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Riscos ao consumir preparações com ovo cru. Você sabia?

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O ovo é um ingrediente extremamente utilizado na gastronomia do Brasil e do mundo. Uma razão para esse fato é que esse alimento sempre foi considerado uma proteína de baixo custo, sendo de fácil acesso à população, além de apresentar uma grande versatilidade, proporcionada pela sua composição e por suas propriedades nutritivas. Os ovos são consumidos desde o começo da civilização humana. Frito, cozido, pochê, omelete, em bolo, maionese, mousse, com pão, … ovo é vida!

Mas então qual o problema em consumir ovo cru ou preparações à base de ovos crus?

A produção de ovos de qualidade e seguros envolve uma série de medidas preventivas que começam na criação das aves e terminam no local onde serão consumidos. Em condições saudáveis de reprodução e postura, o conteúdo dos ovos geralmente é isento de microrganismos. Entretanto, o interior e a casca dos ovos podem ser contaminados por diferentes microrganismos.
Por ser perecível, a qualidade interna do ovo é perdida momentos após a postura, caso não haja providências corretas que garantam sua conservação, pois diversos fatores externos podem contribuir para a piora na sua qualidade. O conteúdo interno do ovo é um meio ideal para o crescimento de microrganismos potencialmente patogênicos para os seres humanos. Tem sido observado que a microbiota da casca do ovo é dominada por bactérias Gram-positivas, porém as bactérias Gram-negativas são capazes de resistir às defesas antimicrobianas do conteúdo do ovo.
Apesar de todas as características benéficas que o consumo do ovo proporciona para a saúde humana, nos últimos anos, o seu consumo tem sido apontado como um dos principais causadores das chamadas Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar (DTHA). Segundo dados epidemiológicos do Ministério da Saúde de 2020, os principais alimentos relacionados às DTHA são a água (28,4%), seguida por alimentos mistos (19,4%); sendo os ovos, ou produtos à base de ovos, responsáveis por 3,69% dos casos. As principais bactérias envolvidas nestes surtos são as do gênero Salmonella, Pseudomonas spp. e Escherichia coli, também comumente envolvidas na deterioração de vários alimentos, inclusive o ovo.

Mas é só bactéria que pode contaminar o ovo?

Não. Além de bactérias, leveduras também podem estar presentes em pequeno número no intestino grosso da ave e contaminar os ovos no momento da postura ou no meio ambiente. Já os bolores são um dos principais responsáveis pelas alterações físicas e químicas observadas no ovo após postura. Esses microrganismos penetram através dos poros da casca e rompem os mecanismos de defesa natural dos ovos, causando mudanças na coloração da gema, surgimento de manchas e modificando a estrutura, o que torna o produto impróprio para consumo.
A contaminação de ovos com fungos também é motivo de preocupação em razão da toxicidade aguda e do potencial de carcinogenicidade associados às micotoxinas. Os principais bolores encontrados nos ovos são os dos gêneros Penicillium, Sporotrichum, Mucor, Cladosporium, Aspergillus e Alternaria.

Comprar ovos com a casca limpa e íntegra garante que não estejam contaminados?

Infelizmente não. Vamos entender o porquê. A maioria dos ovos apresenta pouca ou nenhuma contaminação no momento da postura. Geralmente a contaminação ocorre após a oviposição, sob condições desfavoráveis de higiene e/ou manejo, quando microrganismos penetram no ovo através de trincas microscópicas, rachaduras provocadas pela quebra da casca ou através dos poros da casca após a lavagem, caracterizando uma transmissão horizontal. No entanto, os ovos também podem ser contaminados por via transovariana (transmissão vertical), através da colonização de algumas bactérias dos tecidos periovarianos do trato reprodutivo da galinha, que entram em contato com a gema do ovo antes da formação da casca, contaminando o seu conteúdo e gerando ovos com aparência normal. Se o ovo é fertilizado, as bactérias colonizam os tecidos reprodutivos do embrião, alcançando a próxima geração; já no ovo não fertilizado, a bactéria se multiplica na gema, mesmo que o ovo sofra os processos convencionais de limpeza. Por isso, apenas observar a casca do ovo não garante que ele não esteja contaminado.

Quais as medidas para se garantir um ovo de qualidade?

Podemos resumi-las em três principais: cuidados na criação avícola, lavagem dos ovos e não consumir ovos crus ou preparações à base de ovos crus. Para diminuir a contaminação dos ovos pela casca, a chamada transmissão horizontal, o Manual de Segurança e Qualidade para a Avicultura de Postura de 2004 e a Portaria do MAPA nº 1 de 1990 determinam que todos os ovos sejam lavados com, ou somente com, água potável ou com detergentes especiais e sanitizantes, passando pelo processo de secagem imediatamente após lavagem. Entretanto, os efeitos de lavagem e sanitização no processo de higienização da casca de ovo ainda são questionados pela comunidade científica. Economicamente não existe discussão, uma vez que esse processo resulta em melhor aparência para comercialização e influencia diretamente a aceitação do produto pelo consumidor.
O ambiente criatório tem papel fundamental na epidemiologia de Salmonella na criação avícola. A entrada de Salmonella no ambiente da granja pode ocorrer de várias formas, como pelo contato das aves com insetos, roedores e pássaros silvestres portadores, por utensílios e ração contaminados e pelo próprio homem, além da água. A alta densidade de aves nos sistemas de criação atuais também favorece a disseminação da bactéria pelo contato direto com aves infectadas e com o ambiente contaminado. E por isso algumas medidas preventivas devem ser adotadas nas granjas:

·       Aves de reposição livres de Salmonela spp.;

·       Controle de vetores (insetos, pássaros, roedores);

·       Higiene adequada e desinfecção das instalações;

·       Uso de rações não contaminadas por Salmonella spp. e sem proteína animal no caso de matrizes;

·       Aplicação de medidas de biossegurança da propriedade (incluindo o uso de vacinas para Salmonella spp.);

·       Destino correto de aves mortas;

·       Monitoramento microbiológico de instalações, ambiente e aves.

Todas essas ações minimizam o risco ao consumidor, mas não garantem a eliminação da Salmonella. Por isso, a recomendação é que os alimentos devem ser sempre consumidos apenas após o processamento térmico, com cozimento acima de 70ºC. Carne de frango e ovos não devem ser consumidos crus, e em caso de preparo, os utensílios de cozinha devem ser higienizados antes da manipulação de outros alimentos que serão consumidos crus.

Para saber mais sobre este tema, leia outros posts publicados neste blog:

Segurança de alimentos na produção de ovos caipiras
É seguro consumir gema de ovo curada?
Surto por Salmonella pelo consumo de ovos crus ou mal cozidos

Aspectos microbiologicos dos ovos para consumo
Como consumir ovos em casa
Quando devemos lavar ovos?

Autoras:

Flávia de Frias Gonçalves, farmacêutica, gastrônoma e mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA) pelo IFRJ, Rio de Janeiro, Brasil.

Aline Garcia Gomes, microbiologista e imunologista, professora do Mestrado Profissional em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA) do IFRJ, Rio de Janeiro, Brasil.

Referências:

AMARAL, G.; GUIMARÃES, D.; NASCIMENTO, J. C.; CUSTÓDIO, S. Avicultura de postura: estrutura da cadeia produtiva, panorama do setor no Brasil e no mundo e o apoio do BNDES. BNDES Setorial 43, p. 167-207. 2016.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE PROTEÍNA ANIMAL (ABPA). Relatório Anual 2021. São Paulo, 2021. Disponível em: https://abpa-br.org/wp-content/uploads/2021/04/ABPA_Relatorio_Anual_2021_web.pdf

BARANCELLI, G. V.; MARTIN, J. G. P.; PORTO, E. Salmonella em ovos: relação entre produção e consumo seguro. Segurança Alimentar e Nutricional, Campinas, v. 19, n. 2, p. 73-82, 2012.

BRASIL. Ministério da Saúde. Informe sobre surtos notificados de doenças transmitidas por água e alimentos – Brasil, 2016-2019. Boletim Epidemiológico. Secretaria de Vigilância em Saúde. Volume 51, nº 32, Ago. 2020.

MENDES, F. R. Qualidade física, química e microbiológica de ovos lavados armazenados sob duas temperatuas e experimentalmente contaminados com Pseudomonas aeruginosa. 2010.72f. Dissertação (Mestrado em Ciência Animal) – Escola de Veterinária, Universidade Federal de Goiás, Goiânia.

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Cultura de Segurança de Alimentos: plano de ataque

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Já sabemos que a cultura é um tema importante na área de segurança de alimentos, visto que este requisito está nas principais normas certificadoras atuais. Como uma pessoa que gosta de pessoas e dessa interação, achei mais do que interessante aprofundar-me no tema, que é muito mais amplo e envolve mais estudo e conhecimento do que estamos acostumados. Não se trata simplesmente daquele treinamento anual de Boas Práticas de Fabricação com os assuntos repetidos. Muitas vezes nem os slides da apresentação são renovados de um ano para o outro (e eu me incluo nessa). Trata-se de conhecer e conquistar o seu público, entender o que ele precisa e fornecer a ele estas informações tão importantes. Bem, mas para não parecer clichê e falar aquilo que todos os outros textos já falam, vou aqui colocar um pouco da minha experiência pessoal, o meu plano de ataque, que também pode funcionar para você.

Inicialmente, é importante pensar para além das normas. Vamos pensar no que é de fato relevante: o manipulador de alimentos precisa estar atento para preocupar-se com suas ações para segurança de alimentos. Ele precisa estar presente, mesmo em uma comunidade em que vemos muita dispersão. Por isso, é preciso entrar no mundo dele e conquistá-lo. Pense em si mesmo como um influenciador de pessoas (o que de fato será o seu papel agora) e vamos partir daí.

Como um influenciador, precisamos gerar engajamento em nosso público por meio de conteúdo interessante. Então, assim como um influenciador, o primeiro passo é conhecer seu público. Aí é interessante pensar na faixa etária dos colaboradores, escolaridade, hobbies da cidade ou região em que estão inseridos, se eles têm acesso à internet ou não. Isso pode dar ideias de como você vai poder se aproximar do pessoal, seja com ideias para conteúdo ou para ferramentas de divulgação do seu material.

Além disso, não podemos deixar de pensar em um cronograma para seus temas. E aí é uma situação muito pessoal, você precisa entender o que cabe no seu tempo e espaço, além dos assuntos que são relevantes para o meio em que você está inserido. Sabemos melhor do que ninguém que a Segurança de Alimentos estende-se em uma infinidade de temas. Por isso é importante entender o que vai causar maior impacto. Pegue o APPCC, seu programa de BPF, todos os seus desdobramentos e veja onde seu calo está apertando mais. Parta de assuntos que são interessantes e que vão causar impacto no seu processo.

Definidos os temas, o cronograma para tratar desses temas com os colaboradores, quem é seu público, agora é hora de produzir o conteúdo. E aí o negócio é deixar a criatividade rolar. Na minha experiência pessoal, sabendo que pessoas têm diferentes formas de aprendizado, gosto de trabalhar o mesmo tema em diferentes formatos, por exemplo: em imagens em edital, propondo um jogo online, fazendo um vídeo curto engraçado, mandando um áudio no grupo da empresa, escrevendo um e-mail. As formas de fazer são infinitas. Dicas importantes nessa etapa: procure ajuda de outras pessoas, elas podem contribuir com ideias ou ferramentas que você nem imaginava. Se sua empresa possui uma ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), que tal envolver a equipe na elaboração dos temas? Por aqui estou implantando isso e os resultados estão sendo muito positivos. Além disso, explore todas as ferramentas disponíveis. Hoje em dia, com a internet, temos uma infinidade de ferramentas para explorar, muitas delas gratuitas, como sites para desenvolver jogos, uma vasta gama de imagens, vídeos sobre os temas, ferramentas para escrita de newsletter. Enfim, tudo para ajudar no processo criativo.

Por fim, além de passar o conteúdo para os colaboradores, a etapa mais importante é receber o retorno deles a respeito das informações absorvidas. Para isso, é fundamental que haja diálogo e que você receba de alguma forma esse feedback importante. Minha sugestão é fugir de formulários prontos e quadrados que lembram as avaliações dos tempos de escola. Prefira uma abordagem presencial, uma aproximação, uma conversa descontraída e perguntas de fácil compreensão para que a pessoa consiga contribuir com todo o conhecimento dela. É normal que haja um estranhamento de início, que as pessoas fiquem nervosas quando forem questionadas, por isso é importante explicar o que você está fazendo e por que está fazendo.

Para concluir, vamos acompanhar um resumo deste plano de ataque. Sabendo da importância do desenvolvimento da cultura de segurança de alimentos, precisamos de um plano de ataque para alcançar nosso público. Utilizando as técnicas de influenciadores, vamos então: conhecer nosso público, definir os temas relevantes, pesquisar e utilizar ferramentas variadas para as abordagens programadas e buscar o diálogo para verificar o conhecimento que foi absorvido pelo público. Assim temos a possibilidade de implementar um ciclo PDCA, com melhoria contínua a partir do feedback recebido. Minha dica de ouro final é a seguinte: pessoas são a razão pela qual nos importamos com segurança de alimentos e também são as responsáveis por colocar os princípios de segurança de alimentos em prática. Leve isso sempre em consideração quando estiver planejando seus conteúdos e ações, procure aprender mais sobre abordagens, comunicação e relacionamento com as pessoas, isso só pode trazer bons frutos para seu trabalho.


Natália Vendramini dos Reis é e
specialista em Engenharia e Gestão da Produção pela Unicesumar e engenheira química pela Universidade Estadual de Maringá (UEM). Atuou na indústria de alimentos nas áreas de processos e produção. Veio parar na Garantia da Qualidade por acaso e desde então está sempre buscando aprender mais sobre o tema.

Imagem: foto de cottonbro

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Como avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos em sua organização?

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Sua empresa possui uma certificação em Segurança de Alimentos há mais de 5 anos, um sistema de gestão de segurança de alimentos atualizado e “robusto”, a política da empresa é comunicada a todos os colaboradores, os colaboradores conhecem e executam os procedimentos definidos pelas boas práticas de fabricação, os monitores de PCCs conhecem os procedimentos e compreendem os perigos e riscos associados aos processos produtivos, a liderança comunica as alterações e mudanças no processo, as não conformidades são investigadas e tratadas e os produtos são expedidos com segurança. Este cenário pode indicar que existe uma cultura de Segurança de Alimentos madura nesta organização.

O Apêndice 1 do documento Esquema FSSC22000 Versão 5.1 define Cultura de Segurança de Alimentos como “os valores, crenças e normas compartilhados que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos, em toda uma organização”. Mas como podemos avaliar a cultura de segurança de alimentos na empresa? Qual é a percepção do público operacional sobre o tema segurança de alimentos na companhia? Como identificar as oportunidades de melhoria no SGSA?

É necessário periodicamente avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos com o objetivo de fortalecer e manter uma cultura de segurança de alimentos positiva e madura. Pode-se utilizar a metodologia PDCA (Plan, Do, Check, Act) neste processo.

Plan – Inicialmente é realizado um Planejamento anual dos Treinamentos de Segurança de Alimentos para os colaboradores (BPF, Food Safety, PCC e PPRO) de modo que todos sejam treinados de acordo com a necessidade especificada na sua atividade. São planejados também os Diálogos Integrados, eventos internos e externos para promover a educação e fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. Os diálogos podem ser  semanais e os temas são definidos pelas necessidades observadas: dúvidas da operação, ocorrências em segurança de alimentos ou Boas Práticas de Fabricação, tratativas de não conformidades ou outros temas apontados pela Equipe de Segurança de Alimentos.

Do – Ao longo do ano deverão ser realizados os treinamentos e os diálogos integrados que são planejados de acordo com as necessidades identificadas.

Check – Anualmente ou semestralmente pode-se realizar uma pesquisa de clima mediante um check list, um questionário em que os colaboradores respondem de forma anônima sobre suas percepções e sentimentos. Como critério, pode-se usar as cinco dimensões da cultura de segurança de alimentos apontadas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) que impulsionam a maturidade da cultura, citadas na publicação Cultura de Segurança de Alimentos: Posicionamento da Iniciativa Global da Segurança de Alimentos:

Dimensão Descrição Sugestão de Perguntas
Visão e

Missão

A liderança organizacional define o nível e a direção de sua cultura de food safety. A definição do direcionamento da empresa ajuda a estabelecer uma boa cultura de segurança dos alimentos porque exige uma visão que seja clara, objetiva compartilhada e incorporada em toda a organização; -Você conhece e compreende a Política/Visão/Missão da companhia?

 

– Você sente que as ações práticas estão coerentes com esta Política?

Pessoas As pessoas são o componente crítico de uma cultura de segurança de alimentos. O comportamento e as atividades dos funcionários contribuem para a segurança dos alimentos. É importante estabelecer uma estrutura formal com papeis e responsabilidades individuais claramente definidas. Os principais elementos dessa dimensão incluem desde educar funcionários, comunicar e reforçar o bom comportamento até criar uma governança e métricas individuais. -Você sente que a Alta Direção, Coordenação, Supervisão/liderança tem comprometimento com segurança de alimentos?

-Você sente que seus colegas de mesma função têm comprometimento com segurança de alimentos?

-Você sente que seus colegas de outras áreas têm o comprometimento com segurança de alimentos?

-Como você avalia a comunicação em segurança de alimentos em nossa unidade?

-Você sente que a liderança/coordenação comunica as expectativas a segurança de alimentos?

-Você sente confiança em comunicar falhas de segurança de alimentos?

-Você sente que tem os treinamentos necessários (BPF, PCC, PPRO, Segurança de Alimentos,etc) para executar bem sua atividade?

-Você sente que seu líder tem uma influência positiva em segurança de alimento?

Consistência Ocorre no alinhamento de prioridades da segurança de alimentos com a equipe. Se torna perceptível no dia a dia no comportamento das pessoas, maturidade, na responsabilização e conformidade, na disponibilização de recursos necessários, medição de desempenho e registro e atualização das documentações. -Você compreende suas metas e responsabilidades em segurança de alimentos na sua atividade?

-Você sente que tem todos os recursos necessários para a produção de alimentos seguros?

-Você recebe feedback positivos e negativos em suas ações que impactam a segurança de alimentos?

-Você conhece os procedimentos pertinentes as suas atividades?

Adaptabilidade Consiste na capacidade de uma organização se adaptar às variações de influências e condições. Empresas com forte cultura em segurança dos alimentos, sua capacidade de adaptação é refletida em sua habilidade em antecipar, preparar, responder e se adaptar à mudança. Liderança forte e engajada desempenha um papel significativos na resolução de problemas e nas crises -A liderança comunica com agilidade mudanças que impactam a segurança de alimentos?

-A liderança reage de forma eficaz às mudanças (lançamento de novos produtos, alterações de fornecedores, alterações de procedimentos) que impactam a segurança de alimentos?

-A liderança reage de forma eficaz na resolução de problemas (não conformidades, contaminações, desvios de PCC/PPRO) que impactam a segurança de alimentos?

Conscientização de Perigos e Riscos Conhecer os perigos e riscos em todos as atividades e funções em uma organização  é essencial para estabelecer uma cultura de segurança do alimento eficaz. Devemos então aplicar a educação contínua dos colaboradores, atribuir métricas, recompensas, ações disciplinares em caso desvio intencional, reconhecimento e expressar sempre da importância de reconhecer e controlar os riscos à segurança do alimento; -Os perigos e riscos à segurança de alimentos no nosso processo são informados?

-Você sente que tem os treinamentos necessários para avaliação de percepção de riscos e perigos?

-Você sente que seus colegas têm o senso de responsabilidade a segurança do alimento?

-Você sente que seus colegas compreendem os perigos e riscos  existentes que impactam a segurança do alimento?

-Você sente que seus colegas compreendem a importância das medidas de controle existentes (procedimentos operacionais, check list, higiene pessoal, BPF, PCC, PPRO) na prevenção da contaminação do alimento?

-Você sente que seu gestor escuta e envolve todos na resolução de problema de perigos e risco a segurança de alimentos?

Act – É feita uma análise criteriosa dos resultados coletados na “Pesquisa de Clima em Cultura de Segurança de Alimentos”. Por meio da priorização dos pontos com menor pontuação, é montado um plano de ação para buscar o aprimoramento da cultura no próximo ciclo.

Para mais informações sobre o tema Cultura de Segurança de Alimentos, leiam outros artigos já publicados aqui no blog:

FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos
Os 5 passos (poderosos) da comunicação para uma Cultura de Segurança de Alimentos

Lucas de Souza Barbosa é engenheiro químico com pós-graduação MBA em Gestão Empresarial. É auditor interno na norma FSSC22000 / ISO22000. Trabalha em indústria de alimentos como Analista de Qualidade e Coordenador da Equipe de Segurança de Alimentos. 

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Crossing over de cultura de segurança dos alimentos e cultura organizacional

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Nos dez anos do Food Safety Brazil, trago uma reflexão para todos nós da cadeia de alimentos. É hora de mergulhar de cabeça no tema cultura de segurança dos alimentos. A questão é: não podemos fazer isto somente do ponto de vista técnico.

O blog já nos proporcionou alguns momentos interessantes falando de cultura de segurança dos alimentos. Insights podem ser vistos aqui.

A cultura de segurança dos alimentos deve ser o princípio básico dentro da cultura organizacional em todas as empresas que produzem, transformam, armazenam ou transportam alimentos, incluindo seus fornecedores. Deve ser, mas não é. Na verdade estamos longe disto.

Cultura de segurança dos alimentos não está na ótica do princípio na maioria das organizações, não está na base do DNA,  infelizmente. O que vemos, por vezes, é a segurança dos alimentos elencada na lista de valores da empresa, dentro da sua cultura organizacional.

Vale lembrar que estar nesta lista está longe de dizer que tem o seu peso reconhecido.

Princípio tende a ser inabalável, imutável, enquanto valores são maleáveis, mudam com o passar do tempo, inclusive sob a ótica da cultura instaurada na organização.

A cultura organizacional será a responsável por direcionar os caminhos da empresa através do planejamento estratégico e seus objetivos, balizados pela missão, visão e os valores.

Sendo assim, não seria correto a cultura de segurança dos alimentos ser o caminho orientador da cultura organizacional?

Na teoria sim, na prática nem tanto…

Pense: o que a alta direção faz para difundir e enraizar a cultura de segurança dos alimentos na organização? Provê todos os meios necessários? Colaboradores realmente capacitados? Conversa ou promove ações para todos os colaboradores com a frequência mínima necessária? Mede o nível desta cultura dentro da organização? É o pilar nas tomadas de decisões (principalmente as de grande impacto financeiro)? É exemplo nas suas ações?

Na maioria dos casos, a resposta é não para todas as perguntas acima.

A ação que deve ser priorizada neste momento é fazer a alta direção entender que a implantação da cultura de segurança dos alimentos é o caminho para a perpetuação e saúde financeira da empresa. Ainda é muito difícil este entendimento.

Vejo o conceito de cultura de segurança dos alimentos ser citado com frequência atualmente, porém somente pelo corpo técnico, principalmente por motivos de certificações no âmbito GSFI.

Temos que entender que enquanto o tema ficar enclausurado e não galgar voos até os donos, CEO, diretores, presidentes, acionistas, enfim, quem está a frente do negócio, a cultura de segurança dos alimentos continuará a caminhar a passos muito lentos.

Acredito que cabe a nós, corpo técnico, fazer parte desta mudança.

Precisamos fazer chegar ao andar de cima as informações financeiras referentes ao tema.

Podemos, por exemplo, citar as perdas com reprocessamentos e retrabalhos, perdas operacionais, absenteísmo, rotatividade de funcionários, food fraud e, claro, a possibilidade de recall.

Não tenho a menor dúvida de que todos os itens citados acima terão melhorias nos seus indicadores, ou redução da probabilidade de ocorrer, com a implantação, disseminação e perpetuação da cultura de segurança dos alimentos.

O que deve estar em jogo sempre é o valor que a empresa possui frente aos seus consumidores. Isto é intangível, é o maior ativo que se tem e a alta direção sabe disto, mesmo que por vezes as ações se mostrem em direção contrária.

Afinal, já não se priorizou o financeiro em vez da segurança de alimentos?

Muitas vezes a empresa opera com um desenho propício para isto acontecer, com ou sem aval da equipe técnica.

Aquela história de que no papel é lindo, mas na prática…

Cabe a alta direção demonstrar que todas as áreas da empresa, incluindo o setor administrativo, manutenção e empresas terceirizadas, devem atuar em sintonia, em prol do crescimento contínuo da cultura e segurança dos alimentos. Ganham todos.

A cadeia de alimentos inteira se fortalece e, o principal, a população tende a receber um alimento mais seguro do ponto de vista sanitário.

Entendo que, no cenário atual, é obrigação do profissional de segurança dos alimentos mostrar seguidamente os benefícios da cultura de segurança dos alimentos dentro da organização. Este é o único caminho para alavancar o assunto.

A semente já foi plantada pelas atualizações das normas internacionais focadas em segurança dos alimentos. A alta gestão é parte intrínseca do processo.

Não percam a oportunidade de levar o tema para uma reunião da alta direção, principalmente para as de planejamento ou demonstração de resultados, irá fazer toda a diferença.

Aproveite as “perdas financeiras “ atuais da organização, por falta de uma cultura de segurança dos alimentos, e canalize isto para as oportunidades da matriz SWOT. Trabalhe KPI específicos para estas perdas e não deixe de quantificar tangivelmente e intangivelmente um possível recall.

Estes números saltam aos olhos e tendem a um choque de realidade entre a cultura organizacional e cultura de segurança dos alimentos. É aqui que entra o crossing over destas culturas. Devem ser intimamente entrelaçadas e servirem de alicerce uma para a outra.

Alguns exemplos práticos do ganho financeiro das organizações com uma forte cultura focada na segurança dos alimentos:

  • Na Austrália, o foco na cultura resultou em uma redução de 70% nas reclamações de clientes e uma redução de 45% nos acidentes com afastamento em uma empresa de médio porte.
  • Nos EUA, em uma grande empresa produtora de alimentos, houve uma redução de 35% nas reclamações de clientes, redução no turnover de 23% para 12%, 50 por cento de redução na ocorrência de incidentes reportáveis além da melhoria de 32% na sua eficiência.
  • Também nos EUA, foi realizada uma pesquisa entre os 17.000 funcionários de uma empresa de distribuição de alimentos após foco na cultura e 91% se sentiram conectados aos valores da empresa, 91% entenderam como eles contribuíram para o sucesso da organização e 82% sentiram que a gerência se preocupava com seu bem-estar.

Sobre recall podemos citar:

  • De acordo com dados do FDA, a causa-raiz de recall – cerca de 26% da ocorrência – é o não cumprimento dos POPs e 32% estão ligadas a treinamentos inadequados. Estes e outros dados podem ser visualizados aqui.

Aos profissionais técnicos que atuam na cadeia dos alimentos e ainda não implantaram o conceito de cultura e segurança dos alimentos na cabeça ou aos que já possuem e não praticam, não percam tempo, é urgente.

Não tenho receio nenhum de dizer que a cultura organizacional, na área de alimentos, não irá sobreviver, a longo prazo, como ela é atualmente. Quem conseguir fazer este entrelaçamento com a cultura de segurança dos alimentos mais habilidosamente e rapidamente estará muito a frente, colherá frutos financeiros e encantara ainda mais seus consumidores.

A certeza é que estas culturas alinhadas têm um poder gigante de fidelizar, além de trazer mais segurança ao consumidor final. Verdadeira relação de negócios com ganhos bilaterais.

Geidemar Oliveira é farmacêutico industrial pela UFOP, especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa e MBA Gestão Empresarial pela FGV. Tem trabalhos realizados em cozinha industrial, catering, indústria de alimentos e grandes eventos nacionais e internacionais.

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A importância da Segurança de Alimentos

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A alimentação é uma necessidade inerente ao ser humano, visto que os alimentos são os responsáveis pelo fornecimento de energia e dos nutrientes necessários para a nossa sobrevivência. Atualmente observa-se um aumento da preocupação das indústrias alimentícias com a segurança e qualidade de alimentos que são ofertados aos consumidores.

Segurança alimentar e segurança dos alimentos são termos semelhantes, mas distintos. A segurança alimentar é a disponibilização de alimentos para todas as pessoas, enquanto a segurança dos alimentos envolve o aspecto sanitário do alimento, ou seja, a garantia de que o alimento não vai causar danos à saúde do consumidor. Aqui no Food Safety já escrevemos sobre isso (leia aqui).

A qualidade do alimento pode parecer um simples tópico, mas para obtê-la é preciso englobar diversos aspectos conectados entre si, sendo um não menos importante que o outro. Entre estes tópicos, estão a higiene de todos os colaboradores (inclusive quando eles trocam de atividades ou retornam do descanso) e também de visitantes; rigidez quanto aos parâmetros de controle de qualidade dos insumos e produtos acabados; controle integrado de pragas; identificação e separação dos insumos e dos utensílios de limpeza de cada setor; correta utilização dos EPIs e monitoramento das etapas de higienização para confirmação de sua eficácia por meio de análise microbiológica.

Além disso, o CIP (limpeza no local) e o COP (rigorosa higiene da instalação fabril, equipamentos e superfícies de contato) também não são menos importantes no conjunto de procedimentos responsáveis pela eficácia na limpeza das instalações fabris.

A microbiologia é uma ferramenta indispensável para a indústria alimentícia, pois é por meio dela que podemos determinar os fatores que influenciam a multiplicação dos microrganismos. Existem fatores intrínsecos (atividade de água, pH e composição química) e fatores extrínsecos (temperatura, umidade e oxigênio). Ademais, todos os aspectos higiênicos anteriormente citados são responsáveis por mitigar os riscos de contaminação cruzada, que é a transferência acidental (direta ou indireta) de microrganismos ou outras substâncias nocivas para o alimento, por meio de contaminações físicas, químicas ou biológicas.

A contaminação física ocorre pela presença de corpos estranhos nos alimentos, como fragmentos de insetos, cabelo, pedras, madeira, biofilmes (incrustação de sujidade e microrganismos). A contaminação química acontece devido à presença de compostos químicos estranhos ou toxinas produzidas por microrganismos contidos nos alimentos. E a contaminação biológica decorre da presença de microrganismos patogênicos  nos alimentos (aqueles capazes de causar doenças no hospedeiro).

Os alimentos reprocessados também estão englobados nesses cuidados requeridos para o bom funcionamento da indústria alimentícia. Imagine que a empresa em que você trabalha está atuando em conformidade com as normas de segurança e higiene, mas mesmo assim, é detectada a proliferação microbiana. Existe a possibilidade de que o alimento adquirido para reprocessamento esteja vindo contaminado, e assim contaminando o produto final da empresa. Portanto, em casos de reprocessamento de alimentos, é indispensável avaliar o fornecedor do alimento que está sendo adquirindo e monitorar os indicadores da qualidade.

Além da mitigação do risco de contaminação cruzada, a aplicação desse conjunto de medidas sanitárias e de higiene nas instalações alimentícias, o controle ideal da temperatura durante o processamento do produto e a refrigeração adequada durante seu armazenamento possibilitam a redução significativa dos riscos à saúde. Sendo assim, é extremamente necessário que a empresa disponha de um Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e adote as diversas normas de segurança e higiene, adequando as instalações industriais.

Os procedimentos de monitoramento devem ser concisos e deve haver treinamento dos colabores para minimização da margem de erro em relação à garantia da qualidade e segurança; afinal, um colaborador ciente dos riscos existentes na indústria alimentícia e dos fatores que podem comprometer a qualidade do produto final, consegue direcionar com eficácia as técnicas preventivas e o dimensionamento dos parâmetros de qualidade.

Pelo exposto,  entende-se o motivo da relevância que cada um desses fatores e aspectos tem durante a produção de todo e qualquer alimento, já que são capazes de causar desde doenças leves até a morte. Portanto, sejamos responsáveis com as nossas e com as demais milhares de vidas envolvidas!

Thauany Oliveira Queiroz é engenheira química e cursa pós-graduação em Engenharia da Qualidade e MBA em Segurança do Trabalho e Gestão Ambiental. Atua em controle de qualidade, com experiência no setor sucroenergético e indústrias de alimentos e bebidas.

Referência

UNICESUMAR. O que é Segurança Alimentar, 2021. Disponível em: <https://www.unicesumar.edu.br/blog/o-que-e-seguranca-alimentar-e-nutricional/>. Acesso em 29 Abr. 2022.

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Os cuidados com a produção do açaí

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A riqueza da biodiversidade da floresta amazônica é conhecida mundialmente. A variedade de frutas amazônicas é também uma das maiores que existem e assim como tudo nessa região é de grau superlativo como os rios, as árvores e os animais, a lista também é gigante: castanha-do-Brasil (ou castanha-do-Pará), cupuaçu, bacuri, miriti (ou buriti), guaraná, tucumã, pupunha, murici, abiu, camu-camu, e várias outras. Todas são consumidas pelos brasileiros da região Norte do Brasil, mas aos poucos esse não tem sido privilégio exclusivo dos nortistas. Nas últimas décadas muitas dessas frutas conseguiram ganhar fama e conquistar mercado, inclusive em outros países.

Mas como falar na Amazônia sem mencionar o fruto que se tornou uma grande estrela? Se você já teve o prazer de deliciar esse saboroso fruto e ficou com o “sorriso roxo”, sabe exatamente de qual estou falando: o açaí.

Segundo dados do IBGE, a produção do açaí em 2000 era de 121.800 toneladas e em 2016 foi de 215.609 toneladas anuais. Esse aumento considerável é resultado do aumento do consumo nacional e internacional. Somente no estado do Pará existem aproximadamente 200 indústrias relacionadas ao açaí que trabalham com polpas, sorvetes, bombons, etc. Segundo dados da CONAB, houve uma média de produção de 1,5 milhão de toneladas entre 2015 e 2020. Em 2020, a produção nacional foi de 1,7 milhões de toneladas. O Pará é responsável por 95% do total produzido, em cerca de 212 mil hectares dedicados ao cultivo da fruta em terra firme ou áreas de várzea.

O açaí pode ser consumido tanto na forma de polpa ou utilizado como matéria-prima para barra de cereal, bebidas, chicle, chocolate, cremes, energéticos, picolé, pó, polpa, sorvete, suco, vinho, geleias, bombons, pudins, doces, tortas, etc.

As qualidades nutricionais do açaí são um dos fatores que o fizeram ser conhecido e consumido em nível mundial. Mas é muito importante mencionar quais são os principais cuidados para que o açaí seja produzido com segurança a fim de não causar nenhum problema à saúde de quem irá consumi-lo.

COLETA E PÓS COLETA

O extrativista retira os cachos de frutos de açaí de forma tradicional, utilizando muitas vezes a escalada da palmeira com o auxílio de uma peconha (pedaço de corda ou de saco de fibra) que prende os pés e permite a escalada até os cachos. Após a coleta, é realizada a retirada dos frutos dos cachos e é importante evitar que os frutos fiquem diretamente no solo ou entrem em contato com qualquer sujidade. Após a debulha, os frutos devem ser acondicionados em locais adequados, limpos e longe do sol para que não desidratem rapidamente.

 

 

LIMPEZA

Tanto no processo artesanal ou industrial, é imprescindível que seja realizada a limpeza inicial dos frutos uma vez que se trata de um produto extrativista. A colheita, por ser efetuada manualmente através de coletores que sobem os açaizeiros para retirada dos cachos, nem sempre consegue eliminar a possibilidade de que galhos, pedras e outros materiais estranhos cheguem juntos com o fruto até o processamento. E por se tratar de um fruto pequeno e de coloração escura (roxo violáceo) é necessário um cuidado maior nessa etapa.  Geralmente essa limpeza pode ser realizada tanto manualmente quanto mecanicamente através de ventilação forçada ou peneiras rotativas. Posteriormente também os frutos são higienizados com água e produtos químicos como hipoclorito de sódio, ozônio ou outros.

BRANQUEAMENTO

Essa tecnologia é muito utilizada no processamento de frutas e com o açaí o processo não é diferente. Basta ter água aquecida e termômetro pra monitorar a temperatura. Basicamente consiste na imersão dos frutos em água quente e logo em seguida em água com temperatura mais baixa por determinado tempo, aproximadamente 80ºC por 10 a 15 segundos. O branqueamento é essencial para eliminar a presença do protozoário Tripanossoma Cruzi que tem o inseto barbeiro (Triatoma infestans) como hospedeiro e que pode ser encontrado eventualmente no açaí e cana-de-açúcar.  O Tripanossoma cruzi  é causador da doença de Chagas, que pode causar inchaço e febre ou até insuficiência cardíaca congestiva em casos mais graves.

PASTEURIZAÇÃO

Essa etapa e realizada após o despolpamento do fruto e é responsável por eliminar os fungos e bactérias como Salmonella, Estafilococos aureus, Listeria monocytogenes, tornando o açaí seguro para consumo. Assim como é realizado com o leite e alguns sucos, a pasteurização consiste basicamente no aquecimento do alimento a uma determinada temperatura por determinado tempo e depois resfriamento, de forma a eliminar os microrganismos indesejáveis ali presentes. A polpa de açaí pasteurizada é a forma mais segura de ser consumida.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará), pós-graduado em engenharia de alimentos – Desenvolvimento de Produtos (Instituto Mauá de Tecnologia) e especialista em Segurança de Alimentos. Atualmente trabalha em indústria de processamento de açaí.

Referências:

¹ «Tabela 289: Quantidade produzida e valor da produção na extração vegetal, por tipo de produto extrativo»  sidra.ibge.gov.br. Consultado em 19 de Junho de 2022

²«Cooperação internacional foca no açaí – PARÁ 2030».  PARÁ 2030, 23 de janeiro de 2018

³ «Como sucesso do açaí ameaça biodiversidade da Amazônia» BBC News Brasil. Consultado  em 19 de Junho de 2022

4 Boas Práticas de produção de açaí, https://www.embrapa.br/documents. Consultado em  13 de Julho de 2022

Imagens: Embrapa

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Encontrando brechas em segurança de alimentos

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Há pouco tempo iniciei um novo emprego em uma indústria de alimentos e durante uma auditoria interna foi constatada a existência de uma brecha em uma das portas de acesso à área produtiva. O resultado foi uma Não conformidade pelo não atendimento a um item básico exigido pela norma ISO/TS 22000 Requisito 5.2: “Aberturas feitas para entrada de matérias-primas devem ser projetadas de modo a minimizar a entrada de corpos estranhos e pragas”.

De acordo com o dicionário, brecha é qualquer abertura estreita que permita a passagem de luz e ar; fenda, fresta. Para muitos de nós que trabalhamos com produção de alimentos seguros, as frestas ou brechas não são bem-vindas pois dependendo de onde elas estão localizadas, podem servir de passagem de pragas, facilitar vazamentos e outras situações desagradáveis. Por essa razão, tão logo elas sejam identificadas, devem ser fechadas. Nenhuma brecha deve ser ignorada ou menosprezada pois quanto mais tempo ficar aberta, maiores são as chances de problemas.

Trazendo para um outro significado, as brechas também podem significar o momento certo e oportuno para algo. Vendo por essa ótica, podemos nos deparar com muitas brechas em nosso dia-a-dia, que às vezes não conseguimos perceber de imediato. Um exemplo: em momentos descontraídos e longe da nossa rotina diária, juntos aos nossos círculos de amizade ou familiares, podemos aproveitar as brechas para comentar sobre a segurança de alimentos e mostrar a importância desse tema.

Quem é pai, mãe ou tio de crianças e adolescentes também tem diante de si o melhor público e as melhores oportunidades para difundir e ensinar tudo aquilo que às vezes é nosso maior desafio sobre conscientização e orientação sobre questões relacionadas à segurança de alimentos. Quem aí não precisou repetir algumas vezes o mesmo treinamento de BPF para colaboradores que insistem em não absorver aquilo que é ensinado?

Muitos textos interessantes sobre diversos temas são encontrados aqui no blog Food Safety Brazil. Hoje  conseguimos facilmente compartilhar em nossas redes sociais com apenas um clique, fazendo com que nossos amigos virtuais também tenham acesso a esse conteúdo tão precioso.

Durante uma reunião de trabalho com a diretoria, é possível aproveitar uma brecha para reforçar a preocupação da empresa com algo que muitas vezes é ignorado ou deixado para segundo plano. Nem sempre isso é possível, mas não custa tentar.

Tivemos recentemente uma pandemia global que causou inúmeras perdas econômicas e de vidas, mas nunca antes foi tão comentado o tema da prevenção contra contaminação microbiológica. E aproveitando a brecha, é mais um ótimo momento para usarmos essa experiência sentida na pele para falar sobre contaminação cruzada e perigos biológicos nos alimentos com nossos colaboradores e manipuladores de alimentos.

Estamos em um ano eleitoral. Teremos a chance de escolher nossos governantes e diante de muitas propostas que serão apresentadas, poderíamos aproveitar a brecha para colocar isso em questão: de que forma a política pode beneficiar a população para conseguir segurança alimentar com segurança de alimentos?

Já vimos aqui que a qualidade e segurança dos alimentos andam de mãos dadas e exatamente por conhecermos a importância disso é que vale a pena aproveitarmos as brechas para abordar esse tema. Todos esses exemplos citados anteriormente são apenas alguns de tantos outros que podem ser usados como “a hora certa e momento certo” para falarmos de algo que para nós da área de alimentos é tão comum que nem paramos para pensar que esse é um mundo desconhecido e distante para muitas pessoas.

Agora, lanço alguns questionamentos: você já teve oportunidades para falar sobre a segurança de alimentos e difundir a cultura de segurança de alimentos onde você trabalha, onde você mora ou em ambientes que costuma frequentar? Quantas vezes você perdeu a deixa para tocar nesse assunto? Você anda se lamentando porque temos ainda tantos problemas de reclamações de clientes, surtos alimentares, recalls e denúncias a respeito de alimentos inseguros em pleno século XXI?

Em relação às brechas, não percam tempo: algumas devem ser fechadas e outras podem ser aproveitadas.

José Gonçalves de Miranda é tecnólogo agroindustrial de alimentos, especialista em Segurança de Alimentos e auditor líder FSSC 22000

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Monitoramento e validação de limpeza usando bioluminescência na indústria de bebidas

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O tema higienização nunca foi tão discutido quanto nos dias atuais. A gravidade da situação ocasionada pela pandemia de Covid-19 trouxe novamente à mesa das discussões uma problemática antiga e conhecida: a falta de cultura de higienização das mãos! Mas além dessa temática que é bem comum no âmbito da saúde, trouxe também muitas reflexões sobre todos os demais segmentos que envolvem higienização na indústria de alimentos. No segmento bebidas não é diferente. Precisamos monitorar e validar a limpeza de forma rápida e confiável.

Uma das grandes dificuldades atualmente nestas indústrias é garantir que os processos de higienização estejam perfeitos, com consumo de água e custo otimizados, gerando como resposta uma água de arraste, pós procedimento, ausente de qualquer tipo de contaminação e o alimento ou bebida a ser envasado também. Quando avaliamos o procedimento de limpeza e sanitização, muitas vezes acreditamos que está tudo bem, afinal os parâmetros do famoso círculo de Sinner foram atendidos. Mas o que fazer quando o resultado final for diferente do esperado?? Como identificar de forma rápida que aquela atividade de limpeza foi bem executada e não esperar por 4 a 7 dias (prazo em geral de incubação em meios de cultura tradicionais) para ter um resultado microbiológico liberado pelo time da qualidade? É nesse contexto que Monitorar e Validar processos de limpeza usando a medição de bioluminescência nos auxilia ao trazer uma visão rápida de eficiência.

Figura 1 – Coleta de amostra por swab

A tecnologia de medições por bioluminescência permite monitorar de forma simples e prática a quantidade estimada de ATP (Adenosina Tri Fosfato) presente em uma amostra coletada com auxílio de um swab específico (figura 1). Esta amostra reage com o complexo enzimático luciferina e luciferase expressando um valor em RLU (Unidade Relativa de Luz). Estudos demonstram que, quanto maior for a representação de ATP disponível na amostra, maior será a possibilidade de uma limpeza ineficaz. A medição em forma numérica gera uma visibilidade fácil para a operação que atua na atividade de higienização, direcionando-os a tomar decisões quanto a seguir ou não para a próxima fase da atividade. Outro post bastante relevante sobre higienização para o setor de alimentos traz informações importantes envolvendo medição de ATP – vale a pena ver! Uma outra referência é o Documento 45 do EHEDG revisão 4, que mostra na página 19 uma tabela com os métodos analíticos mais comuns. A medição de ATP é uma possibilidade para detecção de contaminações residuais orgânicas. O site do EHEDG tem vários guias que referenciam informações relevantes para a área de alimentos. Alguns outros autores também falam a respeito dos documentos do EHEDG para validação de limpeza.

Existem vários fornecedores de equipamentos para medição de ATP por bioluminescência, com métricas diferentes e similares. É recomendável que métrica de target /limites de aceitabilidade dessa medição seja desenvolvida em cada planta pois esta medição pode ser alterada com a interferência do quanto existe de ATP dissolvido na água antes de enxaguar o equipamento.

Outro fator importante a ser considerado é a metodologia. A forma de coleta e tempo de ambientação do swab de coleta são essenciais para não existir erros de método e gerar decisões equivocadas. Também vale ressaltar que alguns fornecedores oferecem sistemas de software combinados com a medição simples que promovem visibilidade analítica, como gráficos e análise de tendência para revisão de processos e ciclo de padronização. Essa interação tecnológica é muito importante para promover a facilidade na rotina operacional e principalmente para rapidez na tomada de decisão. Com recursos como este não é mais aceitável que uma higienização ruim aconteça e o processo siga adiante. Também não se aceita que seja realizada fora do prazo predeterminado pelo Procedimento Operacional Padrão existente na planta produtora de alimentos, segundo as recomendações da RDC 275/2022.

De fato há várias possibilidades de explorar a ferramenta de forma a direcionar os trabalhos dentro da planta industrial (adequa-se também a serviços de alimentação). Importante destacar que a diversificação do uso da medição por bioluminescência tem trazido benefícios aos que monitoram não só resolução de anomalias, mas também a oportunidade de consumo consciente de recursos como água e energia. Após padronização da formulação correta (que resulta em ATP dentro da faixa estabelecida) e procedimento adequado, consegue-se Monitorar e Validar processos de limpeza através do uso de ATP de forma segura e evita-se retrabalho com realização de processos de limpeza duplicados, que gerariam  mais custos operacionais (tempo) e financeiros (agentes químicos extras e água, por exemplo).

Daniely Marreiro é engenheira de alimentos e especialista em Gestão da Qualidade e em Vigilância Sanitária de Alimentos. Atua na indústria de bebidas há 12 anos com ênfase em segurança de alimentos e validação de higienização. 

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Oportunidades e desafios da rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança alimentar é uma preocupação global proveniente do aumento da expectativa de vida, aliada ao aumento populacional. Com base nisso, formadores de políticas buscam a otimização da produção de alimentos, com monitoramentos e controles em toda cadeia produtiva, desde a propriedade rural até o consumidor final (from farm to fork). Surge daí a necessidade da rastreabilidade na indústria de alimentos.

O conceito de Segurança de Alimentos, Food Safety, ou saúde do alimento, refere-se à qualidade sanitária dos alimentos, e envolve a preocupação com contaminantes nos processos de produção, processamento e logística que possam causar prejuízos à saúde humana.

A segurança de alimentos deve ser um objetivo primordial em todas as etapas da cadeia alimentar, desde a produção até a colheita, o processamento, o armazenamento, a distribuição, o preparo e o consumo. Garantir que as pessoas tenham acesso a alimentos seguros exige investimentos sustentados em regulamentações, laboratórios, vigilância e monitoramento rigorosos.

Diante da necessidade de manter controles fiéis aos processos, a padronização das informações bem como o acesso rápido e fidedigno a elas, torna-se um diferencial competitivo para as empresas.

Essas informações e o acompanhamento denominam-se rastreabilidade. Este é um dos requisitos que fazem parte da estratégia de segurança e garantia da qualidade no setor agroalimentar, que consiste na capacidade de documentar o movimento do alimento durante as etapas de produção, processamento e distribuição, atendendo a demanda do consumidor em conhecer a procedência dos alimentos que consome.

A rastreabilidade é entendida como um conjunto de procedimentos que permite identificar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo da cadeia produtiva. Por meio dela, é possível saber qual é o alimento, de onde ele veio e para onde vai.

Rastrear representa a capacidade de traçar a história, a aplicação, como foi utilizado e qual a localização de uma mercadoria individual ou um conjunto de mercadorias. Para isso, são utilizados números ou códigos de identificação.

No processo de rastreabilidade, a tecnologia é uma grande aliada, pois por meio de automação dos processos obtém-se informações e a gestão é feita de forma rápida e assertiva. Um cenário em que os consumidores estão cada vez mais exigentes, associado a facilidade na obtenção de informações relevantes, incentiva as empresas a investir e disponibilizar as informações referentes a procedência dos alimentos por meio de QR Code impresso nas embalagens dos alimentos.

O Código de Resposta Rápida ou Quick Response Code (QR Code) – figura 1 – pode ser acessado com uso de dispositivo óptico, como o celular, por exemplo. Ele faz a leitura da embalagem, obtendo informações de interesse do consumidor, proporcionando uma importante interação de forma acessível, prática e rápida.

São inúmeros os benefícios da rastreabilidade. Além da aproximação da empresa com seus clientes, a rastreabilidade de um alimento proporciona experiência positiva ao proporcionar conexão entre os elos da cadeia produtiva e também demonstra o viés das empresas voltadas para inovação, com uso de sistemas eficientes.

Figura 1 – Imagem de QR Code (Fonte: Pixabay)

Um sistema de rastreabilidade implementado é essencial para garantir coleta de dados em tempo real, possibilitando identificar e melhorar processos internos, bem como permitir o mapeamento das atividades produtivas e favorecer o rastreamento de dados por meio dos registros necessários para agilizar informações para eventuais situações de recall de alimento.

A Figura 2 representa as vantagens obtidas pelas empresas, em usar a rastreabilidade nos processos produtivos.

A rastreabilidade proporciona segurança e transparência para o consumidor e para todos os envolvidos na cadeia produtiva.  Um processo bem implementado de rastreabilidade aumenta a capacidade de evidenciar problemas e permite a empresa atuar de forma pró-ativa nos processos automatizados confiáveis para obtenção de alimentos seguros por meio de pessoal engajado.

Além das oportunidades apresentadas por meio de um programa de rastreabilidade, pode-se mencionar os desafios identificados na sua implantação: custos com aquisição de software, custo com sistemas para armazenar e gerenciar o banco de dados, autorização de uso de controles (formulários) digitais na indústria de alimentos, treinamento de pessoal, entre outros.

A implantação e manutenção da rastreabilidade na indústria de alimentos proporciona segurança nos controles quanto aos aspectos de produção e transparência com os consumidores.

A rastreabilidade na indústria é um diferencial frente à concorrência e também uma forma de enfrentar os desafios por meio de processos eficientes na produção de alimentos seguros.

Ivna Nalério R. Machado é mestre em Desenvolvimento Regional e Agronegócio – PGDRA – na 
Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE). 

Referências 

ADAMI, Andreia. Segurança alimentar e o papel do Brasil na oferta mundial de alimentos. CEPEA, 2021. Disponível em: https://cepea.esalq.usp.br/br/opiniao-cepea/seguranca-alimentar-e-o-papel-do-brasil-na-oferta-mundial-de-alimentos.aspx. Acesso em 10 maio 2022.

EMBRAPA. Especialistas discutem a importância e impactos da rastreabilidade em vegetais frescos. Disponível em: https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/57175496/especialistas-discutem-a-importancia-e-impactos-da-rastreabilidade-em-vegetais-frescos?adlt=strict&toWww=1&redig=3B19F7833B9A452987DD4005AB286EFC. Acesso em 10 maio 2022.

FAO. Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura. Empenho internacional para melhorar a segurança alimentar. FAO: 2020. Disponível em: http://www.fao.org/brasil/noticias/detail-events/pt/c/1180378/. Acesso em: 10 maio 2022.

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Segurança de Alimentos: atividades criativas para envolver os colaboradores

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Sabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos difíceis de assimilar pelos colaboradores? Que tal deixá-los apenas nas integrações e realizar atividades mais criativas para fazer a reciclagem?

Uma forma bastante criativa e participativa é selecionar um determinado tema e realizar “algo diferente” para os colaboradores. E quando falamos em “algo diferente” não falamos em treinamento, então use a imaginação. Semanalmente estamos fazendo “algo diferente” de forma prática e com temas diversos com os colaboradores. Para ajudar os leitores, vamos comentar atividades que deram super-certo na empresa em que atuamos.

Já ouviram falar do teste do algodão aplicado em quartéis para verificar o tamanho da barba do militar? Fizemos escolha aleatória de alguns colaboradores para participar do teste. Cada um ficou um tanto de dias sem fazer a barba e o resultado pode ser verificado abaixo. Caso queira saber mais, clique aqui

O colaborador da primeira foto (esquerda) ficou 4 dias sem fazer a barba e no quinto dia o algodão aderiu. Já o colaborador da segunda foto (direita) ficou 2 dias sem fazer a barba e o algodão aderiu. Depois deste dia, eles aprenderam como fazer o teste em casa antes de virem para o trabalho e a média de dias que eles podem ficar sem fazer a barba individualmente.

Uma vez li no LinkedIn um post que definia Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos como algo que, respectivamente, “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes”. Resolvi transformar este post em algo prático mediante uma atividade na qual os colaboradores iriam responder um questionário sobre ações que eles realizam no trabalho e fora do trabalho, da seguinte forma:


Os dois questionários foram aplicados na área de lazer da empresa. Primeiro explicamos o que era Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos utilizando os conceitos citados: “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes.” Não podíamos facilitar, não é mesmo? Assim, os colaboradores tiveram que “quebrar a cabeça” um pouco mais durante a atividade. O mais inusitado nesta prática foram os comentários: “Não pode guardar ovo na porta da geladeira? Eu sempre deixo sobras de alimentos em cima do fogão. Carne descongelando na pia? Às vezes eu até lavo!”. Atividades que fazem os colaboradores questionar e refletir promovem um aprendizado maior, ainda mais quando tais atividades e questionamentos fazem parte de sua rotina.

Geralmente, a área de Qualidade é conhecida por ser rigorosa, cheia de “frescuras” e regras. Para desmitificar essa visão dos colaboradores, e por que não de supervisores, que tal convidá-los para passar um dia ou algumas horas com a Qualidade? Isso mesmo, acompanhar a rotina da Qualidade. Separe aquelas atividades/monitoramentos/verificações/análises e não esqueça de explicar suas importâncias. Pode ser um PCC, como por exemplo detector de metal. Também pode ser um teste de absorção de água em carcaça de ave. Neste caso, explique como o resultado pode caracterizar fraude nesta etapa do processo. Outras sugestões: verificar temperatura dos produtos e seus valores máximos permitidos pela legislação; participar de análise sensorial, já que é um teste que sempre precisa de provadores e com certeza os colaboradores vão participar. O detalhe desta dinâmica é sempre explicar por que cada atividade deve ser realizada. Lembre-se, “porque sim” ou “não pode” não é resposta. Não trabalhamos com “dogmas.”

No final, colete depoimentos dos participantes. Faça perguntas: o que você achou da rotina da Qualidade? Era o que você esperava? O que foi mais surpreendente? Qual monitoramento acha mais importante? Consegue aplicar algo em sua casa? Por fim, monte um mural com as fotos dos participantes e seus depoimentos.

Brinde para os colaboradores é uma forma de atrai-los e agradecer por terem participado das atividades. Porém, não deve ser a única forma. Use o poder das palavras e destaque que eles são importantes para a empresa.

Tudo que tenha regras causa rejeição e não é diferente quando se trata de Segurança de Alimentos. Treinamentos são importantes, mas colocá-los em prática de maneira divertida, criativa e participativa tende a torná-los mais eficientes. Desta maneira, a área de Qualidade poderá se aproximar das demais áreas de uma forma menos robótica e mais humanizada.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem/liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

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Evite erros na diluição de produtos químicos

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Você já ficou confuso em relação a uma diluição citada em rótulo de algum produto químico? Se sim, esse post é especialmente para você!

As diluições nas fichas técnicas ou rótulos de produtos podem estar indicadas de diversas formas, causando confusões.

Abaixo, temos exemplos das principais formas de diluição usadas no mercado:

1 – 200 mL/L

2 – 20%

3 – 1/5

4 – 1:5

5 – 1 para 5

Todas referem-se à mesma diluição, certo? Não!

Considerando que o volume de solução final desejada seja 1L, vamos ver como seria na prática:

1 – 200 mL/L – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

2 – 20% – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

3 – 1/5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

4 – 1:5 – Uso 200 mL de produto para 800 mL de solvente;

5 – 1 para 5 – Uso 167* mL de produto para 833 mL de solvente.

*Nota: Valor correto seria 166,666667, arredondado para 167.

Confuso, né? Imagine para o colaborador que é orientado a “seguir o rótulo”.

Vamos imaginar uma confusão desse tipo na prática:

“Determinado colaborador responsável pela diluição, ciente de que todo produto tem uma validade após diluição, deixa fracionado 1L de produto em recipientes de 5L. Dessa forma, a diluição ocorrerá apenas quando o galão for completado com água antes do uso.”

Se a ficha técnica indica a diluição 200 mL/L, 20%, 1/5 ou 1:5, tudo está correto. Mas se a indicação for  diluição “1 para 5”, quem for completar o galão com água não conseguirá preencher o mesmo com 6L e fará uma proporção incorreta, utilizando a mais 165 mL por galão.

Exatamente por esse motivo é indicada uma “Orientação de Diluição” disponível para consulta, indicando como será a diluição de X produto.

Essa informação também se faz necessária pois geralmente os produtos apresentam nos rótulos e fichas técnicas mais de uma opção de diluição e o colaborador precisa saber qual deve seguir.

Não se esqueça de incluir na sua orientação quanto e qual produto deve ser utilizado em máquinas de limpeza. Não é indicado abastecer tais máquinas com produtos incompatíveis, causando corrosão e danos aos compartimentos do equipamento.

Outro ponto a ser observado é o abastecimento do equipamento: produto concentrado ou diluído? Lembre-se que se adicionado produto diluído no compartimento do equipamento estarei fazendo uma dupla diluição, visto que o tanque de solução do equipamento tem um volume X de água.

É indicado conhecer o volume do compartimento de solução através do manual técnico do equipamento utilizado para realizar corretamente o cálculo de qual volume de produto concentrado devo adicionar no compartimento.

A validade após diluição é outra grande preocupação no universo de produtos para limpeza, pois após o contato com seu solvente, muitos iniciam sua reação e tem vida útil de apenas 24h, reduzindo ou eliminando sua eficácia para micro-organismos ou sujidades.

A utilização de equipamentos de diluição automática reduz a ocorrência de vencimento, pois o colaborador realiza a diluição apenas da quantidade específica que irá utilizar. O uso deste equipamento também reduz a probabilidade de erros de diluição. Porém, estes necessitam de atenção em relação à pressão da água utilizada e principalmente em relação ao diâmetro da peça reguladora, como já mencionado nesta outra publicação. 

Espero ter contribuído para sua diluição.

Everton Santos é operador de processos pela escola SENAI e tecnólogo em alimentos pela Universidade de Marília. Técnico em Química, ex-colunista do blog Food Safety Brazil e fundador da Tonaid Consultoria. Tem experiência de 07 anos na indústria de gomas, amendoins e confeitos. Desde 2018 atua em companhia de envase, armazenamento e distribuição de bebidas.

Imagem: foto de Dids no Pexels

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Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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Com a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva de alimentos iniciaram uma corrida para se adequar aos requisitos e desenvolver a Cultura de Segurança de Alimentos existente.

Conforme a definição descrita no guia do GFSI, Cultura de Segurança de Alimentos corresponde aos “valores compartilhados, crenças e normas que afetam o pensamento e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos em, através, e por toda a organização” e esse conceito retrata a complexidade do tema, visto que se refere ao aspecto mais crítico de toda e qualquer organização: o capital humano.

Apesar do grupo de trabalho do GFSI ter dividido a cultura em cinco dimensões: Visão e Missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade e Percepção de Riscos; o processo de desenvolvimento/amadurecimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos está fortemente ligado ao engajamento das pessoas ou partes interessadas da cadeia de alimentos, no fornecimento de alimentos seguros ao consumidor. Sabemos que para conseguir engajamento das pessoas e atingir o objetivo do GFSI, de que a Segurança de Alimentos seja cumprida não apenas devido a regulamentos e normas, é necessário impactar e mudar comportamentos dentro dos diversos níveis de uma organização. E para mudar comportamentos são necessários conhecimentos e práticas dentro do âmbito da Psicologia (comportamento humano). Esse é o principal desafio para os profissionais de Segurança de Alimentos que em sua maioria possuem perfil extremamente técnico, baseado em Ciência de Alimentos.

Para Frank Yiannas, referência mundial no tema de Cultura de Segurança de Alimentos, as atitudes, escolhas e comportamentos individuais são os principais aspectos que influenciam a Segurança de Alimentos dentro da cadeia produtiva. No livro Food Safety = Behavior 30 Proven Techniques to Enhance Employee Compliance, Yiannas levanta a seguinte questão:  se os conceitos relacionados ao comportamento humano e social são tão importantes para o avanço da Segurança de Alimentos, por que os profissionais da área possuem lacunas nesse tipo de conhecimento? O próprio autor responde à questão sinalizando que os profissionais que trabalham com Segurança de Alimentos não recebem treinamento adequado em ciências comportamentais. E o objetivo do livro é apoiar os profissionais de Segurança de Alimentos trazendo 30 técnicas comportamentais extraídas de estudos científicos e que possuem elevado potencial para mudar o comportamento humano. Para incentivar os profissionais de Segurança de Alimentos a buscar conhecimentos nesse aspecto fundamental para a Cultura de Segurança de Alimentos, seguem abaixo 3 técnicas descritas no livro e que podem ser utilizadas, de forma relativamente simples, no processo de amadurecimento da Cultura de Segurança de Alimentos:

1 – Ao realizar treinamentos e palestras para conscientização, utilize exemplos detalhados de ocorrências que possam estar relacionadas com a realidade do público-alvo, ou que tragam relatos de ocorrências com apenas uma vítima, talvez uma criança. Conforme pesquisas citadas no livro, essa prática é mais eficaz do que utilizar dados estatísticos sobre surtos alimentares.

2 – Utilize o princípio da consistência e comprometimento. Geralmente as pessoas mantém o compromisso e atitudes que assumiram na frente de outras pessoas. Após finalizar treinamentos e capacitações, substituir a realização de uma prova por uma elaboração de comprometimento escrito (ou eletrônico) pode aumentar as chances de mudança de comportamento. Elaborar um cartaz com compromisso escrito referente ao cumprimento de determinado procedimento e solicitar a assinatura de todos os participantes do treinamento pode ser mais eficaz que uma avaliação individual.

3 – Uniformes adequados e em bom estado de conservação, além de estar em conformidade com a legislação, impactam o desempenho dos colaboradores. Uma das pesquisas citadas no livro estudou a hipótese de que a atitude dos indivíduos é afetada pelo significado simbólico das roupas. No estudo, foram avaliados 3 grupos durante uma atividade em laboratório, e o grupo que estava utilizando o uniforme adequado e com uma descrição do cargo teve a melhor performance durante a realização da atividade. Em resumo, os pesquisadores confirmaram que a utilização do uniforme adequado estava associada à atenção, cuidado e responsabilidade. Ótima estratégia para sensibilizar a alta direção em relação às trocas de uniforme da operação em períodos adequados, com o objetivo de conservá-los e impactar positivamente a Segurança de Alimentos.

As técnicas listadas acima são apenas uma pequena parte das estratégias comportamentais cientificamente comprovadas que podem auxiliar os profissionais de segurança de alimentos durante o processo de fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. São um ótimo convite à diversificação de conhecimento e com certeza trarão muitos benefícios para o dia a dia das organizações.

Luciene Santos Oliveira é engenheira de alimentos pela Universidade Estadual de Feira de Santana, especialista em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela Unicamp e auditora líder em FSSC 22000. Tem experiência nas áreas de Controle de Qualidade, Segurança de Alimentos e Produção.

3 min leituraCom a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva […]

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Contaminação da soja por hidrocarbonetos policíclicos aromáticos: qual o risco para a saúde humana?  

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Após a colheita dos grãos de soja no campo, o beneficiamento e armazenamento se fazem necessários até o processamento e o destino final destes grãos. Os grãos de soja, após a colheita, são transportados em caminhões e chegam às unidades armazenadoras para o processo de secagem, que proporciona a redução do teor de água para assegurar sua qualidade nutricional e microbiológica.

Na secagem são utilizadas fornalhas de fogo direto que realizam a queima de madeira como fonte de calor. A queima pode ocorrer de forma incompleta e ocasionar a formação de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPAs), com mais de 115 compostos, que são contaminantes nocivos à saúde. Estudos realizados em alimentos já identificaram a presença destes compostos em níveis superiores ao estabelecido pela legislação europeia, que variam entre 1,0 e 10 µg/kg, dependendo do tipo de alimento.

Mesmo níveis mínimos de HPAs têm toxicidade elevada, visto que alguns destes compostos são considerados potencialmente carcinogênicos e genotóxicos, destacando-se o benzo(a)pireno, comprovadamente carcinogênico, segundo a IARC.

A legislação brasileira (ANVISA) estabelece um nível máximo apenas para o benzo(a)pireno em óleo de bagaço de oliva (2,0 mg/kg) e aromatizantes para defumação artificial (0,03 mg/kg). Há uma Portaria do Ministério da Saúde com limite para água potável (0,7 µg/L). Para grãos de soja não existe norma em vigor que determine a quantidade máxima de HPAs permitida, sendo um risco eminente que demanda atenção.

Diante do exposto, faz-se necessária a busca por fontes de calor que forneçam energia aos secadores e que apresentem menor risco de contaminação, bem como maior segurança durante a alimentação com alimentos derivados de grãos de soja e subprodutos comercializados. Nesse sentido, estudos avaliaram o desempenho da secagem e a qualidade dos grãos de soja utilizando uma fornalha de fogo direto alimentada automaticamente por cavacos de lenha. Os autores concluíram que os grãos de soja apresentaram contaminação por dois HPAs (benzo(a)antraceno e criseno) antes da secagem e ocorreu o acréscimo de outros três (benzo(b)fluoranteno, benzo(k)fluoranteno e benzo(a)pireno) após a secagem. As concentrações médias foram inferiores aos valores máximos permitidos pela legislação da União Europeia nº 835/2011.

A formação dos HPAs é particularmente favorecida pela biomassa carbonizada a temperaturas entre 400 e 800ºC, porém, tanto a quantidade como a composição variam em função do material a ser pirolisado, da temperatura de combustão, do tempo de permanência das moléculas no estado gasoso e da concentração de oxigênio. Assim, os pesquisadores justificam que a baixa concentração de HPAs formados está associada a temperatura de combustão interna da fornalha que atingiu o valor máximo de 457ºC e, também ao combustível utilizado na secagem, sendo cavacos de madeira de eucalipto, que devido a sua granulometria, possuem maior área de contato durante a queima no interior da fornalha. Outro fator é o auxílio da insuflação de ar forçado por meio de ventiladores por baixo da grelha, que contribui também para a combustão mais completa do cavaco e, consequentemente, menor formação de gases, gerando menor contaminação nos grãos.

A presença dos HPAs detectados nos grãos de soja secos utilizando fornalha a fogo direto pode levar à contaminação dos produtos derivados, produzidos a partir dessa matéria prima, como por exemplo o óleo de soja. Em estudo realizado em 2011, foram identificados níveis relativamente altos e variáveis de HPAs (10,4 a 112,0 µg/g) em 42 amostras de óleos de soja disponíveis comercialmente no mercado brasileiro. Estes compostos permanecem concentrados na superfície dos grãos e são transferidos para o óleo bruto durante o processamento de extração. Outros estudos também identificaram contaminação de HPAs em grãos de soja após a secagem.

Portanto, considerando o conhecimento científico atual, existe um alto risco à saúde humana referente à contaminação por HPAs em alimentos, sendo tema de fundamental atenção não apenas para os pesquisadores da área, mas também para a população de modo geral.

Autores: Osvaldo Resende, Wellytton Darci Quequeto, Adrielle Borges de Almeida e Rosana Maria Pereira Silva, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Goiano – Campus Rio Verde

Referências

BRASIL. Resolução RDC nº 281, de 6 de outubro de 2003. Exige como procedimento de importação para “aceite de orujo de oliva” ou óleo de bagaço e ou caroço de oliva, a apresentação do laudo de análise do produto quanto à presença de hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, especificamente o alfa-benzopireno, com identificação do lote e ou data de produção ou fabricação. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 8 out. 2003.

BRASIL. Resolução RDC nº 2, de 15 de janeiro de 2007. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 17 jan. 2007.

Camargo, M. C. R., Antoniolli, P. R., Vicente, E., Tfouni, S. A. V. Polycyclic aromatic hydrocarbons in Brazilian commercial soybean oils and dietary exposure. Food Additives and Contaminants: Part B, v.4, n.2, p.152-159, 2011.

European Food Safety Authority, EFSA. Polycyclic aromatic hydrocarbons in food, Scientific opinion of the panel on contaminants in the food chain. The EFSA Journal, v.724, p.1-114, 2008.

International Agency for Research on Cancer, IARC. A review of human carcinogens: Chemical agents and related occupations. Monographs on the evaluation of carcinogenic risk to humans, France: Lyon, 615p, 2012.

McGrath, T. E., Chan, W. G., Hajaligol, M. R. Low temperature mechanism for the formation of polycyclic aromatic hydrocarbons from the pyrolysis of cellulose. Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, v.66, p.51–70, 2003.

Quequeto, W. D., Resende, O., Tfouni, S. A. V., Leme Gomes, F. M., Borges, A. X., Santos, M. R. B., Costa, E. R., Ferreira Junior, W. N., Glasenapp, M., Quirino, J. R., Rosa, E. S. Drying of soybean grains with direct-fired furnace using wood chips: Performance, quality and polycyclic aromatic hydrocarbons. Drying Technology, p.1-11, 2021.

Silva, R. M. P., Resende, O., Bessa, J. F. V., Gomes, F. M. L., Tfouni, S. A. V., Almeida, A. B. de. Polycyclic aromatic hydrocarbons in soybean grains. Heliyon, v.6, p.12, e05533, 2020.

Vieira, M. A., Maraschin, M., Rovaris, Â. A., Amboni, R. D. D. M. C., Pagliosa, C. M., Xavier, J. J. M., Amante, E. R. Occurrence of polycyclic aromatic hydrocarbons throughout the processing stages of erva-mate (Ilex paraguariensis). Food Additives and Contaminants, v.27, n.6, p.776-782, 2010.

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Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

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Sabemos que a alimentação fornecida a bordo é de responsabilidade da hotelaria marítima, mas como os alimentos chegam às unidades em alto mar? Como é realizado o transporte? Quais os cuidados e controles para a integridade e garantia da segurança dos alimentos?

A cadeia de suprimentos para as unidades marítimas é complexa devido a variáveis que não são de controle humano, como condição de mar e variações climáticas. Outro fatores são: distância, pois  plataformas de exploração do pré-sal estão localizadas mais distantes da costa,  necessidade de profissionais de diferentes áreas, organização e controle de temperatura.

O início da cadeia de suprimentos é na base onshore da hotelaria, onde há execução dos processos de:

  • recebimento dos alimentos e insumos,
  • armazenamento dos alimentos e insumos,
  • liberação e separação dos pedidos,
  • montagem
  • expedição dos ranchos* (*rancho é a nomenclatura utilizada para definir insumos alimentares, bebidas, produtos químicos de limpeza e material descartável que são entregues a bordo para desenvolvimento do serviço)

Figura 1 – CADEIA DE SUPRIMENTOS

Neste processo, participam colaboradores com funções distintas:

  • Equipe do estoque: dimensionada entre higienização, recebimento, separação, montagem e expedição;
  • nutricionista de qualidade: acompanhamento e inspeção;
  • colaborador terceirizado responsável pela manutenção dos contêineres: garantia do seu correto funcionamento,
  • colaboradores terceirizados de empresa especializada em desinsetização: controle de pragas e vetores;
  • colaboradores terceirizados responsáveis pelo transporte.

São utilizados contêineres elétricos e contêiner dry – sem sistema de refrigeração. A definição do tipo de contêiner a ser utilizado é realizada conforme os alimentos ou insumos que serão acondicionados e transportados.

  • Contêineres elétricos: acondicionamento e transporte de alimentos congelados e refrigerados que necessitam de manutenção de temperatura para sua conservação
  • Contêineres dry: acondicionamento e transporte de alimentos que são conservados em temperatura ambiente, produtos de limpeza e descartáveis.

Os contêineres são ainda classificados conforme gêneros:

  • secos – alimentos em temperatura ambiente, água e materiais descartáveis;
  • refrigerados – hortifruti, ovos, frios, embutidos e laticínios;
  • frigorificado / congelados – aves, carnes, pescados, sorvetes, polpas de frutas; legumes congelados e outros alimentos congelados, como pães e massas;
  • químicos – produtos de limpeza .

Como boa prática, nos contêineres refrigerados e frigorificados são inseridos termógrafos. Os termógrafos permitem o registro da temperatura interna deste equipamento durante todo o trajeto. De acordo com o cliente e contrato, determina-se que as temperaturas dos ranchos refrigerados sejam até 10ºC e os frigorificados de até  –12ºC.  Após o recebimento a bordo, os termógrafos são retirados e inseridos no computador para a leitura da temperatura. Em casos de clientes que não solicitam termógrafos, a temperatura do contêiner pode ser conferida na parte externa.

O primeiro processo a ser realizado para montagem dos ranchos é a higienização e desinsetização dos contêineres e dos materiais utilizados para organização e armazenamento, como  monoblocos, caixas vazadas e paletes.

É realizada a separação dos alimentos e insumos para que em seguida sejam acondicionados nos contêineres destinados.

Durante todo o processo de montagem dos ranchos, a (o) nutricionista realiza a verificação:

  • das condições de higiene dos contêineres e materiais de contato com os alimentos,
  • do controle desinsetização,
  • da organização e armazenamento dos alimentos ou outros insumos (presença de caixas de papelão é proibida pelo cliente),
  • das características sensoriais, temperatura e data de validade dos alimentos.

Finalizada a montagem, os contêineres são liberados para expedição. Neste momento, o colaborador da empresa responsável pelo transporte realiza a movimentação da carga com uma empilhadeira,  disponibilizando os contêineres nas carretas e com destino ao porto para embarque dos contêineres. Todas as carretas são dotadas de geradores de energia que garantem que os contêineres elétricos sejam mantidos ligados, minimizando riscos de oscilações de temperatura durante o trajeto.

No porto, é realizada inspeção do contêiner, verifcando-se a estrutura física, lacres, identificação, peso e, quando elétricos, a temperatura na parte posterior do contêiner. Se estiver conforme, os contêineres são alocados nas embarcações (navios rebocadores) para o transporte marítimo até as plataformas. Em caso de não conformidade, não são aceitos e retornam para a base da hotelaria para realização das ações pertinentes. Durante o transporte marítimo, os contêineres elétricos também são mantidos energizados.

O recebimento na plataforma é realizado pela equipe de movimentação de carga através de guindaste e somente após armazenados na área são liberados para equipe da hotelaria realizar o descarregamento. É importante ressaltar que os contêineres frigorificados e refrigerados são dispostos em locais com tomadas para que mantenham a temperatura controlada até o descarregamento.

O profissional de Saúde da plataforma (Enfermeiro do Trabalho, Técnico de Enfermagem do Trabalho ou Médico) é responsável pela fiscalização do contrato da hotelaria. Devido a esta função ele supervisiona o descarregamento dos ranchos juntamente com a nutricionista e equipe da hotelaria. Nesta etapa são inspecionados:

  • temperatura do contêiner,
  • leitura da temperatura dos termógrafos,
  • condições de higiene do contêiner, monoblocos, caixas e paletes,
  • organização dos insumos,
  • data da realização da desinsetização e validade,
  • integridade da embalagem dos alimentos,
  • laudo de potabilidade da água,
  • FISPQ de produtos químicos.

Se estiver conforme, o rancho é liberado pela fiscalização para descarregamento e utilização. Em casos de não conformidade, é realizada a avaliação da não conformidade para devolução ou aceite parcial com devolução / descarte dos itens reprovados.

O sistema é complexo e com muitos cuidados para garantir alimentos seguros a todos os trabalhadores offshore. Você imaginava que era assim?

Larissa Dias Campos é nutricionista, mestranda em Ciência e Tecnologia de Alimentos pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro.

Imagem: foto de Jan-Rune Smenes Reite no Pexels

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Os pilares da segurança dos alimentos na produção de grandes volumes em cozinhas industriais

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O Food Safety Brazil fez dez anos, isto mesmo, dez anos. Muitas atualizações, conhecimento e interação foram proporcionados a nós, amantes da produção de alimentos. Em comemoração, venho aqui, desta vez, falar um pouco sobre produção em cozinhas industriais com grandes volumes de produção (>10.000 refeições/dia), principais cuidados e riscos, de acordo com o racional que utilizo quando estou nestas operações.

Um exemplo deste tipo de operação foi alvo de uma entrevista concedida ao blog logo após os Jogos Olímpicos Rio 2016, onde chegamos a servir 70.000 refeições/dia em um único restaurante, o Main Dining na Vila dos Atletas. Na época foi considerado o maior do mundo em funcionamento. A entrevista na íntegra pode ser vista neste link.

Embora hoje eu esteja focando o texto nas grandes produções, ele pode ser aplicado a todos os tamanhos de produção.

QUALIDADE DA ÁGUA

A primeira preocupação é sempre a qualidade da água utilizada.

É obrigação das cozinhas industriais garantir a sua potabilidade, afinal é o principal insumo, seja para a produção ou higienização.

Quando falo em garantir, é garantir mesmo. Não dá para confiar na água disponibilizada pelo poder público na maioria das cidades brasileiras, infelizmente. Isto pode ser comprovado aqui.

Além disto, quantas vezes você chega lá com o seu medidor de cloro ou pH (calibrados) e se depara com números diferentes dos exigidos legalmente?

A empresa deixa por isto mesmo ou toma uma ação para sanar o problema?

E os caminhões pipa e poços artesianos, sabe como controlá-los, garantir que entregam água potável? As tais fontes alternativas… Ahh, não se esqueça do gelo.

Muito se fala sobre limpeza dos reservatórios, por causa da exigência da legislação, mas vai muito além disto.

Isto porque não falei das análises laboratoriais necessárias.

ESTRUTURA FÍSICA

Uma estrutura física condizente é fundamental, estruturas que não foram projetadas para a produção de alimentos ou foram mal projetadas normalmente são a regra. Devemos ser capazes de retirar o melhor destes lugares quando pensamos em armazenamento, produção, leiaute dos equipamentos, fluxos, seja produtivo, operacional ou de resíduos. Mitigar é a palavra chave. Avaliar todas as alternativas e definir o melhor caminho sem perder de vista os riscos que não foram possíveis de eliminar. Estes terão que ser alvo de supervisão e avaliações constantes.

PRODUÇÃO EM LINHA

A produção em linha  é um fator essencial que está intrinsecamente ligado à estrutura física. O ponto de atenção aqui é saber alocar cada equipamento no seu devido lugar, pensando no fluxo, cruzamentos e no número de manipuladores presentes em cada operação.

Parece óbvio, mas não é… Em um estádio de futebol bem conhecido foi necessário alterar todo o leiaute de distribuição dos equipamentos da produção para ter uma operação minimamente aceitável na ótica da segurança dos alimentos, em uma edição da Copa América disputada aqui no Brasil.

QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO

Estes são assuntos que deveriam ter maior destaque nas cozinhas industriais. Muitas vezes o problema nasce aí. Como funciona a sua qualificação de fornecedores? Algo além de preço e documentação legal? E existe uma avaliação de performance deste fornecedor? São bons caminhos.

E aquele recebimento que ficou esperando na doca porque o colaborador foi almoçar ou o turno vai mudar?

Tem também aquele produto que estava fora da temperatura e não foi observado, ou pior, foi avaliado e recebido mesmo estando fora dos parâmetros.

O correto é a amostragem e triagem para garantir a qualidade do que será colocado para dentro das instalações.

O que não estiver apto, não existe “jeitinho”, é nota de devolução (armazenado em área própria) ou lixo.

O que implanto ou verifico sobre armazenamento são as relações de distanciamento existentes nas regras de estocagem. Distância do teto, piso, entre os itens, segregação por tipo ou grau de risco. O que não falta são problemas aqui, tipo: acabou de chegar, o colaborador se enganou, só hoje está assim, e por aí vai. Aquela câmara fria em que a temperatura está fora da faixa só hoje, ou o condensador bloqueado por gelo…

HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E ÁREAS PRODUTIVAS

Um ponto que deve ser muito bem elaborado, supervisionado e auditado com rigor é higienização de equipamentos, utensílios e áreas produtivas.

É intrínseco da cozinha industrial de grande porte a produção contínua, normal. O que coloco em todo e qualquer planejamento de operação é que a higienização faz parte do processo de produção (atenção que não estou falando daquela geral que se dá no final de todas as atividades).

Lembra daquele liquidificador que ficou com um resíduo após higienização e foi utilizado mesmo assim? Ou daquele forno combinado que não foi minimamente limpo entre produtos totalmente diferentes?

Atendendo a exigência da RDC 216, sempre elaboro um plano de limpeza macro, vinculado a um POP de higienização, contendo todos os equipamentos, utensílios e áreas, descrito de forma esquemática o passo a passo para cada item.

A utilização de limpeza concorrente e terminal é um grande diferencial.

TREINAMENTO CONTÍNUO E EFICAZ DOS MANIPULADORES

Sempre que falo de produção de alimentos reforço que o treinamento contínuo e eficaz dos manipuladores sobre BPF  e prevenção de DTA são os pontos mais fortes da organização. Eles é que são os principais players, não adianta ter tudo perfeito se o colaborador não sabe O QUE está fazendo e principalmente, o PORQUÊ das regras.

Construa um plano anual de treinamento básico e o incremente de acordo com a necessidade. Supervisione o dia a dia, instrua, de feedback (positivo ou negativo) mas sempre estimule o colaborador a fazer o certo, preferencialmente da primeira vez.

Não se esqueça de validar o plano com a alta direção. Você e a equipe irão precisar de tempo para realizar os treinamentos e normalmente a produção não irá permitir. A direção da empresa pode precisar alocar recursos para estas ações também, o que normalmente gera entraves ao processo. Tente mostrar que não treinar pode sair bem mais caro. Posso dizer que funciona.

Por falar em manipulador, como anda o controle dos ASO? Melhor, você participa da definição do tipo de análise que cada tipo de manipulador precisa estar sujeito ou fica só com a medicina do trabalho?  Tem muito PCMSO que existe só para cumprir tabela.

PROCESSOS PRODUTIVOS

Falei isto tudo e só agora cheguei aos Processos Produtivos. A atividade-fim da cozinha industrial, produzir alimentos.

Já se perguntou se seus processos estão alinhados a sua capacidade operacional, estrutura, equipamentos, nível de entendimento dos colaboradores? Faça sempre esta pergunta a você mesmo e aos seus pares.

Os processos são simples e diretos, sem retrabalho ou etapas que não agregam?

Infelizmente o que não falta é gente gastando tempo e dinheiro para sanitizar FLV que passará por cocção, por exemplo.

O contrário acontece também, às vezes “se esquecem dos processos”. Já pensou nas frutas sem serem higienizadas, com resíduo de terra e tudo mais? Já estava a caminho de ser servido em uma operação em que participei.

E aquele carrinho com o produto pré-pronto que sai de uma ponta da cozinha até a outra para ser finalizado e volta ao ponto de origem para ser armazenado, quem nunca?!

Por uns momentos precisamos sair do processo para pensar nas melhorias aplicáveis.

Um ponto congruente entre as cozinhas industriais é a falha no descongelamento das proteínas. Não compactue com isto de forma alguma. O risco em grandes volumes é gigante.

Posso citar um exemplo de um episódio em que tivemos de descartar uma tonelada  de peito de frango por falha neste processo. Doeu muito, mas foi melhor assim.

CONTROLE DE PRAGAS

Outro ponto que é frequente na lista de problemas é o controle de pragas. Normalmente se pensa que a aplicação de pesticidas é a única solução.

Infelizmente muitos desconhecem, ou se conhecem, não aplicam a regra dos 5 As.

O link abaixo traz algumas informações importantes sobre o controle de pragas. https://foodsafetybrazil.upper.rocks/dicas-para-elaborar-um-procedimento-documentado-sobre-controle-integrado-de-pragas/

TEMPO X TEMPERATURA E CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Deixei estes pontos/conceitos para o final por considerá-los os mais importantes em toda a cadeia produtiva dentro da cozinha industrial.

Binômio tempo X temperatura e Contaminação Cruzada (sujo X limpo e cru X cozido).

Estes pontos devem ser controlados desde o recebimento da matéria prima, seu armazenamento, pré-processo, produção, armazenamento do produto final, distribuição e exposição.

Além disto, os temas devem ser alvo de treinamentos constantes para toda a equipe e toda falha que for observada deve ser imediatamente corrigida.

Controle estes dois pontos e terá pelo menos meio caminho andado.

Grandes produções, apesar dos inúmeros detalhes da operação, são um mundo fantástico. Quem já foi picado por este nicho sabe bem do que estou falando.

 

A foto mostra a montagem do Main Dinung, restaurante da Vila dos Atletas Rio 2016. Dá para ter uma ideia do tamanho da área física e consequentemente, da complexidade da operação.

Geidemar Ferreira de Oliveira é especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa.

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Diferenças regulatórias em alimentos entre Chile e Brasil

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Mesmo tão perto, podemos ser tão diferentes. Começando com uma análise das diferenças culturais de cada país, o Brasil é um país tropical, com clima em geral quente e uma diversidade de fauna e flora gigantesca. O povo é alegre e receptivo, num total aproximado de 213 milhões de habitantes. Em relação à alimentação, podemos encontrar durante todo o ano diversos tipos de frutas e outros vegetais, que também podem variar de acordo com a região. Em relação aos alimentos industrializados, em sua maioria, encontram-se produtos de origem brasileira para consumo interno e alguns desses alimentos são exportados, principalmente carnes bovinas, carnes de aves, soja e outros vegetais. No Brasil, encontram-se produtos alimentícios importados, mas geralmente não são acessíveis à grande maioria da população devido aos preços elevados, resultado dos altos impostos para entrada e comercialização, o que reforça o consumo e o desenvolvimento das marcas brasileiras e a competição interna.

O Chile é um país de estações do ano bem-marcadas e com temperaturas extremas entre frio e calor. A vida aqui também é por estações, inclusive o que se come, as frutas, os vegetais e os costumes, de acordo com o clima. É um país separado por Cordilheira dos Andes, Deserto do Atacama, Patagônia e Oceano Atlântico, com um total aproximado de 19 milhões habitantes (10% do que possui o Brasil). Por outro lado, o Chile possui diversos “Contratos de Livre Comercio” com outros países, que possibilitam a chegada de produtos importados, principalmente alimentícios, de todo o mundo, em preços acessíveis, considerando os baixos custos de impostos e facilitando o acesso da população a produtos de qualidade e de diversos países diferentes. O Chile, como o Brasil, também é um país exportador, sendo o maior exportador de frutas do hemisfério sul e o maior exportador do mundo de frutas como blueberry, cerejas, uva de mesa e ameixas, além de pescados como salmão, vegetais como abacate e –  é claro  – o vinho!

Aprofundando as diferenças relacionadas às regulações entre ambos os países, em relação às embalagens de alimentos, por exemplo, o Chile possui, desde 2016, uma lei estrita sobre a rotulagem nutricional dos alimentos. A “Ley de Etiquetados de Alimentos No 20.606” determina que em todos os rótulos de alimentos são obrigatórios os selos de advertência na parte frontal da embalagem, que devem indicar ao consumidor excesso de compostos que podem estar relacionados com a obesidade e outras doenças não transmissíveis, a parte de proteger as crianças da exposição a produtos que podem ser prejudiciais à saúde. A lei obriga a informar os selos de: alto em açúcar, gorduras saturadas, sódio e calorias, valores que são calculados por 100g ou 100 mL de alimento com referências de valores máximos. Essa lei tem 3 etapas e o principal objetivo é diminuir gradativamente a quantidade máxima de cada composto em 100g/mL, com atualização dos limites máximos em cada etapa. No caso das empresas que importam produtos para o Chile, elas devem considerar incluir na etiqueta do alimento esses selos, quando aplicáveis, que podem ser diretamente impressos na arte da embalagem ou considerar uma etapa de inclusão de adesivos preparados internamente ou em um fornecedor terceirizado.

Imagem 1: Tipos de selos “ALTO EM” que se deve usar no Chile quando o alimento supera os limites estabelecidos para calorias, açúcares totais, sódio e gorduras saturadas

Já no Brasil, somente em 2020 a Anvisa aprovou as normas sobre rotulagem nutricional nos produtos embalados (RDC nº 429/2020, IN nº 75/2020), que regulamentam o uso de selos de advertência com excesso de açúcar, gordura saturada e sódio, e também especificam critérios adicionais na tabela nutricional, como açúcares adicionados. Os prazos de implementação variam dependendo do tipo / porte da empresa, entrando em vigor em 9 de outubro de 2022. Portanto, as empresas devem estar atentas à implantação desta rotulagem e se preparar em relação aos consumidores, considerando que muitas vezes, eles podem se assustar ao comprar um produto que se vende como saudável, mas que contém altos índices de açúcar, o que antes somente podia se evidenciar por uma revisão detalhada da tabela nutricional ou nem assim. Além disso, é necessário considerar que o consumidor atual é muito mais exigente e conectado. A falta de preparação das empresas para a implantação destas normas pode gerar diminuição de vendas. Isso pode afetar o status da marca, o que ocorreu com diversos negócios aqui no Chile, como por exemplo, cereais matinais, que de um dia ao outro passou a levar selos de advertência, confundindo o consumidor que acreditava que o produto era “saudável”. Na preparação para implementação das normas, recomenda-se que as empresas revisem suas formulações, comunicações com o consumidor e proposta / projeção da marca.

Imagem 2: Tipos de selos “ALTO EM” que serão usados no Brasil quando o alimento superar os limites estabelecidos para calorias, açúcares totais, sódio e gorduras saturadas

Outra diferença nas regulações refere-se aos planos de amostragem de microbiologia. Em uma análise simples de parâmetros microbiológicos em produtos de chocolates, por exemplo, no Chile utiliza-se a normativa RSA “Reglamento Sanitario dos Alimentos” DTO. N° 977/9 que solicita para análises microbiológicas somente o microrganismo Salmonella (em 50g, com um n=5).

Já no Brasil utilizava-se somente a  RDC 12/2001, mas houve sua revogação e substituição pela  IN N° 60/2019 que incorporou novos riscos, contribuindo para um detalhamento mas rigoroso sobre as categorias de produtos e solicitando novas análises microbiológicas. No blog Food Safety Brazil, esse assunto foi comentado no post A RDC 331/2019 e a IN 60/2019 entraram em vigor em 26 de dezembro de 2020. E agora?

De acordo com essa instrução, para chocolates maciços há necessidade de analisar Salmonella (25g, n=5) e adicionalmente Enterobactérias. Também determina que, se são chocolates com recheios, deve-se incluir análises de Bolores e Leveduras e dependendo do tipo de recheio, como perecível, deve incluir análises de Estafilococos coagulase positiva. Com essa pequena comparação, para uma categoria somente, podemos concluir que a norma brasileira atualizou-se e atualmente inclui novos microrganismos, além de ser mais detalhada em relação a categorias e diferenciação dos itens de alimentos, comparada com a RSA Chilena.

Essa comparação vale somente para as vendas internas de cada país. Considerando que ambos os países são exportadores, a gama de legislações pode aumentar, sendo necessária uma gestão robusta para área de regulatórios com objetivo de facilitar a visualização, otimizar processos e reduzir custos e retrabalho.

Finalmente podemos concluir que independentemente da distância física, da cultura, da quantidade de habitantes ou de regulações, podemos ser similares em alguns aspectos e diferentes em outros. O mais importante é poder compartilhar os conhecimentos entre ambos os países, e assim aprimorar e atualizar o gerenciamento da qualidade em nosso continente. Por que não pensar que em algum momento possa haver uma padronização em nível de continente latino-americano? Seria incrível poder simplificar toda a gestão regulatória e de qualidade para as empresas, para os profissionais da área e para os outros países que desejarem exportar para nós!

Sarah Arcuri Eluf Kindermann é Factory Quality Manager em Nestlé Chile S.A

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Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

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A comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi falado sobre a validação de limpeza quanto à remoção de substâncias alergênicas, as quais significam um perigo de grande severidade quando se trata de segurança de alimentos. Temos alguns posts sobre o tema em nosso blog, como aqui e aqui .

Apesar de menos lembrados como perigo, os açúcares adicionados (como sacarose e lactose) também podem ser contaminantes de alta severidade quando pensamos no sequenciamento de produtos contendo açúcar e produtos considerados “zero”, “sem adição de açúcar”, com “baixo teor de açúcares” ou mesmo “sem lactose”, uma vez que muitos destes alimentos são desenvolvidos para um grupo de consumidores cuja dieta possui restrição de determinado açúcar, como por exemplo consumidores diabéticos ou intolerantes à lactose. Este perigo, caso seja considerado contaminante para algum produto da linha, deve ser mapeado no estudo APPCC e deve ser controlado. Em relação ao nível aceitável destes contaminantes no produto final, tudo vai depender do tipo de alegação que leva o rótulo deste produto. Estes requisitos estão previstos pela Instrução Normativa-IN Nº 75, de 8 de outubro de 2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados.

Além disso, a comprovação da remoção da sacarose pelos procedimentos de limpeza entre alimentos contendo açúcar e produtos “sem adição de açúcar” torna-se uma atividade essencial para o cumprimento da RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 429/2020, que dispõe sobre a rotulagem nutricional dos alimentos embalados , da INSTRUÇÃO NORMATIVA-IN Nº 75/2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados  e da RESOLUÇÃO – RDC N° 136/2017, que estabelece os requisitos para declaração obrigatória da presença de lactose nos rótulos dos alimentos , comprovando assim a conformidade da rotulagem dos produtos fabricados com esta alegação.

Mas como realizar este estudo de validação? Eis algumas dicas:

  1. Selecione os métodos analíticos de acordo com o tipo de produto e capacidade analítica. Podem ser usados testes em laboratório interno ou externo. Algumas opções são o método de pesquisa de açúcares redutores por Reação de Benedict ou determinação de açúcares totais por volumetria.
  2. Determine a metodologia de coleta, podendo ser analisadas água de enxágue, superfícies ou uma combinação destas. Esta decisão irá depender do tipo de produto, desenho dos equipamentos e tipo de limpeza a ser executada. Adicionalmente, uma análise de residual de sacarose no produto “zero” produzido imediatamente após a limpeza seguida de produto contendo açúcar é altamente indicada.
  3. Faça controles positivos: comprove a eficácia dos métodos analíticos em amostras de produtos contendo sacarose ou mesmo em superfície “suja” após a produção destes alimentos.
  4. Descreva o procedimento de limpeza a ser testado e garanta sua padronização e reprodutibilidade.
  5. Elabore a “dinâmica do estudo”, descrevendo os momentos e pontos de coleta, os parâmetros a serem considerados, o plano amostral, os resultados pretendidos. A sugestão é que a atividade seja realizada no mínimo em triplicata.
  6. Planeje os testes de acordo com a programação da linha de produção, considerando sempre a sequência: produto com sacarose – limpeza – produto “zero”.
  7. Registre o estudo em um relatório que contenha a evidência documental do cumprimento de procedimentos e parâmetros, calibração de equipamentos de medição e análise, informações sobre os alimentos produzidos antes e após a limpeza, registro fotográfico dos testes, laudos analíticos e relatório dos resultados finais e conclusões.
  8. Qualquer resultado fora do pretendido deve ser investigado e revisões no procedimento de limpeza podem ser necessárias. Neste caso, deve haver uma nova rodada de testes em busca da validação.

Dicas dadas, agora é só avaliar se esta é uma necessidade interna de sua organização para colocá-las em prática!

Giulianna San Giacomo Simões é engenheira de alimentos, com pós-graduação em Gestão de Processos Industriais na Unicamp, consultora  em segurança de alimentos e auditora líder FSSC 22000. Ela foi vencedora do nosso último concurso cultural de posts.

Este post é uma celebração aos 10 anos de Food Safety Brazil!

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Afinal, um perigo significativo pode ser controlado por programa de pré-requisito?

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Como evidenciar o controle de um perigo significativo para a segurança do alimento? Quando estamos à frente de um APPCC, o exercício que fazemos é avaliar se determinado perigo pode ser controlado por programas de pré-requisitos ou se um ponto crítico de controle se faz necessário.

Mas antes de entrar na discussão, comento que fui convidada a escrever um post em comemoração aos 10 anos do blog Food Safety Brazil. Como estes anos passaram rapidamente! Após alguns anos contribuindo como colunista, tem sido uma delícia receber todos os dias conteúdo relevante para a segurança de alimentos. Desta forma, não poderia dizer não para este pedido!

É um enorme prazer voltar a este canal. Para nosso bate papo de hoje, escolhi trazer reflexões sobre a proposta de nova árvore do Codex Alimentarius para identificação de Pontos Críticos de Controle.

Contextualizando, desde que a revisão do documento PRINCÍPIOS GERAIS DE HIGIENE DOS ALIMENTOS CXC 1-1969  foi publicada em 2020, sem uma sugestão ou modelo de árvore decisória para auxiliar as empresas na identificação de PCC, muitos colegas da área da qualidade e segurança de alimentos estavam se questionando se seria o fim deste tipo de direcionamento emitido pelo Codex Alimentarius ou ainda quando haveria consenso entre os membros participantes do grupo de trabalho para a publicação de uma nova e atualizada sugestão de ferramenta.

Nós vimos aqui neste post que uma nova proposta de árvore decisória foi aprovada na última reunião do grupo técnico e divulgada no relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius.

É verdade que se trata de uma ferramenta de uso opcional e que ajustes ainda podem ocorrer antes de sua publicação oficial. No entanto, logo que divulgaram este conteúdo, já começou um questionamento sobre sua adequação ou ainda sobre seu entendimento, para que seja uma ferramenta útil e eficaz para as diferentes organizações. A grande dúvida foi concentrada na questão 1 traduzida livremente abaixo:

Q1: Pode um perigo significativo ser controlado a níveis aceitáveis nesta etapa por um programa de pré-requisito (ex.: BPH)?

Nota vinculada à Q1: Considere a significância do perigo (ou seja, a probabilidade de ocorrência na ausência de controle e a severidade do impacto do perigo) e se poderia ser suficientemente controlado por programas de pré-requisitos, como BPHs. BPHs podem ser de rotina ou BPHs que requerem maior atenção para controlar o perigo (por exemplo, monitoramento e registro).

Obs. da autora: BPH – Boas Práticas de Higiene

Mas afinal, pode um perigo significativo ser controlado por um Programa de Pré-requisito?

A resposta é: Sim! Mas atenção para a próxima pergunta deste post.

O que diz o documento do Codex sobre este tema:

Princípios gerais – página 4: (iv) Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, as BPH podem ser suficientes para controlar os perigos, incluindo, conforme o caso, alguns que requerem mais atenção do que outros, por terem maior impacto na segurança dos alimentos. Quando a aplicação de BPH por si só não é suficiente, uma combinação de BPH e medidas de controle adicionais deve ser aplicada nas CCPs.”

E isso não é uma novidade! Quem já está acostumado com os requisitos da ISO22000 ou ainda com a metodologia Avaliação de riscos e determinação de controles preventivos estabelecida pelo FSMA – FDA sabe que perigos significativos podem, sim, ser controlados de forma eficaz por Programa de Pré-requisitos. Vemos isso diariamente ao avaliarmos as eficácias de medidas de controle classificadas como PPRO e controles preventivos, respectivamente.

Mas será que pode ser qualquer programa de pré-requisito?

A resposta é:  Não!

É aqui que precisamos tomar cuidado e fazer algumas reflexões importantes.

A nota vinculada à Q1 da nova árvore decisória proposta pode levar ao entendimento de que um PPR de rotina, sem requerer atenção, incluindo uma medida de controle sem monitoramento e ou registro, pode ser suficiente para o controle de perigos significativos. No entanto, trago os seguintes trechos do próprio documento do Codex para contribuir com o nosso bate-papo:

Princípios gerais – página 4:

(v) As medidas de controle essenciais para alcançar um nível aceitável de segurança dos alimentos devem ser validadas cientificamente.

(vi) A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita a monitoramento, ação corretiva, verificação e documentação, conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao porte do negócio de alimentos.”

Para esta análise, recomendo ainda a leitura do Anexo 1 – Comparação de medidas de controle com exemplos, onde o texto estabelece na coluna relativa a medidas de controle controladas por BPH:

“Às vezes, uma atividade de BPH pode ser direcionada para abordar um perigo específico e pode-se tratar de BPH que requer maior atenção (por exemplo, limpeza e higienização de superfícies de contato com alimentos para controle de doenças. Listeria monocytogenes em ambientes de fabricação de alimentos prontos para consumo).”

Em outro trecho do mesmo anexo lemos:

“Monitoramento: Quando relevante e necessário, para garantir que os procedimentos e práticas sejam aplicados corretamente. A frequência depende do impacto na segurança e inocuidade do produto.” “Verificação:  Quando pertinente e necessário, devidamente planejado (por exemplo, observação visual se o equipamento está limpo antes do uso).” “Manutenção de registros (por exemplo, registros de monitoramento): Quando relevante e necessário para permitir que a organização avalie se a BPH está funcionando conforme o esperado.” “Documentação (por exemplo, procedimentos documentados): Quando relevante e necessário, para garantir que as BPHs estejam sendo aplicadas corretamente.”

Desta forma, podemos concluir que é importante que medidas de controle gerenciadas por programa de pré-requisitos (chamadas de BPH no documento do Codex Alimentarius), quando responsáveis pelo controle de perigos significativos, sejam adequadamente gerenciadas, de forma que seja possível avaliar sua adequação e eficácia na eliminação ou redução de tais perigos aos níveis aceitáveis estabelecidos como seguros. Para isso, procedimentos de monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação devem ser implementados nestas situações.

Como um programa de pré-requisitos de rotina ou simples contribui então com o controle de um perigo?

Vamos novamente analisar o que o documento do Codex nos diz na seção que traz requisitos a serem considerados para a avaliação da significância de um perigo:

“A probabilidade de ocorrência do perigo, considerando os programas de pré-requisitos, em ausência de controles adicionais.”

Uma adequada implementação de um programa de pré-requisitos de rotina contribui para a geração e ou manutenção de um ambiente adequado para a produção de alimentos seguros, podendo ocasionar a redução de probabilidade de ocorrência do perigo na unidade.  Como a significância de um perigo considera este fator, um perigo pode deixar de ser classificado como significativo por consequência direta desta implementação.

Desta forma, podemos concluir que todas as medidas têm sua importância e devem ser buscadas por uma organização. No entanto, possuem objetivos e efeitos distintos que somados buscam garantir a segurança dos alimentos envolvidos.

Conte para nós: a segurança de alimentos na sua empresa está sendo garantida por quais tipos de controles?

FICA A DICA:

O Programa de pré-requisitos que controla perigos significativos deve ser gerenciável e comprovadamente eficaz para o controle do perigo em questão, devendo existir monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação.

Nota da autora: *textos destacados em azul e itálico ao longo do texto são uma tradução livre não oficial.

Ana Claudia Frota, engenheira de alimentos, gerente técnica de consultoria e especialista em sistemas de gestão da qualidade e segurança de alimentos.

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Sinergia entre Segurança de alimentos e Segurança do trabalho na panificação

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Na indústria de panificação, devido às características das atividades envolvidas, muitos fatores podem afetar de forma negativa o cenário de produção. Neste contexto é possível associar os aspectos relacionados à Qualidade e Segurança dos Alimentos e de forma intrínseca ou não, a segurança do trabalho e a integridade do trabalhador.

A limpeza dos equipamentos e das instalações físicas é um desses fatores que gera discussões polêmicas no segmento da panificação. Em algumas etapas do processo produtivo é necessário realizar uma limpeza a seco, na qual o aspirador de pó é um dos equipamentos que contribuem para a remoção de todo o resíduo. O uso de água nesta circunstância eleva a umidade do ambiente,  favorecendo a contaminação microbiológica, especialmente por microrganismos da classe deterioradora.

No aspecto da Segurança do Trabalho, as panificadoras estão no grupo das indústrias que apresentam os seis principais tipos de acidentes de trabalho, que são: queda de altura, cortes, choques elétricos, contusões, fraturas e amputação. As masseiras, os fornos, as fatiadoras e os resfriadores são equipamentos que fazem parte de uma linha de produção de pães de forma, por exemplo, e podem oferecer esses riscos quando operados de maneira inadequada e irresponsável. É extremamente necessária a elaboração de Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e uma política sólida de treinamentos dos funcionários na função com intuito de educá-los e mitigar os acidentes.

Esta abordagem evidencia a Qualidade e a Segurança do Trabalho como pilares robustos que sustentam a missão, visão e os valores de qualquer companhia, garantindo assim notoriedade e destaque no mercado de trabalho mediante seus resultados.

Você já se questionou o quanto essas áreas são extremamente consonantes e atuam em sinergia para o sucesso do negócio? Pois é, observei isso perfeitamente durante as minhas atividades quando Analista da Qualidade e representante dos trabalhadores na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).

Ao longo do mapeamento dos riscos ambientais, a qualidade pode ser prejudicada em casos de falhas na construção dos mapas de risco. Na indústria de panificação, o calor peculiar demonstra ser um dos principais riscos. A falha durante o mapeamento traz consequências negativas, pois o cenário de sudorese excessiva, frente à temperatura elevada no ambiente e ao uso de EPI inadequado dos funcionários, impactam as regras de BPF, permitindo o surgimento de possíveis Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA). 

O mesmo acontece com a adequação dos maquinários mediante o cumprimento da NR-12 (Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos), a norma que visa à proteção das máquinas e equipamentos com o objetivo de mitigar os acidentes de trabalho. No dia a dia da indústria é importante a participação da Qualidade devido aos resíduos gerados (massa e farelo de pão) ao longo da produção. Nesta ocasião, na confecção das proteções dos equipamentos, os materiais utilizados devem seguir os requisitos sanitários. Na Segurança de Alimentos, o impacto é com relação ao programa de limpeza e higienização, uma vez que são formados locais de difícil acesso, com surgimento de novas fontes de contaminação, principalmente de origem biológica.

Outra frente de atuação conjunta da Segurança do Trabalho e Qualidade é o combate à utilização indevida de ar comprimido. No que tange à limpeza dos equipamentos, o uso de jatos de ar para remoção do farelo no setor de embalagens contribui para o processo de contaminação dos pães por bolores devido ao aumento da carga microbiana do ar ambiente. No aspecto da segurança, o risco é de acidente grave em caso de manipulação inadequada, pois o direcionamento do ar contra a pele pode provocar uma embolia por ar nos vasos sanguíneos e, se for direcionado aos olhos, pode ocorrer um deslocamento da órbita ocular.

O fato é que, diante de toda esta abordagem, não restam dúvidas de que a Qualidade e a Segurança do Trabalho são setores que por si só carregam a responsabilidade de cuidar e preservar os dois grandes ativos de toda e qualquer organização, as pessoas e a marca. Neste contexto, os fatores extrínsecos, que são as características do ambiente em que o alimento se encontra, e as medidas de Segurança e Saúde Ocupacional devem ser percebidas como um agente colaborativo. Todavia é preciso entender que produzir com qualidade e praticar a segurança são responsabilidade de todos, independentemente da hierarquia. Caso contrário, a trajetória da empresa poderá ser estigmatizada por sucessivos erros e extremo fracasso.

Autores: Carlos Renato Cortes Aquino, Elaine Pinto, Gisela da Silva Costa, Larissa Dias Campos, Yoly Gerpe Rodrigues e Sérgio Thode Filho, todos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro, Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA/IFRJ).

Imagem: foto de Anamul Rezwan no Pexels

Referências:

Guia trabalhista. Norma regulamentadora n.º 01 – disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais. 09 mar. 2020. Disponível em http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr1.htm Acesso em 12 fev. 2022.

Guia trabalhista. Norma regulamentadora nº 5 comissão  interna  de  prevenção de acidentes. 07 out. 2021. Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr5.htm.  Acesso em 12 fev. 2022.

Guia trabalhista. Norma regulamentadora nº 12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. 30 jul. 2019. Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr12.htm. Acesso em 16 fev. 2022.

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Segurança de Alimentos nas empresas: nossas dificuldades são as mesmas?

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Ao assistir a uma palestra no final de semana com a presença de profissionais da área de Segurança de Alimentos de diferentes empresas e nacionalidades, questionei-me por que nossas dificuldades são sempre as mesmas. Qual o grande desafio, por que ainda não acertamos?

No dia a dia, atuando diretamente na qualidade, deparo-me com reclamações alegando que os procedimentos são chatos, complexos, difíceis, e que os colaboradores não realizam suas tarefas e não querem aprender. Isto nos faz refletir que promover a Cultura de Segurança de Alimentos torna-se cada vez mais distante e inatingível. Como engajar os colaboradores?

Em contrapartida, temos muitas normas, legislações, padrões internos do cliente, procedimentos internos da empresa e precisamos nos adequar e cumprir todos. Qual é a mágica?

Precisamos sim e me incluo na necessidade de obter melhoria contínua. Devemos lembrar que os responsáveis são pessoas, que assim como eu e você, possuem emoções e comportamentos que se refletem nos resultados.

Entre erros, acertos e experiências, compreendi que não mudo os conceitos, “regras” e pessoas instantaneamente. Não é fácil, mas posso confidenciar que uma das melhores sensações que vivenciei como Nutricionista de Qualidade foi receber a ligação de um cozinheiro relatando que está cursando Nutrição. Nesse momento, você entende o quanto é valioso o que faz e o quanto o exemplo muda a vida das pessoas ao seu redor.

As normas, legislações, padrões internos dos clientes, procedimentos da empresa sempre existirão e fazem parte do jogo, o que definirá o resultado será sempre como você conduzirá. Trabalhar com Segurança de Alimentos é sobretudo trabalhar com pessoas e talvez seja essa a grande mágica. O líder que educa é capaz de formar um time com uma base sólida de conhecimento, muito mais capaz de entregar resultados, mas jamais através de cobranças puras e simples. Assim, “faça porque o auditor vem aí” ou “faça porque está no procedimento” não vai alavancar nenhum resultado. Quando o gestor que fomenta este discurso volta para o ar condicionado da sua sala, as pessoas que estão no calor e/ou na umidade de uma sala de processos farão apenas aquilo que for mais confortável para elas, o que me parece razoável de compreender. Ninguém, nem você, gosta de fazer coisas sem saber o porquê.

Já decorou a política, os procedimentos, colocou o EPI, identificou os alimentos? A chata da qualidade está vindo! Sempre acreditei na liderança pelo exemplo. Os melhores treinamentos foram os realizados juntamente com os colaboradores. Demonstrar na prática qual o motivo da higienização, iniciar no sentido de cima para baixo e dentro para fora, não realizar a varredura a seco e sim varredura úmida, a importância da utilização correta do EPI para sua única e exclusiva segurança, como identificar os alimentos, nunca fizeram tanto sentido quando exemplificados. A percepção é que a equipe compreende que o procedimento que está escrito no papel é mais simples do que pensavam e que pode ser realizado.

Seguimos em frente capacitando nosso time, aprendendo diariamente com erros e acertos, estreitando relações, escutando o próximo e com a certeza de que estamos promovendo verdadeiramente a Cultura de Segurança de Alimentos e não aquela cultura de gaveta, do manual bonito, mas que quando acaba a auditoria de certificação de Segurança de Alimentos, traz de volta a vida “normal” da empresa.

Larissa Dias Campos é do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ).

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