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Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

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Para controlar qualquer praga fazemos uso dos famosos 4A: Abrigo, Acesso, Alimento e Água. Interferindo em qualquer um desses fatores, a praga não existirá.

Em uma indústria de alimentos não é possível atuar em cima de ALIMENTO e ÁGUA , pois esses dois itens fazem parte do dia-a-dia produtivo, um é base para limpeza e matéria prima (água) e o outro é o produto final de qualquer linha de produção (alimento). Outro item praticamente impossível de se atuar em cima é o ABRIGO, pois muito pode ser melhorado dentro das instalações de uma empresa, evitando abrigos para pragas, mas um simples palete ou tarugo de embalagem é o suficiente para servir de abrigo. O único A que nos resta para atuar é o ACESSO.

Telas são colocadas em janelas, portas têm fechamento automático e tudo o que pode ser feito para manter nossos “amigos” do lado de fora da área produtiva é feito.

Sendo assim, o plano A de controle é o acesso. Quando esse controle falha nos cabe partir para plano B, este é um pouco mais complicado, pois você terá que ter um pouco de conhecimento sobre com qual praga está lidando para determinar o melhor método de controle.

Vamos imaginar que seu problema sejam os roedores. Em relação aos vários métodos de Controle de Roedores, o profissional responsável pelo Controle Integrado de Pragas em sua empresa de alimentos sabe que não é permitido o uso de veneno na área de produção, pois é propício para contaminação química. Devido a esse fator fazemos o uso da cola adesiva (conforme ilustrado na imagem principal deste post). Esse método de controle nos permite eliminar a praga caso ela esteja dentro da área produtiva por meio de captura. Isto é bem melhor que o roedor consumir um veneno e morrer “deus sabe onde” ou até mesmo carregar partes do veneno para o alimento ou qualquer outro risco imaginável.

O segredo da cola adesiva é mantê-la no caminho do roedor, assim ele passará por ela e ficará preso. Porém, as armadilhas atuais no mercado não acompanham o desenho estrutural das empresas.

Segundo as normas RDC 275/2002RDC 267/2003RDC 172/2003 e Portaria SVS/MS 326/1997, as áreas produtivas devem ter “ângulos abaulados entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto”. Entre a parede e o teto não é muito comum nem fácil de existir, porém entre a parede o piso muitas empresas seguem essa norma, afinal, auxilia muito na higienização do setor.

As colas adesivas são dispostas dentro de uma armadilha (caixa preta). Essas armadilhas para roedores são colocadas em lugares estratégicos SEMPRE NOS CANTOS das paredes, pois os ratos só transitam pelos cantos por instinto de segurança.

Podemos notar que se a parede é arredondada e a armadilha não é, deixa falhas/passagens nos cantos, possibilitando ao roedor transitar sem ser capturado.

armadilha para roedores 2

armadilha para roedores 3

Devido a esse problema é necessário fazer o uso de uma armadilha que se encaixe na morfologia da aresta entre a parede e o piso, algo parecido com o desenho que fiz a seguir:

armadilha para roedores 4.jpg

Claro que, como todo projeto, esse tem seus pontos contra:

01 – Mesmo com a armadilha arredondada, será muito difícil padronizar exatamente qual grau de ângulo se encaixará na parede visto que não são todas as empresas que fazem o arredondado com o mesmo grau de angulo. Porém dois itens devem ser considerados: 

a) Material alternativo: a armadilha pode ser feita de borracha ou outro material que possa se adaptar ao ângulo.

b) Porcentagem de área coberta: mesmo que não se encaixe perfeitamente no arredondado da parede, a armadilha cobrirá uma área maior do que uma de 90°.

02 – Foi citado que o rato é pego pela cola porque ela fica em seu caminho, mas ele também é pego pela cola mesmo se ela não ficar em seu caminho, pois a maioria das iscas adesivas dispõe de aroma de baunilha ou outros. Esse ponto contra é real, porém deve ser considerado que se a armadilha não estiver no caminho do roedor, apenas um aroma de baunilha não será o suficiente para atrair o roedor se o produto fabricado no local for mais atrativo. Também deve ser levado em consideração que roedores decoram cheiros e muitas vezes os  “batizam” como perigo.

Finalizada a discussão sobre o formato, outro item deve ser levado em consideração na morfologia da armadilha: a POSSIBILIDADE DE O ROEDOR PULAR A ARMADILHA. Essa possibilidade pode ser reduzida alterando a disposição do buraco de entradaEle normalmente é colocado no centro, mas devido ao fato de o roedor andar próximo à parede, um buraco de entrada mais perto da parede trará resultados melhores.

armadilha para roedores 5

Também pode se estudar um aumento na altura da armadilha para evitar que o roedor pule, mas essa atualização teria impactos ergonômicos para transitar pelo setor.

Outra forma de controle é construir armadilhas embutidas na parede, deixando uma tampa para trocar a cola quando preciso, dessa forma se atenderia o objetivo desse artigo (não deixar espaço de passagem para o roedor) e se ganharia mais um benefício: a armadilha sempre estaria no seu local estratégico!

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Portaria 2914/2011 – Solução e interpretação no ponto de tratamento de água

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Em pontos muito distantes do tratamento de água o hipoclorito de sódio não chega com a eficiência esperada. Nesses pontos são necessários um novo tratamento e uma nova adequação segundo a Portaria 2.914/2011.

Toda indústria de alimentos tem o Manual de BPF, é lei! E todo Manual de BPF tem em sua composição de Procedimentos, o POP – Potabilidade de Água. Caso a indústria faça uso de uma solução alternativa (poço), é obrigatório que a água captada esteja dentro dos padrões de potabilidade.

Normalmente é utilizado esse esquema de abastecimento:

traamento de agua 1Onde o ponto de tratamento é no reservatório.

Ele pode variar captando a água de mais de um poço:

tratamento de agua 2

E pode variar também conforme sua rede de distribuição, pois nem sempre o consumo será após o reservatório. Muitas vezes a rede de distribuição transporta a água do reservatório principal para outros reservatórios menores.

tratamento de agua 3

Dependendo de como é seu mapa hídrico, será necessário ajustar o plano de amostragem de acordo com a quantidade de poços e consequentemente a quantidade de análises de E.coli, de bac. heterotróficas e todos os outros parâmetros de controle da Portaria.

Independentemente se o abastecimento é de um ou mais poços, normalmente toda água captada é acumulada em um grande reservatório onde é feita a desinfecção. Na desinfecção o produto mais popularmente utilizado é o hipoclorito de sódio. Ele é introduzido no reservatório principal, que responderá pelo nome de PONTO DE TRATAMENTO, através de:

Bomba dosadora – Equipamento que suga uma solução de hipoclorito e despeja no reservatório de acordo com a quantidade de injeções por minuto que foi programada.

Pastilha de Cloro – Pastilhas que podem ser adicionadas no reservatório de acordo com a quantidade de água que precisa ser tratada.

A água do ponto de tratamento deve alimentar a rede de distribuição com o valor de no mínimo 0,2 ppm e no máximo *2,0 ppm de CRL – Cloro Residual Livre segundo Art.34 e Art.39 da portaria 2.914/2011. O valor de 2,0 ppm é o máximo recomendado, porém até 5,0 ppm a água ainda é considerada potável segundo o Perguntas e Respostas disponibilizado pela Anvisa. Portanto, algumas análises são realizadas no ponto de tratamento. Em geral, em um sistema de solução alternativa são avaliados:

Água do Poço – Para verificar como está a água captada;

Água do Ponto de Tratamento – Para verificar como está o tratamento;

Água da Rede de Distribuição – Para verificar se em toda a rede está chegando água potável.

Quando a rede de distribuição alimenta reservatórios menores há uma grande probabilidade de que o CRL dos reservatórios se oxide com o tempo, principalmente se a água é pouco utilizada. Mesmo que a rede de distribuição não alimente reservatórios menores, também há casos em que o encanamento é muito extenso e até o último ponto da rede o CRL já se oxidou. Nesse caso é necessário dosar novamente o hipoclorito de sódio ou nos reservatórios menores ou no encanamento.

Nesses reservatórios menores, a dosagem pode ser feita através da bomba dosadora, o que não é recomendável financeiramente, pois será preciso uma bomba em cada um. Nos reservatórios menores também não é recomendado o uso das pastilhas, pois as caixas d’água são instaladas em locais altos, acarretando risco ao funcionário que for realizar tal procedimento.

Diferentemente dos reservatórios menores, nos encanamentos é quase impossível realizar outra dosagem, visto que se trata de um sistema fechado.

Para esses casos uma simples combinação de canos a seguir pode resolver todos os problemas:

traamento de agua 5

As partes em cinza são canos, de PVC ou de qualquer outro material que possa entrar em contato com água potável. As partes em vermelho são registros.

Seu funcionamento é simples: independentemente do sentido da água, deve-se fechar o registro A e C, com o registro B aberto dose o Hipoclorito, ou em pastilha ou em solução. Feche o registro B e abra os registros A e C.

Esse procedimento também pode ser utilizado para o reservatório principal. Ele possibilita a dosagem em canos e em caixas d’água.

Para expandir a segurança na potabilidade da água, alguns itens também devem ser considerados:

1 – Potencial Hidrogeniônico – É imprescindível manter análises mensais de pH para saber quanto tempo a água deverá se manter em contato com o hipoclorito de sódio, segundo o anexo IV da portaria 2.914/2011. Você pode ter notado que nesse anexo há uma consciência das autoridades sanitárias de que a água pode estar em faixas de pH diferentes da recomendada pelo Art.39 (6,0 a 9,5). Isso é devido ao fato de que quanto mais profundo o poço, mais ácida a água será. É só considerar isso na interpretação e cálculo da tabela do anexo IV. Dúvidas a respeito de pH também podem ser tiradas através do Perguntas e Respostas da Anvisa.

2- Qualidade e quantidade do saneante – independentemente do hipoclorito de sódio utilizado, ele deve ter registro na Anvisa, pois só assim é confiável a finalidade de seu uso (consumo humano) e porcentagem de cloro ativo que o rótulo e a ficha técnica indicam ter.

3 Abertura da válvula B – Caso você utilize a combinação de canos para dosar o cloro, a quantidade que a válvula B será aberta pode auxiliar nas injeções/tempo que são necessárias segundo os cálculos feitos.

Ao adotar a combinação de canos ou qualquer outra para fazer mais uma dosagem no meio da sua rede de distribuição, são levantadas algumas dúvidas: “Estou criando mais um ponto de tratamento?” Terei que ajustar meu plano de amostragem por estar criando outro ponto de tratamento?”

Sim! O sistema do Ministério da Saúde, SISAGUA, por estar em vigência há pouco tempo (Resolução SS65/2016), ainda não está atualizado para situações mais simples como 2 poços (figura 2). É evidente que também não estará atualizado para adicionar pontos de tratamento extra. Entretanto, cabe ao responsável pela Potabilidade de Água realizar as análises exigidas pela portaria 2.914/2011. Afinal, só assim ele vai obter a comprovação de que o novo PONTO DE TRATAMENTO está sendo eficiente. 

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Validação de higiene em cintos trava-paletes

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Implantei o uso de cintos trava-paletes na área produtiva. Se você tem problemas com queda de pilhas de caixas, essa é uma ótima alternativa. Na empresa onde trabalho, nós usávamos fita adesiva para segurar as pilhas de caixas, porém a fita adesiva, além do risco físico ao se estilhaçar, é (em longo prazo) bem mais cara que o cinto.

Outro ponto legal do cinto é que caso alguma de suas partes metálicas caiam acidentalmente no produto, apesar de pouco provável pois elas são muito bem presas, elas serão retidas por barra magnética ou acionarão o detector de metais nos PCC’s.

Após observar os funcionários manipulando o cinto, tive duas conclusões, uma positiva e uma negativa.

Positiva: Além da viabilidade financeira e em segurança de alimentos, o cinto apresentava viabilidade em TEMPO DE PRODUÇÃO, pois era mais rápido posicioná-lo envolta das pilhas do que passar as 3, 4… 5 voltas de fita adesiva. Essa mesma vantagem de tempo ocorria na hora de retirar o cinto.

Negativa: O funcionário toca no cinto todo o tempo e cada poro do tecido aumentava minha consciência pesada em ter implantado um utensílio de “pano” no processo produtivo.

Como não achei nada validando uma higienização em tecido, criei um procedimento lógico, porém se alguém dispuser de material, artigo, ou informação que possa ser útil, por favor, compartilhe!

Seguem as lógicas que utilizei na criação do procedimento:

  • Detergente – O agente de limpeza não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Sanitizante – O agente sanitizante não pode ter cloro ou algo que comprometa as partes metálicas do cinto;
  • Método – Tanto para enxágue como para lavar, o melhor método devido aos poros existentes no tecido é imersão por X tempo. Lembrando que X vai variar de acordo com o produto sendo utilizado;
  • Secagem – O método mais seguro é a secagem rápida ao invés da natural, pois quanto mais tempo permanecer úmido, mais chances de partículas se prenderem aos poros;
  • Validação – Como não há estudo (ou eu não achei) a melhor maneira de você validar seu procedimento de limpeza é com um swab. 

Para interpretar os resultados do swab considerei este http://foodsafetybrazil.org/referencia_para_swab_de_maos/  limite microbiológico. Ao coletar abrangi partes de tecido e também partes de metal. Consegui coletar de uma área exata de 100cm², porém também pode ser coletado de uma área menor ou maior, segue aqui http://foodsafetybrazil.org/area-para-coleta-de-swab-em-utensilios/ sugestões.

Após definido as etapas, métodos, produtos e validação, realizei a limpeza, a avaliação microbiológica e pude desfrutar dos benefícios do cinto-trava-palete sem preocupação.

cinto trava palete 2

Imagens: arquivo pessoal do autor.

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Evitando desperdícios e contaminações na diluição de saneantes

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Frequentemente nos preocupamos quando algum ingrediente ou aditivo é adicionado em quantidades diferentes das descritas nas formulações, pois além de perder a padronização do produto, são gerados gastos. Partindo destes princípios, realizamos aferições de equipamentos e utensílios. Existem várias situações que geram desperdícios em uma indústria de alimentos, sendo uma delas a diluição de saneantes, que na maioria das vezes, são mais caros que os ingredientes.

Um saneante utilizado dentro de uma indústria de alimentos é aprovado levando em consideração sua eficácia (comprovada por testes), seu preço (levando em consideração a diluição), seu registro (no site da Anvisa), sua FISPQ e sua Ficha Técnica.

A Ficha Técnica é que vai determinar os limites máximos ou mínimos de diluição para o uso do saneante. Após escolhida uma diluição dentro dessa faixa, o responsável pelo teste e aprovação deseja que o produto seja utilizado exatamente naquela diluição para não gerar desperdícios financeiroscontaminações químicas ou até mesmo acidentes de trabalho por conta de altas concentrações. Ou até mesmo falta de eficiência na limpeza ou sanitização por conta de baixas concentrações.

O funcionário responsável por realizar a diluição do saneante, se bem treinado e orientado, realizará o trabalho como foi previsto e desejado pelo responsável. Em empresas que necessitam de um volume maior de produtos para limpeza, a diluição certamente será feita por bombas diluidoras, as quais estão sujeitas a variações.

saneantes 1

Ela faz todo o trabalho. Suga água (pela parte indicada na seta laranja), saneante (pela parte indicada na seta amarela) e fornece o produto na diluição desejada (pela parte indicada na seta vermelha). Para realizar a diluição, ela faz o uso de “pinos furados” com diferentes diâmetros do furo, colocados na parte que suga detergente.

saneantes 2

saneantes 3O fabricante da bomba nos fornece uma tabela contendo o diâmetro de cada pino e qual diluição ele realiza. Essa informação é uma base, visto que a pressão da água e a viscosidade mudam de um saneante para outro. Partindo do princípio de que existe variação, de que tamanho ela seria? Qual impacto ela teria na limpeza? E no consumo médio de produto?

Por experiência própria, digo que as variações podem ser para os dois extremos. Concentrações fracas podem ser por vários fatores, sendo um deles o pino entupido (ver imagem).

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Concentrações altas podem ocorrer por pinos dilatados, quebrados ou corroídos.

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Este tipo de problema é comum acontecer. O ideal é realizar, assim como feito em equipamentos e utensílios, uma aferição frequente. Verifique se X pino está fornecendo Y concentração, se sim, legal! Se não, vamos testar outro pino que nos forneça a concentração esperada ou o mais perto possível.

Como o teste será feito, parte da criatividade de cada responsável. Sugiro verificar a diluição aprovada para o produto e testar com uma proveta se é essa quantidade mesmo que a bomba diluidora está sugando. Só não se esqueça de considerar variáveis como ar no cano e volume do cano, pois são nesses itens “pequenos” que se concentram grandes desperdícios. Em relação ao pino ficar com saneante incrustado, uma solução é evitar que o pino entre em contato com o oxigênio.

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É possível mudar o nível dos itens, elevar o galão de saneante puro ou instalar a bomba mais abaixo.

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Outra solução é limpar os pinos incrustados com ácido acético, que elimina resíduos inorgânicos muito bem.

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Everton Santos da Silva é formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Doença de Chagas como doença de origem alimentar: a que ponto chegamos?

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Um surto de grandes proporções no ano de 2005, envolvendo o consumo de caldo de cana de um quiosque à beira da estrada em Navegantes (SC) fez com que grande parte da população brasileira tomasse conhecimento de que a doença de Chagas poderia ser causada a partir do consumo de alimentos contaminados pelo protozoário causador da enfermidade: Trypanosoma cruzi. Como resultado, em julho do mesmo ano foi publicada uma RDC pela ANVISA que “dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Higiênico-Sanitários para Manipulação de Alimentos e Bebidas Preparados com Vegetais”. O foco da regulamentação é, claramente, evitar a contaminação das matérias-primas para elaboração de sucos que não sofrerão tratamento térmico, pelo inseto vetor (geralmente triatomíneos), popularmente conhecido como barbeiro, e, consequentemente, pelo protozoário causador da doença de Chagas.

Vale ressaltar, porém, que o resultado da investigação epidemiológica do surto em Navegantes não apontou a presença de insetos contaminados nas proximidades do quiosque, mas a contaminação da bebida ocorreu, possivelmente, devido à presença de um gambá fêmea, contaminada por T. cruzi nas proximidades do quiosque; e é sabido que a urina e/ou as fezes de gambás pode(m) conter a forma infectante do protozoário (tripomastigota), resultado do ciclo de vida que o mesmo realiza nas glândulas anais do marsupial.

Passados mais de 10 anos, em 2016, um artigo publicado nos Estados Unidos acendeu um sinal amarelo a respeito da possibilidade de dispersão do T. cruzi para áreas não endêmicas, com consequente dispersão da doença de Chagas. E ainda mais, houve o impacto do fato relatado para a área de alimentos: ovos de insetos triatomíneos, bem como o próprio inseto nos estágios adulto e de ninfa, foram levados para uma região não endêmica do país por meio de caixas de papelão. Foi, inclusive, registrada a presença de um inseto fêmea contaminada por T. cruzi.

Tais relatos, somados, por exemplo, àqueles de ocorrência da doença de Chagas na região Norte do Brasil (associados ao consumo de açaí contaminado, e cuja contaminação ocorrera devido ao processamento do fruto juntamente com o inseto infectado pelo T. cruzi) evidenciam que a prevenção da doença de Chagas de origem alimentar é essencialmente uma questão de Controle de Pragas e Vetores (um requisito básico dentro das Boas Práticas de Fabricação) e que a área de embalagens também merece atenção.

No que tange ao processamento de alimentos e às características do protozoário, sabe-se que em polpa de açaí a inativação térmica de T. cruzi começa a ocorrer com aquecimento a 44°C durante 10 e 20 min. Já a utilização do frio não se mostrou como um processo eficiente para a inativação do protozoário e/ou redução de sua virulência: T. cruzi sobreviveu e manteve sua virulência em polpa de açaí quando armazenada a 4°C por 144 h e -20 °C por 26 h.

Por fim, e em consonância com a RDC 218/2005, as bebidas de frutas que não sofrem processamento térmico, ou equivalente, merecem atenção quando o assunto é doença de Chagas de origem alimentar. O maior surto registrado até o momento aconteceu na Venezuela, em 2007, associado ao consumo de suco de goiaba, e 103 pessoas foram infectadas com o registro de uma evolução a óbito. De lá pra cá, sucos de frutas como maracujá, manga e laranja já foram registrados na literatura como veículos para transmissão oral de T. cruzi.

Referências:

DEANE, M. P., LENZI, H. L. AND JANSEN, A. M., Trypanosoma cruzi: Vertebrate and invertebrate cycles in the same mammal host, the opossum Didelphis marsupialis, Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 79, n. 4, p. 513-515, 1984.

HERNÁNDEZ L.; RAMÍREZ A.; CUCUNUBÁ Z.; ZAMBRANO P. Brote de Chagas agudo en Lebrija, Santander, 2008. Revista del Observatorio de Salud Pública de Santander, v. 4, p. 28-36. 2009.

LABELLO BARBOSA, R.; DIAS, V. L.; PEREIRA, K. S.; SCHMIDT, F. L.; FRANCO, R. M. B.; GUARALDO, A. M. A.; ALVES, D. P.; PASSOS, L. A. C. Survival In Vitro and Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí Pulp in Experimental Acute Chagas Disease.  Journal of Food Protection, v. 75 n. 3, p. 601-606, 2012.

NOYA, B. A.; DÍAZ-BELLO, Z.; COLMENARES, C.; RUIZ-GUEVARA, R.; MAURIELLO, L.; MUÑOZ-CALDERÓN, A.; NOYA, O. Update on oral Chagas disease outbreaks in Venezuela: epidemiological, clinical and diagnostic approaches. Mem. Inst. Oswaldo Cruz, v. 110 p. 377–386. 2015.

LABELLO BARBOSA, R.; PEREIRA, K. S.; DIAS, V. L.; SCHMIDT, F. L.; ALVES, D. P.; GUARALDO, A. M. A.; PASSOS, L. A. C. Virulence of Trypanosoma cruzi in Açaí (Euterpe oleraceae Martius) Pulp following Mild Heat Treatment. Journal of Food Protection, v. 79 n. 10, p. 601-606, 2016.

DOLHUN E. P.; ANTES, A. W. A Case of Cardboard Boxes Likely Facilitating the Biting of a Patient by Trypanosoma cruzi-Infected Triatomine Bugs. Am J Trop Med Hyg, V. 95, n. 2, p. 1115-1117. 2016

Karen Signori Pereira é bacharel em Ciências Biológicas pela UNESP/Botucatu em 2001. Doutora em Ciência de Alimentos pela FEA/ UNICAMP (2006), onde ingressou em 2002 como aluna de Doutorado Direto com financiamento FAPESP. Desde agosto de 2008 é professora do Departamento de Engenharia Bioquímica – Escola de Química/UFRJ onde exerce atividades profissionais de ensino de graduação, junto ao curso de Engenharia de Alimentos (Coordenadora desde 2014), e Pós-Graduação na área de Microbiologia de Alimentos (básica e aplicada).
Responsável pela coordenação do Laboratório de Microbiologia de Alimentos (MicrAlim). Desenvolve diversos trabalhos de pesquisa e extensão dentro do tema Patógenos Microbianos de Veiculação Alimentar, com foco para Staphylococcus e enterotoxinas estafilocócicas, e controle da qualidade durante o processamento de alimentos (PPRs, BPFs, HACCP). Adicionalmente, vem, desde 2007, trabalhando com pesquisas sobre doença de Chagas e sua transmissão pelo consumo de açaí, bem como controle de qualidade e processamento do fruto.

Imagem: Jornal Folha do Acre

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Food defense como requisito para certificação FSSC 22000: bioterrorismo e biovigilância na indústria de embalagens

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Uma das principais exigências estabelecida pela ISO 22000:2005 para empresas de alimentos e embalagens foi implementar PPRs para eliminar os riscos em relação à segurança dos alimentos da embalagem utilizada por indústrias alimentícias no processo de fabricação.

A ISO/TS 22002-1-2009 é focada na complementação dos programas de pré-requisito para a produção de ingredientes e alimentos. A ISO/TS 22002-4:2013 é utilizada para os programas de pré-requisitos para a fabricação de embalagens para alimentos. Para manter o objetivo de ser um esquema de certificação de segurança de alimentos baseado somente em normas ISO, a Fundação (FSSC) anunciou em maio de 2014 a substituição da PAS 223 pela ISO/TS 22002-4. A partir de 01/11/14 não foi mais permitido usar a PAS 223 para novas certificações. Para empresas já certificadas, o prazo de transição foi até 31/10/15.

A ISO/TS 22002-4 para produção de materiais de embalagem para alimentos engloba:

Estabelecimentos
Layout e Espaço de Trabalho
Utilidades
Disposição dos Resíduos
Adequação de Equipamentos, Limpeza e Manutenção
Gerenciamento de Materiais adquiridos e Serviços
Medidas para Prevenção da Contaminação
Limpeza
Controle de Pragas
Higiene Pessoal e Instalações para Empregados
Retrabalho
Procedimento de Recolhimento
Estocagem e Transporte
Informação da Embalagem de Alimentos e comunicação ao consumidor
Defesa dos Alimentos, Biovigilância, Bioterrorismo
Projetos

Um dos requisitos para a certificação FSSC 22000 é o item de Food Defense, biovigilância e bioterrorismo. Define-se como o objetivo desse item estabelecer a sistemática de proteção das embalagens produzidas, bem como fornecer orientações sobre abordagens para a proteção do negócio contra ataques maliciosos, ataques ideologicamente motivados, mitigando e minimizando o impacto destes ataques caso venham a ocorrer. Tem ainda como objetivo avaliar os perigos que possam atingir as matérias primas e embalagens produzidas relacionadas a atos de sabotagem em potencial, vandalismo ou terrorismo, colocando em prática medidas proporcionais de proteção.

Como documento de referência, pode ser utilizado o PAS 96 – Defending Food and Drink – Guidance for the deterrence, detection and defeat of ideological motivated and others forms of malicious attack on Food and their supply arrangements. 

Como critérios para defesa da embalagem, está a contaminação intencional maliciosa com materiais tóxicos causando problemas de saúde e até mesmo a morte, a sabotagem da cadeia de abastecimento levando a escassez das embalagens e o uso indevido de materiais de embalagens (matérias primas e ou produtos acabados) para finalidades terroristas ou criminosas.

Todos os produtos químicos utilizados devem ser inerentes às áreas e processos de fabricação. Os produtos químicos utilizados nas áreas de processamento (impressão, gofragem, laminação e corte), manutenção, devem ser direcionados a áreas específicas de processamento. Todos os colaboradores devem ser treinados sobre o real risco de contaminação dos produtos que utilizam e possuir conhecimento de que os produtos químicos devem ser utilizados de acordo com sua finalidade e propósito.

Os produtos químicos perigosos devem ser controlados pelos órgãos competentes (Policias Federal e Militar) e mantidos fechados e com acesso restrito, sendo utilizados somente quando solicitados pelos responsáveis pelas áreas de produção.

Para evitar a escassez de embalagem ou falta de abastecimento junto aos clientes, o ideal seria trabalhar com mais de um fornecedor para cada tipo matéria prima utilizada no processamento. Outro fator importante para o Food Defense é o controle de fornecedores e controle de rastreabilidade e recall. Os fornecedores devem ser avaliados e os produtos devem ser produzidos a partir de matérias primas adquiridas de fornecedores com alta capacidade técnica e aptas a entrar em contato com alimentos, não conferindo de forma alguma contaminantes ao produto que se deseja embalar. Deve ser garantida a ausência de contaminação nas embalagens, seja ela intencional ou não. A cadeia de segurança deve ser mantida até que o material chegue à área final de expedição. Os controles de rastreabilidade implantados na empresa devem permitir uma identificação completa de todo o histórico de produção.

Outro foco da Food Defense deve ser a concepção de edifícios e infra-estruturas para impedir a entrada de pessoas não autorizadas. A empresa deve ter segurança de pessoal e controle de acesso às áreas de fabricação e estocagem de insumos e matérias primas.

As áreas potencialmente sensíveis, como portas de acesso à produção, as áreas de estoque tanto de matéria prima como de produtos acabados, devem ser corretamente identificadas, mapeadas e submetidas a controles de acesso. Os setores sensíveis devem ser monitorados por câmeras 24 horas por dia e as imagens armazenadas sobre controle da área de TI. As embalagens com marcas registradas, promocionais, materiais gráficos sigilosos devem sempre estar seguros e devidamente armazenados quando não estão em utilização.

A empresa deve avaliar também a Ameaça ao Ponto Crítico de Controle (TACCP), possuindo um time formado pelos colaboradores. Esse time deve ter conhecimento necessário sobre segurança das instalações, recursos humanos, tecnologia de embalagens, engenharia de processo, produção e distribuição. Este time tem a função de identificar e solucionar qualquer ocorrência de modo a minimizar os impactos negativos aos consumidores.

Outro item importante é o controle de informações confidenciais. O indicado é que para acessar os computadores, os colaboradores possuam seu login e senha e que somente com esses dados seja possível acessar o sistema da empresa para impedir o acesso de pessoas não permitidas. A gravação de dados deve ser proibida em qualquer mídia, pendrive, cd, etc, evitando o acesso às informações fora da empresa. Somente à área de TI deve ser permitido instalar softwares em qualquer computador utilizado durante o trabalho. Os documentos do sistema deverão estar disponíveis somente para leitura e somente alguns funcionários habilitados podem modificar arquivos.

Caso o visitante precise acessar a internet, deve usar o próprio computador, utilizando o seu provedor ou o wifi no setor administrativo. Em relação à segurança das áreas de armazenagem e produção e controle do transporte e distribuição, a área de armazenagem deve ser monitorada por câmeras 24 horas por dia para verificar sinais de vandalismo.

Para o transporte e distribuição, não havendo caminhão próprio da empresa, para evitar fraudes durante o transporte e distribuição, os caminhões devem ser lacrados. Os caminhões devem ser dedicados para o transporte e distribuição dos produtos. Os responsáveis pelo recebimento registram a placa do caminhão, horário, data, nome do motorista e coletam a assinatura do mesmo. As indústrias no Brasil ainda não estão adotando as práticas de Food Defense, porém esse assunto está crescendo no Brasil e no mundo, e deve ser implantado pelas empresas que buscam a certificação.

Andressa Pietszekovski é engenheira de alimentos, formada pela PUC de Curitiba, com pós-graduação em Engenharia de Produção Enxuta/Lean Manufacturing pela PUCPR.  Possui certificado Green Belt pela PUCPR, com atuação em projeto de DMAIC. Possui experiências nas áreas de Controle de Qualidade e Garantia de Qualidade em indústria de alimentos e embalagens. Hoje atua na área da Garantia da Qualidade em uma multinacional de embalagens flexíveis. Conduz implementação de certificações, estruturação de sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos. É responsável pela parte de documentação, auditorias, treinamentos, fornecedores, análises, controle de pragas, entre outras atividades. Integra o Pilar de Qualidade, focado em melhoria contínua e controle de não conformidades.

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Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) e a segurança dos alimentos

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O crescimento populacional contínuo nos próximos cinquenta anos, aliado ao consumismo tende a aumentar ainda mais a demanda global por alimentos. Entretanto, atender a esta demanda será um grande desafio à humanidade, uma vez que outros fatores deverão serem levados em consideração, tais como: mudanças climáticas, a disponibilidade da água, o uso da terra, do ozônio troposférico e outros poluentes, a elevação do nível dos oceanos, a biodiversidade, entre outros. Estas mudanças ambientais globais, coletivamente chamadas, são causadas em parte pelas atividades dos sistemas alimentares devido ao uso excessivo de fertilizantes nitrogenados, emissões de gases de efeito estufa, perda de biodiversidade, a qual leva a redução de atividades nos ecossistemas, excessivo consumo de água, bem como outros tantos fatores.

Estas pressões sobre os sistemas agrícolas estão degradando intensamente a terra, a biodiversidade, a água e o clima (FOLEY et al., 2011). O setor de alimentos, incluindo a parte agrícola, o transporte, a industrialização e a distribuição, é responsável por considerável impacto ao meio ambiente, relacionado ao uso intenso de energia, agroquímicos, maquinários agrícolas no campo e uso de combustíveis fósseis (FAO, 2013; FUSI et al., 2014).

Deste modo, a indústria necessita urgentemente mudar o direcionamento da produção de alimentos e bebidas para uma alimentação de qualidade e segura em nível social e principalmente ambiental. Inicialmente deve-se inserir ferramentas que venham trazer produtos mais sustentáveis em todo seu ciclo de vida (desde a extração de matérias primas ou cultivo até a eliminação dos resíduos, passando pelas bases de produção, distribuição e utilização).

Uma metodologia extremamente estruturada, compreensiva e padronizada em nível internacional capaz de quantificar informações sobre as emissões e os recursos consumidos e sobre os impactos ambientais, os impactos sobre a saúde humana bem como o nível de depleção de recursos e melhoramento dos pontos socioeconômicos é Avaliação do Ciclo de Vida (ACV). Esta ferramenta objetiva implementar produtos e ou atividades ambientalmente sustentáveis. Consiste na análise do potencial de impactos ambientais de produtos, processos ou serviços por meio da compilação e avaliação dos fluxos mássicos e energéticos ao longo do seu ciclo de vida, desde a aquisição de matérias-primas, produção, uso, tratamento pós-uso, reciclagem até a disposição final, a fim de reduzir a carga ambiental existente (GUINÉE et al., 2001; ISO 14040, 2006).

Regida pelas normas NBR ISO 14040 e 14044, a ACV é uma ferramenta que pode ser utilizada amplamente em ramos como: instituições de pesquisa e universidades, indústrias, serviços de consultorias, governo e entidades públicas, redes e organizações dedicadas à promoção do conceito de ciclo de vida.

Portanto, a ACV pode subsidiar a identificação de oportunidades para a melhoria do desempenho ambiental de produtos em diversos pontos de seus ciclos de vida; o nível de informação dos tomadores de decisão na indústria e nas organizações governamentais ou não governamentais, visando ao planejamento estratégico, à definição de prioridades ou ao projeto/reprojeto de produtos ou serviços.

A ACV é exercida por meio de bases de dados e softwares para seu delineamento. Estas bases de dados podem ser adquiridas por meio de licenças gratuitas ou pagas. De modo geral, muitos trabalhos na área de alimentos nacionais e internacionais têm utilizado esta metodologia como base e auxiliado a indústria e agricultores a adotarem medidas ambientalmente sustentáveis (BLENGINI; BUSTO, 2009; CASTANHEIRA et al., 2014; CHERUBINI et al., 2015; MACIEL et al., 2015; NUNES et al., 2016).

Resumidamente, a utilização da ACV por organizações ocorre na implementação de novos produtos ou aprimoramentos dos existentes, fator que pode levar a uma melhoria na tomada de decisão ao comparar ambientalmente processos produtivos, materiais, atividades diferentes.

É fato que todo e qualquer produto ou serviço, independentemente do material ou da tecnologia, provoca um impacto no meio ambiente. Contudo, hoje as indústrias têm buscado alternativas mais limpas, fator que auxilia na criação de uma relação mais sustentável com a natureza.  Expor este apelo industrial aos consumidores é uma forma de comunicação crucial para exibir o posicionamento ambiental da indústria perante seus consumidores. É neste âmbito que se inserem as declarações ambientais e os rótulos ecológicos nos produtos. Estes têm por base a ACV, seguido de um conjunto de normas pré-estabelecidas. As informações nos rótulos têm bases científicas sobre o impacto ambiental de um produto ou serviços ao longo do seu ciclo de vida, (CHERUBINI; RIBEIRO, 2015). O consumidor passa a ter noção de quais produtos são ambientalmente mais sustentáveis.

De forma geral, ao inserir a ferramenta da ACV em produtos e ou processos alimentícios, busca-se diminuir o impacto ambiental negativo do ciclo de vida dos produtos visando à qualidade ambiental, já que a tendência para os próximos anos é o aumento da produção de alimentos.

Você que é pesquisador, estudante, profissional das mais diversas áreas de produção de alimentos deve contribuir na construção de produtos que além de seguros microbiologicamente, devem ser ambientalmente seguros. Produtos capazes de preservar os ecossistemas necessários para a estabilidade da dinâmica natural do planeta. Cabe a você dar o primeiro passo.

Referências:

BLENGINI, G. A.; BUSTO, M. The life cycle of rice: LCA of alternative agri-food chain management systems in Vercelli (Italy). Journal of Environmental Management, v. 90, n. 3, p. 1512–1522, 2009.

CASTANHEIRA, É. et al. Environmental sustainability of biodiesel in Brazil. Energy Policy, v. 65, p. 680–691, 2014.

CHERUBINI, E. et al. Life cycle assessment of swine production in Brazil: a comparison of four manure management systems. Journal of Cleaner Production, v. 87, p. 68–77, jan. 2015.

CHERUBINI, E.; RIBEIRO, P. T. Diálogos Setoriais Brasil e União Euripéia: desafios e soluções para o fortalecimento da ACV no Brasil. Brasília: IBICT, 2015

FAO. FAO statistical yearbook 2013 world food and agriculture. Disponível em: <http://www.fao.org/docrep/018/i3107e/i3107e00.htm>. Acesso em: 1 dez. 2014.

FOLEY, J. A. et al. Solutions for a cultivated planet. Nature, v. 478, n. 7369, p. 337–42, 2011.

FUSI, A. et al. Environmental profile of paddy rice cultivation with different straw management. The Science of the total environment, v. 494–495, p. 119–28, 2014.

Guinée, J.B., Heijungs, R., Huppes, G., Kleijn, R., de Koning, A., van Oers, L., Wegener Sleeswijk, A., Suh, S., Udo de Haes, H.A., de Bruijn, H., van Duin, R., Huijbregts, M.A.J., Gorrée, M. Life Cycle Assessment: An Operational Guide to the ISO Standards, The Netherlands: Kluwer Academic Publishers, pp.1–692, 2001.

ISO 14040. Environmental Management – Life cycle assessment – Requirements and guidelines. Environmental Management. Geneva, 2006.

MACIEL, V. G. et al. Life Cycle Inventory for the agricultural stages of soybean production in the state of Rio Grande do Sul, Brazil. Journal of Cleaner Production, v. 93, p. 65–74, 2015.

NUNES, F. A. et al. Life cycle greenhouse gas emissions from rice production systems in Brazil: A comparison between minimal tillage and organic farming. Journal of Cleaner Production, v. 139, p. 799–809, 2016.

Flávia Aparecida Nunes é tecnóloga em alimentos formada pelo IFRS e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela UFRGS. Atua em diversos ramos alimentícios e utiliza a ferramenta da ACV. Elabora e implementa sistemas de gestão da segurança de alimentos, a fim de proporcionar melhorias no setor alimentício e redução dos impactos ambientais.

Imagem: DuPont 

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O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

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As Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ainda são consideradas um importante problema de saúde pública em nível mundial (WHO, 2015). De acordo com dados do Ministério da Saúde (BRASIL, 2016), mais de 500 surtos e casos de DTA foram registrados no ano de 2015 no Brasil, com uma taxa de letalidade de 0,08%. Desse modo, a Segurança dos Alimentos é de grande relevância, uma vez que visa garantir um alimento seguro ao consumidor pelo controle de todas as etapas da cadeia produtiva até o seu consumo. O grande desafio da Segurança dos Alimentos não é só eliminar os microrganismos patogênicos, mas garantir que o local seja seguro para o processamento, produção e manipulação dos alimentos, além de prevenir a contaminação cruzada e reduzir a carga microbiológica dos alimentos e utensílios utilizados na sua preparação. Na indústria, diversos programas de autocontrole são utilizados visando garantir a qualidade sanitária dos produtos alimentícios. Esses programas incluem a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (BRASIL, 1998), as Boas Práticas de Fabricação – BPF e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO (BRASIL, 2003), entre outros. Dentre eles, o sistema APPCC é apontado como princípio essencial de higiene e segurança dos alimentos (FAO & WHO, 2006), sendo apoiado por diversos órgãos regulatórios internacionais. Além desses programas, agentes químicos são tradicionalmente aplicados como forma de sanitização nas unidades processadoras de alimentos. Como método alternativo de limpeza e sanitização, a Água Eletrolisada (AE) vem ganhando destaque por apresentar vantagens em relação aos sanitizantes comuns, podendo ser utilizada como ferramenta para solucionar os desafios da Segurança de Alimentos.

Diversas aplicações são atribuídas a AE. Desde os anos 80, a AE tem sido utilizada na esterilização de instrumentos médico-hospitalares no Japão. Atualmente, com o desenvolvimento da tecnologia, ela tem sido popularizada na área de alimentos. Autores evidenciam o uso da água eletrolisada como desinfetante alternativo em superfícies e utensílios de aço inoxidável usados na manipulação de alimentos, sendo eficaz na limpeza e na sanitização desses locais. A AE também pode ser utilizada na redução da carga microbiológica de eletrodomésticos na área de alimentação, que são considerados fonte de contaminação cruzada. Sugere-se também um uso promissor na indústria de laticínios. Além disso, a AE pode contribuir para melhorar a qualidade microbiológica de produtos de origem animal e vegetal sem afetar a qualidade sensorial desses alimentos, atuando tanto na redução da carga microbiológica desses produtos, podendo aumentar a sua vida de prateleira, quanto na eliminação de patógenos. A AE tem se mostrado eficiente na redução e na eliminação de patógenos de alto risco como Escherichia coli, Salmonella enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, entre outros considerados importantes causadores de surtos de DTA. Entre os alimentos envolvidos em estudos e aplicações industriais estão frutas, hortaliças, vegetais minimamente processados, ovos, peixes e carnes. A lavagem de carcaças de animais com AE antes do abate também tem se mostrado eficiente na redução de microrganismos (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Produção

De um modo geral, a produção da AE se dá pela passagem de uma solução clorada por um equipamento de eletrólise, que provoca a dissociação dos íons através dos eletrodos de carga positiva e negativa. Desse modo, pode ser dividida em três principais tipos de acordo com suas características de potencial de oxirredução (POR), valor de pH e espécie de cloro livre:

– Água Eletrolisada Alcalina (AEA): apresenta POR menor que -800 mV, pH maior que 11 e mais de 95% de cloro livre na forma de íon hipoclorito (OCl).

– Água Eletrolisada Ácida (AEAc): apresenta POR maior ou igual a 1000 mV, pH de 2 a 3,0 e 95% de cloro livre na forma de gás cloro (Cl2).

– Água Eletrolisada Fracamente Ácida (AEFA): apresenta POR de 500 a 900 mV, pH de 5,0 a 6,5 e mais de  95% de cloro livre na forma de ácido hipocloroso (HOCl).

Essas características são importantes, pois estão envolvidas no efeito dos diferentes tipos da AE. Por exemplo, a AEA pode ser empregada como desengordurante por apresentar alta alcalinidade (NaOH). Devido ao seu pH e ao alto valor de POR, a AEAc pode afetar o potencial redox dos microrganismos, promovendo danos nas suas membranas internas e externas, provocando alterações no seu metabolismo. Outro fator importante a ser considerado é controle do pH da AE,  pois influencia diretamente na forma de cloro livre presente em solução. Em relação a isso, o HOCL é o que apresenta maior poder sanitizante em comparação com outras frações de cloro livre devido a sua capacidade de penetração celular. O HOCL se mostra eficaz contra bactérias, fungos e vírus, necessitando de menor tempo de contato para sua ação. Sendo assim, estudos relatam que a AEFA apresenta maior eficácia de sanitização em relação à AEA e até mesmo aos sanitizantes comumente utilizados na indústria (HUANG et al., 2008; HRICOVA et al., 2008;).

Vantagens e desvantagens

Entre as vantagens da utilização da AE, está sua fácil utilização e aplicação, podendo ser produzida no próprio local de trabalho. Para sua produção, requer um equipamento de eletrólise e uma solução clorada (geralmente solução de cloreto de sódio), reduzindo necessidade de transporte e armazenamento de agentes químicos. Além disso, em comparação com desinfetantes clorados comuns, como o hipoclorito de sódio, a AE (em especial a AEFA) não provoca irritação na pele, conferindo segurança ao manipulador. Após seu uso, a AE volta ao seu estado original de água normal, sendo também considerada uma tecnologia segura para o meio ambiente.

O custo do equipamento é considerado uma desvantagem, já que exige alto investimento inicial. A liberação de gás cloro em alguns equipamentos pode gerar algum desconforto para o operador. Ainda, seu potencial de ação é reduzido na presença de matéria orgânica, sendo rapidamente inativada. Por isso é necessário um suprimento constante de AE dependendo da sua finalidade (HRICOVA et al., 2008; HATI et al., 2012).

Certificação

A AE é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA – Food and Drug Administration (agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA – United States Environmental Protection Agency (Agência de Proteção Ambiental) e USDA -United States Department of Agriculture (Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e na produção e processamento de alimentos. 

Diante do exposto, nota-se a importância da AE na Segurança de Alimentos devido às suas diferentes propostas de utilização: desde a higienização de superfícies até o controle microbiológico e redução de patógenos de alguns alimentos. É importante ressaltar que todos os programas já estabelecidos (APPCC, BPF, PPHO) fazem parte das etapas de controle da cadeia produtiva de alimentos, e a AE pode ser utilizada para contribuir com esse sistema visando garantir a segurança do consumidor.

Referências

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos produtores/Industrializadores de Alimentos. 20p. Diário Oficial da União. Brasília, DF. 23 de out. 2003.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF. 10 fev. 1998.

BRASIL. Ministério da Saúde. Doenças Transmitidas por Alimentos. 2016, 11p. Disponível em: http://portalarquivos.saude.gov.br/images/pdf/2016/marco/10/Apresenta—-o-dados-gerais-DTA-2016.pdf. Acesso em maio de 2017.

FAO & WHO. Food e Agriculture Organization of the United e World Health Organization. FAO/WHO guindance to governments on the application of HACCP in small e/or less-developed fodd busines. FAO, Food e Nutrition paper. 2006. 84p. Disponível em: <http://www.who.int/foodsafety/publications/fs_management/HACCP_SLDB.pdf>. Acesso em maio de 2017.

FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

HATI, S. et al. Electrolyzed Oxidized Water (EOW): Non-Thermal Approach for Decontamination of Food Borne Microorganisms in Food Industry. Food and Nutrition Sciences, v. 3, p. 760-768, 2012. Doi:10.4236/fns.2012.36102.

HRICOVA, D.; STEPHAN, E.; ZWEIFEL C. Electrolyzed Water and Its Application in the Food Industry. Journal of Food Protection, v.71, n.9, p.1934–1947, 2008. Disponível em http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/18810883. Acesso em maio de 2017.

HUANG, Y-C., HSU, S-Y.; HUANG, Y-W.; HWANG, D-F. Application of electrolyzed water in the food industry. Food Control, v. 19, n. 4, p. 329-345, 2008. Disponível em: http://linkinghub.elsevier.com/retrieve/pii/S0956713507001697. Acesso em maio de 2017.

USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

WHO. World Health Organization. WHO estimates of the global burden of foodborne diseases: foodborne disease burden epidemiology reference group 2007-2015. 2015, 268p. Disponível em:  http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/199350/1/9789241565165_eng.pdf?ua=1. Acesso em maio de 2017.

Amanda Roggia Ruviaro é farmacêutica formada pela Universidade Federal de Santa Maria e mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela mesma instituição. Atualmente, é doutoranda da Faculdade de Engenharia de Alimentos da Unicamp. Tem experiência na área de ciência e tecnologia de alimentos, no desenvolvimento de produtos e na área de microbiologia dos alimentos.

Imagem: Food & Beverage Magazine

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Desafios na gestão da segurança de alimentos

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Atualmente, com o crescimento das grandes cidades, alimentar-se em casa tornou-se tarefa impossível devido ao grande deslocamento necessário para isso e à necessidade de vários membros de uma mesma família trabalhar. 

Nos tempos remotos, as mulheres eram quase todas simplesmente donas de casa e não precisavam trabalhar fora para ajudar nas despesas do lar. Hoje, a necessidade de completar a renda financeira tornou-se obrigatória,  a mulher ocupa lugar semelhante ou superior ao do homem em empresas e outros setores, o que afeta completamente a hierarquia do lar, fazendo com que todos da família façam suas refeições principais fora de casa.

No Brasil, estima-se que em cada cinco refeições, uma é feita fora de casa em estabelecimentos como restaurantes, lanchonetes, food-trucks, fast food, barracas de comidas (ambulantes), dentre outros.

“Existe segurança alimentar quando as pessoas têm, a todo o momento, acesso físico e econômico a alimentos seguros, nutritivos e suficientes para satisfazer as suas necessidades dietéticas e preferências alimentares, a fim de levarem uma vida ativa e sã” (Plano de Ação da Cimeira Mundial de Alimentação de 1996).

A higiene alimentar pode ser assim definida como o conjunto de medidas adaptadas para garantir as características dos alimentos, desde a sua segurança no aspecto do acesso e da inocuidade, salubridade e conservação, no plantio, produção ou fabrico, até o consumo.

A qualidade hoje é um benefício competidor que distingue uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes e atentos em relação à sua perspectiva no tempo de adquirir um determinado produto. Portanto, as empresas que não estiverem atentas a esta procura pela qualidade poderão ficar à beira do mercado consumidor.

Com relação às UAN’s (Unidades de Alimentação e Nutrição), a qualidade está agregada a aspectos essenciais do alimento (qualidade nutricional e sensorial), à segurança (qualidades higiênico-sanitárias), a relação cliente-fornecedor e ao preço.

Contudo, a alta rotatividade de funcionários e a dificuldade na aquisição da qualidade podem ser derivadas da produção de refeições com baixo custo e presença de mão de obra não caracterizada convencionalmente para o setor.

Fazem parte dos processos utilizados nas unidades de alimentação, para garantir a qualidade dos alimentos nas UAN’s: as Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrão (POP), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), dentre outras certificações.

A manipulação de alimentos manifesta-se como um fator que, caso não seja gerenciado e devidamente controlado, é responsável por desencadear e irradiar contaminações e afetar a segurança dos alimentos, causando males muitas vezes irreparáveis à sociedade.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos tem aumentado neste setor, as quais comumente se desenvolvem por inúmeras falhas de manipuladores dos serviços de alimentação, entre elas: manipuladores infectados/contaminados, processamento térmico insuficiente, má conservação, alimentos contaminados, contaminação cruzada, utilização de sobras, refrigeração inadequada, amplo intervalo entre a preparação e o consumo de alimentos e produtos clandestinos.

A tentativa de esquadrinhar critérios éticos e de deliberar normas que acatem padrões higiênico-sanitários apropriados que garantam a produção de alimentos dentro da lógica de produção em larga escala e capaz de abastecer mercados globais e ainda a impossibilidade de produzir alimentos em larga escala sem risco à saúde humana ou ao meio ambiente tem sido um grande desafio para o setor.  Entretanto, a impossibilidade é restringida quando os desafios são superados devidamente. Certificar a total qualidade dos alimentos consumidos representa ao mesmo tempo um desafio e uma impossibilidade. O processo evolutivo busca o bem-estar da humanidade. No campo da higiene e dos alimentos, não poderia ser diferente, uma vez que se trata de uma necessidade diária e contínua para a manutenção da espécie.

Existe uma grande necessidade de qualificar os trabalhadores em alimentação coletiva, e uma das formas de se promover isso é realizando treinamento de boas práticas de alimentação e contratando profissionais específicos, como os nutricionistas, para prestar consultorias a estes estabelecimentos.

Dentre as considerações finais, ressalta-se a importância da Vigilância Sanitária, que tem como objetivo o caráter preventivo, atuando sobre fatores de risco para a saúde humana. Trabalham com fiscais atuando em estabelecimentos que não cumprem as leis higiênico- sanitárias.

Cabe a nós, consumidores, também exercemos este papel de fiscais da saúde, denunciando más condições de higiene dos locais, para que mais pessoas não sejam atingidas.

Cristina Pacheco Coelho é nutricionista, consultora em unidades de alimentação, nutricionista clínica na Amabile Medicina Estética e docente dos cursos de Biomedicina, Farmácia e Enfermagem da Faculdade Única, em Ipatinga, MG.

Imagem: Unicruz

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