade em detectar peças menores que 2-3 mm de largura, especialmente se elas estiverem em uma orientação transversal através do produto, os separadores magnéticos são capazes de separar fragmentos magnéticos ainda menores, além de equilibrar a eficiência de detecção no momento em que nenhuma empresa quer desacelerar suas linhas de produção. Torna-se assim, mais importante a avaliação do uso da barra magnética para coletar contaminantes ferrosos que escapam à detecção dos detectores de metais ou máquinas de raio X.

Pensando nisso, separei bons artigos publicados recentemente aqui no blog sobre o uso da barra magnética e dicas de procedimentos para gerenciar e utilizar este equipamento de controle de metais ferrosos:

1 – A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

A exigência para que se comprove o uso dos ímãs e de que se ateste essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO) mostra a importância de ter o laudo magnético, que é a verificação anual, feita por um técnico especialista e com equipamento com certificados rastreáveis e dentro da validade.

O autor do texto reforça que os ímãs trabalham para complementar o processo de controle junto com outros equipamentos, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa. O post também traz dicas de como deve ser feita a manutenção, limpeza e treinamentos dos funcionários.

2 – Quando uma barra magnética ou separador magnético é eficaz

Compreender a variedade e diferença entre os separadores magnéticos, os tipos metais que são retidos e os fatores (temperatura, design, características do produto) que influenciam sua eficácia é crucial para avaliar riscos e viabilidade. Além disso, o post exemplifica os dois principais testes para avaliar a performance do equipamento ao longo do uso.

É óbvio que um tema como este não se esgota nos artigos que já foram publicados. Você também pode dar sua contribuição com exemplos, desafios e preocupações atuais sobre o uso da barra magnética. Comente aqui.

Leia também:

Perigos físicos ainda são contaminantes com riscos significativos em alimentos? [link]
Qual limite devo adotar para matérias estranhas rígidas em alimentos? [link]
Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos [link]
Corpos estranhos em alimentos podem ser detectados por micro-ondas [link]
(Des) verificação de um detector de metais [link]

Referências:

Sobre a autora:

Juliana Lanza é engenheira de alimentos, e especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos, pela Unicamp e pós graduada em MBA de Gestão de Qualidade e Produção pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Atuou em industrias como Danone, Heineken, Bunge, Louis Dreyfus, Raízen e Senai, na área de produção, controle e garantia da qualidade, com mais de 14 anos na implementação de sistemas de qualidade e auditorias.

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Convidados

25 de março de 20244 de abril de 2024

Convidado,Perigos físicos

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Novas tecnologias UV (ultravioleta) para controle de patógenos em alimentos

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A luz UVC é uma tecnologia que já é utilizada há quase um século, por diversos segmentos industriais relacionados à saúde pública e à segurança de alimentos. O FDA (Food and Drug Administration) dos EUA aprova a utilização deste método de intervenção não térmica para controle microbiológico em alimentos. No Brasil, a Anvisa, pela Resolução nº 21 (26/01/2001), determina que qualquer alimento pode ser irradiado desde que sejam observados os limites mínimos e máximos da dosagem aplicada, de modo a não comprometer as propriedades funcionais e os atributos sensoriais do alimento.

O uso da radiação ultravioleta pode ser utilizado para substituir ou complementar outros métodos de descontaminação na indústria de alimentos. Consequentemente, atende uma demanda importante de sustentabilidade por ser considerada uma tecnologia verde. Como exemplos, temos a redução significativa no consumo de água (diminuindo o número de lavagens necessárias durante o processamento), no consumo de produtos químicos (desinfecção por cloro) e na produção de calor para esterilização de equipamentos.

A luz ultravioleta tem demostrado ser eficaz contra várias bactérias, incluindo patógenos (como Salmonella, Listeria e E. coli), e também contra vírus (incluindo SARS-CoV-2) e fungos. A tecnologia permite que os microrganismos absorvam a luz ultravioleta, provocando uma reação fotoquímica instantânea no interior do seu DNA, impossibilitando a reprodução celular, o que os torna inofensivos. Além disso, essa tecnologia não produz nenhum tipo de resíduo químico nem sabores indesejáveis.

No entanto, quando se trata do uso da radiação ultravioleta contínua (254 nanômetros) em ambientes internos e fechados, muitas preocupações surgem sobre os danos à pele e aos olhos causados pela exposição. Isso levou a regulamentações mais rígidas de segurança ocupacional e ao desenvolvimento de novos sistemas.

Um estudo publicado pela revista Scientific Reports (Nature) em março de 2022 revelou um tipo de UV capaz de reduzir em até 98% o nível de microrganismo transportados pelo ar. Este tipo de UV é chamado de Far-UV e tem o comprimento de onda mais curto (207 a 222 nanômetros), reduzindo significativamente o risco de segurança ocupacional.

Neste comprimento de onda, a luz não consegue penetrar na pele ou nos olhos. O equipamento pode ser facilmente instalado no teto e tem baixo custo de manutenção.

Link da imagem: https://www.cuimc.columbia.edu/news/new-type-ultraviolet-light-makes-indoor-air-safe-outdoors.

As necessidades, parâmetros e prioridades específicas determinam qual método de luz UV usar, seja Far-UV ou os métodos conhecidos no mercado como UV-C contínuo e UV pulsado. É importante destacar que, independentemente do método, é necessário definir a periodicidade de manutenção, que inclui a substituição regular das lâmpadas e garantir a dosagem adequada de luz ultravioleta.

UV Contínua:

ü Apesar de sua popularidade e preço baixo, medidas de segurança do trabalho devem ser tomadas;

ü Recomendado para uso no tratamento de água, ar e superfícies onde o tempo é menos problemático e não há pessoas por perto;

ü Exemplos: (i) em sistema de ar condicionado de ambiente de processamento, instalando UVC nas bobinas de resfriamento para eliminar de acúmulo de “biofilmes” de esporos de fungos e bactérias; (ii) descontaminação contínua de esteiras transportadoras em áreas de processamento de carne, (iii) desinfecção primária de água potável, seguida pela aplicação de um desinfetante secundário (cloro, por exemplo) que protegerá a rede de distribuição contra a proliferação de coliformes e formação de biofilmes.

UV Pulsada (UVp):

ü Oferece grande eficácia em um período de tempo muito curto, mas a um custo mais elevado.

ü Devido à alta intensidade dessas lâmpadas, a eliminação de patógenos ocorre dentro de um segundo após a exposição a uma distância de 1 polegada;

ü Recomendado quando a superfície de contato está em movimento e não é possível desacelerar ou mesmo parar.

ü Exemplo: (i) descontaminar embalagens antes do envase; (ii) em produtos que permitam a irradiação superficial direta, (iii) em alimentos sólidos não embalados para descontaminação ou esterilização da superfície (pré-tratamento), (iv) em alimentos sólidos embalados (embalagens compatíveis com a luz pulsada) para descontaminação ou esterilização da superfície (tratamento final).

Far-UV:

ü Deve ser usada quando a superfície a ser descontaminada é estacionária e há presença de pessoas,

ü Tempo de exposição de 8 segundos de exposição gera uma redução de 4 log na contagem bacteriana;

ü Exemplos: salas fechadas de fracionamento e/ou pesagem de alimentos críticos, sanitização de EPIs, sala limpa, bancadas de trabalho e manipulação durante o processamento onde existem pessoas trabalhando continuamente.

Juliana Lanza é engenheira de alimentos, especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Unicamp e pós-graduada em MBA de Gestão de Qualidade e Produção pela Fundação Getúlio Vargas. Atuou em indústrias do segmento lácteo, açúcar e álcool . Atualmente é gestora da área de qualidade e segurança de alimentos no ramo de suplementos alimentares. Com sete anos de atuação na área de alimentos e bebidas participou de implantações de HACCP e Sistema de Gestão da Qualidade como ISO 9000, ISO 22000, FSSC 22000. Formação como auditora líder em ISO 2200 e ISO 14001.

Leia também:
Desinfecção de embalagem utilizando radiação ultravioleta – Parte 1 [link]
Desinfecção de embalagem utilizando radiação ultravioleta – Parte 2 [link]
Tecnologia de luz UV pode melhorar a qualidade e segurança de sucos, bebidas e produtos lácteos [link]
Lâmpada UV nas inspeções de boas práticas [link]
Novas tecnologias no processamento de alimentos: as tendências para o futuro [link]

Referências:
– ANVISA: Confira orientações sobre equipamentos emissores de luz ultravioleta (2021) [link]
– O uso de luz ultravioleta na conservação de alimentos (2019) [link]
– Chemical Engineering Journal (Elsevier)-UVC radiation for food safety: An emerging technology for the microbial disinfection of food products [link]

4 min leituraA luz UVC é uma tecnologia que já é utilizada há quase um século, por diversos segmentos industriais relacionados à saúde pública e à segurança de alimentos. O FDA (Food […]

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21 de março de 202417 de março de 2024

Convidado,Perigos biológicos

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Luvas em serviços de alimentação: analisando as normativas

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A utilização de luvas em serviços de alimentação é um tema polêmico para muitos profissionais. Nutricionistas sabem bem que seu uso deve ser precedido por uma higienização adequada das mãos. É importante destacar que, quando utilizadas, as luvas podem criar uma falsa sensação de higiene, tornando-se um potencial fator de contaminação. Isso ocorre quando as luvas não são trocadas regularmente, e quando são usadas ao tocar em superfícies potencialmente contaminadas, sendo percebidas apenas como uma medida de proteção para o manipulador.

Vamos explorar o que as normativas pertinentes dizem sobre a manipulação de alimentos prontos para o consumo:

RDC nº 216/2004 – Anvisa [link]:
Válida em todo o pais, apenas para serviços de alimentação.

Os manipuladores devem adotar procedimentos que minimizem o risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da antissepsia das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.

Em outras palavras, é necessário higienizar as mãos e utilizar utensílios ou luvas descartáveis.

CVS nº 5/2013 (válida apenas no Estado de São Paulo) [link]:
Devem ser realizadas com as mãos previamente higienizadas, ou com o uso de utensílios de manipulação, ou de luvas descartáveis.

Em resumo, a adequada higienização das mãos é suficiente, podendo também ser utilizados utensílios ou luvas descartáveis.

Portaria nº 087/2014 (válida apenas na cidade de Guarulhos, SP) [link]:
Deve ser realizada com o uso de utensílios previamente higienizados ou com luvas descartáveis. Ou seja, devem ser usados utensílios ou luvas descartáveis.

Tanto na CVS 5/2013 quanto na Portaria 087/2014 consta a informação de que não é permitido o uso da luva descartável de borracha, látex ou plástico em procedimento que envolva calor, como cozimento e fritura e também, quando se usam máquinas de moagem, tritura, mistura ou outros equipamentos que acarretem riscos de acidentes. Além disso, determinam que as luvas devem ser descartadas quando a atividade é interrompida e quando superfícies potencialmente contaminadas forem tocadas com as luvas.

Conclui-se que é primordial a higienização adequada das mãos antes da utilização das luvas, e que exclusivamente no Estado de São Paulo, se for garantida esta higienização adequada, não será necessária a utilização das luvas, mas que elas podem ser opção também, assim como outros utensílios.

Os utensílios devem ser higienizados adequadamente antes do uso. E se a luva for utilizada, o manipulador deve ser bem orientado através de treinamento quanto à necessidade de troca, armazenamento adequado e cuidados para que a luva não se torne um fator de risco para contaminação dos alimentos. A supervisão é essencial.

É importante observar a legislação da sua região e se atentar para o fato de que as luvas, a depender do material e do indivíduo, podem ocasionar alergias (leia Entendendo o látex na rotulagem de alergênicos).

Recomenda-se, caso necessário, a utilização de luvas de polietileno, vinil ou nitrílicas para manipulação de alimentos, de preferência de marcas que possuam os laudos de migração para assegurar que os componentes do material não ocasionem contaminação químicas nos alimentos.

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli. Especialista em Gestão de Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Veritas Guarulhos. Atuou na empresa LSG Sky Chefs na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

Imagem: Anna Shvets

2 min leituraA utilização de luvas em serviços de alimentação é um tema polêmico para muitos profissionais. Nutricionistas sabem bem que seu uso deve ser precedido por uma higienização adequada das mãos. […]

Convidados

29 de fevereiro de 202426 de fevereiro de 2024

Boas práticas de fabricação,Legislação

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