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A segurança de alimentos como fator chave para inovação

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Se você pertence a essa área recheada de inovação que é a de alimentos e também se preocupa em conhecer o que come, certamente ficou sabendo do caso da Ooho e sua famosa “água de comer” que Rodrigo García, Pierre Paslier e Guillaume Couche, estudantes de desenho industrial do Imperial College of Art de Londres, desenvolveram recentemente.

Ainda no começo, mas com o foco no impacto ambiental e com a inovação radical em embalagens de água mineral, a empresa pretende aderir a mais mercados. Pesquisadores da Skipping Rocks Lab almejam seu público alvo em bares e restaurantes, aos quais possam talvez desenvolver-se melhor no processo de inserção no mercado atual.

Premiados no Lexus Desing Award de 2014, o conceito do produto envolve claramente a sustentabilidade de uma membrana de resistência média, composta basicamente por derivado de algas, cloreto de cálcio e alginato de sódio, contudo comestível, que permite ser consumida sem deixar rastros no ambiente como garrafas PET ainda fazem. Na realidade, a empresa adota a própria falta da reciclagem de garrafas PET como o problema número um que ela poderia muito possivelmente resolver.

Se você é leitor do Food Safety Brazil, certamente aquela coceirinha atrás da orelha da segurança de alimentos está perturbando toda essa inovação da equipe inglesa nas perguntas: “E a higiene?”, “Como transportaria isso em larga escala?”, “Como poderíamos rotular esse produto?”, “Qual seria o mercado desse produto?” Logo em seguida, um grande NÃO viria em mente. De fato, o próprio time de pesquisadores confessa que não existem respostas para essas perguntas, tornando-se então o atual e grande desafio da equipe Skipping Rocks Lab.

Contudo, é possível perceber um contexto pouco popular, mas muito importante: a presença da segurança em alimentos no desenvolvimento de produtos e na inovação, relação essa que deveria, por si só, bater o martelo da aprovação de qualquer tipo de novo produto alimentício, afinal cuidar da qualidade e segurança de alimentos requer altíssimas responsabilidades.

Outro ponto a ser defendido pelos empreendedores em questão é a sustentabilidade que envolve o produto perante a grande quantidade de lixo gerado pelas garrafas PET. Neste caso, há uma ótima intenção quando o propósito é evitar a violência ao meio ambiente, porém a falta de reciclagem desse material não está ligada à sua própria existência, mas sim à atitude de quem o usa, ou seja, a responsabilidade do descarte do PET é de inteira responsabilidade de quem o consome. Há certa linha de pensamento que norteia o desenvolvimento de novas tecnologias para facilitar o ciclo de consumo, mas por outro lado, você já pensou se existe alguma tecnologia que corrige esse tipo de atitude do consumidor?

Na era das mudanças, as transformações tecnológicas são as mais presentes no nosso cotidiano. Televisões, smartphones e até alimentos ganharam muito mais conceitos do que tinham inicialmente, ficamos cercados de facilidades e deixamos o conceito de inovação à mercê da tecnologia, mas será mesmo que estamos seguros ao permitir isso? Afinal, será que a inovação termina quando a segurança começa?

Na verdade, o produto proposto pela Ooho demonstra claramente esse impasse, apesar de ainda se deparar com os pontos críticos de higiene. A instituição conduz maiores pesquisas que podem, sim, solucionar o problema ambiental de consumo de água a curto prazo. A partir disso é possível perceber que a segurança em alimentos não deve ser encarada como uma dificuldade a ser encontrada no decorrer do processo de desenvolvimento de produtos e de inovação, mas sim como uma preocupação que se alia ao conceito, a fim de justificar o porquê dessa inovação ser necessária.

A inovação inglesa trouxe divergentes sensações para a comunidade global, mas deve-se considerar sempre nesse processo que temos uma grande responsabilidade por dentro de cada inovação: a de garantir que a necessidade do consumidor será cumprida e o produto será seguro para quem o consome. Esta é uma preocupação inerente: não basta fornecer uma alimentação para o globo, é necessário entregar-lhes um alimento seguro do ponto de vista higiênico-sanitário. A segurança na inovação de alimentos é mais do que definir o que deve ou não deve, é inserir uma cultura de segurança de alimentos na inovação. Seja consumidor ou empreendedor, é necessário definir bem o perfil profissional de segurança de alimentos almejado, afinal a segurança de alimentos na inovação não deve ser uma faca de dois gumes.

Escrito por Lucas da Silva Nicoleti, este post foi o vencedor do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, garantindo ao autor uma vaga de cortesia no III Workshop Food Safety Brazil e o reembolso de suas despesas.

Lucas é técnico em química e graduando em engenharia de alimentos pela USP. Atuou na indústria alimentícia de ingredientes Kerry do Brasil Ltda e tem vivência em pesquisa e desenvolvimento no segmento de sweets’n confectionery. Estagia pela Tacta Food School, participando da administração de cursos da consultoria. 

A comissão organizadora agradece a todos que participaram do concurso e parabeniza o ganhador. Em breve, publicaremos outros posts selecionados. 

Imagem:  Skipping Rocks Lab

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Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

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Para prevenir os mais  diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros.  No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.

O Sistema APPCC  é uma sistemática que  consiste na aplicação de  7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando  identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.

Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de  tornar mais seguro  o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil. 

O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme  o parágrafo 117- Subparte B da Lei.  O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:  

1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.

2-  Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).

Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.

Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.

APPCC HARPC
1. Princípio 1 – Identificar os Perigos  e  as medidas de controle. 1.Análise de Perigos
Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.

Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. 

Consiste  em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.

A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc).

Tipos de  perigos  Tipos de  perigos
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 

1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.

2.Químicos-  riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc.

3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc.

4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud)

5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo

 

Identificar as medidas de controle 2. Identificar os controles preventivos
Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. Os Controle preventivos podem ser do tipo:

1.Controle de processo

2.Controle de alergênicos

3.Controle de sanitização

4.Controle da cadeia de fornecimento

5.Plano de recall

6.Outros controles relevantes

Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. PCCs – Não são exigidos de forma específica
PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)

Os PCCs  são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não.

Os PCCs  são  considerados como controles  de processo.

Não é necessária a aplicação  de uma árvore decisória para se identificar PCCs.

Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos  para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo
O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que  deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.

Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação.

Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs 4.Monitoramento do Controle preventivo
É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar. De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar;  Como;  Quando; Quem; Onde registrar.
Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas
Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC  ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja  identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC  para  prevenir recorrência. Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados.
Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . 6. Atividades de verificação
A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança  de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras.

 

Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento.  Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar
Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os  registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos);  testes de produtos entre outros.
Responsável pelo Sistema APPCC Responsável pelo HARPC
Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos  capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance

Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC;  auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)

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Reclamações de clientes: como lidar com elas?

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Quando se fala em reclamações de clientes, tem-se logo uma impressão negativa, visto que para que elas ocorram, deve haver a insatisfação ou não atendimento do consumidor com relação ao produto adquirido. No entanto, primeiramente, devemos entender que o consumidor atual mudou, está mais exigente, conhecendo e entendendo seus direitos e as vantagens de exercê-los, tudo isso devido à própria evolução que a área alimentícia tem passado nos últimos anos, com novas legislações em rotulagens, alergênicos, recolhimento, etc.

Outro ponto importante é que, em contrapartida do pressuposto negativo da reclamação, as empresas devem enxergar que elas trazem melhorias ao processo produtivo, considerando que o consumidor é sim extensão do controle da qualidade, e essa proximidade torna-se uma ferramenta fundamental para a fidelização desse cliente. Claro que isto só ocorre se a reclamação for tratada de forma séria. Por isso, abaixo mencionamos alguns pontos que podem ajudar na condução das reclamações:

Ter empatia: busque entender o problema sob o ponto-de-vista do consumidor, colocando-se de fato no lugar dele, pois ele não conhece e nem tem a obrigação de conhecer seu processo e suas garantias para a qualidade;

Não minimizar o problema do reclamante: Não tente diminuir ou convencer o cliente de que o problema não é tão ruim, pois pode parecer que você não está dando a devida importância para o ocorrido, fazendo com que o consumidor fique ainda mais descontente. Independentemente da reclamação, o importante é você abraçar a causa e buscar a solução, pois é justamente essa posição que vai fidelizar este cliente, que até então, se encontrava insatisfeito;

Agir rápida e eficazmente: Sabemos que o brasileiro adora deixar as coisas para última hora. Isto torna os processos demorados, muitas vezes abusando da paciência do consumidor. São tratados de forma ágil apenas os casos públicos, ou seja, quando viralizam em redes sociais, onde a visibilidade é maior e há testemunhos do retorno da empresa quanto à reclamação. No entanto, essa rapidez deve ser generalizada, justamente para que o consumidor, que já não está acostumado com esse tratamento, seja surpreendido positivamente. Ele entenderá que problemas, sim, existem; no entanto, a capacidade de solucioná-los (substituição, substituição e brinde ou reembolso) e a atenção recebida podem fazer com que o ele não se arrependa de ter adquirido o referido produto, passando, inclusive a admirar a empresa.

Ter sistemática simples para a reclamação: Solicite apenas informações fundamentais para realizar a rastreabilidade e conseguir retornar ao consumidor (data de fabricação, lote, nome do consumidor, telefone de contato, etc), evitando fazer com que o cliente relate o que já foi dito, ou preencha formulários com informações que já foram relatadas;

– Fazer pós-atendimento: Faça uma gentileza ao seu cliente após o atendimento. Telefone, faça uma cortesia, mande um cartão, para que ele tenha a melhor impressão e lembrança da sua empresa, pois é a imagem dela que está em risco.

O convite é para que as empresas façam do atendimento ao cliente (reclamação) uma oportunidade de crescimento, de aprendizado verdadeiro, aproveitando para levantamento de dados e realização de análises, estatísticas, uso de Diagrama de Pareto 80/20, Ishikawa, entre outras ferramentas da qualidade, justamente para que se chegue à causa raiz e não se tenha mais esses problemas.

Cabe ressaltar a importância de se ter conhecimento das legislações cabíveis e do Código de Defesa do Consumidor. O atendente, para cada reclamação que houver, deve perguntar a si mesmo: Como eu gostaria de ser atendido? E agir da mesma forma.

Jhonatas Faustino de Moraes é Químico Industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, Auditor Interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia entre Pesquisa e Desenvolvimento e Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos em indústria de massas alimentícias.

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Trans(formações) em segurança de alimentos

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Estamos fazendo aniversário. Sim, nosso blog (ele é de todos nós) completa 5 anos no ar esta semana e segue crescendo, cada vez mais rápido. Mais leitores, mais informações, mais seções, mais colunistas, mais interatividade. Mas nós NÃO vamos soprar as velinhas deste bolo. De lá para cá, aprendemos que não podemos soprar em cima dos alimentos, certo?

E o que mais aprendemos?

Aprendemos que a Segurança de Alimentos está em TRANSFORMAÇÃO. Avanços nas regulamentações (e na própria estrutura dos organismos regulamentadores), consumidores mais atentos e mais exigentes e os mercados globais alavancam esta transformação, pressionando a indústria e o varejo.

Aprendemos que a tecnologia não substitui o homem. Para reduzir sua exposição a eventuais casos de contaminação, a indústria vem reforçando conceitos de Segurança de Alimentos junto a seus colaboradores (e, por extensão, a seu público), fomentando uma CULTURA positivamente pautada na saúde. Em que pese a vasta diversidade de processos e organizações, em linhas gerais, a afirmação anterior pode ser confirmada. É a participação do homem, e não a tecnologia, sozinha, o fator chave para a produção de alimentos seguros.

Aprendemos que as normas internacionais acompanham e reforçam esta transformação cultural. Questões relacionadas a fraudes (visando o ganho econômico) e à contaminação intencional (visando o prejuízo da marca) receberam atenção particular nos últimos anos.

Com tudo isso, aprendemos então que as mídias, assim como os consumidores, também são ávidas por informação. Ambos, porém, são ainda pouco capazes de discernir entre o fato e o mito. As primeiras, por escolha, para lhes proporcionar vendas. Os últimos, por desconhecimento. Aprendemos que a situação se potencializa como grave quando, atualmente, TODOS SOMOS MÍDIA. Nas redes sociais, via de regra, somos levados a emitir opinião sobre tudo e somos ainda mais valorizados quando damos um “furo de reportagem” nos nossos grupos de Whatsapp. Quantos de nós não quisemos ser os primeiros a comentar com os amigos o “caso” do “papelão na carne” (minhas aspas indicam descrença ou dúvida, certo?) durante a recente operação Carne Fraca da Polícia Federal? E quem aqui não curtiu ou divulgou imagens/montagens jocosas, que viralizaram e viraram memes?

Aprendemos que existe risco na banalização da informação. O que é verdade? O que é mentira? O que te faz bem? O que te faz mal? Um dos meus autores preferidos é Carl Sagan, famoso astrônomo e astrofísico (1934 – 1996), autor de mais de 600 publicações. Em “O mundo assombrado pelos demônios” (recomendo fortemente), Sagan faz uma análise sobre como os mitos da ciência, ao longo de toda a história, prejudicaram nossa compreensão das coisas do cotidiano.

Assim, muito importante, aprendemos que somos FORMADORES DE OPINIÃO e isto nos confere enorme RESPONSABILIDADE sobre o que aqui dissertamos. Nosso compromisso é com a PESQUISA e a DIVULGAÇÃO de informações reconhecidas como verdadeiras à luz do conhecimento atual.

Por fim, aprendemos com o CARINHO de vocês, nossos leitores, que a GRATIDÃO é, acima de tudo, necessária. Somos gratos pelas oportunidades de aprendizado que cada um de vocês nos proporcionou nestes anos. É o nosso desejo de colaborar com as questões trazidas pela indústria e pelos consumidores que nos faz seguir em frente. Seu RESPEITO e sua CONFIANÇA em nosso trabalho são os maiores patrimônios deste blog.

Um grande abraço a todos.

cristian_roque_2017

Crístian Leal Roque é engenheiro de alimentos e o autor do primeiro post do Food Safety Brazil: “Metodologia? O homem”, pois há exatos cinco anos, já se preocupava com a liderança e o envolvimento de pessoas na segurança dos alimentos.

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O lado positivo do escândalo da Carne Fraca

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Todos vocês que leem artigos aqui no Blog Food Safety Brazil devem estar acompanhando o maior escândalo em segurança de alimentos no Brasil dos últimos anos: a Operação Carne Fraca.

A maioria vai dizer: “É lamentável” ou  “Que tristeza nós militarmos em prol da segurança de alimentos e ver grandes corporações de alimentos cometerem esse tipo de delito!”

Amigos, entendamos que essas atitudes antiéticas e até criminosas não começaram a acontecer recentemente. Vamos ser francos, elas acontecem em milhares de empresas de alimentos há muitos e muitos anos, só que a notícia não chegava tão clara e abertamente aos olhos e ouvidos da população.

O que há de realmente novo no escândalo da Carne Fraca é o DESMASCARAMENTO que está acontecendo em todos os níveis e aspectos da vida! Graças a Deus que não estamos mais tão cegos assim e isso é positivo!

Todos têm acompanhado o desmascaramento dos políticos corruptos. Agora está surgindo o desmascaramento de empresários corruptos em qualquer aspecto: impostos, segurança de alimentos etc. Isto já está acontecendo com a Odebrecht, banco Santander e agora BRF, Mastercarnes, Seara Alimentos, etc. A Policia Federal e diversas Polícias Estaduais e Municipais estão fazendo um excelente trabalho!

Com um olhar mais amplo para a vida, perceberemos que virá também um enorme desmascaramento das igrejas que visam ao dinheiro, das famílias e dos indivíduos com empregos-cabide em órgãos do governo, vida dupla, traições, mentiras, violência dentro de casa e por aí vai longe…

Nós, como profissionais em segurança de alimentos, seja como coordenadores, analistas, gerentes, consultores e auditores devemos enxergar que nosso trabalho também pode conter um certo nível de corrupção e devemos banir todos os desvios pela raiz!

Por que não criamos força e conversamos diretamente com quem decide em nossas empresas no sentido de não mais concordar com o reprocesso ou reaproveitamento do alimento potencialmente inseguro? Será que eventualmente fazemos concessões e aceitamos matérias primas fora da especificação ou deixamos expedir produtos com desvios? Será que registramos todas as reclamações de clientes? Será que escutamos e agimos em todos os pequenos problemas relatados pelo nível operacional? Ou só aqueles problemas do conhecimento de nosso superior? Será que eventualmente fazemos um esforço para esconder as falhas do auditor? Ou, na posição de auditor, será que registramos 100% das não conformidades encontradas? Será que estamos auditando a fundo as possibilidades de desvios? É fácil apontar os desvios dos outros. E os nossos? Que profissionais nós temos sido?

Vamos dar a guinada no que ainda falta para o correto e justo caminhar em nossas profissões. Nossa função é contribuir para que a empresa em que atuamos extirpe toda a possibilidade de produtos inseguros à saúde da população. Esse é o momento! Estamos diante de uma oportunidade ímpar de realmente CONSERTAR as coisas.

Esta é uma força de desmascaramento muito maior do que a gente imagina, que tem origem espiritual e que atinge a todos. Sejam bem-vindos à era de Aquários!

Autor Convidado: Luis Fernando Mattos

O texto é autoral e não reflete, necessariamente, a opinião do blog. 

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Obtenção higiênica de pescado e seus impactos na saúde e economia da população

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O pescado é, sem dúvida alguma, o alimento cárneo mais nutritivo que existe, e por essa razão sua demanda vem aumentando expressivamente em praticamente todas as regiões do mundo. Porém, este alimento possui determinadas características que o tornam bastante vulnerável à deterioração. Algumas delas são a ausência de descanso no período ante-mortem, onde os animais, mesmo os de cultivo, vem se debatendo nas redes até a exaustão, consumindo o pouco (1%?) glicogênio que se encontra na musculatura. Esta pequena quantidade de glicogênio não mais se oxidará em gás carbônico e água após a morte, entrando na glicólise anaeróbica, resultando em um pH mais neutro e menos nocivo à microbiota. Outra causa de extrema perecibilidade é a presença maciça de enzimas autolíticas, que lisam tecidos no post-mortem, sobretudo após o rigor mortis. A grande quantidade de água que o pescado possui também exerce um papel fundamental na velocidade de deterioração deste alimento. Além de todos estes fatores, a própria qualidade química e microbiológica das águas de obtenção, aliada à higiene nas operações de despesca, manipulação e métodos de conservação, são fatores de extrema importância na qualidade final do produto. Cada umas dessas características exerce um papel na velocidade de deterioração do pescado. Esta irá ser maior ou menor, dependendo dos procedimentos que serão efetuados, mesmo antes do pescado sair da água.

Não existe no Brasil nenhuma padronização de técnicas de abate do pescado, nem a obrigatoriedade do uso de gelo, imediatamente após a despesca. A consequência disto é a redução da qualidade geral do pescado, que muitas vezes é abatido por asfixia, e permanece em temperatura ambiente durante o transporte até sua chegada à indústria e/ou ao comércio. Este quadro ocorre principalmente em pescado transportado diretamente ao varejo, leia-se mercados municipais, peixarias, restaurantes, etc.

O consumidor, inserido nesta realidade, é penalizado, pois tem à sua disposição um pescado de baixa qualidade nutritiva, microbiológica e química, e cujo preço final ainda é proibitivo em virtude da presença de atravessadores que encarecem o alimento. Temos, portanto, uma situação em que os maus manejos pré e pós abate do pescado influem diretamente sobre a qualidade e a viabilidade deste quando é oferecido à população, colocando-a muitas vezes diante de sério risco à saúde. O conhecimento das causas da perecibilidade do pescado, aliados a uma política séria, que venha a padronizar e fiscalizar técnicas de abate por hipotermia, através de imersão em gelo triturado ou em escamas em quantidade e qualidade adequadas, além do respeito às boas práticas higiênicas desde a retirada do pescado da água, mantendo a cadeia do frio durante o transporte, beneficiamento e comercialização, proporcionará ao consumidor usufruir em toda a sua plenitude de um alimento nobre, que já é hoje, e continuará sendo o responsável pela nutrição de milhões de pessoas ao redor do mundo.

Dr. Edivaldo Sampaio é médico veterinário formado pela Universidade Federal Rural da Amazônia (UFRA), especialista e mestre em Medicina Veterinária pela Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho (UNESP), doutor em Medicina Veterinária pela Universidade Federal Fluminense (UFF) e atua como docente da Universidade Federal do Mato Grosso, ministrando disciplinas de tecnologia e inspeção de produtos de origem animal para graduação, além de microbiologia de alimentos e higiene e tecnologia do pescado na pós graduação. É responsável pelo Laboratório de Higiene e Tecnologia de Pescado e pelo Núcleo de Estudos em Pescado.

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Como excluir o látex na indústria de alimentos

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A RDC 26/15 está em vigor há alguns meses e o látex continua sendo enigma para alguns, afinal na falta de exame de análise que identifique as contaminações do látex no produto final, a avaliação do processo deve ser feita com conhecimento de causa.

Para quem pouco sabe sobre a alergia ao látex com reações cruzadas com alimentos, pode parecer simples determinar onde há riscos de contatos, mas como paciente hipersensibilizada e estudante de tecnologia de alimentos, que só não pode se formar por não poder entrar em indústrias de alimentos pelo risco de anafilaxia a qualquer mínima partícula do látex ou de todos os demais alimentos (exceto os únicos 10 que posso consumir), posso lhes garantir, não é nada fácil eliminar as contaminações por látex.

Quando tive o diagnóstico e comecei a prestar atenção a minha volta eu também não imaginava o tanto que teria de excluir ou cuidar.

Primeiramente há de se saber o que é o látex.

Látex é o líquido espesso e branco extraído de diversas árvores e comum também em muitas outras plantas, sendo mais comumente extraído da árvore da seringueira (Hevea brasiliensis). Suas moléculas grandes e pesadas formam material elástico muito resistente, incapaz ainda de ser totalmente substituído pela borracha sintética, por exemplo, em produtos como pneus e elásticos de roupas, porém é muito permeável a gases e solventes, o que o desqualifica para outros fins.

Cabe destacar que a borracha sintética é derivada do petróleo, porém em muitos países é admissível até 5% de misturas de borracha natural com a sintética sem declarar, então mesmo as borrachas sintéticas podem conter látex, o que deve ser investigado diretamente com fabricantes de peças de maquinário ou outros, uma vez que existem diferentes ligas compostas da mistura de ambas, podem ler um pouco mais sobre isso aqui.

As 14 proteínas alergênicas do látex não se desnaturam nem mesmo após a vulcanização, ou seja, permanecem inalteradas por muito tempo e para piorar são voláteis, sendo o látex carregado pelo pó das luvas e bexigas comparado ao pólen quanto à propagação, porém mais difícil ainda de evitar porque mesmo os melhores respiradores com filtros não bloqueiam totalmente suas partículas que entram em contato direto com as mucosas, e para a maioria dos sensibilizados basta 1 molécula em 1 milhão para ter uma crise grave que pode ser inclusive fatal.

Mas e sem o pó, ele ainda assim é liberado no ambiente? Sim. As proteínas são liberadas, e assim como pessoas alérgicas a alimentos com maior sensibilidade reagem a inalação destes, pessoas alérgicas ao látex reagem apenas por estarem próximas aos objetos de látex e ao que foi tocado por ele, pois essa proteína tão resistente ficará onde houve o contato (como um óleo de amêndoas, nada fácil de retirar, muitas vezes nem mesmo após muita lavagem e água quente).

Uma roupa com elástico estará com todo seu tecido contaminado, uma sacolinha pega com luvas terá látex nela até o fim de sua vida útil.

A alergia ao látex com reações cruzadas ou não a alimentos é adquirida pela exposição, portanto, cada mínimo detalhe do processo deve ser revisto com muita atenção e visando preferencialmente substituições que tornem os alimentos livres de látex, evitando riscos aos sensibilizados, mas também como forma de controle do imenso número de casos que vem sendo diagnosticados.

Autor: Daisy Fortes

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Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG

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Na palestra realizada por Juliane Dias, no evento “Fórum de Food Safety” no dia 09/11, foi abordado o tema Validação de Limpeza. Esta é uma etapa importante para redução dos riscos de segurança dos alimentos, proteção da marca da empresa, garantir a correta rotulagem de alergênicos, atender requisitos legais europeus e para atendimentos de normas, como a BRC e a FSSC 22000.

O que é?

É a formalização das evidências de que os processos de limpeza, com ou sem desinfecção, se propriamente implementados, são consistentemente eficazes para atingir um nível de higiene desejado.

Quando realizar?

O ideal é que novas linhas sejam validadas antes da venda do primeiro lote produzido. Para linhas já existentes a validação deve ser retrospectiva, ou seja, avaliação dos procedimentos de limpeza já definidos garantindo que atendem aos critérios de segurança dos alimentos.

Como realizar?

A EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) publicou um manual gratuito sobre validação de limpeza para a indústria de alimentos.

Este guia divide a validação em 5 etapas:

Etapa 1: Pré-requisitos

  • Qualificação do equipamento: Garantir que os equipamentos e utensílios são adequados para o uso pretendido, que atendem a projetos sanitários, que possuem acesso para todas as limpezas e que são compatíveis com  os procedimentos e produtos de limpeza;
  • Avaliação de riscos: Descrever as partes do equipamento com maior dificuldade de limpeza. Determinar a frequência e grau de limpeza requerido, com base nas características do equipamento e produto;
  • Critério de aceitação: Definir o grau de limpeza esperado com base na análise de risco realizada. Deve-se determinar o critério de aceitação para cada produto ou família de produtos, de acordo com suas características;
  • Técnicas de amostragem / Métodos analíticos: Descrever as técnicas de amostragem (visual, por superfície direta ou análise da última água de enxágue) que serão utilizadas. O método analítico deve ser específico para o contaminante a ser analisado, validado e com limites de detecção ou quantificação conhecidos;
  • Procedimento de simulação da sujidade: Definir como será feita a simulação da sujidade ou considerar o cenário real mais crítico (condição ou conjunto de condições que representam a maior chance do produto ou processo de limpeza falhar);
  • Procedimento de limpeza: Descrever os agentes de limpeza e desinfecção, qualidade da água, parâmetro de processo de limpeza, responsabilidade e capacitação do pessoal envolvido, monitoramento, incluindo calibrações.

Etapa 2: Protocolo de validação de limpeza

É o documento que contempla todos os detalhes do processo de validação de forma a garantir que todos os pré-requisitos foram contemplados. No protocolo de validação deve-se determinar qual o número de ciclos de limpeza a serem realizados consecutivamente, sendo recomendados no mínimo 3 ciclos.

Etapa 3: Processo de validação da limpeza

É avaliado a satisfatoriedade dos procedimentos consecutivos realizados (mínimo 3), ou seja, o atendimento aos objetivos da validação.

Se os objetivos não forem atingidos em algum dos procedimentos acompanhados, deve-se revisar o protocolo de validação e recomeçar as análises. O processo somente está validado quando completado o número de procedimentos consecutivos determinados.

cibele

Etapa 4: Relatório de validação da limpeza

O relatório de validação deve contemplar os resultados, registros, descrição de desvios em relação ao protocolo, conclusão das limpezas de validação e aprovação da validação.

Deve-se ainda determinar quais serão os pontos de monitoramento da limpeza, que não necessariamente precisam ser todos e os mesmos utilizados para a validação.

Etapa 5: Manutenção do status de validação

Definir qual a frequência de validação periódica e descrever quais as situações que necessitem de revalidação após mudanças (alteração de equipamentos, matérias-primas, processo, área de produção, tendências ou surgimento de resultados fora da especificação ou novas descobertas).

Autoria: Cibele Castro Silva, Engenheira de alimentos

3 min leituraNa palestra realizada por Juliane Dias, no evento “Fórum de Food Safety” no dia 09/11, foi abordado o tema Validação de Limpeza. Esta é uma etapa importante para redução dos […]

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Como avaliar se o processo de fabricação de lubrificantes é Food Grade de acordo com a ISO 21469

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Há algum tempo, entre os especialistas de lubrificantes e lubrificação, existe uma discussão acerca de como se ter uma garantia total de que os lubrificantes indicados para grades especializados, neste caso especialmente “food grade”, realmente atendem a todas as exigências necessárias de forma a não conferirem risco à sua aplicação em equipamentos das indústrias alimentícias e, por conseguinte, nos alimentos produzidos por estes equipamentos onde possam ocorrer os chamados contatos incidentais e até acidentais.

A ANP – Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis – que é a agência reguladora das atividades comerciais e técnicas relacionadas a lubrificantes no Brasil, através de sua Resolução nº 22 de 2014, nos ofertou um forte aceno sobre o que pode complementar e trazer um consenso para esta discussão. Nesta resolução, em seu artigo 7º , inciso X, é exigido que todos os lubrificantes indicados para fins alimentícios devam apresentar, através de seus fabricantes, o certificado de compliance com a norma ISO 21469 (Safety of machinery – Lubricants with incidental product contact – Hygiene requirements), para que este lubrificante possa ser autorizado a ser comercializado para aplicações em “food grade”. Ou seja, sem esta certificação o registro é indeferido e o produto não pode ser comercializado como grau alimentício.

A partir desta exigência somos conduzidos a uma segunda discussão. Por que exigir que as empresas estejam certificadas por este sistema se já existem programas que garantem que o produto possa ser aplicado em grades especiais? Para facilitar o entendimento devemos externar o que realmente cada sistema propõe para que, posteriormente, possa-se demonstrar o real porquê desta exigência.

O que difere o programa da ISO 21469 dos demais programas de garantia de produtos, como o programa Non-Food Compounds da NSF, por exemplo, é o fato de que os programas, como o citado, garantem apenas que os componentes ou ingredientes do produto estejam de acordo com os preceitos e níveis toxicológicos aceitáveis para considerar o produto como “food grade”. Porém, não garantem que o método de fabricação não oferte riscos adicionais ou acessórios ao produto, que é exatamente o que a certificação ISO 21469 faz ao certificar que o processo de fabricação seja seguro e profilático o suficiente para produzir um produto em grau alimentício.

Em uma analogia simples, podemos utilizar o exemplo da fabricação de uma maionese onde, em um primeiro momento, você tem a receita desta maionese e, posteriormente, você tem a produção desta maionese. Então, ao montar a receita desta maionese é contemplado que ela levará ovos pasteurizados de forma a impedir a presença de salmonela, por exemplo, e o processo de fabricação não possua controles profiláticos necessários dos equipamentos para garantir a ausência de microrganismos como o citado. Desta forma, você não tem como garantir que o produto seja isento de microrganismos que degradem o produto ou confiram riscos a saúde de quem o consuma. Ou seja, de nada adianta garantir que a receita do produto é isenta de riscos em seus ingredientes se o processo de fabricação não endossa isso.

E é exatamente isso que a ISO 21469 propõe aos lubrificantes, garantindo que os processos de fabricação dos lubrificantes sejam profiláticos o suficiente para garantirem ao produto o grau desejado e estar certificado em suas formulações. Mas quando falamos de lubrificantes, existem alguns agravantes adicionais que devemos citar. As plantas de produção de lubrificantes, na grande maioria das vezes, são plantas “general purpose”, ou seja, produzem diversos tipos de lubrificantes em um mesmo parque fabril. Neste caso, o agravante é que normalmente os lubrificantes comuns levam em suas formulações aditivos de desempenho que, não incomumente, possuem em suas composições elementos como zinco, enxofre, fósforo, molibdênio, e outros ingredientes que conferem risco à ingestão destes produtos. Portanto, a certificação ISO 21469 se faz imprescindível para que se tenha garantia total que o grade conferido ao produto realmente é garantido através de seus métodos produtivos.

Com base no exposto, podemos afirmar que, para um lubrificante ser utilizado em aplicações “food grade”, obrigatoriamente ele deve possuir certificações que garantam que sua formulação possua ingredientes atóxicos ou níveis toxicológicos aceitáveis e ainda a certificação ISO 21469 para que se garanta que no processo de fabricação não existam contaminantes que possam interferir na garantia do grau alimentício. Todo este exposto é ratificado ainda pela resolução da ANP referida anteriormente, na qual sem a apresentação destas certificações o produto não tem sua comercialização permitida, uma vez que o registro deste produto não é deferido pela ANP.

Não obstante a isso, podemos indicar que para uma maior garantia da certificação da formulação do produto, existem no mercado empresas que possuem pacotes de aditivos de desempenho para lubrificantes que já possuem certificações food grade, o que auxilia de uma forma consistente no endosso do grau alimentício.

Em um aceno final, se nos fosse concedido o direito de criar uma orientação direcionada aos auditores, consultores e profissionais da área de segurança de alimentos, da área da qualidade e outras áreas correlatas, seria indicado que fossem incluídos nos procedimentos a obrigatoriedade, para a qualificação de fornecedores de óleos e graxas lubrificantes em grau alimentício, da apresentação da certificação da formulação e a certificação referente aos processos de fabricação (ISO 21469), pois desta forma seus procedimentos estariam em “total compliance”, uma vez que as pontas das cadeias estariam fechadas.

Autor: Antonio Ticianeli Neto.

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Defensivos agrícolas?

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“Em cada garfada, o seu destino está sendo determinado”.

No XXIV Congresso Brasileiro de Nutrição (Conbran), realizado em Porto Alegre, em outubro de 2016, o Nutricionista e também farmacêutico bioquímico, Gabriel de Carvalho, citou que no componente químico Glifosato, substância utilizada no combate às pragas das lavouras, foi adicionado o componente 2,4-D, mesmo produto usado na Guerra do Vietnã, denominado “Agente Laranja” (apelido dado a Dioxina), cujos efeitos aos seres humanos foram e ainda são devastadores no país do Oriente, com deformações físicas e mentais.

Denomina-se Agrotóxico, segundo a Lei Federal 7.802, de 11.07.1989: “Produto e agente de processos físicos, químicos ou biológicos destinado ao uso nos setores de produção, no armazenamento e beneficiamento de produtos agrícolas, nas pastagens, na proteção de flores, nativas ou implantadas, e de outros ecossistemas e também de ambientes urbanos, hídricos e industriais, cuja finalidade seja alterar a composição da flora ou da fauna, afim de preservá-la da ação danosa de seres vivos considerados nocivos; substância e produto, empregado como desfolhante, dessecante, estimulador e inibidor de crescimento”.

Estudos comprovam que o uso indiscriminado de agrotóxicos gera um ciclo predatório na natureza alterando a cadeia alimentar; estas substâncias corrompem a cadeia evolutiva com o aumento e o uso indiscriminado de compostos perigosos e tóxicos, acarretando um intenso desequilíbrio ambiental, contaminando água, ar, sedimentos e solo (Agrotóxicos e Responsabilidade JurídicaAgrotóxicos, saúde e meio ambiente: Uma introdução ao tema).

Uma alternativa encontrada pela indústria foi a substituição do termo “agrotóxico” por “defensivo agrícola”, diante desta nomeação o Conselho de Químicos III manifestou-se: “O termo defensivo agrícola carrega uma conotação errônea de que as plantas são completamente vulneráveis a pragas e doenças e esconde os efeitos negativos à saúde humana e ao meio ambiente. O termo agrotóxico é mais ético, honesto e esclarecedor, tanto para os agricultores como para os consumidores”. A indução ao erro corrobora com as contaminações humanas, segundo o Sinitox (Sistema Nacional de Informações Toxicológicas) no ano de 2013, foram registrados 1907 casos de pessoas intoxicadas por agrotóxicos de uso agrícola, ficando em 2º lugar no ranking, sendo os medicamentos o maior número de intoxicações (artigo).

Uma alternativa, que ainda não é a melhor solução, para a prática indiscriminada dos “defensivos agrícolas”, foi a criação de uma startup, criada pela empresa Olearys. Ela auxilia e elimina o método do achismo, usado nas lavouras brasileiras, diminuindo em 52% as pulverizações nas plantações; os produtores rurais inserem os dados de sua plantação no aplicativo e este envia, via sms, quando será necessária a aplicação do agrotóxico. Isto acarreta economia para o produtor e menos tóxicos nos alimentos. Na outra ponta de cadeia, o uso de orgânicos nos lares brasileiros, restaurantes e afins é ainda pequeno, embora o Brasil já ocupe posição de destaque na produção deste mercado sustentável, ainda há muito o que se conquistar (artigo).

Originalmente qualificamos os perigos nos alimentos em físicos, químicos e biológicos, os agrotóxicos enquadram-se nos químicos assim como o uso inadequado de higienizantes e sanitizantes. Como não falar de Segurança dos Alimentos quando tivemos, em 2012, 1 milhão de toneladas de agrotóxicos usados no Brasil e das 5 substâncias condenadas pela OMS, 4 continuam liberados no Brasil: Glifosato, Malation, Diazinon e Parationa Metílica (Os venenos na mesa dos brasileiros). A palestra no Mesa Tendências de 2015, da nutricionista e chefe de cozinha Neka Mena Barreto nos faz pensar de uma forma diferente sobre a introdução dos agrotóxicos nas lavouras brasileiras. Veja e tire suas conclusões.

No Brasil, metade dos alimentos in natura (pimentão, alface, tomate, melão) estão contaminados. E que estes alimentos, com agrotóxicos não lhe garante apenas a oferta necessária de macro e micronutrientes e, sim, pode lhe conferir sintomas como os de uma intoxicação alimentar. Tontura, mal-estar, ansiedade, dor no corpo, na garganta e nos olhos, tremor, fraqueza, vômitos, cólicas abdominais, pigarro, desmaio, salivação, alteração visual, suor excessivo, ansiedade, angústia, cólicas abdominais, alterações de pele, alterações visuais, alterações na urina, estes, são alguns deles. (Situação do mercado de agrotóxicos)

Existem 500.000 espécies de plantas e destas, nos alimentamos apenas de 200 tipos. Não é um absurdo pensar que 0,04% de tudo o que existe é o que nos alimenta e encontramos nas gôndolas dos supermercados? Qual o nosso real interesse em resgatar a cor verdadeira da cenoura? Você sabia que este vegetal originalmente não tem essa coloração? Que o milho de pipoca possui vários tons? Vermelho e preto são alguns deles.

O que a terra tem nos oferecido? Você tem respeitado esse cultivo na sua horta? Você já pensou em ter uma? Trabalhar em uma horta comunitária, plantar um vasinho de ervas em sua casa ou de PANC’s (plantas alimentícias não convencionais)? E o que isso tem a ver com a área da Segurança dos Alimentos? Menos intoxicações, menos doenças, mais biodiversidade, mais cultura. Infelizmente, embora sejam mais baratos, os alimentos convencionais, ricos em “pesticidas” são os que nos alimentam todos os dias, em nossas casas, nos restaurantes comerciais, institucionais e industriais. Qual a nossa responsabilidade, como profissionais de saúde e incentivadores dos bons alimentos e do consumo adequado de alimentos livres de organofosforados e afins?

Os Nutricionistas podem e devem começar a prescrever orgânicos em suas receitas assim como prescreve-se “diet”, “light”, “sem lactose” ou “sem glúten”, pois só assim a procura será maior do que a oferta, havendo uma maior disseminação dos produtos e consequente uma queda dos preços, mais saúde, mais harmonia, mais cultura local.

Já existe no Brasil, desde 2001, criado pela Vigilância Sanitária o “Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos”, o PARA, instituído em 27 estados que coleta vegetais e analisa os teores de substâncias aceitas e o uso inadequado de produtos proibidos. Em 2012 a Anvisa verificou que 45% do total das plantações eram pulverizas com herbicidas, 14% com Fungicidas, 12% com Inseticidas e 29% com as demais categorias, lembrando que a Dioxina citada acima está na categoria dos Herbicidas.

O Grande desafio do Brasil, segundo o Ministério da Agricultura, é: “atendimento das necessidades do presente, sem comprometer a possibilidade de as gerações futuras atenderem às próprias necessidades”, mantendo o Brasil como provedor mundial de matérias-primas e alimentos aliado à necessidade da conservação do meio ambiente.

Será que a gente consegue? Eu acredito que sim!

Autora: Adriana Nodari.

Créditos de imagem: AgroLink.

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Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

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Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

  • Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
  • Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
  • Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
  • Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
  • Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

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Alimentos de origem animal: afinal, onde começa a Segurança de Alimentos nessa cadeia?

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Após sete anos trabalhando na indústria de alimentos de origem animal (frigoríficos e laticínios), tive uma nova oportunidade profissional: Controle de Qualidade em uma indústria de ração ou “alimentação animal para animais de corte”, como o pessoal da área prefere. Confesso que foi desafiador e surpreendente sob dois contextos:

  1. Minha visão limitada de que apenas profissionais com formação específica (zootecnia, medicina veterinária, nutrição) poderiam atuar nesta área (sou tecnóloga em alimentos);
  2. A visão da segurança de alimentos sob a ótica do início de tudo dentro da cadeia de alimentos de origem animal.

Essa nova visão realmente mudou minha forma de pensar em segurança de alimentos dentro da indústria de alimentação humana. O leque da análise de perigos dentro do HACCP certamente é o mais impactante. Os perigos ligados à sanidade animal e aos contaminantes químicos relacionados a promotores de crescimento e antibióticos de uso terapêutico via ração ganham uma nova importância no sistema de gerenciamento e qualificação de fornecedores.

Todas as indústrias de produtos destinados à alimentação animal no Brasil são regulamentadas e fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Todo estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de corte e de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA e atender a toda legislação vigente da área.

As duas principais legislações vigentes para indústrias de alimentação animal são:

  • Instrução Normativa n°04/2007, MAPA – Requisitos básicos de Boas Práticas de Fabricação (BPF), a serem implementados a partir de Procedimentos Operacionais com princípios na prevenção da contaminação física, química e biológica dos alimentos produzidos. As BPF devem abranger todas as etapas do processo produtivo, desde a entrada dos ingredientes, estocagem, produção, estocagem de produto acabado e expedição, e considerar pessoas, equipamentos, instalações e edificações. Em 2008, venceu o prazo para implementação das BPF nestas indústrias, independentemente da utilização de medicamentos veterinários por elas.
  • Instrução Normativa n°65/2006, MAPA – De implementação obrigatória para indústrias que desejam produzir alimentos para animais com a inclusão de produtos veterinários ao nível terapêutico (antibióticos). Os requisitos da norma exigem diversos controles específicos para produção e as BPF devem estar implementadas. Um procedimento de descontaminação da linha de produção deve ser descrito e validado. A norma só descreve os requisitos genéricos, os detalhes e instruções específicas para controles e validação do processo foram detalhados no Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009.

Há cinco anos, quando me vi desafiada a implementar e operacionalizar (juntamente com a equipe) estas duas normas em uma indústria de alimentação animal, pude perceber o quanto inúmeros perigos carreados desse processo (bem mais que normalmente consideramos) podem impactar de forma direta a qualidade da matéria prima que chega para indústria de alimentação humana. Costumamos dizer que não existe milagre no processo que possa transformar matéria prima de má qualidade em produto que atenda nossas especificações de qualidade e segurança.

No Brasil, infelizmente, a maioria de nossas indústrias de alimentação animal não possui uma realidade de edificações, equipamentos e layout adequados a atender plenamente os requisitos da IN 04/2007. Em contrapartida, os fiscais agropecuários federais do MAPA vêm desde 2011 realizando um trabalho intensivo junto ao corpo técnico dessas indústrias, colaborando, orientando e fazendo valer as sanções fiscais pertinentes, a fim de mudar essa realidade.

O fato é que, enquanto as indústrias de alimentação humana estão a pleno vapor na implementação e execução de uma infinidade de normas internacionais cada vez mais rígidas, o início da cadeia, o ponto onde tudo começa e onde podemos eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis perigos químicos, físicos e biológicos, ainda caminha a passos básicos para atender minimamente requisitos de Boas Práticas de Fabricação. A boa notícia é que este cenário está evoluindo muito, e a conscientização por parte da indústria de alimentação humana da importância dessa etapa dentro da cadeia certamente será fator propulsor para o alinhamento de ambas.

 

Ingrid Rienik de Oliveira Mengue Klaus

Tecnóloga em Alimentos

Pós graduanda em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos

ingridmengue@hotmail.com

https://br.linkedin.com/in/ingrid-mengue-897b7864

Créditos de image: Buchi.

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A Cris Convida: I Workshop Food Safety Brazil!

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Quer se atualizar sobre as mudanças na indústria de alimentos e estar preparado para seus desafios?

A Cristina Leonhardt o convida para o I Workshop Food Safety Brazil! O conhecimento do blog que você gosta de acompanhar, agora mais perto de você durante um final de semana em Fortaleza.

Para mais informações, você pode consultar a página do workshop, ou nosso evento no facebook.

Não fique de fora.

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

  • Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
  • Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
  • Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
  • Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
  • Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
  • Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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Comer sushi é seguro?

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O sushi é um alimento muito popular entre os frequentadores de restaurantes de comida japonesa e é seguro para o consumo, desde que algumas informações importantes sejam levadas em consideração.

Três fatores determinantes para a segurança do sushi são: a temperatura na qual o peixe é mantido; a acidificação do arroz, feita pela adição de vinagre e também o tempo entre o preparo e o consumo do alimento.

A temperatura do peixe deve permanecer baixa e o sushi deve ser consumido rapidamente (até duas horas após o preparo) para que não ocorra a multiplicação de Listeria monocytogenes, bactéria presente em carnes cruas, que pode causar aborto, septicemia e meningite em crianças, idosos, imunossuprimidos e grávidas. Já a adição de vinagre ao arroz, evita a multiplicação de Bacillus cereus, uma bactéria causadora de vômitos e diarreia que pode ser encontrada em cereais como o arroz.

Além disso, as condições de higiene dos manipuladores e do local de preparo dos alimentos são fundamentais para que seja evitada a contaminação do alimento por agentes externos, como a água onde o peixe será lavado e os utensílios de cozinha, por exemplo.

Um estudo conduzido pela Proteste em restaurantes de São Paulo onde é comercializado esse tipo de alimento mostrou que apenas 2 de 60 amostras analisadas continham agentes causadores de doenças. Isso reforça a afirmação de que o consumo de sushi é seguro.

Portanto, o sushi pode ser consumido seguramente, desde que as condições citadas acima sejam observadas, e que o consumo seja evitado por crianças, idosos, grávidas e imunossuprimidos, visto que não existe uma legislação que certifique que os cuidados devidos estão sendo tomados.

Fontes:

COLLINS, C.H., LYNE, P. M., GRANGE, J. M., FALKINGHAM, J. O. Microbiological Methods. 8ª edição, Ed. Arnold, Londres, 2004.

Food Authority, Listeria and pregnancy. Disponível em: http://www.foodauthority.nsw.gov.au/_Documents/consumer_pdf/listeria-and-pregnancy.pdf, 2014.

Food Safety Brazil, Sushi elaborado em São Paulo foi pesquisado pela Proteste. Disponível em: http://artywebdesigner.com.br/sushi-elaborado-em-sao-paulo-foi-pesquisado-pela-proteste/, 2015.

Food Safety Magazine, Is my sushi safe? Why Government Regulation is coming to sushi Disponível em: http://www.foodsafetymagazine.com/enewsletter/is-my-sushi-safe-why-government-regulation-is-coming-to-sushi/, 2015.

Autor: Mariana Turatti, graduanda em engenharia de alimentos pela Unicamp.

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O congelamento pode inativar bactérias em alimentos?

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Se o congelamento inativa microrganismos gram-positivos e principalmente,gram-negativos,pode-se utilizar essa técnica como uma medida de controle de bactérias em alimentos contaminados?

Não,o congelamento deve ser utilizado apenas como método de conservação de alimentos e não como uma forma de destruição de microrganismos.Isso deve ser levado em conta,já que a perda de vitalidade dos microrganismos durante o congelamento vai depender do tipo de microrganismo,seu estado fisiológico,tipo de alimento,da temperatura e do tempo de estocagem.Embora ocorra uma diminuição das células microbianas viáveis após o congelamento de muitos alimentos,uma parte da população bacteriana originalmente presente permanece estável e pode voltar a se desenvolver se as condições assim permitirem.

  Conteúdo autorizado e gentilmente cedido para reprodução no o blog Food Safety Brazil, por Eduardo Tondo e Sabrina Bartz, autores de Microbiologia e Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos.

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Auditoria ou Preenchimento de Questionário In Loco?

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Por Ellen Lopes, Ph.D.

 

Antes de entrar no tema, sou obrigada a recuperar um pouco da história da evolução da qualidade e da segurança de alimentos aqui no Brasil.

Na década de 80 ainda havia muita limitação de bons fornecedores quanto à segurança de alimentos. Vale observar que nesta época não se fazia “auditoria”, e sim “visita técnica”. O relatório demorava cerca de duas semanas para ficar pronto – era datilografado pelas secretárias… Além de avaliar o que deveria ser corrigido (na época não se usava termo “não conformidade” nem o termo “ação corretiva”), os profissionais de grandes empresas de alimentos designados para este trabalho tinham de apontar soluções, e por vezes trabalhar junto com os fornecedores até conseguirem a qualidade e nível de segurança de alimentos exigidos por sua empresa. Na terminologia atual,  faziam verdadeiras “consultorias” grátis (para o fornecedor, mas claro às custas da empresa interessada, já cliente ou não).

De 1992 a 1993, trabalhando no Inmetro, tomei contato com as normas ISO 9000, durante o auge do  PBQP – Programa Brasileiro de Produtividade Qualidade, que havia sido lançado em 1990 pelo Ministério da Economia, Fazenda e Planejamento.

Enquanto muitos profissionais da área ainda não acreditavam que as normas da série ISO 9000 eram aplicáveis a alimentos, eu, fundamentada no aprendizado adquirido no Inmetro, o Organismo de Acreditação por excelência do Brasil, tinha não só a convicção como a certeza disso, e entendia que eu tinha a missão de ajudar a divulgar esta ideia. Comecei a procurar interlocutores, como foi o caso do então Diretor Técnico da ABIA, que ainda então descrente, me convidou para um Seminário onde o tema foi discutido.

Como parte desta missão me credenciei como auditor líder de ISO 9000 com a QMI – Quality Management International, da Inglaterra, em parceria com a Fundação Vanzolini. Fui a primeira auditora líder a trabalhar na Vanzolini com auditorias no segmento alimentos, e lá sempre exigíamos que a ISO 9000 fosse integrada com a segurança de alimentos, filosofia que nem sempre era seguida por várias outras certificadoras…

Já na Food Design, em 1999 fomos aprovados pela Nestlé para realizar auditorias do seu sistema de Certificação de Fornecedores, tendo trabalhado com praticamente toda a gama de matérias primas e co-manufacturings da empresa. Tempo média das auditorias: 2 a 3 dias in loco, mais média de 2 dias para relatório.

Em 2005 fui aos Estados Unidos para conquistar a certificação de auditor líder do sistema FPA/ SAFE, (mais trade chamado de GMA SAFE) o sistema de auditoria de alimentos mais profundo, melhor formatado para gestão da qualidade e segurança de alimentos que conheci.

Com meus mestres aprendi que auditoria exige a realização de muitos “checks”, challenges e avaliações críticas. No sistema GMA-SAFE estes “checks”, challenges e avaliações críticas não podiam ser “bypassados” pelo auditor, porque havia um rigoroso sistema de revisão e de pontuação do auditor, vinculado inclusive a sua remuneração. E apenas como referência, o padrão de tempo de auditoria era de no mínimo de 4 dias para a auditoria considerada padrão.

Depois vieram as normas IFS, BRC e FSSC 22000. E veio o GFSI – Global Food Safety Initiative.

Todo este cenário e evolução teve certamente um lado benéfico, induzindo muitas empresas a aprofundarem o nível de exigência em segurança de alimentos, para sua própria produção e ou para seus fornecedores.

Mas, paralelamente a tudo isso, assiste-se ao surgimento de um lado maléfico: há uma verdadeira “guerra” de preços, de um lado imposta pelos clientes,  e por outro lado, pela concorrência cada vez mais acirrada entre as empresas, certificadoras ou não.

Há uma diminuição da senioridade das equipes de auditores e dos gestores de muitas empresas.

Consequência ou não, percebe-se aumento do número de auditorias para qualificação de fornecedores com tempo e ou qualidade insuficiente para uma “real” auditoria.

Posso afirmar, com base em troca de experiência com outros consultores e ou através dos olhos e relatos de nossos clientes, que há um aumento de não conformidades descabidas, com interpretações “ao pé da letra”, que por vezes não têm fundamentação nem em normas nem em legislação, que não resultam em agregação de valor quanto à segurança de alimentos.

E  pior, estas  não conformidades descabidas podem levar a uma desagregação de valor, já que muitas vezes não são questionadas e muito tempo e dinheiro pode ser perdido em fazer/ refazer árvores decisórias, classificar/ reclassificar PCCs e PPROs etc etc etc.

 Finalizando este artigo,   gostaria de  alertar os profissionais que hoje coordenam sistemas de gestão da segurança de alimentos para que reflitam que estas más práticas de auditoria podem colocar em risco,  não só o bem maior que é a saúde dos consumidores, como o nome de sua empresa, seu próprio nome e sua credibilidade como profissional . Isso sem falar do risco de processo crime como co-responsável em caso de real agressão à saúde do consumidor.

Para o bem maior da segurança de alimentos, proponho como há empresas no mercado para as quais este tipo de trabalho vem sendo considerado útil, que mudemos o nome de “auditoria” para algum outro nome mais representativo do que de fato é oferecido, tipo “Preenchimento de questionário in loco”, para que não se venda e não se compre gato por lebre.

 

 

 

Fonte da imagem IMG Residency

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Falhas na interpretação de laudos de análises de água e alimentos

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A interpretação e avaliação de laudos de análises nem sempre é realizado como deveria. Um laudo de análise cujos resultados são expressos erroneamente, dentre outras falhas, pode conduzir a uma decisão errada para ajuste de processo o que pode gerar perdas financeiras ou a uma situação de não conformidades em auditorias de certificações.

Já me deparei com laudo terceirizado de água expresso da seguinte forma; coliformes/mL  quando o correto seria coliformes/100mL ou a amostra era sólida e a análise microbiológica foi expressa como UFC/mL ou seja houve erros na expressão da unidade de medida. Parece um erro sem significância, mas reflete que provavelmente não houve uma análise crítica antes da emissão do laudo para o cliente e outros erros podem ter passado despercebidos.

Outra situação já visualizada é quando o solicitante das análises terceirizadas não tendo especificado exatamente as análises necessárias ao Laboratório terceirizado e este, talvez por não ter equipe técnica com conhecimento adequado sobre a legislação pertinente, decide incluir análises desnecessárias.  Por exemplo; em análise de potabilidade de água incluir análises de Pseudomonas e Enterobactérias quando a Portaria 2914/2011 exige apenas Escherichia coli , sendo que no caso de sistema de distribuição deve ser acrescida a análise de bactérias heterotróficas e coliformes totais . Este fato gera um custo adicional desnecessário ao solicitante das análises.  Por isso, é importante o gestor responsável da qualidade conhecer bem a legislação e solicitar ao laboratório terceirizado um orçamento descrevendo exatamente quais análises necessita.

Laudos de análises sejam do tipo física, química ou microbiológica, requerem a sua validação   através de uma análise crítica de cada resultado de todos os parâmetros analisados, confrontando com o limite máximo aceitável segundo a legislação. Ao final, é interessante que o gestor responsável pela validação assine e date ou carimbe como validado.

E mesmo que no laudo terceirizado tenha incluso uma interpretação dos resultados de conformidade ou não conformidade, este fato não exime o gestor responsável de realizar a validação.

Importante também ficar atento a resultados muito acima do esperado. Neste caso deve-se contatar diretamente o laboratório terceirizado para fazerem uma rastreabilidade no processo analítico e avaliar se houve algum desvio e/ou solicitar uma reanálise antes de tomar uma decisão sobre a ação corretiva no processo de sua empresa.

Para maior confiabilidade nos resultados de análises terceirizadas é recomendável selecionar laboratórios que sejam acreditados na ISO 17025 ou que comprovem que tenham um sistema de gestão de laboratório baseado nos requisitos da ISO 17025.

Autora: Ana Oliveira

Engenheira de Alimentos (UFC)- Consultora e auditora na FSSC 22000, BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001 e ISO 17025.. Experiência de mais de 28 anos na Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos das fábricas de massas e biscoitos, gorduras e margarinas da região Nordeste do Grupo M. Dias Branco, atuando  especificamente em  Garantia e Controle da Qualidade; Coordenação das Certificações ISO 22000, HACCP, Boas Práticas de Fabricação, Gestão de Meio Ambiente, Normas Legais  e Programas de Satisfação de Clientes e Consumidores (SAC).

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Pães com mais do que coliformes fecais

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A história que vou contar não aconteceu exatamente no período em que eu trabalhei em uma certa panificadora, mas está viva a história de um acontecimento muito comentado até hoje.

Um funcionário insatisfeito, há muito tempo pedia para que fosse feito um acordo para sair da empresa. Sem sucesso, defecou dentro da masseira com a massa em processamento e fabricou um lote de pães com fezes na massa que – pasmem – chegou a ser consumido!

 

Colaborou com a história Cyntia Cunha Crisóstomo, Engenheira de Alimentos.

 

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Pode-se descongelar um alimento em temperatura ambiente,dentro d’agua ou sob água corrente?

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De acordo com a Resolução RDC 216/2004 da ANVISA,os alimentos preparados em serviços de alimentação podem ser descongelados diretamente pela cocção,desde que sejam imediatamente consumidos,ou sob refrigeração(abaixo de 5°C),não podendo ser descongelados á temperatura ambiente,dentro d’água ou embaixo de água corrente.

O descongelamento de alimentos tem sido uma das operação de maior preocupação dos estabelecimentos que processam e preparam alimentos,devido aos riscos inerentes e á dificuldade de atingir os parâmetros legais.Contudo,medidas que asseguram que a temperatura superficial dos alimentos não ultrapassem os 5°C durante o descongelamento são muito importantes,principalmente porque é a superfície do alimento que descongela primeiro,podendo ficar exposta,por longos períodos,em temperaturas que permitem a multiplicação microbiana. Adicionado a isso,alimentos como as carnes “in natura” e vegetais crus tendem a ser muito mais contaminados nas superfícies do que internamente,enfatizando a necessidade de controle de temperatura superficial até que o alimento atinja o completo descongelamento.Uma maneira prática para evitar problemas com o descongelamento é a utilização de peças pequenas de alimentos(1 a 3kg,por exemplo),as quais descongelam mais rapidamente e são mais fáceis de armazenar.

 Conteúdo autorizado e gentilmente cedido para reprodução no o blog Food Safety Brazil, por Eduardo Tondo e Sabrina Bartz, autores de Microbiologia e Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos.

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