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Os Sete Pontos de Impacto da Lei FSMA no Mercado Brasileiro

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Exportar para os EUA requer adequação às novas regras

 

Para garantir sua posição entre os cinco maiores exportadores de alimentos para os EUA, o Brasil deverá se adequar às recentes orientações que estão em processo de finalização, indicando as regras que compõem o Food Safety Modernization Act (FSMA). Esse instrumento regulatório, criado para diminuir e controlar as recentes estatísticas de doenças transmitidas por alimentos e bebidas, visa garantir que produtos importados, em solo americano, se igualem nos quesitos de qualidade e segurança, aos que os produtores americanos oferecem.

 

O Brasil figura como um importante exportador de alimentos e bebidas para o mercado americano e será impactado pelas ações regulatórias que essa nova lei propõe. É evidente que quando a Lei FSMA estiver com todas as suas seções regulatórias definidas e plenamente aplicáveis, os produtores estrangeiros que são exportadores para os Estados Unidos terão um tempo para entender e adequar-se àquilo que lhes será exigido. No entanto, aqueles que tiverem suas operações melhor preparadas estarão estrategicamente melhor posicionados e sofrerão menores impactos financeiros, processuais, estruturais e até culturais, face àqueles que terão que começar essa jornada de adequação dentro da mesma janela de tempo.

 

Essa visão norteou a decisão da Ecolab Química em trazer para o Brasil em outubro deste ano, o Seminário Food Safety Insights. O evento, que era direcionado a profissionais da indústria de alimentos e bebidas, contou com 29 participantes de diversas empresas.

 

O tema Lei FSMA foi apresentando por Jose Quijada, gerente de marketing senior da Food & Beverage para América Latina e Ásia. Ele detalhou em primeira mão, ao Brasil, aspectos da nova lei americana, cuja regulação irá impactar diretamente as empresas brasileiras que exportam alimentos e bebidas para os Estados Unidos. A exigência é que os exportadores ofereçam garantias de segurança nos processos de produção dos alimentos nos mesmos padrões que são exigidos aos produtores de alimentos em solo americano.

 

A gerente de educação e treinamento alimentar para bebidas e alimentos da Ecolab, Drª Tatiana Lorca, que é mestre em ciência e tecnologia dos Alimentos,  promoveu um treinamento certificado de HACCAP . Esse treinamento, além de capacitar os profissionais participantes para esse modelo de controle de riscos na produção de alimentos, também teve como propósito prepará-los para identificar e promover as adequações necessárias para a nova Lei FSMA.

Algumas das seções regulatórias dessa nova lei preveem que as empresas exportadoras de alimentos e bebidas para os Estados Unidos devem ter definidos e documentados os processos, as análises de risco e os mecanismos que garantam a segurança do que o cidadão americano consome.

 

“Para implementar um programa eficiente de análise  e controle de pontos críticos em uma planta produtiva, com os requisitos exigidos pela regulação, leva tempo. Talvez meses, quando o ambiente (instalações e equipamentos) e o time operacional oferecem condições mais favoráveis. Talvez anos, quando o programa e as adequações precisam sair do zero”, comenta a Drª Tatiana Lorca.

 

“Garantir a segurança dos alimentos que as pessoas consomem é uma batalha diária e sem fim. Para a Segurança dos Alimentos não há local mais perigoso do que a zona de conforto. Essa é exatamente a condição mais propícia para que falhas nos processos e as contaminações ocorram, causando danos às pessoas, às economias e às marcas”, comenta Quijada.  “As pautas em torno desse assunto transcendem as fronteiras geográficas e tendem, cada vez mais, a caminhar para um cenário de unicidade de protocolos”, concluiu.

Segundo Quijada, há sete aspectos dessa nova regulação que irão impactar diretamente o contexto produtivo de exportadores de alimentos para os Estados Unidos. São eles:

 

 

  1. Risco Baseado em Controles Preventivos

 

  • Requer  planos claramente definidos e escritos que garantam a segurança dos alimentos, devendo ser desenvolvidos por um “profissional qualificado”
  • Esse plano deve incluir uma profunda análise de perigos, endereçando perigos microbiológicos, físicos, químicos e radiológicos que são razoavelmente prováveis de acontecer e precisam conter a identificação de controles preventivos cientificamente válidos para cada um desses perigos.
  • Esses Controles Preventivos requerem limites de controle definidos, procedimentos escritos de monitoramento, ações corretivas documentadas, ações de verificação e manutenção de registros.
  • Todas as indústrias estrangeiras exportadoras de alimentos para os Estados Unidos estarão sujeitas aos mesmos requerimentos que as indústrias localizadas no território americano
  • Regulamentos de Boas Práticas de Fabricação também serão revisados.

 

  1. Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de Vegetais

 

  • Primeiro regulamento obrigatório para segurança de vegetais
  • Aplicado a vegetais tipicamente consumidos cru.
  • Os padrões de segurança adotados devem levar em conta:
    • Treinamento dos operadores em saúde e higiene
    • Qualidade da água usada para agricultura
    • Tipos de suplementos orgânicos para o solo
    • A presença e o tratamento de animais domésticos e selvagens
    • Higiene e manutenção dos equipamentos, ferramentas e edificações
    • Origem dos brotos

 

  1. Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP)

 

  • Importadores deverão executar determinadas atividades baseadas na gestão de risco para verificar se os alimentos importados são seguros e seguem as regras do FSMA
  • O desenvolvimento do FSVP (Foreign Supplier Verification Program) deve contemplar:
    • A revisão do status de adequação dos alimentos importados
    • A realização de análise periódica de perigos, verificação e ações corretivas com auditorias in loco e amostragens
    •  A criação e manutenção de registros dos produtos importados e suas adequações
    • Exigir de seus fornecedores termos de garantia por escrito

 

  1. Acreditação de Auditores Terceiros pelo FDA

 

  • Estabelece um programa para certificação para auditores terceiros, com a competência de conduzir auditorias e emitir certificações para indústrias estrangeiras, com autonomia para determinar se importações serão ou não admitidas nos Estados Unidos, principalmente as caracterizadas como alto risco.

 

  1. Controles Preventivos para Alimentação Animal

 

  • Vai ser aplicada às fábricas que produzem, embalam ou armazenam alimentos para animais.
    • Incluem transformadores de subprodutos animais, fabricantes de pet food, produtores de combustíveis renováveis que produzem ingredientes alimentícios como grãos de destilação, fábricas de alimentos que direcionam rejeitos para alimentação animal
  • A identificação de perigos comprovados cientificamente e implementação de controles preventivos válidos será mandatória
    • Não inclui controle de alergênicos
    • Requer limites críticos definidos, procedimentos de monitoramento escritos, ações corretivas documentadas e manutenção de registros
  • As BPFs para alimentação animal deverão ser modeladas a partir das BPFs de produção de alimentos para pessoas, aplicando-se a:
    • Práticas relacionadas aos funcionários
    • Operações da indústria, incluindo programa de Higienização de equipamentos e utensílios
    • Controle de processos
    • Armazenamento e Distribuição

 

  1. Proteção dos Alimentos contra Adulteração Intencional

 

  • Requer  que indústrias locais e estrangeiras avaliem seus processos mais vulneráveis para prevenir ações de adulteração na cadeia produtiva de alimentos que possam causar danos ao consumidor final.
  • Um plano formal de defesa contra adulteração deve conter:
    • Processo com todas as etapas executáveis
    • Estratégias de mitigação de adulteração
    • Monitoramento
    • Ações corretivas
    • Processos claramente definidos de verificação e documentação dessas verificações
    • Treinamento dos operadores e supervisores
    • Manutenção de registros
  •  Definem-se como atividades mais vulneráveis para adulteração:
    • Recebimento e armazenamento de cargas líquidas em caminhões tanque
    • Armazenamento e manuseio de ingredientes líquidos
    • Manuseio de ingredientes secundários

 

 

  1. Transporte Sanitário de Alimentos de Consumo Humano e Animal

 

  • Esse aspecto contempla a análise das condições de transporte de alimentos para consumo humano e animal, e ações que garantam a higienização, controle de temperatura, proteção física da carga transportada para todo alimento ou ingrediente controlado pelo FDA.

 

 

O Brasil pode tratar como vantagem competitiva essa capacidade de antecipação às mudanças que são inevitáveis, principalmente as de curto prazo (no caso da Lei FSMA, aproximadamente dois anos). “Esse é o ponto central da iniciativa da Ecolab em trazer essas informações com antecedência para o Brasil. Sabemos o tema FSMA ainda não está na pauta das agências reguladoras, por enquanto. Assim, quem estiver informado está à frente nos processos e na corrida para se manter neste importante mercado”, finaliza Quijada.

 

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Estudo de caso: aplicação das ferramentas Pareto e CEP para solução de problema de temperatura em produto cárneo

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Com objetivo de classificar os tipos de problemas envolvidos na devolução de produtos no período de janeiro de 2013 a julho de 2014, realizou-se um levantamento das devoluções e os prejuízos em reais que cada uma das causas gerava para a empresa Mello, do segmento de carnes e embutidos.

Para construção do diagrama de Pareto os dados devem ser ordenados em tabela, com os valores em ordem decrescente. As frequências relativa e acumulada devem ser determinadas e incluídas na mesma tabela, como mostra a tabela abaixo.

Clique aqui para baixar o trabalho completo.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

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Estudo de caso: uso da ferramenta GUT para priorizar solução de não conformidades

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A empresa de lingüiças Bond São Paulo, há 10 anos produzia lingüiça caseira e resolveu se certificar para oferecer seus produtos para uma grande rede varejista.

Após a primeira auditoria foram apontadas 25 não conformidades e a empresa Bond São Paulo teve que apresentar um plano de ação para resolvê-las.

Primeiramente a empresa usou a matriz GUT, para identificar quais eram as prioridades serem resolvidas.

Baixe o arquivo completo com o caso.

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Estudo de caso: Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado

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Este é um exemplo de como aplicar ferramentas da qualidade para resolução de problemas na área de segurança de alimentos usando o Diagrama de Ishikawa e o “método dos 5 por quês”

Uma empresa de produtos lácteos recebeu, na mesma semana, através do atendimento SAC, 7 reclamações referentes ao seu iogurte de morango. Todas as reclamações são referentes ao mesmo lote, L34657, fabricado em Agosto de 2014.

Os clientes se queixavam de constatar no momento do consumo que o produto estava mofado (figura 1). Todos os produtos reclamados estavam dentro da validade.

Ao enviar as reclamações para o sistema de gestão da qualidade, o setor procedeu com as avaliações das causas, para a tomada de ações corretivas visando prevenir recorrências do problema. Foi realizada uma rastreabilidade do lote, e parte havia sido distribuída em vários supermercados da região e o restante ainda se encontrava no centro de distribuição.

A avaliação das causas foi realizada, em reunião com a equipe de ação corretiva, através do diagrama de Ishikawa, como mostra a figura 2.

Através da investigação e avaliação das possíveis causas, as três mais prováveis foram constatadas:

1)    Falha na selagem da embalagem;

2)    Caminhoneiro desliga a refrigeração, quebrando a cadeia do frio;

3)    Varejistas desligam os refrigeradores à noite.

Para auxiliar na investigação, foi utilizada a ferramenta dos “5 por quês”, constatando que a “falha na selagem da embalagem” foi a causa mais provável do efeito causado (iogurte mofado).

A figura 3 mostra a utilização da ferramenta dos “5 por quês” para descobrir a causa raiz.

 

Causa raiz: Introdução de um novo selo de vedação no processo produtivo e ausência de testes do novo material na fábrica. Os gerentes da fábrica de iogurte acreditavam que as despesas operacionais poderiam ser reduzidas com a troca do fornecedor dos selos. Entretanto, essa troca foi repentina, o que impossibilitou o desenvolvimento de testes com essa nova embalagem. Como a seladora não estava apropriada para este novo material, a selagem apresentou-se inapropriada, de maneira que, nas regiões da selagem, havia falhas na solda (“solda fraca”), o que permitiu a troca de ar com o ambiente e o desenvolvimento de fungos.

 

Correção ou ação imediata: Como uma parte do lote ainda estava nos centros de distribuição, como ação imediata de correção, estabeleceu-se o recolhimento do respectivo lote nestes locais. Não há necessidade de um recall, pois as reclamações foram “pontuais” e não há dados suficientes para comprovar que todas as unidades do lote estavam não conformes.

Os produtos sequestrados foram enviados para quarentena, permitindo que o controle de qualidade avaliasse suas condições para dar-lhes o devido destino.

Além disso, como segunda correção, todos os selos do novo fornecedor ficaram retidos, até realização de testes.

 

Plano de ação ou ação corretiva (para evitar a reincidência de falhas na selagem):

– Ajuste das seladoras na temperatura adequada para o novo selo, incluindo o treinamento dos operadores quanto a esta alteração no processo de selagem;

– Inclusão no controle de processo da fabricação do iogurte a temperatura ideal de trabalho do novo selo. O operador deverá registrar a temperatura da máquina a cada turno;

– Introdução no procedimento de avaliação de fornecedores de testes requeridos para aprovação de novos materiais/fornecedoresou seja, somente após aprovação nos testes e ajustes no processo é realizada a homologação do fornecedor.

 

REFERÊNCIAS

 

BLAUTH, R. BLAUTH, R. Gestão da Qualidade. 2. ed. Curitiba: IESDE Brasil, 2009. Disponível em:

<http://www.bureaudecursos.com/sites/default/files/pdfdemo/gestao_da_qualidade_01_10.pdf>. Acesso em: 20 set. 2014.

 

LIMA, H. 2007. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal). Disponível em:

<http://cee.uma.pt/hlima/ambiente&sociedade/04sga_trabalho_equipa.pdf>. Acesso em: 19 set. 2014.

 

MAICZUK, J.; ANDRADE JÚNIOR, P.P. Aplicações de ferramentas de melhoria de qualidade e produtividade nos processos produtivos: um estudo de caso. Qualit@s Revista Eletrônica. vol.14. n. 1. 2013. Disponível em: <http://revista.uepb.edu.br/index.php/qualitas/article/view/1599>.  Acesso em: 21 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.
Alunas: Adriana Doimo, Débora Nunes Bassul, Natália Mello, Tatiane Del Vecchio, Viviane G. Packer

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Estudo de caso – aplicação da ferramenta PDCA em um laticínio

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Estudo de caso:

Surto de contaminação microbiológica de queijos frescal por Staphylococcus aureaus na empresa Bom D+ (Interior de São Paulo). Foi notificado pela Vigilância Sanitária do município que 03 pessoas apresentaram sintomas de contaminação estafilocócica. A empresa não possui certificação de Qualidade, possuindo apenas Boas Práticas de Fabricação implementada. Foi realizada, pelo laboratório credenciado, análise microbiológica, onde confirmou-se o resultado.

Resolução do caso

A primeira ação foi reunir gerentes, supervisores e centro de qualidade para identificação do problema. Em seguida realizou-se brainstorming (através de análise dos dados de controles e registros) entre a equipe, para definição das possíveis causas. Selecionou-se as principais causas para a elaboração do Plano de Ação, utilizando a ferramenta 5W2H (What, Why, Where, Who, When, How and How Much).

Em seguida, o plano de ação foi incluso no ciclo PDCA. Baixe aqui o plano de ação em Excel:

Primeiro Plano de Ação

Plan (planejar):

1- Falha na limpeza CIP;

2- Falha da higiene pessoal do manipulador;

3- Funcionamento da válvula de retorno;

4- Falha na etapa de embalagem;

5- Falha de armazenamento e transporte (temperatura).

Do (fazer):

1-    Melhoria no processo CIP;

2-    Treinamento téorico-prático dos colaboradores;

3-    Verificar funcionamento da válvula de retorno;

4-    Substituição da embalagem do produto;

5-    Monitoramento das condições tempo x temperatura durante o carregamento dos caminhões.

Check (checar):

1-    Análises microbiológicas de verificação;

2-    Treinamentos quinzenais;

3-    Simulações de queda de temperatura para verificar funcionamento da válvula;

4-    Análises de embalagens;

5-    Verificação das planilhas de monitoramento de temperatura.

Act (agir):

Porém, ao final do ciclo foi detectado S. aureus no queijo antes da etapa de embalagem, sendo necessário um segundo ciclo de PDCA.

Segundo Plano de Ação

Plan (planejar):

6- Falha no processo de higienização das mãos.

Do (fazer):

6-    Substituição do sabonete para higiene das mãos.

Check (checar):

6-    Swab das mãos dos colaboradores na etapa de embalagem.

Dessa forma, o problema foi solucionado, não ocorrendo nenhum incidente posterior.

Bibliografia

FILHO, E.M.L., J.C. TOLEDO, FILHO, E.M.L. Gestão da qualidade na agroindústria: um estudo de caso em uma pequena processadora de frutas tropicais. In: XII SIMPEP, Bauru, 2005. Disponível em:<www.simpep.feb.unesp.br/anais.php> Acesso em 21 set. 2014.

NEVES, T.F. Importância da utilização do Ciclo PDCA para garantia da qualidade do produto em uma indústria automobilística. 2007. 56f. Monografia. Engenharia de Produção, Universidade Federal de Juiz de Fora. Disponível em:<http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_junho2007_thiagoneves.pdf> Acesso em 22 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

Carolina Bucci, Daniele Balestra, Débora Moura, Denise Goffert, July Kanno, Tamires Santos

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Lubrificantes de grau alimentício em pauta

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Como mencionado neste post já publicado aqui no blog, o Brasil não conta com uma regulamentação específica que explicite a necessidade de uso de lubrificantes de grau alimentício (exceção ao município de São Paulo) . Materiais em contato com o alimento não devem ser contaminantes e no caso dos lubrificantes atenção especial aos metais pesados presentes nos lubrificantes industriais comuns.

Em razão deste fato os grandes grupos de fabricantes de alimentos, acabam inserindo no mercado exigências referente a utilização de lubrificantes de grau alimentício na cadeia produtiva destes produtos.Recentemente houve uma evolução por parte da ANP que para registro de novos produtos de grau alimentício passou a exigir a comprovação da atoxidade das graxas e lubrificantes. O uso de lubrificantes adequados na indústria alimentícia e farmacêutica é de extrema relevância e este tema é tendência mundial a exemplo do evento que ocorrerá nos próximos dias agora no mês de setembro em Berlim na Alemanha promovido pelo ICIS. A grade de conferências será totalmente focada em definições normativas para o segmento de alimentos e farmacêutico como pode ser visto aqui através dos links abaixo:

http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/who-should-attend

http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/agenda

http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/download-brochure

Informações sobre o ICIS (organizador do evento):

ICIS is the world’s largest petrochemical market information provider, and has fast-growing energy and fertilizer divisions. Our aim is to give companies in global commodities markets a competitive advantage by delivering trusted pricing data, high-value news, analysis and independent consulting, enabling our customers to make better-informed trading and planning decisions. We have over 30 years’ experience of providing pricing information, news, analysis and consultancy to buyers, sellers and analysts.

With a global staff of more than 800, ICIS has people based in Houston, Washington, New York, London, Montpellier, Dusseldorf, Milan, Mumbai, Singapore, Guangzhou, Beijing, Shanghai, Yantai, Tokyo and Perth. ICIS is part of Reed Business Information.

Rodrigo Massaroni (Technical Coordinator of Greases and Specialties – Fuchs Lubritech).

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Boas práticas em restaurantes do tipo self-service: situação no município de Alfenas, MG

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Os restaurantes do tipo self-service estão cada vez mais presentes no cotidiano das pessoas, oferecendo refeições de rápida aquisição e consumo, necessidades requeridas pelo ritmo de vida atual. Além de oferecer praticidade e refeições sensorialmente adequadas, estabelecimentos produtores de alimentos devem oferecer produtos seguros no aspecto higiênico sanitário, protegendo a saúde do consumidor. Assim, o objetivo deste estudo foi identificar a adoção de boas praticas na produção de refeições em restaurantes do tipo self-service no município de Alfenas-MG. Foi aplicado um checklist de verificação de atendimento aos itens exigidos pela legislação sanitária em 12 restaurantes, classificando os restaurantes nos grupos I, de baixo risco, II, de médio risco, e III, de alto risco de veiculação de doenças de origem alimentar. Dos estabelecimentos em estudo, 33% foram classificados como grupo I, 50% no grupo II e 17 % no grupo III. Concluiu-se que os restaurantes em estudo não possuíam padrões higiênico sanitários condizentes com os definidos na legislação das boas praticas de produção, uma vez que a maioria foi classificada como de médio ou alto risco de veiculação de doenças de origem alimentar, demonstrando precariedade no controle higiênico sanitário e risco a saúde dos consumidores.

Baixe o artigo completo gentilmente cedido pela revista Higiene Alimentar, aqui:

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Estamos consumindo quantidades seguras de edulcorantes?

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Produtos diet vêm sendo consumidos largamente não apenas por diabéticos, mas também por pessoas com dietas para controle de peso.

A variedade de produtos é grande, tais como biscoitos, pudins, geleias, bolos, chocolates, refrigerantes, iogurtes e muitos outros, além de  adoçantes de mesa onde são usados edulcorantes como ciclamato de sódio, sacarina, acessulfame, aspartame, sucralose, esteviosídeo. 

Grande parte da população acredita que os produtos diet são 100% seguros e portanto  podem ser consumidos de forma indiscriminada, por não conterem açúcar.

Segundo Paracelso (1443 – 1541) “todas as substâncias são venenos, não existe nenhuma que não seja. A dose correta diferencia um remédio de um veneno”. Portanto, embora estudos científicos tenham comprovado que sejam seguros à saúde, foram estabelecidos limites de cada edulcorante nos alimentos, pois acima desses podem causar algum efeito adverso à saúde.

 Os limites máximos permitidos de cada edulcorante para alimentos e bebidas com restrição controlada de açúcar ou com ingestão controlada de açúcar pronto para consumo foram definidos na RDC nº 18 de 24 de março de 2008-ANVISA. (clique para ver a tabela)

 

 (*) Dosagem livre

Para cada edulcorante, também foi determinada a IDA- Ingestão Diária Aceitável (mg/kg)  que está definida na norma do JEFCA ou a quantidade máxima diária que podemos consumir da substância edulcorante por peso (kg).

 Organização Mundial da Saúde.

Para uma pessoa pesando 60 kg, de a planilha abaixo representa o limite máximo de consumo diário de cada edulcorante. 

 

Entretanto, são inexistentes as informações na rotulagem dos produtos diet para tornar o consumo seguro, tais como a quantidade do edulcorante presente por porção do produto alimentício ou a porção máxima de consumo diário correspondente a IDA.

 

Portanto, como saber quantas gotas do adoçante de mesa (composto por ciclamato e sacarina) ou quantos sachês de adoçante em pó (sucralose) ou quantos copos de refrigerante diet ou quantas porções de chocolate diet podemos consumir por dia?

Sem uma comunicação eficaz ao consumidor facilmente poderemos ultrapassar os limites diários aceitáveis de edulcorantes.

 

Por exemplo, se uma pessoa de 60 kg ingerir  2 cafés por dia usando 2  sachês de 800 mg composto por sucralose e acessulfame (se a formulação for de 50% de cada edulcorante- não obtivemos a confirmação desta informação através do fabricante)  estará consumindo  800 mg de sucralose e 800 mg de acessulfame ou seja 1600 mg dos 2 edulcorantes/dia  ou 48000 mg por mês.

Ao ingerir apenas 2 cafés por dia  estará consumindo 88,88% da dose diária recomendada para cada edulcorante que é de 900mg/dia. Com o consumo de vários outros alimentos que contenham estes edulcorantes facilmente poderá ultrapassar a dose diária. 

 Como o acesso a legislação, sua leitura e compreensão é privilégio de poucos, considero oportuno que as autoridades sanitárias estabeleçam melhorias na rotulagem de produtos diet, tornando obrigatória a comunicação clara quanto ao consumo diário máximo do produto que contenha edulcorantes, composição no painel principal e não apenas na lista de ingredientes e restrições de uso para aqueles que ainda não foram divulgados como a sacarina, ciclamato e acessulfame, que contêm sódio e por isso não são recomendáveis para hipertensos.

Autora: Ana Oliveira, engenheira de alimentos.

A autora é leitora do blog e generosamente dividiu sua visão conosco! Participe você também!

 

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Como fazer guarda de amostras de alimentos

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Com a finalidade de contribuir com esclarecimentos em caso de qualquer ocorrência de doença transmitida por alimentos, a coleta de amostras por estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos é uma prática comum.

Mas para garantir que esta amostragem conserve as características do alimento na íntegra, é preciso que além dos procedimentos para com a sua coleta sejam cumpridos, a guarda e o armazenamento destes sejam feitos de forma a não influenciar em um resultado falso-positivo. Atenção deve ser dada também aos utensílios utilizados para a coleta, que não devem oferecer riscos de contaminação visto que são os mesmos de uso na distribuição.

Para evitar isso, a CVS-5 orienta os estabelecimentos comerciais de alimentos e os serviços de alimentação no Estado de São Paulo (exceto o município que São Paulo onde vigora a Portaria 2619/2011) quanto à temperatura e tempo de guarda dos alimentos coletados:

a) alimentos que foram distribuídos sob refrigeração devem ser guardados no máximo à 4ºC, por 72 horas, sendo que alimentos líquidos devem ser guardados somente nesta condição;

b) alimentos que foram distribuídos quentes devem ser guardados sob congelamento à -18ºC por 72 horas;

                Nas indústrias de alimentos as amostras devem ser armazenadas durante o tempo de vida de prateleira do produto, seja sob refrigeração tratando-se de alimentos refrigerados, congelados se alimentos congelados e em temperatura ambiente para àqueles dispostos nesta temperatura.

                O local de armazenamento e permanência das amostras deve estar limpo e higienizado, organizado e identificado, sendo preferencialmente somente para este fim. Caso não seja, caixas organizadoras são permitidas para acondicionar as amostras desde que sejam de material lavável e de fácil higienização, impermeável e resistente, que não transmita substâncias tóxicas, odores ou sabores e que seja preferencialmente de cor clara.

Cabe ressaltar que, alguns municípios possuem leis próprias que podem alterar o procedimento de coleta de amostras, por isso vale atentar-se a esta questão.

Abaixo um tutorial para a guarda de amostras:

1) Lavar as mãos antes de iniciar o procedimento

 

 

 

 

 

2) Utilizar utensílios limpos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3) Identificar com etiqueta

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4) acondicionar em um saco plástico todas as amostras do dia

 

 

 

 

 

 

5) Armazená-las no local apropriado

 

 

 

 

 

 

É importante ir descartando as amostras já vencidas (com mais de 72 horas)

 

Marisa Messina Menegassi

Nutricionista

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Como planejar o leiaute de uma fábrica de alimentos?

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Muito se fala sobre evitar a contaminação cruzada numa indústria de alimentos, mas o que o leiaute da fábrica pode ajudar neste assunto?

O leiaute nada mais é do que o estudo das instalações físicas e o planejamento de como a operação deverá rodar nestas instalações, de maneira eficaz e de acordo com os parâmetros legais.

Bom, inicialmente o estudo deve começar pela planta da fábrica. Com o papel em mãos, o exercício é desenhar os seguintes fluxos:

  • Entrada de pessoal;
  • Entrada de matérias primas e ingredientes;
  • Entrada de embalagens primárias e secundárias;
  • Entradas de produtos químicos;
  • Saída dos produtos acabados;
  • Saída de lixo;
  • Saída de pessoal.

O mais adequado é que estes fluxos nunca se cruzem. Caso isso seja impossível de ser evitado, este cruzamento deve ser então controlado, como por exemplo, com horários específicos.

Ainda analisando a planta da fábrica é necessário definir espaços físicos específicos e identificados para:

  • Armazenamento de matérias primas e ingredientes, em temperatura ambiente ou controlada;
  • Armazenamento de embalagens primárias e secundárias;
  • Armazenamento de produtos químicos;
  • Descarte das embalagens secundárias, higienização das embalagens primárias e pesagens das matérias primas;
  • Higienização dos utensílios, com local específico e identificado para o armazenamento dos utensílios sujos e limpos separadamente.
  • Armazenamento de lixo;
  • Realização da embalagem secundária;
  • Armazenamento dos produtos acabados, em temperatura ambiente ou controlada.

O ideal é que estes espaços sejam delimitados fisicamente, o que pode ser feito com o auxílio de painéis específicos para áreas limpas.

Com todos os espaços definidos e delimitados, o momento é de planejar o fluxo dentro da produção, sempre levando em consideração os fluxogramas das operações para a instalação adequada dos equipamentos. O fluxo mais utilizado é em forma de U, onde as matérias primas entram por uma das extremidades, são processadas e os produtos acabados saem pela extremidade oposta.

Este estudo do leiaute, além de prevenir a contaminação cruzada auxilia em fatores de planejamento elétrico, hidráulico, etc, proporcionando uma instalação com desenho sanitário.

Colaboração de: Tatianna Oliveira Monteiro.

Engenheira de Alimentos, formada pela Escola de Engenharia Mauá, pós-graduada em Engenharia de Produção pela Universidade São Judas Tadeu, MBA em Administração para Engenheiros pelo Centro de Educação Continuada Mauá tem formação como auditora líder ISO 22000, Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.

Atua desde 1997 na área de Qualidade e Processos de empresas de alimentos dos mais diversos segmentos: catering, redes de fast food, vending machines e indústrias. Em 2012 fundou a Food Quality – Soluções em Qualidade e Processos onde atua como consultora, com foco em pequenas e médias empresas de alimentos. É Coordenadora Técnica do grupo de legislação da ABEA – Associação Brasileira dos Engenheiros de Alimentos.

tatianna.monteiro@foodquality.com.br

2 min leituraMuito se fala sobre evitar a contaminação cruzada numa indústria de alimentos, mas o que o leiaute da fábrica pode ajudar neste assunto? O leiaute nada mais é do que […]

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Versão 7 do BRC Food Safety encontra-se em consulta pública

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As normas de certificação do GFSI podem sofrer atualizações a critério de seus administradores. O BRC colocou em consulta pública a proposta de versão 07 da norma, que deve possivelmente será auditável em janeiro de 2015, para ser obrigatória a migração até junho de 2015.

Uma revisão breve de algumas mudanças:

Maior número de requisitos fundamentais, (por exemplo.Rotulagem e controle de embalagens, Avaliação de fornecedores)
– Novas definições de zoneamento: Alto risco (congelados e resfriados), Alto cuidado (congelados e resfriados), Ambiente de alto cuidado, baixo risco, áreas confinamento de produto (armazéns e estoques),áreas sem produtos, (ex . refeitórios, lavanderias e escritórios) 

– Novos requisitos: Por exemplo: Foco no cliente e comunicação; autenticidade de produto; alegações e cadeia de custódia, rastreabilidade a fornecedores.

O prazo para consulta pública é até o final do mês. Os prazos para qualificação de auditores e certificação da nova versão não estão disponíveis ainda.

Clique aqui para acessar a consulta pública.

Contribuição de  Fèlix Royo Peris

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O Tratado Transatlântico – um panorama sobre mais um tratado comercial

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É um tratado comercial que teve início à partir de negociação de comércio entre Canadá e Europa, o que abriu a oportunidade para os Estados Unidos e seus parceiros.

 A expectativa é de que entre em vigor em 2015.

 As opiniões sobre o Tratado são bastante divergentes, sendo que os oponentes consideram que seja um Tratado em favor das multinacionais que colocariam os governos sob o jugo do livre comércio, em que apenas o comércio e seus interesses ditariam as leis.

 Tem-se em uma definição de “FOOD SAFETY “ que esta “visa garantir a proteção da saúde do cidadão e a confiança na promoção comercial”.

 Para os casos de divergências comerciais levadas à OMC ( Organização Mundial de Comércio) e interpretações de barreiras – tanto comerciais quanto fitossanitárias, o CODEX Alimentarius tem servido como parâmetro de julgamento e seus standards vinham sendo estabelecidos de forma unânime e exclusivamente técnicas.

 Europa e Estados Unidos são notórios antagonistas na OMC, o que em si já é um indicativo do grau de complexidade da questão regulatória, mas sob este tratado convergirá muito poder econômico, então prever alinhamentos é duvidoso.

 Como grupo, o Mercosul não pode se alinhar ao tratado “Transatlântico “ porque a Argentina se opõe. Como país individualmente, não se tem conhecimento de tal movimentação.

 Enquanto isso, nos vizinhos do Brasil, alguns países estão se alinhando com a Aliança do Pacífico (Chile, Colombia, México e Perú) que têm maior afinidade com os Estados Unidos.

 O Mercosul convidou a Bolívia a fazer parte do grupo, país que no atual jogo geopolítico é de enorme importância.

 Para uma pequena visão da complexidade do tema:

A EFSA fez um, estudo sobre as terminologias empregadas em risk assessment. Muito interessante verificar que foram levantados 3792 DESCRITORES.

Ref.: Count of qualitative and quantitative descriptors of benefit, or efficacy, or risk and/or uncertainty identified in the EFSA documents reviewed.

  Para baixar o arquivo completo, acesse aqui:

[wpdm_file id=96]

Lucia Cruz,  especialista em legislação internacional.

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Leitora manifesta suas preocupações em relação à segurança alimentar

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Uma de nossas leitoras, a Isabel Mattoso Silveira, nos enviou espontaneamente a resposta para a pergunta que formulamos para os participantes do Workshop de Segurança de Alimentos da 3M.

“Qual é a sua preocupação em relação a segurança de alimentos no Brasil?

A dividimos com você aqui.

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Redução de micotoxinas em cereais – Codex alimentarius

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As micotoxinas são um perigo esperado quando cereais são manejados de forma inadequada, do campo ao armazenamento. Representam parcela significativa de recalls e também já começa a ser alvo de sanções aqui no Brasil.

O Codex Alimentarius, de forma muito didática, publicou o Código de prática para a prevenção e redução da contaminação de micotoxinas em cereais, incluindo ocratoxina A, zearalenona, fumonisinas e tricotecenos.(CAC/RCP 51-2003)

O documento foi gentilmente traduzido pelo laboratório Labtec para que nossos leitores do blog Food Safety Brazil possam usufruir deste conhecimento na língua portuguesa e contribuírem para aumentar a segurança de nossos cereais.

Baixe aqui o conteúdo completo.

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Proteste avalia espumantes

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Os resultados foram bastante animadores. 

A Proteste avaliou espumantes nacionais e importados.

À exceção de problemas de rotulagem –  nenhuma marca diz qual é a validade após a abertura da garrafa e o modo de conservar depois que ela foi aberta – parâmetros de qualidade foram bem atendidos.

Em relação à segurança de alimentos, menciona-se que foram encontrados problemas leves ligados ao dióxido de enxofre, porém não ficou claro se extrapolaram 10 ppm.  Acima desta dosagem,  em que países com legislação para alergênicos, deve ser mencionado sua presença, uma vez que há pessoas com sensibilidade a este aditivo.

Baixe aqui o artigo completo:

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Como obter certificação GFSI?

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Há empresas sendo pressionadas pelos seus clientes a buscarem certificação de segurança de alimentos dentro dos esquemas do GFSI. Como obter esta certificação?

Ao contrário que muitos imaginam, GFSI não é uma certificação, mas uma entidade que reconhece as normas de certificação aceitas por grandes empresas da área de alimentos e redes de varejo globais. A Global Food Safety Initiative (GFSI) é uma fundação sem fins lucrativos, gerenciada pelo The Consumer Goods Forum e criada em maio de 2000, após freqüentes casos relatados sobre doenças veiculadas por alimentos. A necessidade de reforçar a segurança na cadeia, aliada à preocupação em fortalecer a confiança dos consumidores, reduzir custos redundantes em auditorias e melhorar a eficiência na avaliação dos seus fornecedores, impulsionou um grupo varejistas internacionais como o Carrefour, Tesco, ICA, Metro, Migros, Ahold, Wal-Mart e Delhaize, a aderirem à redução do número de auditorias para seus fornecedores que cumprem requisitos de uma norma reconhecida pela GFSI. Atualmente, além destas redes de varejo, declararam a aceitação global das normas reconhecidas pela GFSI, importantes organizações, tais como: Mc Donald’s, Cargill, Mondelez, Danone, Nestlé, PepsiCo, Unilever, Coca-cola, Auchan, Aeon, US Foods, Cofco, Tyson, dentre outros.

O principal trabalho e grande contribuição da GFSI é o processo de “benchmarking”, o qual  reconhecer a equivalência das certificações, através da comparação dos requisitos de sistema de gestão, controles de produto e processo, boas práticas de fabricação, análise de riscos, dentre outros, realizada de forma independente e imparcial, garantindo que todas as normas reconhecidas, mesmo não sendo iguais tenham seus fundamentos equivalentes. As normas aprovadas são:

  • Global Aquaculture Alliance – Seafood – Processing Standard issue 2 – August 2012
  • GLOBALG.A.P – Integrated Farm Assurance Scheme – version 4 and Produce Safety Standard – version 4
  • FSSC 22000 – Food Safety System Certification – issue October 2011
  • GRMS – Global Red Meat Standard – 4th edition version 4.1
  • CanadaGAP Scheme – version 6 Options B and C and Program Management Manual- version 3
  • SQF Code 7th Edition, Level 2
  • BRC Global Standard for Food Safety issue 6 and Global Standard for Packaging and Packaging Material issue 4
  • IFS Food Standard version 6.

Detalhes sobre os padrões e escopos a que estão reconhecidos encontra-se no site: http://www.mygfsi.com/about-gfsi/gfsi-recognised-schemes.html

 

Juliani Arimura Kitakawa
Det Norske Veritas Certificadora Ltda

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Pasteurização de carcaças de frango

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 Pasteurização de carcaças de frango

Nelcindo Nascimento Terra e outros

O presente trabalho teve por objetivo a pasteurização de carcaças de frango por imersão em água a 72oC por 20 segundos. Carcaças foram inoculadas com suspensão de coliformes fecais.

O processo levou à redução de um ciclo logarítmico após o processo. Contudo os melhores resultados foram observados ao longo da estocagem a 3º C no terceiro e sexto dias.

A conclusão é que o método empregado contribuiu para a preservação do produto sem alteração das características sensoriais (cor, aroma e aparência)

Revista Higiene Alimentar, vol 16. N.  100 p 48-53 2002

Baixe o artigo aqui.

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Procedimentos de Rastreabilidade e Gestão de Incidentes

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No dia 23 de Outubro de 2013 foi realizada pelo Grupo Pão de Açúcar e a Empresa SGS uma Conferencia com o Tema: Conceitos e Aplicabilidade dos Procedimentos de Rastreabilidade e Gestão de Incidentes. Este é um tema de alta procura pelas empresas de alimentos, pois não há procedimentos normatizados ou definidos por nenhuma certificação que padronize e forneça os caminhos a se tomar diante de uma crise, sendo um assunto de grande procura e de grande estudo.

A priori vamos definir os conceitos de incidente e de crise em empresas de alimentos.

  • Incidente: Qualquer evento INESPERADO ocorrido que resulta na produção ou fornecimento de um produto inseguro, ilegal ou não conforme.
  • Crise: Situação em que um INCIDENTE torna-se público ou fora do controle, sendo o mesmo de RISCO alto à segurança, saúde pública que impactam na sociedade de forma negativa.

Como vimos pelas definições o incidente é um evento mais fácil de gerenciar, porém uma crise pode tomar proporções enormes para a empresa caso o evento não seja gerenciado da melhor forma para amenizar os problemas causados ao consumidor. Uma crise bem gerenciada trará muitos benefícios para a empresa, dentre eles temos:

  • Proteção da marca e a manutenção da reputação do negócio;
  • Minimização dos riscos ao consumidor;
  • Obter fidelização do cliente pela transparência e clareza da comunicação.

Para ter um bom programa de gerenciamento de crise é necessário desmistificar alguns conceitos e reafirmar outros tais como:

  • Uma sistemática documentada explicando as etapas para implantar um gerenciamento de crise é de suma importância para a contenção de crises.
  • Todas as empresas estão susceptíveis a crises independente do porte e do tipo de produto.
  • A capacitação dos funcionários é essencial para evitar que um incidente se transforme em uma crise, caso essa já tenha se instalado é necessário a utilização de ferramentas e métodos para tornar o evento menos oneroso.
  • Uma crise bem gerenciada é pautada pela transparência, honestidade e com informações verdadeiras fornecidas aos clientes no menor tempo possível.
  • Uma crise é responsabilidade de todos da corporação principalmente a alta direção, lideranças de Rh, industrial, técnico. É fundamental a importância de um assessor de imprensa.

Para a crise se tornar bem gerenciada é necessário a atribuição de responsabilidades para todos os setores em uma empresa. Essa delegação de afazeres não está relacionada com as atribuições normais que competem a cada setor da corporação, mas a responsabilidade atribuída a cada setor ou departamento quando uma crise está instalada. Como exemplo podemos citar o setor de vendas que é responsável por contatar clientes, auxiliar no recolhimento de produtos e distribuir cartas de créditos.

A principal ferramenta utilizada para a retirada dos produtos não conformes das mãos dos consumidores é o recall. É por meio dele que a corporação mostra a sua real preocupação com a saúde pública. A seguir vamos diferenciar o recall e o recolhimento, mostrando quando cada um é utilizado.

  • Recolhimento: Acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes até os pontos de vendas ou distribuidores. Ou seja, o recolhimento não se estende aos produtos vendidos aos consumidores.
  • Recall: Acontece quando é necessária a remoção de produtos não conformes e a abrangência estende-se não somente aos canais de distribuição, mas inclusive aos produtos já em poder dos consumidores.

Para um bom procedimento de recolhimento e recall é interessante a formulação de uma árvore decisória identificando as etapas do processo, as ações a serem tomadas ao ser identificada uma não conformidade e quando teremos um recolhimento e um recall. Para que ambos as ações sejam efetivas é necessário sempre manter os procedimentos revisados e atualizados, assegurar por meio de testes regulares a operação eficaz das ações e a revisão de registros e incidentes.

Nesse resumo pudemos ver que o tema é de suma importância para todas as empresas de alimentos pequenas, médias ou grandes. Para a manutenção de uma marca ou de um produto no mercado se torna interessante um bom plano de gerenciamento de crise para amenizar os danos socioeconômicos que podem ser causados quando uma crise está instaurada.

Rafael A. M. Samogim, engenheiro de alimentos

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A fabricação de colágeno é segura?

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Hoje nossa colunista Cristina Leonhardt está de aniversário e nos presenteia com uma entrevista bastante esclarecedora através de sua bagagem de quem trabalha com ingredientes e aditivos, matérias-primas presentes em quase todas as indústrias alimentícias. Sua experiência com colágeno também nos possibiliza uma visita especial ao segmento.

Principal matéria-prima para a fabricação de gelatina e colágeno, a pele bovina recebe tratamento químico bastante agressivo nos curtumes. Alguns produtos utilizados são autorizados  também pelo próprio SIF (Serviço de Inspeção Federal) para tratamento de peles para a indústria do vestuário, com utilização maciça do cromo. Qual o grau de confiança que podemos ter em relação à eliminação deste metal pesado como um perigo?

O processo de curtimento para a derme bovina utilizada em alimentação não envolve cromo. O processo que usa cromo gera o produto wet blue, que é usado no segmento de estofados, calçados, automotivo, etc. O MAPA exige que os curtumes que destinam parte da sua produção à alimentação humana tenham setores completamente separados dos demais para este processo. Não há legislação nacional para produtos colagênicos para alimentação humana, desta forma o processo baseia-se na legislação europeia (Regulamento (CE) nº 853/2004), que limita a quantidade de cromo a 10ppm. Nosso histórico de avaliações indica que os níveis reais são sempre inferiores a isto.

 Quais medidas são adotadas pelo MAPA, e que sejam confiáveis, em relação à certificação e rastreabilidade bovina, assegurando que um subproduto do abate, o couro, possa ser transformado em alimento sem oferecer risco à saúde?

Os curtumes que nos atendem passam por processos de fiscalização do MAPA, que exige que todo couro seja obtido de animais sadios abatidos sob fiscalização dele. Todos os couros são legais, ou seja, comprados com declaração de procedência, guias de trânsito e documento comercial e foram devidamente liberados pelo frigorífico com autorização do SIF local. Além disso, há fiscalização do MAPA via um inspetor dentro do curtume e um inspetor do curtume dentro do frigorífico. Esta fiscalização também envolve o processo de boas práticas da obtenção da derme bovina – por exemplo, exigindo o uso de toucas, higienização de equipamentos, armazenamento adequado, químicos devidamente separados, entre outros. A derme transformada em alimento pela JBS é 100% desenvolvida pela Unidade Colágeno, garantindo o uso de produtos químicos adequados à alimentação humana. Temos um setor técnico responsável unicamente pelo abastecimento da fábrica com dermes adequadas à alimentação – realizando fiscalizações periódicas, desenvolvendo e acompanhando processos, realizando a rastreabilidade desde o fornecedor, lote a lote.

Posteriormente, nosso processo é fiscalizado pelo MAPA (somos a única produtora nacional de colágeno com SIF para alimentação humana). Além disso, temos um robusto sistema de auto-controle implantado, já que, na inexistência de legislação local, a empresa estabeleceu uma série de controles ao longo dos anos (tanto nos seus fornecedores, quanto no processo interno) para atendimento da legislação internacional de alimentos e das expectativas de seus clientes.

Diversas condições insalubres são percebidas nos curtumes e na transformação das peles em alimento. Elas incluem o contato com produtos químicos agressivos e seus vapores, altas temperaturas, entre outras condições. O elevado turnover é característico deste segmento. É possível perceber este impacto no resultado dos produtos? Apenas os treinamentos frequentes são suficientes para capacitar os colaboradores e evitar desvios?

O turnover de curtumes tem diminuído ao longo dos últimos anos, devido à preocupação com ergonomia e condições adequadas de trabalho. Por exemplo, cada vez mais as indústrias químicas do segmento coureiro vêm desenvolvendo insumos que atendam ao processo com qualidade e que sejam menos agressivos, reduzindo odores, facilitando manuseio, reduzindo número de reações espontâneas. Os curtumes tem automatizado e normatizado seus processos, aumentado controles e implantado procedimentos.

Como a transformação de pele em alimento somente ocorre nesta unidade no Brasil, vou falar da minha empresa. Nosso turnover é bem pequeno, abaixo de 1,5% ao mês, pois a empresa toma uma série de medidas para contê-lo: programas de motivação e retenção, adequação de condições insalubres, automação das linhas, presença marcante do setor de Segurança do Trabalho e RH na rotina e outros procedimentos internos.

Pela minha experiência, o turnover causa detrimento à segurança de alimentos em qualquer empresa, não sendo específico da área de produtos colagênicos. Tampouco condições insalubres são exclusivas do setor. Minha leitura é que o assunto segurança merece mais atenção do empresariado nacional, em todos os segmentos.

Que dicas você dá para as empresas que tem que utilizar especiarias importadas na hora de gerenciar pesticidas e micotoxinas?

 Pesticidas: Faça sua lição de casa: compre de olhos abertos, entenda o produto, como ele é produzido, o que pode ser esperado dele. E analise. Muito, repetidamente, todos os lotes pelo menos até montar um histórico de cada fornecedor. Faça auditorias in loco ou contrate uma empresa que as faça por você.

Micotoxinas: atente-se à armazenagem, transporte, umidade de embarque e desembarque dos produtos. Acompanhe desembarques: inspeção visual já pega muita coisa, mas mesmo assim analise, muito, repetidamente, todos os lotes pelo menos até montar um histórico de cada fornecedor. Faça auditorias in loco ou contrate uma empresa que as faça por você.

 Ambas: Compre de empresas confiáveis e lembre-se que a qualidade tem um custo. Ou seja, preço não deve ser o balizador do negócio, principalmente considerando que as especiarias participam em pequena quantidade no custo final do produto, mas tem um potencial de estrago imenso se não forem bem produzidas. Estude, leia aqueles artigos técnicos pendentes no seu HD. Informe-se sobre o que está comprando.

 

 

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