Convidados, Autor em Food Safety Brazil

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Recall de alimentos por erros na rotulagem?

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A alimentação saudável nunca esteve em tamanha evidência. A busca por uma alimentação mais equilibrada está em alta, não só no Brasil, mas no mundo todo. As empresas estão mais preocupadas com práticas sustentáveis e buscam aprimorar os processos para a diminuição de ingredientes pouco quistos atualmente.

Porém, estamos presenciando uma crescente utilização desvirtuada de termos presentes no imaginário popular como sinônimos de saudável em alimentos nem tão saudáveis assim. Os termos “integral”, “natural”, “vegano”, por exemplo, são amplamente empregados na rotulagem de alimentos.

Essa é uma discussão muito pertinente, já que estamos em fase de transição de normas de rotulagem. Então, por que não levantarmos questões como a utilização inadequada de “selos” nos rótulos dos alimentos, ou informações que não condizem com a realidade e até mesmo erros grosseiros em produtos de marcas já consagradas no mercado e certificadas internacionalmente?

Seria só um apelo de marketing para atrair os mais desavisados?

Isso sem contar os tais “integrais” que tem como principal ingrediente refinados. Esses tiveram até 04/2022 para se adequarem à RDC 493/2021 (Anvisa), que regulamenta que no mínimo 30% dos ingredientes devem ser integrais e que a quantidade de ingredientes integrais deve ser superior aos refinados. Logo, tais ingredientes integrais devem vir primeiro na listagem de ingredientes. A legislação entrou em vigor para novos produtos; os que já se encontravam no mercado têm prazo de adequação até abril de 2023.

Agora, se olharmos para a definição de “natural” no dicionário teremos: produzido pela natureza. Contudo, isso não é nem de longe uma alegação plausível para se considerar, por si só, um alimento como saudável. O fato de ser natural não o habilita como benéfico à saúde. Exagerando um pouco, o arsênio, comigo-ninguém-pode, chumbo e urânio são todos naturais, mas nem por isso são consumíveis.

Vejamos um exemplar de erro grosseiro: uma embalagem de granola em que a porcentagem está nitidamente errada, pois a somatória das porcentagens ultrapassa os 100%, além de inserir em letras garrafais o termo “vegano”. Devemos lembrar que não existe uma legislação vigente que regulamente tal identificação, somente uma discussão inicial. Atualmente, a RDC 727 (Anvisa) abre espaço para livre interpretação sobre a permissão do uso de selos, desde que o produto passe pelo processo de certificação, como a Certificação Vegano, que fica numa zona nebulosa dos princípios da rotulagem e dos critérios analisados para certificação.

Outro exemplo de uso do termo “vegano”, aliás, “vegan” é o caso desta aveia, produto que seria, teoricamente, vegano por natureza. Ou será que existe alguma aveia que é de origem animal?

Outro ponto sensível na rotulagem é o glúten. A lei 10.674/2002 obriga que todos os alimentos industrializados contenham a inscrição “Contém glúten” ou “Não contém glúten”, conforme o caso. Já a RDC 727/2022 dispõe sobre a obrigatoriedade de discriminar os alergênicos que estão presentes nos produtos por adição ou contaminação cruzada, quando o programa de controle de alergênicos (PCAL) não garante a ausência do alérgeno.

Dessa forma, se o fornecedor de trigo ou derivado considera que há possibilidade de contaminação cruzada, essa informação deve ser levada adiante em toda a cadeia produtiva e mesmo se o alimento não apresenta trigo na lista de ingredientes, deve incluir na rotulagem de alergênicos o termo “pode conter trigo”. Ademais, como a lei 10.674 não define limite quantitativo para declaração de glúten, então por conta da contaminação cruzada com trigo, é necessário ainda informar “Contém glúten”.

De fato, se a legislação fosse levada à risca, teríamos uma avalanche de recall de alimentos no Brasil, por erros e discrepâncias no processo de rotulagem, o que agravaria o desperdício de alimentos, sem contar o prejuízo para as indústria, não por conta de má qualidade do alimento, mas sim por erros simples de rotulagem.

Autor: Eduardo Toledo

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Convidados

6 de dezembro de 20221 de dezembro de 2022

Legislação,Meu olhar

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Recuperação de frio nos centros comerciais varejistas

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A cadeia do frio é fundamental para a conservação dos alimentos resfriados e congelados, desde a saída do fornecedor até o recebimento e estocagem em loja e após sua compra pelo consumidor final (leia mais sobre o assunto aqui).

No recebimento de produtos que seguem o fluxo do fornecedor para a avaliação nos centros comerciais de distribuição, na chegada ao centro, uma etapa crucial é a verificação da temperatura de transporte e do produto transportado e se esse produto é apto para o recebimento, passível de devolução ou se será recebido com restrição para posterior recuperação de frio. Não é algo incomum que dentro de grandes cargas haja alguma perda significativa de frio, constatada durante a inspeção dos produtos. Quando há quebra da cadeia de frio, muitas vezes é devida a falhas no sistema de refrigeração do fornecedor ou do estoque em loja.

O problema substancial aqui é que nos Centros de distribuições varejistas (CDs), seja através de terceirizados ou da própria rede, dificilmente encontram-se equipamentos adequados para realizar o procedimento de recuperação de frio. Esta recuperação requer que o produto seja passado pela câmara de recuperação rápida de frio de onde logo sairá com a temperatura ideal para seu recebimento. O que costuma acontecer na realidade é o armazenamento em câmara comum, o que pode levar algumas horas para que o produto possa aos poucos ir recuperando sua temperatura ideal de armazenamento. Às vezes, o alimento pode apresentar leves sinais de descongelamento, o que poderia fazer com que lhe fosse dada uma destinação industrial compatível.

Outro fator agregado ao procedimento incorreto de recuperação do frio é a carga receber outro choque térmico ao ser retirada do veículo que a transportou para que seja realizada a sua avaliação. Os produtos são repassados para uma área de avaliação resfriada (0-10°C) que apresenta uma temperatura distinta daquela que já apresentaram durante o recebimento e onde estavam armazenados anteriormente. Logo em seguida é feita avaliação da carga, o que pode durar desde minutos até horas dependendo da quantidade recebida, para somente depois serem levados à câmara.

Nesse cenário não é difícil imaginar a razão pela qual grande parte dos produtos congelados, após sua saída do centro de distribuição e chegada às lojas, são comumente alvos de reclamação devido à perda rápida de qualidade apesar de não apresentar proximidade de sua data de vencimento. Para tentar diminuir essas incidência e tentar compensar a falta de equipamentos adequados, muitas empresas vêm investindo em mão de obra qualificada pra inspeção dos produtos e limitando o recebimento de alimentos com restrição de quebra de cadeia de frio para uma investigação detalhada dos produtos antes de autorizar que o recebimento seja realizado. Isto é previsto na RIISPOA 2020, com alteração pelo decreto nº 9.069, de 31 de maio de 2017 e atualização no decreto nº 10.468, de 18 de agosto de 2020. No art. 80: “Na hipótese de constatação de perda das características originais de conservação, é proibida a recuperação de frio dos produtos e das matérias-primas que permaneceram em condições inadequadas de temperatura, caso constatada perda de suas características originais de conservação’.

As empresas têm investido cada vez mais em recursos para controle e diminuição de grandes oscilações de frio de seus produtos. Um deles é o uso de termógrafos nos veículos de transporte de mercadorias para auxiliar no monitoramento e registros durante o percurso, especialmente em produtos importados (leia mais sobre isso aqui).

Pontos de melhoria sobre a quebra de frio serão explicados no próximo post, assim como pontos críticos para segurança de alimentos e as medidas mais eficientes para garantir seu controle.

Autora: Laysa Lorena

Imagem: Portal da Embrapa

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17 de novembro de 202215 de novembro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Entendendo a RDC 21/2015 sobre fórmulas para nutrição enteral

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Nas últimas décadas, as políticas públicas em todo o mundo visaram introduzir estratégias para auxiliar os consumidores em suas decisões de compras, criando rótulos com informações de qualidade e com maior facilidade de interpretação. A rotulagem nutricional é um método rápido de comunicação importante para os consumidores obterem informações sobre nutrição e saúde nas suas escolhas de alimentos. Um dos principais objetivos do rótulo nutricional é facilitar, identificar e auxiliar a seleção de alimentos mais saudáveis e que atendam a necessidade do consumidor. A rotulagem inclui qualquer informação escrita, impressa ou gráfico que esteja presente no rótulo (em qualquer lado do recipiente).

As dietas enterais destacam-se por sua importância na recuperação de pessoas debilitadas.

A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) nº 21, de 13 de maio de 2015 descreve os padrões para a rotulagem de dietas enterais. Esta resolução tem como objetivo estabelecer a classificação, a designação e os requisitos de composição, qualidade, segurança e rotulagem das fórmulas para nutrição enteral destinadas à alimentação de pacientes sobre terapia de nutrição enteral.

Conforme descrito nesta norma, a dieta enteral pode ser definida como um alimento para fins especiais, com ingestão controlada de nutrientes, na forma isolada ou combinada, de composição definida ou estimada, especialmente formulada e elaborada para uso por sondas ou via oral, industrializada ou não, utilizada exclusiva ou parcialmente para substituir ou complementar a alimentação oral em pacientes desnutridos ou não, conforme suas necessidades nutricionais, em regime hospitalar, ambulatorial ou domiciliar, visando à síntese ou manutenção dos tecidos, órgãos ou sistemas. A dieta enteral pode ser de sistema do tipo aberto, onde requer manipulação, ou fechado, que geralmente é industrializada.

Neste regulamento estão os requisitos para formulação de dieta enteral, sendo apresentados valores máximo e mínimo do valor energético e dos teores de carboidratos, açúcares, proteínas, gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar, vitaminas (ácido fólico, ácido pantotênico, biotina, colina, niacina, riboflavina, tiamina, vitamina A, vitamina B12, vitamina B6, vitamina C, vitamina D, vitamina E, vitamina K) e minerais (cálcio, cloro, cobre cromo, ferro, fósforo, iodo, magnésio, manganês, molibdênio, potássio, selênio, sódio, zinco).

Os macro e micronutrientes apresentam um papel de suma importância na saúde humana e para as vias metabólicas, função endócrina, função imunológica, síntese de DNA, reparo de genes e sinalização celular. As deficiências destes componentes podem afetar tanto o sistema imunológico inato quanto o adaptativo, podendo causar imunossupressão e aumento da suscetibilidade a infecções.

A dieta enteral deve atender os valores indicados no conteúdo energético da formulação, com base nas ingestões recomendadas e no nível superior de ingestões para populações saudáveis. Isto pode gerar um impacto na ingestão de micronutrientes, considerando as diversas condições gerenciadas na unidade de terapia intensiva (UTI), que também pode comprometer a absorção e a utilização de micronutrientes. Cerca de 50 a 60% da prescrição em terapia nutricional enteral é fornecida para pacientes com doenças críticas.

Diante disso, empresas produtoras de dietas enterais devem seguir os limites preconizados por esta resolução visando disponibilizar um alimento condizente com o rótulo apresentado e conforme indicado por profissionais da saúde.

Autor: Valtemir Paula de Oliveira Junior

Professoras: Mariana Buranelo Egea e Sibele Santo Fernandes

2 min leituraNas últimas décadas, as políticas públicas em todo o mundo visaram introduzir estratégias para auxiliar os consumidores em suas decisões de compras, criando rótulos com informações de qualidade e com […]

Convidados

16 de novembro de 202220 de novembro de 2022

Legislação

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Você sabe o que são minor crops?

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No Brasil, a cultura do “muito se fala e nada se faz” é bastante conhecida. Porém, em algumas situações essa barreira é vencida. Como é o caso das culturas minoritárias, ou as chamadas “minor crops”.

A busca por uma forma de apoiar os agricultores que se dedicavam a culturas menores e menos expressivas como couve-flor, ervilha, feijão, pimenta, aveia, entre outras, vem se desenvolvendo. Inicialmente, o grande problema era o controle de pragas que afligiam as lavouras e a falta de agroquímicos regulamentados para a aplicação. Desta forma, os agrônomos e agricultores viam-se obrigados a prescrever e aplicar agroquímicos utilizados em outras culturas maiores, como milho e soja, por exemplo. Não que isso representasse um dano à saúde do consumidor, mas estavam em desacordo com a legislação.

Para sanar tais dificuldades, iniciou-se uma busca para simplificar o registro de agroquímicos para uso nas minor crops, visto que o processo de registro é caro, burocrático e pouco atrativo para as indústrias.

Neste sentido, em 2014, com a publicação da Instrução Normativa Conjunta (INC) 1/2014, o processo de registro de agroquímicos para o manejo das Culturas com Suporte Fitossanitário Insuficiente (CSFI) ou Minor Crops foi simplificado e sistematizado. Contudo, mesmo após 8 anos da sua publicação, tal INC ainda é desconhecida por grande parte da comunidade agrícola.

Tomo como exemplo a cultura da aveia (Avena sativa) que por todo esse tempo esteve desamparada no que tange ao uso de agroquímicos. Entre os produtos que podem ser utilizados, está o glifosato, que é amplamente empregado na cultura de trigo, mas também pode ser aplicado na cultura de aveia. Contudo, essa indicação de utilização deve estar prevista na bula do produto, e pode ser solicitada pela indústria com base na INC 1/2014.

Tal indicação pode ser observada na bula do produto glifosato da Indústria X (figura 1), que tem formulação semelhante ao produto glifosato da Indústria Y, mas este último não contém a indicação para a cultura de aveia (figura 2). Lembrando que para cultura aveia, o limite de glifosato segundo a Anvisa é de 0,05ppm, conforme pode ser verificado no site da própria agência.

Com base no exposto, torna-se de extrema importância a leitura da bula do agroquímico para prescrição e aplicação e cabe a todos nós, que fazemos a agroindústria no Brasil, cobrar cada vez mais a implementação de práticas agrícolas saudáveis e o aperfeiçoamento da legislação para amparar a produção agrícola.

Figura 1 – Empresa X

Figura 2 – Empresa Y

Eduardo Toledo é químico com mestrado, Lead Auditor Segurança dos Alimentos (FSSC 22000) pelo IRCA (International Register of Certificated Auditors). É professor universitário e professor convidado do curso de especialização em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimento da Unicentro. Atua há mais de 15 anos em gestão de processos, qualidade, food safety e produção de cereais de inverno

Imagem em destaque: Pixabay

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Convidados

26 de setembro de 202224 de setembro de 2022

Perigos químicos

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Segurança de Alimentos, Segurança Alimentar e o futuro

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Com origem no termo inglês “food safety”, a segurança de alimentos é a garantia de que o alimento possua a condição necessária para chegar ao consumidor final sem risco de lhe prejudicar a saúde. Para isso, utilizam-se práticas para evitar a contaminação dos alimentos, que podem ser aplicadas em residências e em indústrias. A preocupação com a segurança de alimentos ocorre tanto pela necessidade de uma empresa permanecer no mercado, hoje e no futuro, como também por demanda do consumidor.
Para garantir que somente alimentos seguros sejam comercializados, deve haver a implantação de programas que gerenciam a qualidade e a segurança de alimentos. Dessa forma, a padronização desde o cultivo, fabricação e manipulação até o consumo tornaram-se de extrema importância. O consumidor final, ao longo das décadas vem se tornando mais exigente, forçando a criação de novas legislações, com normas mais rígidas de acordo com os critérios adotados em cada país.

Todos os estabelecimentos que manipulam alimentos devem ter o compromisso de elaborar e aplicar um Manual de Boas Práticas de Manipulação, conforme regulamentos próprios para a atividade que exercem. Existem normas para indústrias e para serviços de alimentação.
A segurança alimentar (do inglês “Food Security”) é a garantia de acesso à alimentação para todas as pessoas, envolvendo políticas públicas que possibilitem alimentos com preço justo, qualidade nutricional e quantidades apropriadas para uma vida saudável.
Alguns aspectos que podem aumentar os índices de fome, miséria e subnutrição, como mudanças climáticas, aumento da população, conflitos políticos, crise no setor alimentício e restrições para importação e exportação podem levar a sociedade a um estado de insegurança alimentar, ou seja, quando parte da população não possui acesso a alimentos de forma a satisfazer as suas necessidades.
Com o surgimento de uma pandemia global, o mundo está cada vez mais atento à segurança dos alimentos. Com isso, espera-se que num futuro próximo, melhore a qualidade dos alimentos, reduzindo a disseminação de doenças transmitidas por alimentos.
A ISO 22000:2018 – Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos – surge com o objetivo de harmonizar os requisitos do sistema de gestão de alimentos em nível global, contribuindo com a garantia da segurança de alimentos, abrangendo todos os processos da cadeia alimentar.
A implementação da ISO 22000:2018 ou de outras normas internacionais por estabelecimentos produtores de alimentos é de extrema importância, pois isso assegura que as organizações estão seguindo padrões internacionais de produção de alimentos para garantir a qualidade e evitar danos à saúde dos consumidores.
Uma tendência para o futuro são as hortas orgânicas residenciais, que podem refletir uma nova maneira de pensar em alimentação saudável.

A necessidade da implantação de novos padrões produtivos e de consumo mais saudáveis para a humanidade e para o planeta enquadram-se diretamente nas questões da segurança alimentar, como a erradicação da pobreza, agricultura sustentável, saúde e consumo de produções responsáveis.
Além disso, com a adequada padronização do alimento, implantação de políticas públicas adequadas, medidas sanitárias e novas legislações, é possível também reduzir impactos ambientais e focar em uma maior sustentabilidade, garantindo para as futuras gerações, maior qualidade de vida.

Em um mundo onde a cadeia de fornecimento de alimentos é tão complexa, não existe espaço para algum incidente envolvendo a segurança, pois além dos impactos na saúde pública, existem impactos relacionados com o comércio e a economia. Portanto, é necessário enraizar e disseminar a cultura da segurança de alimentos, assim como a de segurança alimentar, e mostrar que qualidade e segurança do alimento é responsabilidade de todos.

Giovanna Maria Hernandes é graduanda em Engenharia de Alimentos pela UNICAMP. Foi bolsista no ITAL e prestou serviços administrativos para empresa de consultoria em segurança de alimentos. Tem experiência nas áreas de rotulagem e certificações, vendas, educação e gerenciamento de equipe.

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Convidados

15 de setembro de 202215 de setembro de 2022

Meu olhar

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Riscos ao consumir preparações com ovo cru. Você sabia?

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O ovo é um ingrediente extremamente utilizado na gastronomia do Brasil e do mundo. Uma razão para esse fato é que esse alimento sempre foi considerado uma proteína de baixo custo, sendo de fácil acesso à população, além de apresentar uma grande versatilidade, proporcionada pela sua composição e por suas propriedades nutritivas. Os ovos são consumidos desde o começo da civilização humana. Frito, cozido, pochê, omelete, em bolo, maionese, mousse, com pão, … ovo é vida!

Mas então qual o problema em consumir ovo cru ou preparações à base de ovos crus?

A produção de ovos de qualidade e seguros envolve uma série de medidas preventivas que começam na criação das aves e terminam no local onde serão consumidos. Em condições saudáveis de reprodução e postura, o conteúdo dos ovos geralmente é isento de microrganismos. Entretanto, o interior e a casca dos ovos podem ser contaminados por diferentes microrganismos.
Por ser perecível, a qualidade interna do ovo é perdida momentos após a postura, caso não haja providências corretas que garantam sua conservação, pois diversos fatores externos podem contribuir para a piora na sua qualidade. O conteúdo interno do ovo é um meio ideal para o crescimento de microrganismos potencialmente patogênicos para os seres humanos. Tem sido observado que a microbiota da casca do ovo é dominada por bactérias Gram-positivas, porém as bactérias Gram-negativas são capazes de resistir às defesas antimicrobianas do conteúdo do ovo.
Apesar de todas as características benéficas que o consumo do ovo proporciona para a saúde humana, nos últimos anos, o seu consumo tem sido apontado como um dos principais causadores das chamadas Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar (DTHA). Segundo dados epidemiológicos do Ministério da Saúde de 2020, os principais alimentos relacionados às DTHA são a água (28,4%), seguida por alimentos mistos (19,4%); sendo os ovos, ou produtos à base de ovos, responsáveis por 3,69% dos casos. As principais bactérias envolvidas nestes surtos são as do gênero Salmonella, Pseudomonas spp. e Escherichia coli, também comumente envolvidas na deterioração de vários alimentos, inclusive o ovo.

Mas é só bactéria que pode contaminar o ovo?

Não. Além de bactérias, leveduras também podem estar presentes em pequeno número no intestino grosso da ave e contaminar os ovos no momento da postura ou no meio ambiente. Já os bolores são um dos principais responsáveis pelas alterações físicas e químicas observadas no ovo após postura. Esses microrganismos penetram através dos poros da casca e rompem os mecanismos de defesa natural dos ovos, causando mudanças na coloração da gema, surgimento de manchas e modificando a estrutura, o que torna o produto impróprio para consumo.
A contaminação de ovos com fungos também é motivo de preocupação em razão da toxicidade aguda e do potencial de carcinogenicidade associados às micotoxinas. Os principais bolores encontrados nos ovos são os dos gêneros Penicillium, Sporotrichum, Mucor, Cladosporium, Aspergillus e Alternaria.

Comprar ovos com a casca limpa e íntegra garante que não estejam contaminados?

Infelizmente não. Vamos entender o porquê. A maioria dos ovos apresenta pouca ou nenhuma contaminação no momento da postura. Geralmente a contaminação ocorre após a oviposição, sob condições desfavoráveis de higiene e/ou manejo, quando microrganismos penetram no ovo através de trincas microscópicas, rachaduras provocadas pela quebra da casca ou através dos poros da casca após a lavagem, caracterizando uma transmissão horizontal. No entanto, os ovos também podem ser contaminados por via transovariana (transmissão vertical), através da colonização de algumas bactérias dos tecidos periovarianos do trato reprodutivo da galinha, que entram em contato com a gema do ovo antes da formação da casca, contaminando o seu conteúdo e gerando ovos com aparência normal. Se o ovo é fertilizado, as bactérias colonizam os tecidos reprodutivos do embrião, alcançando a próxima geração; já no ovo não fertilizado, a bactéria se multiplica na gema, mesmo que o ovo sofra os processos convencionais de limpeza. Por isso, apenas observar a casca do ovo não garante que ele não esteja contaminado.

Quais as medidas para se garantir um ovo de qualidade?

Podemos resumi-las em três principais: cuidados na criação avícola, lavagem dos ovos e não consumir ovos crus ou preparações à base de ovos crus. Para diminuir a contaminação dos ovos pela casca, a chamada transmissão horizontal, o Manual de Segurança e Qualidade para a Avicultura de Postura de 2004 e a Portaria do MAPA nº 1 de 1990 determinam que todos os ovos sejam lavados com, ou somente com, água potável ou com detergentes especiais e sanitizantes, passando pelo processo de secagem imediatamente após lavagem. Entretanto, os efeitos de lavagem e sanitização no processo de higienização da casca de ovo ainda são questionados pela comunidade científica. Economicamente não existe discussão, uma vez que esse processo resulta em melhor aparência para comercialização e influencia diretamente a aceitação do produto pelo consumidor.
O ambiente criatório tem papel fundamental na epidemiologia de Salmonella na criação avícola. A entrada de Salmonella no ambiente da granja pode ocorrer de várias formas, como pelo contato das aves com insetos, roedores e pássaros silvestres portadores, por utensílios e ração contaminados e pelo próprio homem, além da água. A alta densidade de aves nos sistemas de criação atuais também favorece a disseminação da bactéria pelo contato direto com aves infectadas e com o ambiente contaminado. E por isso algumas medidas preventivas devem ser adotadas nas granjas:

· Aves de reposição livres de Salmonela spp.;

· Controle de vetores (insetos, pássaros, roedores);

· Higiene adequada e desinfecção das instalações;

· Uso de rações não contaminadas por Salmonella spp. e sem proteína animal no caso de matrizes;

· Aplicação de medidas de biossegurança da propriedade (incluindo o uso de vacinas para Salmonella spp.);

· Destino correto de aves mortas;

· Monitoramento microbiológico de instalações, ambiente e aves.

Todas essas ações minimizam o risco ao consumidor, mas não garantem a eliminação da Salmonella. Por isso, a recomendação é que os alimentos devem ser sempre consumidos apenas após o processamento térmico, com cozimento acima de 70ºC. Carne de frango e ovos não devem ser consumidos crus, e em caso de preparo, os utensílios de cozinha devem ser higienizados antes da manipulação de outros alimentos que serão consumidos crus.

Para saber mais sobre este tema, leia outros posts publicados neste blog:

– Segurança de alimentos na produção de ovos caipiras
– É seguro consumir gema de ovo curada?
– Surto por Salmonella pelo consumo de ovos crus ou mal cozidos
– Aspectos microbiologicos dos ovos para consumo
– Como consumir ovos em casa
– Quando devemos lavar ovos?

Autoras:

Flávia de Frias Gonçalves, farmacêutica, gastrônoma e mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA) pelo IFRJ, Rio de Janeiro, Brasil.

Aline Garcia Gomes, microbiologista e imunologista, professora do Mestrado Profissional em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA) do IFRJ, Rio de Janeiro, Brasil.

Referências:

AMARAL, G.; GUIMARÃES, D.; NASCIMENTO, J. C.; CUSTÓDIO, S. Avicultura de postura: estrutura da cadeia produtiva, panorama do setor no Brasil e no mundo e o apoio do BNDES. BNDES Setorial 43, p. 167-207. 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE PROTEÍNA ANIMAL (ABPA). Relatório Anual 2021. São Paulo, 2021. Disponível em: https://abpa-br.org/wp-content/uploads/2021/04/ABPA_Relatorio_Anual_2021_web.pdf

BARANCELLI, G. V.; MARTIN, J. G. P.; PORTO, E. Salmonella em ovos: relação entre produção e consumo seguro. Segurança Alimentar e Nutricional, Campinas, v. 19, n. 2, p. 73-82, 2012.

BRASIL. Ministério da Saúde. Informe sobre surtos notificados de doenças transmitidas por água e alimentos – Brasil, 2016-2019. Boletim Epidemiológico. Secretaria de Vigilância em Saúde. Volume 51, nº 32, Ago. 2020.

MENDES, F. R. Qualidade física, química e microbiológica de ovos lavados armazenados sob duas temperatuas e experimentalmente contaminados com Pseudomonas aeruginosa. 2010.72f. Dissertação (Mestrado em Ciência Animal) – Escola de Veterinária, Universidade Federal de Goiás, Goiânia.

5 min leituraO ovo é um ingrediente extremamente utilizado na gastronomia do Brasil e do mundo. Uma razão para esse fato é que esse alimento sempre foi considerado uma proteína de baixo […]

Convidados

9 de setembro de 20229 de setembro de 2022

Para Consumidores,Perigos biológicos

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Cultura de Segurança de Alimentos: plano de ataque

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Já sabemos que a cultura é um tema importante na área de segurança de alimentos, visto que este requisito está nas principais normas certificadoras atuais. Como uma pessoa que gosta de pessoas e dessa interação, achei mais do que interessante aprofundar-me no tema, que é muito mais amplo e envolve mais estudo e conhecimento do que estamos acostumados. Não se trata simplesmente daquele treinamento anual de Boas Práticas de Fabricação com os assuntos repetidos. Muitas vezes nem os slides da apresentação são renovados de um ano para o outro (e eu me incluo nessa). Trata-se de conhecer e conquistar o seu público, entender o que ele precisa e fornecer a ele estas informações tão importantes. Bem, mas para não parecer clichê e falar aquilo que todos os outros textos já falam, vou aqui colocar um pouco da minha experiência pessoal, o meu plano de ataque, que também pode funcionar para você.

Inicialmente, é importante pensar para além das normas. Vamos pensar no que é de fato relevante: o manipulador de alimentos precisa estar atento para preocupar-se com suas ações para segurança de alimentos. Ele precisa estar presente, mesmo em uma comunidade em que vemos muita dispersão. Por isso, é preciso entrar no mundo dele e conquistá-lo. Pense em si mesmo como um influenciador de pessoas (o que de fato será o seu papel agora) e vamos partir daí.

Como um influenciador, precisamos gerar engajamento em nosso público por meio de conteúdo interessante. Então, assim como um influenciador, o primeiro passo é conhecer seu público. Aí é interessante pensar na faixa etária dos colaboradores, escolaridade, hobbies da cidade ou região em que estão inseridos, se eles têm acesso à internet ou não. Isso pode dar ideias de como você vai poder se aproximar do pessoal, seja com ideias para conteúdo ou para ferramentas de divulgação do seu material.

Além disso, não podemos deixar de pensar em um cronograma para seus temas. E aí é uma situação muito pessoal, você precisa entender o que cabe no seu tempo e espaço, além dos assuntos que são relevantes para o meio em que você está inserido. Sabemos melhor do que ninguém que a Segurança de Alimentos estende-se em uma infinidade de temas. Por isso é importante entender o que vai causar maior impacto. Pegue o APPCC, seu programa de BPF, todos os seus desdobramentos e veja onde seu calo está apertando mais. Parta de assuntos que são interessantes e que vão causar impacto no seu processo.

Definidos os temas, o cronograma para tratar desses temas com os colaboradores, quem é seu público, agora é hora de produzir o conteúdo. E aí o negócio é deixar a criatividade rolar. Na minha experiência pessoal, sabendo que pessoas têm diferentes formas de aprendizado, gosto de trabalhar o mesmo tema em diferentes formatos, por exemplo: em imagens em edital, propondo um jogo online, fazendo um vídeo curto engraçado, mandando um áudio no grupo da empresa, escrevendo um e-mail. As formas de fazer são infinitas. Dicas importantes nessa etapa: procure ajuda de outras pessoas, elas podem contribuir com ideias ou ferramentas que você nem imaginava. Se sua empresa possui uma ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), que tal envolver a equipe na elaboração dos temas? Por aqui estou implantando isso e os resultados estão sendo muito positivos. Além disso, explore todas as ferramentas disponíveis. Hoje em dia, com a internet, temos uma infinidade de ferramentas para explorar, muitas delas gratuitas, como sites para desenvolver jogos, uma vasta gama de imagens, vídeos sobre os temas, ferramentas para escrita de newsletter. Enfim, tudo para ajudar no processo criativo.

Por fim, além de passar o conteúdo para os colaboradores, a etapa mais importante é receber o retorno deles a respeito das informações absorvidas. Para isso, é fundamental que haja diálogo e que você receba de alguma forma esse feedback importante. Minha sugestão é fugir de formulários prontos e quadrados que lembram as avaliações dos tempos de escola. Prefira uma abordagem presencial, uma aproximação, uma conversa descontraída e perguntas de fácil compreensão para que a pessoa consiga contribuir com todo o conhecimento dela. É normal que haja um estranhamento de início, que as pessoas fiquem nervosas quando forem questionadas, por isso é importante explicar o que você está fazendo e por que está fazendo.

Para concluir, vamos acompanhar um resumo deste plano de ataque. Sabendo da importância do desenvolvimento da cultura de segurança de alimentos, precisamos de um plano de ataque para alcançar nosso público. Utilizando as técnicas de influenciadores, vamos então: conhecer nosso público, definir os temas relevantes, pesquisar e utilizar ferramentas variadas para as abordagens programadas e buscar o diálogo para verificar o conhecimento que foi absorvido pelo público. Assim temos a possibilidade de implementar um ciclo PDCA, com melhoria contínua a partir do feedback recebido. Minha dica de ouro final é a seguinte: pessoas são a razão pela qual nos importamos com segurança de alimentos e também são as responsáveis por colocar os princípios de segurança de alimentos em prática. Leve isso sempre em consideração quando estiver planejando seus conteúdos e ações, procure aprender mais sobre abordagens, comunicação e relacionamento com as pessoas, isso só pode trazer bons frutos para seu trabalho.

Natália Vendramini dos Reis é especialista em Engenharia e Gestão da Produção pela Unicesumar e engenheira química pela Universidade Estadual de Maringá (UEM). Atuou na indústria de alimentos nas áreas de processos e produção. Veio parar na Garantia da Qualidade por acaso e desde então está sempre buscando aprender mais sobre o tema.

Imagem: foto de cottonbro

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Convidados

8 de setembro de 20223 de setembro de 2022

Fator RH,Meu olhar

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Como avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos em sua organização?

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Sua empresa possui uma certificação em Segurança de Alimentos há mais de 5 anos, um sistema de gestão de segurança de alimentos atualizado e “robusto”, a política da empresa é comunicada a todos os colaboradores, os colaboradores conhecem e executam os procedimentos definidos pelas boas práticas de fabricação, os monitores de PCCs conhecem os procedimentos e compreendem os perigos e riscos associados aos processos produtivos, a liderança comunica as alterações e mudanças no processo, as não conformidades são investigadas e tratadas e os produtos são expedidos com segurança. Este cenário pode indicar que existe uma cultura de Segurança de Alimentos madura nesta organização.

O Apêndice 1 do documento Esquema FSSC22000 Versão 5.1 define Cultura de Segurança de Alimentos como “os valores, crenças e normas compartilhados que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos, em toda uma organização”. Mas como podemos avaliar a cultura de segurança de alimentos na empresa? Qual é a percepção do público operacional sobre o tema segurança de alimentos na companhia? Como identificar as oportunidades de melhoria no SGSA?

É necessário periodicamente avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos com o objetivo de fortalecer e manter uma cultura de segurança de alimentos positiva e madura. Pode-se utilizar a metodologia PDCA (Plan, Do, Check, Act) neste processo.

Plan – Inicialmente é realizado um Planejamento anual dos Treinamentos de Segurança de Alimentos para os colaboradores (BPF, Food Safety, PCC e PPRO) de modo que todos sejam treinados de acordo com a necessidade especificada na sua atividade. São planejados também os Diálogos Integrados, eventos internos e externos para promover a educação e fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. Os diálogos podem ser semanais e os temas são definidos pelas necessidades observadas: dúvidas da operação, ocorrências em segurança de alimentos ou Boas Práticas de Fabricação, tratativas de não conformidades ou outros temas apontados pela Equipe de Segurança de Alimentos.

Do – Ao longo do ano deverão ser realizados os treinamentos e os diálogos integrados que são planejados de acordo com as necessidades identificadas.

Check – Anualmente ou semestralmente pode-se realizar uma pesquisa de clima mediante um check list, um questionário em que os colaboradores respondem de forma anônima sobre suas percepções e sentimentos. Como critério, pode-se usar as cinco dimensões da cultura de segurança de alimentos apontadas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) que impulsionam a maturidade da cultura, citadas na publicação Cultura de Segurança de Alimentos: Posicionamento da Iniciativa Global da Segurança de Alimentos:

Dimensão	Descrição	Sugestão de Perguntas
Visão e Missão	A liderança organizacional define o nível e a direção de sua cultura de food safety. A definição do direcionamento da empresa ajuda a estabelecer uma boa cultura de segurança dos alimentos porque exige uma visão que seja clara, objetiva compartilhada e incorporada em toda a organização;	-Você conhece e compreende a Política/Visão/Missão da companhia? – Você sente que as ações práticas estão coerentes com esta Política?
Pessoas	As pessoas são o componente crítico de uma cultura de segurança de alimentos. O comportamento e as atividades dos funcionários contribuem para a segurança dos alimentos. É importante estabelecer uma estrutura formal com papeis e responsabilidades individuais claramente definidas. Os principais elementos dessa dimensão incluem desde educar funcionários, comunicar e reforçar o bom comportamento até criar uma governança e métricas individuais.	-Você sente que a Alta Direção, Coordenação, Supervisão/liderança tem comprometimento com segurança de alimentos? -Você sente que seus colegas de mesma função têm comprometimento com segurança de alimentos? -Você sente que seus colegas de outras áreas têm o comprometimento com segurança de alimentos? -Como você avalia a comunicação em segurança de alimentos em nossa unidade? -Você sente que a liderança/coordenação comunica as expectativas a segurança de alimentos? -Você sente confiança em comunicar falhas de segurança de alimentos? -Você sente que tem os treinamentos necessários (BPF, PCC, PPRO, Segurança de Alimentos,etc) para executar bem sua atividade? -Você sente que seu líder tem uma influência positiva em segurança de alimento?
Consistência	Ocorre no alinhamento de prioridades da segurança de alimentos com a equipe. Se torna perceptível no dia a dia no comportamento das pessoas, maturidade, na responsabilização e conformidade, na disponibilização de recursos necessários, medição de desempenho e registro e atualização das documentações.	-Você compreende suas metas e responsabilidades em segurança de alimentos na sua atividade? -Você sente que tem todos os recursos necessários para a produção de alimentos seguros? -Você recebe feedback positivos e negativos em suas ações que impactam a segurança de alimentos? -Você conhece os procedimentos pertinentes as suas atividades?
Adaptabilidade	Consiste na capacidade de uma organização se adaptar às variações de influências e condições. Empresas com forte cultura em segurança dos alimentos, sua capacidade de adaptação é refletida em sua habilidade em antecipar, preparar, responder e se adaptar à mudança. Liderança forte e engajada desempenha um papel significativos na resolução de problemas e nas crises	-A liderança comunica com agilidade mudanças que impactam a segurança de alimentos? -A liderança reage de forma eficaz às mudanças (lançamento de novos produtos, alterações de fornecedores, alterações de procedimentos) que impactam a segurança de alimentos? -A liderança reage de forma eficaz na resolução de problemas (não conformidades, contaminações, desvios de PCC/PPRO) que impactam a segurança de alimentos?
Conscientização de Perigos e Riscos	Conhecer os perigos e riscos em todos as atividades e funções em uma organização é essencial para estabelecer uma cultura de segurança do alimento eficaz. Devemos então aplicar a educação contínua dos colaboradores, atribuir métricas, recompensas, ações disciplinares em caso desvio intencional, reconhecimento e expressar sempre da importância de reconhecer e controlar os riscos à segurança do alimento;	-Os perigos e riscos à segurança de alimentos no nosso processo são informados? -Você sente que tem os treinamentos necessários para avaliação de percepção de riscos e perigos? -Você sente que seus colegas têm o senso de responsabilidade a segurança do alimento? -Você sente que seus colegas compreendem os perigos e riscos existentes que impactam a segurança do alimento? -Você sente que seus colegas compreendem a importância das medidas de controle existentes (procedimentos operacionais, check list, higiene pessoal, BPF, PCC, PPRO) na prevenção da contaminação do alimento? -Você sente que seu gestor escuta e envolve todos na resolução de problema de perigos e risco a segurança de alimentos?

Act – É feita uma análise criteriosa dos resultados coletados na “Pesquisa de Clima em Cultura de Segurança de Alimentos”. Por meio da priorização dos pontos com menor pontuação, é montado um plano de ação para buscar o aprimoramento da cultura no próximo ciclo.

Para mais informações sobre o tema Cultura de Segurança de Alimentos, leiam outros artigos já publicados aqui no blog:

FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos
Os 5 passos (poderosos) da comunicação para uma Cultura de Segurança de Alimentos

Lucas de Souza Barbosa é engenheiro químico com pós-graduação MBA em Gestão Empresarial. É auditor interno na norma FSSC22000 / ISO22000. Trabalha em indústria de alimentos como Analista de Qualidade e Coordenador da Equipe de Segurança de Alimentos.

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Convidados

1 de setembro de 20221 de setembro de 2022

Ferramentas de gestão,Normas de certificação

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Crossing over de cultura de segurança dos alimentos e cultura organizacional

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Nos dez anos do Food Safety Brazil, trago uma reflexão para todos nós da cadeia de alimentos. É hora de mergulhar de cabeça no tema cultura de segurança dos alimentos. A questão é: não podemos fazer isto somente do ponto de vista técnico.

O blog já nos proporcionou alguns momentos interessantes falando de cultura de segurança dos alimentos. Insights podem ser vistos aqui.

A cultura de segurança dos alimentos deve ser o princípio básico dentro da cultura organizacional em todas as empresas que produzem, transformam, armazenam ou transportam alimentos, incluindo seus fornecedores. Deve ser, mas não é. Na verdade estamos longe disto.

Cultura de segurança dos alimentos não está na ótica do princípio na maioria das organizações, não está na base do DNA, infelizmente. O que vemos, por vezes, é a segurança dos alimentos elencada na lista de valores da empresa, dentro da sua cultura organizacional.

Vale lembrar que estar nesta lista está longe de dizer que tem o seu peso reconhecido.

Princípio tende a ser inabalável, imutável, enquanto valores são maleáveis, mudam com o passar do tempo, inclusive sob a ótica da cultura instaurada na organização.

A cultura organizacional será a responsável por direcionar os caminhos da empresa através do planejamento estratégico e seus objetivos, balizados pela missão, visão e os valores.

Sendo assim, não seria correto a cultura de segurança dos alimentos ser o caminho orientador da cultura organizacional?

Na teoria sim, na prática nem tanto…

Pense: o que a alta direção faz para difundir e enraizar a cultura de segurança dos alimentos na organização? Provê todos os meios necessários? Colaboradores realmente capacitados? Conversa ou promove ações para todos os colaboradores com a frequência mínima necessária? Mede o nível desta cultura dentro da organização? É o pilar nas tomadas de decisões (principalmente as de grande impacto financeiro)? É exemplo nas suas ações?

Na maioria dos casos, a resposta é não para todas as perguntas acima.

A ação que deve ser priorizada neste momento é fazer a alta direção entender que a implantação da cultura de segurança dos alimentos é o caminho para a perpetuação e saúde financeira da empresa. Ainda é muito difícil este entendimento.

Vejo o conceito de cultura de segurança dos alimentos ser citado com frequência atualmente, porém somente pelo corpo técnico, principalmente por motivos de certificações no âmbito GSFI.

Temos que entender que enquanto o tema ficar enclausurado e não galgar voos até os donos, CEO, diretores, presidentes, acionistas, enfim, quem está a frente do negócio, a cultura de segurança dos alimentos continuará a caminhar a passos muito lentos.

Acredito que cabe a nós, corpo técnico, fazer parte desta mudança.

Precisamos fazer chegar ao andar de cima as informações financeiras referentes ao tema.

Podemos, por exemplo, citar as perdas com reprocessamentos e retrabalhos, perdas operacionais, absenteísmo, rotatividade de funcionários, food fraud e, claro, a possibilidade de recall.

Não tenho a menor dúvida de que todos os itens citados acima terão melhorias nos seus indicadores, ou redução da probabilidade de ocorrer, com a implantação, disseminação e perpetuação da cultura de segurança dos alimentos.

O que deve estar em jogo sempre é o valor que a empresa possui frente aos seus consumidores. Isto é intangível, é o maior ativo que se tem e a alta direção sabe disto, mesmo que por vezes as ações se mostrem em direção contrária.

Afinal, já não se priorizou o financeiro em vez da segurança de alimentos?

Muitas vezes a empresa opera com um desenho propício para isto acontecer, com ou sem aval da equipe técnica.

Aquela história de que no papel é lindo, mas na prática…

Cabe a alta direção demonstrar que todas as áreas da empresa, incluindo o setor administrativo, manutenção e empresas terceirizadas, devem atuar em sintonia, em prol do crescimento contínuo da cultura e segurança dos alimentos. Ganham todos.

A cadeia de alimentos inteira se fortalece e, o principal, a população tende a receber um alimento mais seguro do ponto de vista sanitário.

Entendo que, no cenário atual, é obrigação do profissional de segurança dos alimentos mostrar seguidamente os benefícios da cultura de segurança dos alimentos dentro da organização. Este é o único caminho para alavancar o assunto.

A semente já foi plantada pelas atualizações das normas internacionais focadas em segurança dos alimentos. A alta gestão é parte intrínseca do processo.

Não percam a oportunidade de levar o tema para uma reunião da alta direção, principalmente para as de planejamento ou demonstração de resultados, irá fazer toda a diferença.

Aproveite as “perdas financeiras “ atuais da organização, por falta de uma cultura de segurança dos alimentos, e canalize isto para as oportunidades da matriz SWOT. Trabalhe KPI específicos para estas perdas e não deixe de quantificar tangivelmente e intangivelmente um possível recall.

Estes números saltam aos olhos e tendem a um choque de realidade entre a cultura organizacional e cultura de segurança dos alimentos. É aqui que entra o crossing over destas culturas. Devem ser intimamente entrelaçadas e servirem de alicerce uma para a outra.

Alguns exemplos práticos do ganho financeiro das organizações com uma forte cultura focada na segurança dos alimentos:

Na Austrália, o foco na cultura resultou em uma redução de 70% nas reclamações de clientes e uma redução de 45% nos acidentes com afastamento em uma empresa de médio porte.
Nos EUA, em uma grande empresa produtora de alimentos, houve uma redução de 35% nas reclamações de clientes, redução no turnover de 23% para 12%, 50 por cento de redução na ocorrência de incidentes reportáveis além da melhoria de 32% na sua eficiência.
Também nos EUA, foi realizada uma pesquisa entre os 17.000 funcionários de uma empresa de distribuição de alimentos após foco na cultura e 91% se sentiram conectados aos valores da empresa, 91% entenderam como eles contribuíram para o sucesso da organização e 82% sentiram que a gerência se preocupava com seu bem-estar.

Sobre recall podemos citar:

De acordo com dados do FDA, a causa-raiz de recall – cerca de 26% da ocorrência – é o não cumprimento dos POPs e 32% estão ligadas a treinamentos inadequados. Estes e outros dados podem ser visualizados aqui.

Aos profissionais técnicos que atuam na cadeia dos alimentos e ainda não implantaram o conceito de cultura e segurança dos alimentos na cabeça ou aos que já possuem e não praticam, não percam tempo, é urgente.

Não tenho receio nenhum de dizer que a cultura organizacional, na área de alimentos, não irá sobreviver, a longo prazo, como ela é atualmente. Quem conseguir fazer este entrelaçamento com a cultura de segurança dos alimentos mais habilidosamente e rapidamente estará muito a frente, colherá frutos financeiros e encantara ainda mais seus consumidores.

A certeza é que estas culturas alinhadas têm um poder gigante de fidelizar, além de trazer mais segurança ao consumidor final. Verdadeira relação de negócios com ganhos bilaterais.

Geidemar Oliveira é farmacêutico industrial pela UFOP, especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa e MBA Gestão Empresarial pela FGV. Tem trabalhos realizados em cozinha industrial, catering, indústria de alimentos e grandes eventos nacionais e internacionais.

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Convidados

25 de agosto de 202225 de agosto de 2022

Meu olhar

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A importância da Segurança de Alimentos

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A alimentação é uma necessidade inerente ao ser humano, visto que os alimentos são os responsáveis pelo fornecimento de energia e dos nutrientes necessários para a nossa sobrevivência. Atualmente observa-se um aumento da preocupação das indústrias alimentícias com a segurança e qualidade de alimentos que são ofertados aos consumidores.

Segurança alimentar e segurança dos alimentos são termos semelhantes, mas distintos. A segurança alimentar é a disponibilização de alimentos para todas as pessoas, enquanto a segurança dos alimentos envolve o aspecto sanitário do alimento, ou seja, a garantia de que o alimento não vai causar danos à saúde do consumidor. Aqui no Food Safety já escrevemos sobre isso (leia aqui).

A qualidade do alimento pode parecer um simples tópico, mas para obtê-la é preciso englobar diversos aspectos conectados entre si, sendo um não menos importante que o outro. Entre estes tópicos, estão a higiene de todos os colaboradores (inclusive quando eles trocam de atividades ou retornam do descanso) e também de visitantes; rigidez quanto aos parâmetros de controle de qualidade dos insumos e produtos acabados; controle integrado de pragas; identificação e separação dos insumos e dos utensílios de limpeza de cada setor; correta utilização dos EPIs e monitoramento das etapas de higienização para confirmação de sua eficácia por meio de análise microbiológica.

Além disso, o CIP (limpeza no local) e o COP (rigorosa higiene da instalação fabril, equipamentos e superfícies de contato) também não são menos importantes no conjunto de procedimentos responsáveis pela eficácia na limpeza das instalações fabris.

A microbiologia é uma ferramenta indispensável para a indústria alimentícia, pois é por meio dela que podemos determinar os fatores que influenciam a multiplicação dos microrganismos. Existem fatores intrínsecos (atividade de água, pH e composição química) e fatores extrínsecos (temperatura, umidade e oxigênio). Ademais, todos os aspectos higiênicos anteriormente citados são responsáveis por mitigar os riscos de contaminação cruzada, que é a transferência acidental (direta ou indireta) de microrganismos ou outras substâncias nocivas para o alimento, por meio de contaminações físicas, químicas ou biológicas.

A contaminação física ocorre pela presença de corpos estranhos nos alimentos, como fragmentos de insetos, cabelo, pedras, madeira, biofilmes (incrustação de sujidade e microrganismos). A contaminação química acontece devido à presença de compostos químicos estranhos ou toxinas produzidas por microrganismos contidos nos alimentos. E a contaminação biológica decorre da presença de microrganismos patogênicos nos alimentos (aqueles capazes de causar doenças no hospedeiro).

Os alimentos reprocessados também estão englobados nesses cuidados requeridos para o bom funcionamento da indústria alimentícia. Imagine que a empresa em que você trabalha está atuando em conformidade com as normas de segurança e higiene, mas mesmo assim, é detectada a proliferação microbiana. Existe a possibilidade de que o alimento adquirido para reprocessamento esteja vindo contaminado, e assim contaminando o produto final da empresa. Portanto, em casos de reprocessamento de alimentos, é indispensável avaliar o fornecedor do alimento que está sendo adquirindo e monitorar os indicadores da qualidade.

Além da mitigação do risco de contaminação cruzada, a aplicação desse conjunto de medidas sanitárias e de higiene nas instalações alimentícias, o controle ideal da temperatura durante o processamento do produto e a refrigeração adequada durante seu armazenamento possibilitam a redução significativa dos riscos à saúde. Sendo assim, é extremamente necessário que a empresa disponha de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e adote as diversas normas de segurança e higiene, adequando as instalações industriais.

Os procedimentos de monitoramento devem ser concisos e deve haver treinamento dos colabores para minimização da margem de erro em relação à garantia da qualidade e segurança; afinal, um colaborador ciente dos riscos existentes na indústria alimentícia e dos fatores que podem comprometer a qualidade do produto final, consegue direcionar com eficácia as técnicas preventivas e o dimensionamento dos parâmetros de qualidade.

Pelo exposto, entende-se o motivo da relevância que cada um desses fatores e aspectos tem durante a produção de todo e qualquer alimento, já que são capazes de causar desde doenças leves até a morte. Portanto, sejamos responsáveis com as nossas e com as demais milhares de vidas envolvidas!

Thauany Oliveira Queiroz é engenheira química e cursa pós-graduação em Engenharia da Qualidade e MBA em Segurança do Trabalho e Gestão Ambiental. Atua em controle de qualidade, com experiência no setor sucroenergético e indústrias de alimentos e bebidas.

Referência

UNICESUMAR. O que é Segurança Alimentar, 2021. Disponível em: <https://www.unicesumar.edu.br/blog/o-que-e-seguranca-alimentar-e-nutricional/>. Acesso em 29 Abr. 2022.

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Convidados

18 de agosto de 20228 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Os cuidados com a produção do açaí

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A riqueza da biodiversidade da floresta amazônica é conhecida mundialmente. A variedade de frutas amazônicas é também uma das maiores que existem e assim como tudo nessa região é de grau superlativo como os rios, as árvores e os animais, a lista também é gigante: castanha-do-Brasil (ou castanha-do-Pará), cupuaçu, bacuri, miriti (ou buriti), guaraná, tucumã, pupunha, murici, abiu, camu-camu, e várias outras. Todas são consumidas pelos brasileiros da região Norte do Brasil, mas aos poucos esse não tem sido privilégio exclusivo dos nortistas. Nas últimas décadas muitas dessas frutas conseguiram ganhar fama e conquistar mercado, inclusive em outros países.

Mas como falar na Amazônia sem mencionar o fruto que se tornou uma grande estrela? Se você já teve o prazer de deliciar esse saboroso fruto e ficou com o “sorriso roxo”, sabe exatamente de qual estou falando: o açaí.

Segundo dados do IBGE, a produção do açaí em 2000 era de 121.800 toneladas e em 2016 foi de 215.609 toneladas anuais. Esse aumento considerável é resultado do aumento do consumo nacional e internacional. Somente no estado do Pará existem aproximadamente 200 indústrias relacionadas ao açaí que trabalham com polpas, sorvetes, bombons, etc. Segundo dados da CONAB, houve uma média de produção de 1,5 milhão de toneladas entre 2015 e 2020. Em 2020, a produção nacional foi de 1,7 milhões de toneladas. O Pará é responsável por 95% do total produzido, em cerca de 212 mil hectares dedicados ao cultivo da fruta em terra firme ou áreas de várzea.

O açaí pode ser consumido tanto na forma de polpa ou utilizado como matéria-prima para barra de cereal, bebidas, chicle, chocolate, cremes, energéticos, picolé, pó, polpa, sorvete, suco, vinho, geleias, bombons, pudins, doces, tortas, etc.

As qualidades nutricionais do açaí são um dos fatores que o fizeram ser conhecido e consumido em nível mundial. Mas é muito importante mencionar quais são os principais cuidados para que o açaí seja produzido com segurança a fim de não causar nenhum problema à saúde de quem irá consumi-lo.

COLETA E PÓS COLETA

O extrativista retira os cachos de frutos de açaí de forma tradicional, utilizando muitas vezes a escalada da palmeira com o auxílio de uma peconha (pedaço de corda ou de saco de fibra) que prende os pés e permite a escalada até os cachos. Após a coleta, é realizada a retirada dos frutos dos cachos e é importante evitar que os frutos fiquem diretamente no solo ou entrem em contato com qualquer sujidade. Após a debulha, os frutos devem ser acondicionados em locais adequados, limpos e longe do sol para que não desidratem rapidamente.

LIMPEZA

Tanto no processo artesanal ou industrial, é imprescindível que seja realizada a limpeza inicial dos frutos uma vez que se trata de um produto extrativista. A colheita, por ser efetuada manualmente através de coletores que sobem os açaizeiros para retirada dos cachos, nem sempre consegue eliminar a possibilidade de que galhos, pedras e outros materiais estranhos cheguem juntos com o fruto até o processamento. E por se tratar de um fruto pequeno e de coloração escura (roxo violáceo) é necessário um cuidado maior nessa etapa. Geralmente essa limpeza pode ser realizada tanto manualmente quanto mecanicamente através de ventilação forçada ou peneiras rotativas. Posteriormente também os frutos são higienizados com água e produtos químicos como hipoclorito de sódio, ozônio ou outros.

BRANQUEAMENTO

Essa tecnologia é muito utilizada no processamento de frutas e com o açaí o processo não é diferente. Basta ter água aquecida e termômetro pra monitorar a temperatura. Basicamente consiste na imersão dos frutos em água quente e logo em seguida em água com temperatura mais baixa por determinado tempo, aproximadamente 80ºC por 10 a 15 segundos. O branqueamento é essencial para eliminar a presença do protozoário Tripanossoma Cruzi que tem o inseto barbeiro (Triatoma infestans) como hospedeiro e que pode ser encontrado eventualmente no açaí e cana-de-açúcar. O Tripanossoma cruzi é causador da doença de Chagas, que pode causar inchaço e febre ou até insuficiência cardíaca congestiva em casos mais graves.

PASTEURIZAÇÃO

Essa etapa e realizada após o despolpamento do fruto e é responsável por eliminar os fungos e bactérias como Salmonella, Estafilococos aureus, Listeria monocytogenes, tornando o açaí seguro para consumo. Assim como é realizado com o leite e alguns sucos, a pasteurização consiste basicamente no aquecimento do alimento a uma determinada temperatura por determinado tempo e depois resfriamento, de forma a eliminar os microrganismos indesejáveis ali presentes. A polpa de açaí pasteurizada é a forma mais segura de ser consumida.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará), pós-graduado em engenharia de alimentos – Desenvolvimento de Produtos (Instituto Mauá de Tecnologia) e especialista em Segurança de Alimentos. Atualmente trabalha em indústria de processamento de açaí.

Referências:

¹ «Tabela 289: Quantidade produzida e valor da produção na extração vegetal, por tipo de produto extrativo» sidra.ibge.gov.br. Consultado em 19 de Junho de 2022

²«Cooperação internacional foca no açaí – PARÁ 2030». PARÁ 2030, 23 de janeiro de 2018

³ «Como sucesso do açaí ameaça biodiversidade da Amazônia» BBC News Brasil. Consultado em 19 de Junho de 2022

⁴Boas Práticas de produção de açaí, https://www.embrapa.br/documents. Consultado em 13 de Julho de 2022

Imagens: Embrapa

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Convidados

15 de agosto de 202213 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação

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Encontrando brechas em segurança de alimentos

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Há pouco tempo iniciei um novo emprego em uma indústria de alimentos e durante uma auditoria interna foi constatada a existência de uma brecha em uma das portas de acesso à área produtiva. O resultado foi uma Não conformidade pelo não atendimento a um item básico exigido pela norma ISO/TS 22000 Requisito 5.2: “Aberturas feitas para entrada de matérias-primas devem ser projetadas de modo a minimizar a entrada de corpos estranhos e pragas”.

De acordo com o dicionário, brecha é qualquer abertura estreita que permita a passagem de luz e ar; fenda, fresta. Para muitos de nós que trabalhamos com produção de alimentos seguros, as frestas ou brechas não são bem-vindas pois dependendo de onde elas estão localizadas, podem servir de passagem de pragas, facilitar vazamentos e outras situações desagradáveis. Por essa razão, tão logo elas sejam identificadas, devem ser fechadas. Nenhuma brecha deve ser ignorada ou menosprezada pois quanto mais tempo ficar aberta, maiores são as chances de problemas.

Trazendo para um outro significado, as brechas também podem significar o momento certo e oportuno para algo. Vendo por essa ótica, podemos nos deparar com muitas brechas em nosso dia-a-dia, que às vezes não conseguimos perceber de imediato. Um exemplo: em momentos descontraídos e longe da nossa rotina diária, juntos aos nossos círculos de amizade ou familiares, podemos aproveitar as brechas para comentar sobre a segurança de alimentos e mostrar a importância desse tema.

Quem é pai, mãe ou tio de crianças e adolescentes também tem diante de si o melhor público e as melhores oportunidades para difundir e ensinar tudo aquilo que às vezes é nosso maior desafio sobre conscientização e orientação sobre questões relacionadas à segurança de alimentos. Quem aí não precisou repetir algumas vezes o mesmo treinamento de BPF para colaboradores que insistem em não absorver aquilo que é ensinado?

Muitos textos interessantes sobre diversos temas são encontrados aqui no blog Food Safety Brazil. Hoje conseguimos facilmente compartilhar em nossas redes sociais com apenas um clique, fazendo com que nossos amigos virtuais também tenham acesso a esse conteúdo tão precioso.

Durante uma reunião de trabalho com a diretoria, é possível aproveitar uma brecha para reforçar a preocupação da empresa com algo que muitas vezes é ignorado ou deixado para segundo plano. Nem sempre isso é possível, mas não custa tentar.

Tivemos recentemente uma pandemia global que causou inúmeras perdas econômicas e de vidas, mas nunca antes foi tão comentado o tema da prevenção contra contaminação microbiológica. E aproveitando a brecha, é mais um ótimo momento para usarmos essa experiência sentida na pele para falar sobre contaminação cruzada e perigos biológicos nos alimentos com nossos colaboradores e manipuladores de alimentos.

Estamos em um ano eleitoral. Teremos a chance de escolher nossos governantes e diante de muitas propostas que serão apresentadas, poderíamos aproveitar a brecha para colocar isso em questão: de que forma a política pode beneficiar a população para conseguir segurança alimentar com segurança de alimentos?

Já vimos aqui que a qualidade e segurança dos alimentos andam de mãos dadas e exatamente por conhecermos a importância disso é que vale a pena aproveitarmos as brechas para abordar esse tema. Todos esses exemplos citados anteriormente são apenas alguns de tantos outros que podem ser usados como “a hora certa e momento certo” para falarmos de algo que para nós da área de alimentos é tão comum que nem paramos para pensar que esse é um mundo desconhecido e distante para muitas pessoas.

Agora, lanço alguns questionamentos: você já teve oportunidades para falar sobre a segurança de alimentos e difundir a cultura de segurança de alimentos onde você trabalha, onde você mora ou em ambientes que costuma frequentar? Quantas vezes você perdeu a deixa para tocar nesse assunto? Você anda se lamentando porque temos ainda tantos problemas de reclamações de clientes, surtos alimentares, recalls e denúncias a respeito de alimentos inseguros em pleno século XXI?

Em relação às brechas, não percam tempo: algumas devem ser fechadas e outras podem ser aproveitadas.

José Gonçalves de Miranda é tecnólogo agroindustrial de alimentos, especialista em Segurança de Alimentos e auditor líder FSSC 22000

Imagem: Gratisography

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Convidados

11 de agosto de 202211 de agosto de 2022

Meu olhar

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Monitoramento e validação de limpeza usando bioluminescência na indústria de bebidas

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O tema higienização nunca foi tão discutido quanto nos dias atuais. A gravidade da situação ocasionada pela pandemia de Covid-19 trouxe novamente à mesa das discussões uma problemática antiga e conhecida: a falta de cultura de higienização das mãos! Mas além dessa temática que é bem comum no âmbito da saúde, trouxe também muitas reflexões sobre todos os demais segmentos que envolvem higienização na indústria de alimentos. No segmento bebidas não é diferente. Precisamos monitorar e validar a limpeza de forma rápida e confiável.

Uma das grandes dificuldades atualmente nestas indústrias é garantir que os processos de higienização estejam perfeitos, com consumo de água e custo otimizados, gerando como resposta uma água de arraste, pós procedimento, ausente de qualquer tipo de contaminação e o alimento ou bebida a ser envasado também. Quando avaliamos o procedimento de limpeza e sanitização, muitas vezes acreditamos que está tudo bem, afinal os parâmetros do famoso círculo de Sinner foram atendidos. Mas o que fazer quando o resultado final for diferente do esperado?? Como identificar de forma rápida que aquela atividade de limpeza foi bem executada e não esperar por 4 a 7 dias (prazo em geral de incubação em meios de cultura tradicionais) para ter um resultado microbiológico liberado pelo time da qualidade? É nesse contexto que Monitorar e Validar processos de limpeza usando a medição de bioluminescência nos auxilia ao trazer uma visão rápida de eficiência.

Figura 1 – Coleta de amostra por swab

A tecnologia de medições por bioluminescência permite monitorar de forma simples e prática a quantidade estimada de ATP (Adenosina Tri Fosfato) presente em uma amostra coletada com auxílio de um swab específico (figura 1). Esta amostra reage com o complexo enzimático luciferina e luciferase expressando um valor em RLU (Unidade Relativa de Luz). Estudos demonstram que, quanto maior for a representação de ATP disponível na amostra, maior será a possibilidade de uma limpeza ineficaz. A medição em forma numérica gera uma visibilidade fácil para a operação que atua na atividade de higienização, direcionando-os a tomar decisões quanto a seguir ou não para a próxima fase da atividade. Outro post bastante relevante sobre higienização para o setor de alimentos traz informações importantes envolvendo medição de ATP – vale a pena ver! Uma outra referência é o Documento 45 do EHEDG revisão 4, que mostra na página 19 uma tabela com os métodos analíticos mais comuns. A medição de ATP é uma possibilidade para detecção de contaminações residuais orgânicas. O site do EHEDG tem vários guias que referenciam informações relevantes para a área de alimentos. Alguns outros autores também falam a respeito dos documentos do EHEDG para validação de limpeza.

Existem vários fornecedores de equipamentos para medição de ATP por bioluminescência, com métricas diferentes e similares. É recomendável que métrica de target /limites de aceitabilidade dessa medição seja desenvolvida em cada planta pois esta medição pode ser alterada com a interferência do quanto existe de ATP dissolvido na água antes de enxaguar o equipamento.

Outro fator importante a ser considerado é a metodologia. A forma de coleta e tempo de ambientação do swab de coleta são essenciais para não existir erros de método e gerar decisões equivocadas. Também vale ressaltar que alguns fornecedores oferecem sistemas de software combinados com a medição simples que promovem visibilidade analítica, como gráficos e análise de tendência para revisão de processos e ciclo de padronização. Essa interação tecnológica é muito importante para promover a facilidade na rotina operacional e principalmente para rapidez na tomada de decisão. Com recursos como este não é mais aceitável que uma higienização ruim aconteça e o processo siga adiante. Também não se aceita que seja realizada fora do prazo predeterminado pelo Procedimento Operacional Padrão existente na planta produtora de alimentos, segundo as recomendações da RDC 275/2022.

De fato há várias possibilidades de explorar a ferramenta de forma a direcionar os trabalhos dentro da planta industrial (adequa-se também a serviços de alimentação). Importante destacar que a diversificação do uso da medição por bioluminescência tem trazido benefícios aos que monitoram não só resolução de anomalias, mas também a oportunidade de consumo consciente de recursos como água e energia. Após padronização da formulação correta (que resulta em ATP dentro da faixa estabelecida) e procedimento adequado, consegue-se Monitorar e Validar processos de limpeza através do uso de ATP de forma segura e evita-se retrabalho com realização de processos de limpeza duplicados, que gerariam mais custos operacionais (tempo) e financeiros (agentes químicos extras e água, por exemplo).

Daniely Marreiro é engenheira de alimentos e especialista em Gestão da Qualidade e em Vigilância Sanitária de Alimentos. Atua na indústria de bebidas há 12 anos com ênfase em segurança de alimentos e validação de higienização.

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4 de agosto de 20228 de agosto de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Oportunidades e desafios da rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança alimentar é uma preocupação global proveniente do aumento da expectativa de vida, aliada ao aumento populacional. Com base nisso, formadores de políticas buscam a otimização da produção de alimentos, com monitoramentos e controles em toda cadeia produtiva, desde a propriedade rural até o consumidor final (from farm to fork). Surge daí a necessidade da rastreabilidade na indústria de alimentos.

O conceito de Segurança de Alimentos, Food Safety, ou saúde do alimento, refere-se à qualidade sanitária dos alimentos, e envolve a preocupação com contaminantes nos processos de produção, processamento e logística que possam causar prejuízos à saúde humana.

A segurança de alimentos deve ser um objetivo primordial em todas as etapas da cadeia alimentar, desde a produção até a colheita, o processamento, o armazenamento, a distribuição, o preparo e o consumo. Garantir que as pessoas tenham acesso a alimentos seguros exige investimentos sustentados em regulamentações, laboratórios, vigilância e monitoramento rigorosos.

Diante da necessidade de manter controles fiéis aos processos, a padronização das informações bem como o acesso rápido e fidedigno a elas, torna-se um diferencial competitivo para as empresas.

Essas informações e o acompanhamento denominam-se rastreabilidade. Este é um dos requisitos que fazem parte da estratégia de segurança e garantia da qualidade no setor agroalimentar, que consiste na capacidade de documentar o movimento do alimento durante as etapas de produção, processamento e distribuição, atendendo a demanda do consumidor em conhecer a procedência dos alimentos que consome.

A rastreabilidade é entendida como um conjunto de procedimentos que permite identificar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo da cadeia produtiva. Por meio dela, é possível saber qual é o alimento, de onde ele veio e para onde vai.

Rastrear representa a capacidade de traçar a história, a aplicação, como foi utilizado e qual a localização de uma mercadoria individual ou um conjunto de mercadorias. Para isso, são utilizados números ou códigos de identificação.

No processo de rastreabilidade, a tecnologia é uma grande aliada, pois por meio de automação dos processos obtém-se informações e a gestão é feita de forma rápida e assertiva. Um cenário em que os consumidores estão cada vez mais exigentes, associado a facilidade na obtenção de informações relevantes, incentiva as empresas a investir e disponibilizar as informações referentes a procedência dos alimentos por meio de QR Code impresso nas embalagens dos alimentos.

O Código de Resposta Rápida ou Quick Response Code (QR Code) – figura 1 – pode ser acessado com uso de dispositivo óptico, como o celular, por exemplo. Ele faz a leitura da embalagem, obtendo informações de interesse do consumidor, proporcionando uma importante interação de forma acessível, prática e rápida.

São inúmeros os benefícios da rastreabilidade. Além da aproximação da empresa com seus clientes, a rastreabilidade de um alimento proporciona experiência positiva ao proporcionar conexão entre os elos da cadeia produtiva e também demonstra o viés das empresas voltadas para inovação, com uso de sistemas eficientes.

Figura 1 – Imagem de QR Code (Fonte: Pixabay)

Um sistema de rastreabilidade implementado é essencial para garantir coleta de dados em tempo real, possibilitando identificar e melhorar processos internos, bem como permitir o mapeamento das atividades produtivas e favorecer o rastreamento de dados por meio dos registros necessários para agilizar informações para eventuais situações de recall de alimento.

A Figura 2 representa as vantagens obtidas pelas empresas, em usar a rastreabilidade nos processos produtivos.

A rastreabilidade proporciona segurança e transparência para o consumidor e para todos os envolvidos na cadeia produtiva. Um processo bem implementado de rastreabilidade aumenta a capacidade de evidenciar problemas e permite a empresa atuar de forma pró-ativa nos processos automatizados confiáveis para obtenção de alimentos seguros por meio de pessoal engajado.

Além das oportunidades apresentadas por meio de um programa de rastreabilidade, pode-se mencionar os desafios identificados na sua implantação: custos com aquisição de software, custo com sistemas para armazenar e gerenciar o banco de dados, autorização de uso de controles (formulários) digitais na indústria de alimentos, treinamento de pessoal, entre outros.

A implantação e manutenção da rastreabilidade na indústria de alimentos proporciona segurança nos controles quanto aos aspectos de produção e transparência com os consumidores.

A rastreabilidade na indústria é um diferencial frente à concorrência e também uma forma de enfrentar os desafios por meio de processos eficientes na produção de alimentos seguros.

Ivna Nalério R. Machado é mestre em Desenvolvimento Regional e Agronegócio – PGDRA – na

Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE).

Referências

ADAMI, Andreia. Segurança alimentar e o papel do Brasil na oferta mundial de alimentos. CEPEA, 2021. Disponível em: https://cepea.esalq.usp.br/br/opiniao-cepea/seguranca-alimentar-e-o-papel-do-brasil-na-oferta-mundial-de-alimentos.aspx. Acesso em 10 maio 2022.

EMBRAPA. Especialistas discutem a importância e impactos da rastreabilidade em vegetais frescos. Disponível em: https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/57175496/especialistas-discutem-a-importancia-e-impactos-da-rastreabilidade-em-vegetais-frescos?adlt=strict&toWww=1&redig=3B19F7833B9A452987DD4005AB286EFC. Acesso em 10 maio 2022.

FAO. Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura. Empenho internacional para melhorar a segurança alimentar. FAO: 2020. Disponível em: http://www.fao.org/brasil/noticias/detail-events/pt/c/1180378/. Acesso em: 10 maio 2022.

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14 de julho de 20222 de julho de 2022

Ferramentas de gestão

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Segurança de Alimentos: atividades criativas para envolver os colaboradores

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Sabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos difíceis de assimilar pelos colaboradores? Que tal deixá-los apenas nas integrações e realizar atividades mais criativas para fazer a reciclagem?

Uma forma bastante criativa e participativa é selecionar um determinado tema e realizar “algo diferente” para os colaboradores. E quando falamos em “algo diferente” não falamos em treinamento, então use a imaginação. Semanalmente estamos fazendo “algo diferente” de forma prática e com temas diversos com os colaboradores. Para ajudar os leitores, vamos comentar atividades que deram super-certo na empresa em que atuamos.

Já ouviram falar do teste do algodão aplicado em quartéis para verificar o tamanho da barba do militar? Fizemos escolha aleatória de alguns colaboradores para participar do teste. Cada um ficou um tanto de dias sem fazer a barba e o resultado pode ser verificado abaixo. Caso queira saber mais, clique aqui

O colaborador da primeira foto (esquerda) ficou 4 dias sem fazer a barba e no quinto dia o algodão aderiu. Já o colaborador da segunda foto (direita) ficou 2 dias sem fazer a barba e o algodão aderiu. Depois deste dia, eles aprenderam como fazer o teste em casa antes de virem para o trabalho e a média de dias que eles podem ficar sem fazer a barba individualmente.

Uma vez li no LinkedIn um post que definia Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos como algo que, respectivamente, “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes”. Resolvi transformar este post em algo prático mediante uma atividade na qual os colaboradores iriam responder um questionário sobre ações que eles realizam no trabalho e fora do trabalho, da seguinte forma:

Os dois questionários foram aplicados na área de lazer da empresa. Primeiro explicamos o que era Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos utilizando os conceitos citados: “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes.” Não podíamos facilitar, não é mesmo? Assim, os colaboradores tiveram que “quebrar a cabeça” um pouco mais durante a atividade. O mais inusitado nesta prática foram os comentários: “Não pode guardar ovo na porta da geladeira? Eu sempre deixo sobras de alimentos em cima do fogão. Carne descongelando na pia? Às vezes eu até lavo!”. Atividades que fazem os colaboradores questionar e refletir promovem um aprendizado maior, ainda mais quando tais atividades e questionamentos fazem parte de sua rotina.

Geralmente, a área de Qualidade é conhecida por ser rigorosa, cheia de “frescuras” e regras. Para desmitificar essa visão dos colaboradores, e por que não de supervisores, que tal convidá-los para passar um dia ou algumas horas com a Qualidade? Isso mesmo, acompanhar a rotina da Qualidade. Separe aquelas atividades/monitoramentos/verificações/análises e não esqueça de explicar suas importâncias. Pode ser um PCC, como por exemplo detector de metal. Também pode ser um teste de absorção de água em carcaça de ave. Neste caso, explique como o resultado pode caracterizar fraude nesta etapa do processo. Outras sugestões: verificar temperatura dos produtos e seus valores máximos permitidos pela legislação; participar de análise sensorial, já que é um teste que sempre precisa de provadores e com certeza os colaboradores vão participar. O detalhe desta dinâmica é sempre explicar por que cada atividade deve ser realizada. Lembre-se, “porque sim” ou “não pode” não é resposta. Não trabalhamos com “dogmas.”

No final, colete depoimentos dos participantes. Faça perguntas: o que você achou da rotina da Qualidade? Era o que você esperava? O que foi mais surpreendente? Qual monitoramento acha mais importante? Consegue aplicar algo em sua casa? Por fim, monte um mural com as fotos dos participantes e seus depoimentos.

Brinde para os colaboradores é uma forma de atrai-los e agradecer por terem participado das atividades. Porém, não deve ser a única forma. Use o poder das palavras e destaque que eles são importantes para a empresa.

Tudo que tenha regras causa rejeição e não é diferente quando se trata de Segurança de Alimentos. Treinamentos são importantes, mas colocá-los em prática de maneira divertida, criativa e participativa tende a torná-los mais eficientes. Desta maneira, a área de Qualidade poderá se aproximar das demais áreas de uma forma menos robótica e mais humanizada.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem/liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

3 min leituraSabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos […]

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8 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

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Evite erros na diluição de produtos químicos

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Você já ficou confuso em relação a uma diluição citada em rótulo de algum produto químico? Se sim, esse post é especialmente para você!

As diluições nas fichas técnicas ou rótulos de produtos podem estar indicadas de diversas formas, causando confusões.

Abaixo, temos exemplos das principais formas de diluição usadas no mercado:

1 – 200 mL/L

2 – 20%

3 – 1/5

4 – 1:5

5 – 1 para 5

Todas referem-se à mesma diluição, certo? Não!

Considerando que o volume de solução final desejada seja 1L, vamos ver como seria na prática:

1 – 200 mL/L – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

2 – 20% – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

3 – 1/5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

4 – 1:5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

5 – 1 para 5 – Uso 167* mL de produto para 833 mL de solvente.

*Nota: Valor correto seria 166,666667, arredondado para 167.

Confuso, né? Imagine para o colaborador que é orientado a “seguir o rótulo”.

Vamos imaginar uma confusão desse tipo na prática:

“Determinado colaborador responsável pela diluição, ciente de que todo produto tem uma validade após diluição, deixa fracionado 1L de produto em recipientes de 5L. Dessa forma, a diluição ocorrerá apenas quando o galão for completado com água antes do uso.”

Se a ficha técnica indica a diluição 200 mL/L, 20%, 1/5 ou 1:5, tudo está correto. Mas se a indicação for diluição “1 para 5”, quem for completar o galão com água não conseguirá preencher o mesmo com 6L e fará uma proporção incorreta, utilizando a mais 165 mL por galão.

Exatamente por esse motivo é indicada uma “Orientação de Diluição” disponível para consulta, indicando como será a diluição de X produto.

Essa informação também se faz necessária pois geralmente os produtos apresentam nos rótulos e fichas técnicas mais de uma opção de diluição e o colaborador precisa saber qual deve seguir.

Não se esqueça de incluir na sua orientação quanto e qual produto deve ser utilizado em máquinas de limpeza. Não é indicado abastecer tais máquinas com produtos incompatíveis, causando corrosão e danos aos compartimentos do equipamento.

Outro ponto a ser observado é o abastecimento do equipamento: produto concentrado ou diluído? Lembre-se que se adicionado produto diluído no compartimento do equipamento estarei fazendo uma dupla diluição, visto que o tanque de solução do equipamento tem um volume X de água.

É indicado conhecer o volume do compartimento de solução através do manual técnico do equipamento utilizado para realizar corretamente o cálculo de qual volume de produto concentrado devo adicionar no compartimento.

A validade após diluição é outra grande preocupação no universo de produtos para limpeza, pois após o contato com seu solvente, muitos iniciam sua reação e tem vida útil de apenas 24h, reduzindo ou eliminando sua eficácia para micro-organismos ou sujidades.

A utilização de equipamentos de diluição automática reduz a ocorrência de vencimento, pois o colaborador realiza a diluição apenas da quantidade específica que irá utilizar. O uso deste equipamento também reduz a probabilidade de erros de diluição. Porém, estes necessitam de atenção em relação à pressão da água utilizada e principalmente em relação ao diâmetro da peça reguladora, como já mencionado nesta outra publicação.

Espero ter contribuído para sua diluição.

Everton Santos é operador de processos pela escola SENAI e tecnólogo em alimentos pela Universidade de Marília. Técnico em Química, ex-colunista do blog Food Safety Brazil e fundador da Tonaid Consultoria. Tem experiência de 07 anos na indústria de gomas, amendoins e confeitos. Desde 2018 atua em companhia de envase, armazenamento e distribuição de bebidas.

Imagem: foto de Dids no Pexels

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5 de julho de 20226 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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Com a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva de alimentos iniciaram uma corrida para se adequar aos requisitos e desenvolver a Cultura de Segurança de Alimentos existente.

Conforme a definição descrita no guia do GFSI, Cultura de Segurança de Alimentos corresponde aos “valores compartilhados, crenças e normas que afetam o pensamento e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos em, através, e por toda a organização” e esse conceito retrata a complexidade do tema, visto que se refere ao aspecto mais crítico de toda e qualquer organização: o capital humano.

Apesar do grupo de trabalho do GFSI ter dividido a cultura em cinco dimensões: Visão e Missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade e Percepção de Riscos; o processo de desenvolvimento/amadurecimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos está fortemente ligado ao engajamento das pessoas ou partes interessadas da cadeia de alimentos, no fornecimento de alimentos seguros ao consumidor. Sabemos que para conseguir engajamento das pessoas e atingir o objetivo do GFSI, de que a Segurança de Alimentos seja cumprida não apenas devido a regulamentos e normas, é necessário impactar e mudar comportamentos dentro dos diversos níveis de uma organização. E para mudar comportamentos são necessários conhecimentos e práticas dentro do âmbito da Psicologia (comportamento humano). Esse é o principal desafio para os profissionais de Segurança de Alimentos que em sua maioria possuem perfil extremamente técnico, baseado em Ciência de Alimentos.

Para Frank Yiannas, referência mundial no tema de Cultura de Segurança de Alimentos, as atitudes, escolhas e comportamentos individuais são os principais aspectos que influenciam a Segurança de Alimentos dentro da cadeia produtiva. No livro Food Safety = Behavior 30 Proven Techniques to Enhance Employee Compliance, Yiannas levanta a seguinte questão: se os conceitos relacionados ao comportamento humano e social são tão importantes para o avanço da Segurança de Alimentos, por que os profissionais da área possuem lacunas nesse tipo de conhecimento? O próprio autor responde à questão sinalizando que os profissionais que trabalham com Segurança de Alimentos não recebem treinamento adequado em ciências comportamentais. E o objetivo do livro é apoiar os profissionais de Segurança de Alimentos trazendo 30 técnicas comportamentais extraídas de estudos científicos e que possuem elevado potencial para mudar o comportamento humano. Para incentivar os profissionais de Segurança de Alimentos a buscar conhecimentos nesse aspecto fundamental para a Cultura de Segurança de Alimentos, seguem abaixo 3 técnicas descritas no livro e que podem ser utilizadas, de forma relativamente simples, no processo de amadurecimento da Cultura de Segurança de Alimentos:

1 – Ao realizar treinamentos e palestras para conscientização, utilize exemplos detalhados de ocorrências que possam estar relacionadas com a realidade do público-alvo, ou que tragam relatos de ocorrências com apenas uma vítima, talvez uma criança. Conforme pesquisas citadas no livro, essa prática é mais eficaz do que utilizar dados estatísticos sobre surtos alimentares.

2 – Utilize o princípio da consistência e comprometimento. Geralmente as pessoas mantém o compromisso e atitudes que assumiram na frente de outras pessoas. Após finalizar treinamentos e capacitações, substituir a realização de uma prova por uma elaboração de comprometimento escrito (ou eletrônico) pode aumentar as chances de mudança de comportamento. Elaborar um cartaz com compromisso escrito referente ao cumprimento de determinado procedimento e solicitar a assinatura de todos os participantes do treinamento pode ser mais eficaz que uma avaliação individual.

3 – Uniformes adequados e em bom estado de conservação, além de estar em conformidade com a legislação, impactam o desempenho dos colaboradores. Uma das pesquisas citadas no livro estudou a hipótese de que a atitude dos indivíduos é afetada pelo significado simbólico das roupas. No estudo, foram avaliados 3 grupos durante uma atividade em laboratório, e o grupo que estava utilizando o uniforme adequado e com uma descrição do cargo teve a melhor performance durante a realização da atividade. Em resumo, os pesquisadores confirmaram que a utilização do uniforme adequado estava associada à atenção, cuidado e responsabilidade. Ótima estratégia para sensibilizar a alta direção em relação às trocas de uniforme da operação em períodos adequados, com o objetivo de conservá-los e impactar positivamente a Segurança de Alimentos.

As técnicas listadas acima são apenas uma pequena parte das estratégias comportamentais cientificamente comprovadas que podem auxiliar os profissionais de segurança de alimentos durante o processo de fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. São um ótimo convite à diversificação de conhecimento e com certeza trarão muitos benefícios para o dia a dia das organizações.

Luciene Santos Oliveira é engenheira de alimentos pela Universidade Estadual de Feira de Santana, especialista em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela Unicamp e auditora líder em FSSC 22000. Tem experiência nas áreas de Controle de Qualidade, Segurança de Alimentos e Produção.

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30 de junho de 202229 de junho de 2022

Dicas Vencedoras,Fator RH

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Contaminação da soja por hidrocarbonetos policíclicos aromáticos: qual o risco para a saúde humana?

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Após a colheita dos grãos de soja no campo, o beneficiamento e armazenamento se fazem necessários até o processamento e o destino final destes grãos. Os grãos de soja, após a colheita, são transportados em caminhões e chegam às unidades armazenadoras para o processo de secagem, que proporciona a redução do teor de água para assegurar sua qualidade nutricional e microbiológica.

Na secagem são utilizadas fornalhas de fogo direto que realizam a queima de madeira como fonte de calor. A queima pode ocorrer de forma incompleta e ocasionar a formação de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPAs), com mais de 115 compostos, que são contaminantes nocivos à saúde. Estudos realizados em alimentos já identificaram a presença destes compostos em níveis superiores ao estabelecido pela legislação europeia, que variam entre 1,0 e 10 µg/kg, dependendo do tipo de alimento.

Mesmo níveis mínimos de HPAs têm toxicidade elevada, visto que alguns destes compostos são considerados potencialmente carcinogênicos e genotóxicos, destacando-se o benzo(a)pireno, comprovadamente carcinogênico, segundo a IARC.

A legislação brasileira (ANVISA) estabelece um nível máximo apenas para o benzo(a)pireno em óleo de bagaço de oliva (2,0 mg/kg) e aromatizantes para defumação artificial (0,03 mg/kg). Há uma Portaria do Ministério da Saúde com limite para água potável (0,7 µg/L). Para grãos de soja não existe norma em vigor que determine a quantidade máxima de HPAs permitida, sendo um risco eminente que demanda atenção.

Diante do exposto, faz-se necessária a busca por fontes de calor que forneçam energia aos secadores e que apresentem menor risco de contaminação, bem como maior segurança durante a alimentação com alimentos derivados de grãos de soja e subprodutos comercializados. Nesse sentido, estudos avaliaram o desempenho da secagem e a qualidade dos grãos de soja utilizando uma fornalha de fogo direto alimentada automaticamente por cavacos de lenha. Os autores concluíram que os grãos de soja apresentaram contaminação por dois HPAs (benzo(a)antraceno e criseno) antes da secagem e ocorreu o acréscimo de outros três (benzo(b)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno e benzo(a)pireno) após a secagem. As concentrações médias foram inferiores aos valores máximos permitidos pela legislação da União Europeia nº 835/2011.

A formação dos HPAs é particularmente favorecida pela biomassa carbonizada a temperaturas entre 400 e 800ºC, porém, tanto a quantidade como a composição variam em função do material a ser pirolisado, da temperatura de combustão, do tempo de permanência das moléculas no estado gasoso e da concentração de oxigênio. Assim, os pesquisadores justificam que a baixa concentração de HPAs formados está associada a temperatura de combustão interna da fornalha que atingiu o valor máximo de 457ºC e, também ao combustível utilizado na secagem, sendo cavacos de madeira de eucalipto, que devido a sua granulometria, possuem maior área de contato durante a queima no interior da fornalha. Outro fator é o auxílio da insuflação de ar forçado por meio de ventiladores por baixo da grelha, que contribui também para a combustão mais completa do cavaco e, consequentemente, menor formação de gases, gerando menor contaminação nos grãos.

A presença dos HPAs detectados nos grãos de soja secos utilizando fornalha a fogo direto pode levar à contaminação dos produtos derivados, produzidos a partir dessa matéria prima, como por exemplo o óleo de soja. Em estudo realizado em 2011, foram identificados níveis relativamente altos e variáveis de HPAs (10,4 a 112,0 µg/g) em 42 amostras de óleos de soja disponíveis comercialmente no mercado brasileiro. Estes compostos permanecem concentrados na superfície dos grãos e são transferidos para o óleo bruto durante o processamento de extração. Outros estudos também identificaram contaminação de HPAs em grãos de soja após a secagem.

Portanto, considerando o conhecimento científico atual, existe um alto risco à saúde humana referente à contaminação por HPAs em alimentos, sendo tema de fundamental atenção não apenas para os pesquisadores da área, mas também para a população de modo geral.

Autores: Osvaldo Resende, Wellytton Darci Quequeto, Adrielle Borges de Almeida e Rosana Maria Pereira Silva, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano – Campus Rio Verde

Referências

BRASIL. Resolução RDC nº 281, de 6 de outubro de 2003. Exige como procedimento de importação para “aceite de orujo de oliva” ou óleo de bagaço e ou caroço de oliva, a apresentação do laudo de análise do produto quanto à presença de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, especificamente o alfa-benzopireno, com identificação do lote e ou data de produção ou fabricação. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 8 out. 2003.

BRASIL. Resolução RDC nº 2, de 15 de janeiro de 2007. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 17 jan. 2007.

Camargo, M. C. R., Antoniolli, P. R., Vicente, E., Tfouni, S. A. V. Polycyclic aromatic hydrocarbons in Brazilian commercial soybean oils and dietary exposure. Food Additives and Contaminants: Part B, v.4, n.2, p.152-159, 2011.

European Food Safety Authority, EFSA. Polycyclic aromatic hydrocarbons in food, Scientific opinion of the panel on contaminants in the food chain. The EFSA Journal, v.724, p.1-114, 2008.

International Agency for Research on Cancer, IARC. A review of human carcinogens: Chemical agents and related occupations. Monographs on the evaluation of carcinogenic risk to humans, France: Lyon, 615p, 2012.

McGrath, T. E., Chan, W. G., Hajaligol, M. R. Low temperature mechanism for the formation of polycyclic aromatic hydrocarbons from the pyrolysis of cellulose. Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, v.66, p.51–70, 2003.

Quequeto, W. D., Resende, O., Tfouni, S. A. V., Leme Gomes, F. M., Borges, A. X., Santos, M. R. B., Costa, E. R., Ferreira Junior, W. N., Glasenapp, M., Quirino, J. R., Rosa, E. S. Drying of soybean grains with direct-fired furnace using wood chips: Performance, quality and polycyclic aromatic hydrocarbons. Drying Technology, p.1-11, 2021.

Silva, R. M. P., Resende, O., Bessa, J. F. V., Gomes, F. M. L., Tfouni, S. A. V., Almeida, A. B. de. Polycyclic aromatic hydrocarbons in soybean grains. Heliyon, v.6, p.12, e05533, 2020.

Vieira, M. A., Maraschin, M., Rovaris, Â. A., Amboni, R. D. D. M. C., Pagliosa, C. M., Xavier, J. J. M., Amante, E. R. Occurrence of polycyclic aromatic hydrocarbons throughout the processing stages of erva-mate (Ilex paraguariensis). Food Additives and Contaminants, v.27, n.6, p.776-782, 2010.

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14 de junho de 202214 de junho de 2022

Perigos químicos

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Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

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Sabemos que a alimentação fornecida a bordo é de responsabilidade da hotelaria marítima, mas como os alimentos chegam às unidades em alto mar? Como é realizado o transporte? Quais os cuidados e controles para a integridade e garantia da segurança dos alimentos?

A cadeia de suprimentos para as unidades marítimas é complexa devido a variáveis que não são de controle humano, como condição de mar e variações climáticas. Outro fatores são: distância, pois plataformas de exploração do pré-sal estão localizadas mais distantes da costa, necessidade de profissionais de diferentes áreas, organização e controle de temperatura.

O início da cadeia de suprimentos é na base onshore da hotelaria, onde há execução dos processos de:

recebimento dos alimentos e insumos,
armazenamento dos alimentos e insumos,
liberação e separação dos pedidos,
montagem
expedição dos ranchos* (*rancho é a nomenclatura utilizada para definir insumos alimentares, bebidas, produtos químicos de limpeza e material descartável que são entregues a bordo para desenvolvimento do serviço)

Figura 1 – CADEIA DE SUPRIMENTOS

Neste processo, participam colaboradores com funções distintas:

Equipe do estoque: dimensionada entre higienização, recebimento, separação, montagem e expedição;
nutricionista de qualidade: acompanhamento e inspeção;
colaborador terceirizado responsável pela manutenção dos contêineres: garantia do seu correto funcionamento,
colaboradores terceirizados de empresa especializada em desinsetização: controle de pragas e vetores;
colaboradores terceirizados responsáveis pelo transporte.

São utilizados contêineres elétricos e contêiner dry – sem sistema de refrigeração. A definição do tipo de contêiner a ser utilizado é realizada conforme os alimentos ou insumos que serão acondicionados e transportados.

Contêineres elétricos: acondicionamento e transporte de alimentos congelados e refrigerados que necessitam de manutenção de temperatura para sua conservação
Contêineres dry: acondicionamento e transporte de alimentos que são conservados em temperatura ambiente, produtos de limpeza e descartáveis.

Os contêineres são ainda classificados conforme gêneros:

secos – alimentos em temperatura ambiente, água e materiais descartáveis;
refrigerados – hortifruti, ovos, frios, embutidos e laticínios;
frigorificado / congelados – aves, carnes, pescados, sorvetes, polpas de frutas; legumes congelados e outros alimentos congelados, como pães e massas;
químicos – produtos de limpeza .

Como boa prática, nos contêineres refrigerados e frigorificados são inseridos termógrafos. Os termógrafos permitem o registro da temperatura interna deste equipamento durante todo o trajeto. De acordo com o cliente e contrato, determina-se que as temperaturas dos ranchos refrigerados sejam até 10ºC e os frigorificados de até –12ºC. Após o recebimento a bordo, os termógrafos são retirados e inseridos no computador para a leitura da temperatura. Em casos de clientes que não solicitam termógrafos, a temperatura do contêiner pode ser conferida na parte externa.

O primeiro processo a ser realizado para montagem dos ranchos é a higienização e desinsetização dos contêineres e dos materiais utilizados para organização e armazenamento, como monoblocos, caixas vazadas e paletes.

É realizada a separação dos alimentos e insumos para que em seguida sejam acondicionados nos contêineres destinados.

Durante todo o processo de montagem dos ranchos, a (o) nutricionista realiza a verificação:

das condições de higiene dos contêineres e materiais de contato com os alimentos,
do controle desinsetização,
da organização e armazenamento dos alimentos ou outros insumos (presença de caixas de papelão é proibida pelo cliente),
das características sensoriais, temperatura e data de validade dos alimentos.

Finalizada a montagem, os contêineres são liberados para expedição. Neste momento, o colaborador da empresa responsável pelo transporte realiza a movimentação da carga com uma empilhadeira, disponibilizando os contêineres nas carretas e com destino ao porto para embarque dos contêineres. Todas as carretas são dotadas de geradores de energia que garantem que os contêineres elétricos sejam mantidos ligados, minimizando riscos de oscilações de temperatura durante o trajeto.

No porto, é realizada inspeção do contêiner, verifcando-se a estrutura física, lacres, identificação, peso e, quando elétricos, a temperatura na parte posterior do contêiner. Se estiver conforme, os contêineres são alocados nas embarcações (navios rebocadores) para o transporte marítimo até as plataformas. Em caso de não conformidade, não são aceitos e retornam para a base da hotelaria para realização das ações pertinentes. Durante o transporte marítimo, os contêineres elétricos também são mantidos energizados.

O recebimento na plataforma é realizado pela equipe de movimentação de carga através de guindaste e somente após armazenados na área são liberados para equipe da hotelaria realizar o descarregamento. É importante ressaltar que os contêineres frigorificados e refrigerados são dispostos em locais com tomadas para que mantenham a temperatura controlada até o descarregamento.

O profissional de Saúde da plataforma (Enfermeiro do Trabalho, Técnico de Enfermagem do Trabalho ou Médico) é responsável pela fiscalização do contrato da hotelaria. Devido a esta função ele supervisiona o descarregamento dos ranchos juntamente com a nutricionista e equipe da hotelaria. Nesta etapa são inspecionados:

temperatura do contêiner,
leitura da temperatura dos termógrafos,
condições de higiene do contêiner, monoblocos, caixas e paletes,
organização dos insumos,
data da realização da desinsetização e validade,
integridade da embalagem dos alimentos,
laudo de potabilidade da água,
FISPQ de produtos químicos.

Se estiver conforme, o rancho é liberado pela fiscalização para descarregamento e utilização. Em casos de não conformidade, é realizada a avaliação da não conformidade para devolução ou aceite parcial com devolução / descarte dos itens reprovados.

O sistema é complexo e com muitos cuidados para garantir alimentos seguros a todos os trabalhadores offshore. Você imaginava que era assim?

Larissa Dias Campos é nutricionista, mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro.

Imagem: foto de Jan-Rune Smenes Reite no Pexels

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Os pilares da segurança dos alimentos na produção de grandes volumes em cozinhas industriais

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O Food Safety Brazil fez dez anos, isto mesmo, dez anos. Muitas atualizações, conhecimento e interação foram proporcionados a nós, amantes da produção de alimentos. Em comemoração, venho aqui, desta vez, falar um pouco sobre produção em cozinhas industriais com grandes volumes de produção (>10.000 refeições/dia), principais cuidados e riscos, de acordo com o racional que utilizo quando estou nestas operações.

Um exemplo deste tipo de operação foi alvo de uma entrevista concedida ao blog logo após os Jogos Olímpicos Rio 2016, onde chegamos a servir 70.000 refeições/dia em um único restaurante, o Main Dining na Vila dos Atletas. Na época foi considerado o maior do mundo em funcionamento. A entrevista na íntegra pode ser vista neste link.

Embora hoje eu esteja focando o texto nas grandes produções, ele pode ser aplicado a todos os tamanhos de produção.

QUALIDADE DA ÁGUA

A primeira preocupação é sempre a qualidade da água utilizada.

É obrigação das cozinhas industriais garantir a sua potabilidade, afinal é o principal insumo, seja para a produção ou higienização.

Quando falo em garantir, é garantir mesmo. Não dá para confiar na água disponibilizada pelo poder público na maioria das cidades brasileiras, infelizmente. Isto pode ser comprovado aqui.

Além disto, quantas vezes você chega lá com o seu medidor de cloro ou pH (calibrados) e se depara com números diferentes dos exigidos legalmente?

A empresa deixa por isto mesmo ou toma uma ação para sanar o problema?

E os caminhões pipa e poços artesianos, sabe como controlá-los, garantir que entregam água potável? As tais fontes alternativas… Ahh, não se esqueça do gelo.

Muito se fala sobre limpeza dos reservatórios, por causa da exigência da legislação, mas vai muito além disto.

Isto porque não falei das análises laboratoriais necessárias.

ESTRUTURA FÍSICA

Uma estrutura física condizente é fundamental, estruturas que não foram projetadas para a produção de alimentos ou foram mal projetadas normalmente são a regra. Devemos ser capazes de retirar o melhor destes lugares quando pensamos em armazenamento, produção, leiaute dos equipamentos, fluxos, seja produtivo, operacional ou de resíduos. Mitigar é a palavra chave. Avaliar todas as alternativas e definir o melhor caminho sem perder de vista os riscos que não foram possíveis de eliminar. Estes terão que ser alvo de supervisão e avaliações constantes.

PRODUÇÃO EM LINHA

A produção em linha é um fator essencial que está intrinsecamente ligado à estrutura física. O ponto de atenção aqui é saber alocar cada equipamento no seu devido lugar, pensando no fluxo, cruzamentos e no número de manipuladores presentes em cada operação.

Parece óbvio, mas não é… Em um estádio de futebol bem conhecido foi necessário alterar todo o leiaute de distribuição dos equipamentos da produção para ter uma operação minimamente aceitável na ótica da segurança dos alimentos, em uma edição da Copa América disputada aqui no Brasil.

QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO

Estes são assuntos que deveriam ter maior destaque nas cozinhas industriais. Muitas vezes o problema nasce aí. Como funciona a sua qualificação de fornecedores? Algo além de preço e documentação legal? E existe uma avaliação de performance deste fornecedor? São bons caminhos.

E aquele recebimento que ficou esperando na doca porque o colaborador foi almoçar ou o turno vai mudar?

Tem também aquele produto que estava fora da temperatura e não foi observado, ou pior, foi avaliado e recebido mesmo estando fora dos parâmetros.

O correto é a amostragem e triagem para garantir a qualidade do que será colocado para dentro das instalações.

O que não estiver apto, não existe “jeitinho”, é nota de devolução (armazenado em área própria) ou lixo.

O que implanto ou verifico sobre armazenamento são as relações de distanciamento existentes nas regras de estocagem. Distância do teto, piso, entre os itens, segregação por tipo ou grau de risco. O que não falta são problemas aqui, tipo: acabou de chegar, o colaborador se enganou, só hoje está assim, e por aí vai. Aquela câmara fria em que a temperatura está fora da faixa só hoje, ou o condensador bloqueado por gelo…

HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E ÁREAS PRODUTIVAS

Um ponto que deve ser muito bem elaborado, supervisionado e auditado com rigor é higienização de equipamentos, utensílios e áreas produtivas.

É intrínseco da cozinha industrial de grande porte a produção contínua, normal. O que coloco em todo e qualquer planejamento de operação é que a higienização faz parte do processo de produção (atenção que não estou falando daquela geral que se dá no final de todas as atividades).

Lembra daquele liquidificador que ficou com um resíduo após higienização e foi utilizado mesmo assim? Ou daquele forno combinado que não foi minimamente limpo entre produtos totalmente diferentes?

Atendendo a exigência da RDC 216, sempre elaboro um plano de limpeza macro, vinculado a um POP de higienização, contendo todos os equipamentos, utensílios e áreas, descrito de forma esquemática o passo a passo para cada item.

A utilização de limpeza concorrente e terminal é um grande diferencial.

TREINAMENTO CONTÍNUO E EFICAZ DOS MANIPULADORES

Sempre que falo de produção de alimentos reforço que o treinamento contínuo e eficaz dos manipuladores sobre BPF e prevenção de DTA são os pontos mais fortes da organização. Eles é que são os principais players, não adianta ter tudo perfeito se o colaborador não sabe O QUE está fazendo e principalmente, o PORQUÊ das regras.

Construa um plano anual de treinamento básico e o incremente de acordo com a necessidade. Supervisione o dia a dia, instrua, de feedback (positivo ou negativo) mas sempre estimule o colaborador a fazer o certo, preferencialmente da primeira vez.

Não se esqueça de validar o plano com a alta direção. Você e a equipe irão precisar de tempo para realizar os treinamentos e normalmente a produção não irá permitir. A direção da empresa pode precisar alocar recursos para estas ações também, o que normalmente gera entraves ao processo. Tente mostrar que não treinar pode sair bem mais caro. Posso dizer que funciona.

Por falar em manipulador, como anda o controle dos ASO? Melhor, você participa da definição do tipo de análise que cada tipo de manipulador precisa estar sujeito ou fica só com a medicina do trabalho? Tem muito PCMSO que existe só para cumprir tabela.

PROCESSOS PRODUTIVOS

Falei isto tudo e só agora cheguei aos Processos Produtivos. A atividade-fim da cozinha industrial, produzir alimentos.

Já se perguntou se seus processos estão alinhados a sua capacidade operacional, estrutura, equipamentos, nível de entendimento dos colaboradores? Faça sempre esta pergunta a você mesmo e aos seus pares.

Os processos são simples e diretos, sem retrabalho ou etapas que não agregam?

Infelizmente o que não falta é gente gastando tempo e dinheiro para sanitizar FLV que passará por cocção, por exemplo.

O contrário acontece também, às vezes “se esquecem dos processos”. Já pensou nas frutas sem serem higienizadas, com resíduo de terra e tudo mais? Já estava a caminho de ser servido em uma operação em que participei.

E aquele carrinho com o produto pré-pronto que sai de uma ponta da cozinha até a outra para ser finalizado e volta ao ponto de origem para ser armazenado, quem nunca?!

Por uns momentos precisamos sair do processo para pensar nas melhorias aplicáveis.

Um ponto congruente entre as cozinhas industriais é a falha no descongelamento das proteínas. Não compactue com isto de forma alguma. O risco em grandes volumes é gigante.

Posso citar um exemplo de um episódio em que tivemos de descartar uma tonelada de peito de frango por falha neste processo. Doeu muito, mas foi melhor assim.

CONTROLE DE PRAGAS

Outro ponto que é frequente na lista de problemas é o controle de pragas. Normalmente se pensa que a aplicação de pesticidas é a única solução.

Infelizmente muitos desconhecem, ou se conhecem, não aplicam a regra dos 5 As.

O link abaixo traz algumas informações importantes sobre o controle de pragas. https://foodsafetybrazil.upper.rocks/dicas-para-elaborar-um-procedimento-documentado-sobre-controle-integrado-de-pragas/

TEMPO X TEMPERATURA E CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Deixei estes pontos/conceitos para o final por considerá-los os mais importantes em toda a cadeia produtiva dentro da cozinha industrial.

Binômio tempo X temperatura e Contaminação Cruzada (sujo X limpo e cru X cozido).

Estes pontos devem ser controlados desde o recebimento da matéria prima, seu armazenamento, pré-processo, produção, armazenamento do produto final, distribuição e exposição.

Além disto, os temas devem ser alvo de treinamentos constantes para toda a equipe e toda falha que for observada deve ser imediatamente corrigida.

Controle estes dois pontos e terá pelo menos meio caminho andado.

Grandes produções, apesar dos inúmeros detalhes da operação, são um mundo fantástico. Quem já foi picado por este nicho sabe bem do que estou falando.

A foto mostra a montagem do Main Dinung, restaurante da Vila dos Atletas Rio 2016. Dá para ter uma ideia do tamanho da área física e consequentemente, da complexidade da operação.

Geidemar Ferreira de Oliveira é especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa.

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