Convidados, Autor em Food Safety Brazil

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Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG

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Na palestra realizada por Juliane Dias, no evento “Fórum de Food Safety” no dia 09/11, foi abordado o tema Validação de Limpeza. Esta é uma etapa importante para redução dos riscos de segurança dos alimentos, proteção da marca da empresa, garantir a correta rotulagem de alergênicos, atender requisitos legais europeus e para atendimentos de normas, como a BRC e a FSSC 22000.

O que é?

É a formalização das evidências de que os processos de limpeza, com ou sem desinfecção, se propriamente implementados, são consistentemente eficazes para atingir um nível de higiene desejado.

Quando realizar?

O ideal é que novas linhas sejam validadas antes da venda do primeiro lote produzido. Para linhas já existentes a validação deve ser retrospectiva, ou seja, avaliação dos procedimentos de limpeza já definidos garantindo que atendem aos critérios de segurança dos alimentos.

Como realizar?

A EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) publicou um manual gratuito sobre validação de limpeza para a indústria de alimentos.

Este guia divide a validação em 5 etapas:

Etapa 1: Pré-requisitos

Qualificação do equipamento: Garantir que os equipamentos e utensílios são adequados para o uso pretendido, que atendem a projetos sanitários, que possuem acesso para todas as limpezas e que são compatíveis com os procedimentos e produtos de limpeza;
Avaliação de riscos: Descrever as partes do equipamento com maior dificuldade de limpeza. Determinar a frequência e grau de limpeza requerido, com base nas características do equipamento e produto;
Critério de aceitação: Definir o grau de limpeza esperado com base na análise de risco realizada. Deve-se determinar o critério de aceitação para cada produto ou família de produtos, de acordo com suas características;
Técnicas de amostragem / Métodos analíticos: Descrever as técnicas de amostragem (visual, por superfície direta ou análise da última água de enxágue) que serão utilizadas. O método analítico deve ser específico para o contaminante a ser analisado, validado e com limites de detecção ou quantificação conhecidos;
Procedimento de simulação da sujidade: Definir como será feita a simulação da sujidade ou considerar o cenário real mais crítico (condição ou conjunto de condições que representam a maior chance do produto ou processo de limpeza falhar);
Procedimento de limpeza: Descrever os agentes de limpeza e desinfecção, qualidade da água, parâmetro de processo de limpeza, responsabilidade e capacitação do pessoal envolvido, monitoramento, incluindo calibrações.

Etapa 2: Protocolo de validação de limpeza

É o documento que contempla todos os detalhes do processo de validação de forma a garantir que todos os pré-requisitos foram contemplados. No protocolo de validação deve-se determinar qual o número de ciclos de limpeza a serem realizados consecutivamente, sendo recomendados no mínimo 3 ciclos.

Etapa 3: Processo de validação da limpeza

É avaliado a satisfatoriedade dos procedimentos consecutivos realizados (mínimo 3), ou seja, o atendimento aos objetivos da validação.

Se os objetivos não forem atingidos em algum dos procedimentos acompanhados, deve-se revisar o protocolo de validação e recomeçar as análises. O processo somente está validado quando completado o número de procedimentos consecutivos determinados.

Etapa 4: Relatório de validação da limpeza

O relatório de validação deve contemplar os resultados, registros, descrição de desvios em relação ao protocolo, conclusão das limpezas de validação e aprovação da validação.

Deve-se ainda determinar quais serão os pontos de monitoramento da limpeza, que não necessariamente precisam ser todos e os mesmos utilizados para a validação.

Etapa 5: Manutenção do status de validação

Definir qual a frequência de validação periódica e descrever quais as situações que necessitem de revalidação após mudanças (alteração de equipamentos, matérias-primas, processo, área de produção, tendências ou surgimento de resultados fora da especificação ou novas descobertas).

Autoria: Cibele Castro Silva, Engenheira de alimentos

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Convidados

10 de dezembro de 201620 de setembro de 2017

Eventos

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Como avaliar se o processo de fabricação de lubrificantes é Food Grade de acordo com a ISO 21469

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Há algum tempo, entre os especialistas de lubrificantes e lubrificação, existe uma discussão acerca de como se ter uma garantia total de que os lubrificantes indicados para grades especializados, neste caso especialmente “food grade”, realmente atendem a todas as exigências necessárias de forma a não conferirem risco à sua aplicação em equipamentos das indústrias alimentícias e, por conseguinte, nos alimentos produzidos por estes equipamentos onde possam ocorrer os chamados contatos incidentais e até acidentais.

A ANP – Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis – que é a agência reguladora das atividades comerciais e técnicas relacionadas a lubrificantes no Brasil, através de sua Resolução nº 22 de 2014, nos ofertou um forte aceno sobre o que pode complementar e trazer um consenso para esta discussão. Nesta resolução, em seu artigo 7º , inciso X, é exigido que todos os lubrificantes indicados para fins alimentícios devam apresentar, através de seus fabricantes, o certificado de compliance com a norma ISO 21469 (Safety of machinery – Lubricants with incidental product contact – Hygiene requirements), para que este lubrificante possa ser autorizado a ser comercializado para aplicações em “food grade”. Ou seja, sem esta certificação o registro é indeferido e o produto não pode ser comercializado como grau alimentício.

A partir desta exigência somos conduzidos a uma segunda discussão. Por que exigir que as empresas estejam certificadas por este sistema se já existem programas que garantem que o produto possa ser aplicado em grades especiais? Para facilitar o entendimento devemos externar o que realmente cada sistema propõe para que, posteriormente, possa-se demonstrar o real porquê desta exigência.

O que difere o programa da ISO 21469 dos demais programas de garantia de produtos, como o programa Non-Food Compounds da NSF, por exemplo, é o fato de que os programas, como o citado, garantem apenas que os componentes ou ingredientes do produto estejam de acordo com os preceitos e níveis toxicológicos aceitáveis para considerar o produto como “food grade”. Porém, não garantem que o método de fabricação não oferte riscos adicionais ou acessórios ao produto, que é exatamente o que a certificação ISO 21469 faz ao certificar que o processo de fabricação seja seguro e profilático o suficiente para produzir um produto em grau alimentício.

Em uma analogia simples, podemos utilizar o exemplo da fabricação de uma maionese onde, em um primeiro momento, você tem a receita desta maionese e, posteriormente, você tem a produção desta maionese. Então, ao montar a receita desta maionese é contemplado que ela levará ovos pasteurizados de forma a impedir a presença de salmonela, por exemplo, e o processo de fabricação não possua controles profiláticos necessários dos equipamentos para garantir a ausência de microrganismos como o citado. Desta forma, você não tem como garantir que o produto seja isento de microrganismos que degradem o produto ou confiram riscos a saúde de quem o consuma. Ou seja, de nada adianta garantir que a receita do produto é isenta de riscos em seus ingredientes se o processo de fabricação não endossa isso.

E é exatamente isso que a ISO 21469 propõe aos lubrificantes, garantindo que os processos de fabricação dos lubrificantes sejam profiláticos o suficiente para garantirem ao produto o grau desejado e estar certificado em suas formulações. Mas quando falamos de lubrificantes, existem alguns agravantes adicionais que devemos citar. As plantas de produção de lubrificantes, na grande maioria das vezes, são plantas “general purpose”, ou seja, produzem diversos tipos de lubrificantes em um mesmo parque fabril. Neste caso, o agravante é que normalmente os lubrificantes comuns levam em suas formulações aditivos de desempenho que, não incomumente, possuem em suas composições elementos como zinco, enxofre, fósforo, molibdênio, e outros ingredientes que conferem risco à ingestão destes produtos. Portanto, a certificação ISO 21469 se faz imprescindível para que se tenha garantia total que o grade conferido ao produto realmente é garantido através de seus métodos produtivos.

Com base no exposto, podemos afirmar que, para um lubrificante ser utilizado em aplicações “food grade”, obrigatoriamente ele deve possuir certificações que garantam que sua formulação possua ingredientes atóxicos ou níveis toxicológicos aceitáveis e ainda a certificação ISO 21469 para que se garanta que no processo de fabricação não existam contaminantes que possam interferir na garantia do grau alimentício. Todo este exposto é ratificado ainda pela resolução da ANP referida anteriormente, na qual sem a apresentação destas certificações o produto não tem sua comercialização permitida, uma vez que o registro deste produto não é deferido pela ANP.

Não obstante a isso, podemos indicar que para uma maior garantia da certificação da formulação do produto, existem no mercado empresas que possuem pacotes de aditivos de desempenho para lubrificantes que já possuem certificações food grade, o que auxilia de uma forma consistente no endosso do grau alimentício.

Em um aceno final, se nos fosse concedido o direito de criar uma orientação direcionada aos auditores, consultores e profissionais da área de segurança de alimentos, da área da qualidade e outras áreas correlatas, seria indicado que fossem incluídos nos procedimentos a obrigatoriedade, para a qualificação de fornecedores de óleos e graxas lubrificantes em grau alimentício, da apresentação da certificação da formulação e a certificação referente aos processos de fabricação (ISO 21469), pois desta forma seus procedimentos estariam em “total compliance”, uma vez que as pontas das cadeias estariam fechadas.

Autor: Antonio Ticianeli Neto.

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Convidados

8 de dezembro de 201613 de dezembro de 2016

Normas de certificação

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Defensivos agrícolas?

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“Em cada garfada, o seu destino está sendo determinado”.

No XXIV Congresso Brasileiro de Nutrição (Conbran), realizado em Porto Alegre, em outubro de 2016, o Nutricionista e também farmacêutico bioquímico, Gabriel de Carvalho, citou que no componente químico Glifosato, substância utilizada no combate às pragas das lavouras, foi adicionado o componente 2,4-D, mesmo produto usado na Guerra do Vietnã, denominado “Agente Laranja” (apelido dado a Dioxina), cujos efeitos aos seres humanos foram e ainda são devastadores no país do Oriente, com deformações físicas e mentais.

Denomina-se Agrotóxico, segundo a Lei Federal 7.802, de 11.07.1989: “Produto e agente de processos físicos, químicos ou biológicos destinado ao uso nos setores de produção, no armazenamento e beneficiamento de produtos agrícolas, nas pastagens, na proteção de flores, nativas ou implantadas, e de outros ecossistemas e também de ambientes urbanos, hídricos e industriais, cuja finalidade seja alterar a composição da flora ou da fauna, afim de preservá-la da ação danosa de seres vivos considerados nocivos; substância e produto, empregado como desfolhante, dessecante, estimulador e inibidor de crescimento”.

Estudos comprovam que o uso indiscriminado de agrotóxicos gera um ciclo predatório na natureza alterando a cadeia alimentar; estas substâncias corrompem a cadeia evolutiva com o aumento e o uso indiscriminado de compostos perigosos e tóxicos, acarretando um intenso desequilíbrio ambiental, contaminando água, ar, sedimentos e solo (Agrotóxicos e Responsabilidade Jurídica e Agrotóxicos, saúde e meio ambiente: Uma introdução ao tema).

Uma alternativa encontrada pela indústria foi a substituição do termo “agrotóxico” por “defensivo agrícola”, diante desta nomeação o Conselho de Químicos III manifestou-se: “O termo defensivo agrícola carrega uma conotação errônea de que as plantas são completamente vulneráveis a pragas e doenças e esconde os efeitos negativos à saúde humana e ao meio ambiente. O termo agrotóxico é mais ético, honesto e esclarecedor, tanto para os agricultores como para os consumidores”. A indução ao erro corrobora com as contaminações humanas, segundo o Sinitox (Sistema Nacional de Informações Toxicológicas) no ano de 2013, foram registrados 1907 casos de pessoas intoxicadas por agrotóxicos de uso agrícola, ficando em 2º lugar no ranking, sendo os medicamentos o maior número de intoxicações (artigo).

Uma alternativa, que ainda não é a melhor solução, para a prática indiscriminada dos “defensivos agrícolas”, foi a criação de uma startup, criada pela empresa Olearys. Ela auxilia e elimina o método do achismo, usado nas lavouras brasileiras, diminuindo em 52% as pulverizações nas plantações; os produtores rurais inserem os dados de sua plantação no aplicativo e este envia, via sms, quando será necessária a aplicação do agrotóxico. Isto acarreta economia para o produtor e menos tóxicos nos alimentos. Na outra ponta de cadeia, o uso de orgânicos nos lares brasileiros, restaurantes e afins é ainda pequeno, embora o Brasil já ocupe posição de destaque na produção deste mercado sustentável, ainda há muito o que se conquistar (artigo).

Originalmente qualificamos os perigos nos alimentos em físicos, químicos e biológicos, os agrotóxicos enquadram-se nos químicos assim como o uso inadequado de higienizantes e sanitizantes. Como não falar de Segurança dos Alimentos quando tivemos, em 2012, 1 milhão de toneladas de agrotóxicos usados no Brasil e das 5 substâncias condenadas pela OMS, 4 continuam liberados no Brasil: Glifosato, Malation, Diazinon e Parationa Metílica (Os venenos na mesa dos brasileiros). A palestra no Mesa Tendências de 2015, da nutricionista e chefe de cozinha Neka Mena Barreto nos faz pensar de uma forma diferente sobre a introdução dos agrotóxicos nas lavouras brasileiras. Veja e tire suas conclusões.

No Brasil, metade dos alimentos in natura (pimentão, alface, tomate, melão) estão contaminados. E que estes alimentos, com agrotóxicos não lhe garante apenas a oferta necessária de macro e micronutrientes e, sim, pode lhe conferir sintomas como os de uma intoxicação alimentar. Tontura, mal-estar, ansiedade, dor no corpo, na garganta e nos olhos, tremor, fraqueza, vômitos, cólicas abdominais, pigarro, desmaio, salivação, alteração visual, suor excessivo, ansiedade, angústia, cólicas abdominais, alterações de pele, alterações visuais, alterações na urina, estes, são alguns deles. (Situação do mercado de agrotóxicos)

Existem 500.000 espécies de plantas e destas, nos alimentamos apenas de 200 tipos. Não é um absurdo pensar que 0,04% de tudo o que existe é o que nos alimenta e encontramos nas gôndolas dos supermercados? Qual o nosso real interesse em resgatar a cor verdadeira da cenoura? Você sabia que este vegetal originalmente não tem essa coloração? Que o milho de pipoca possui vários tons? Vermelho e preto são alguns deles.

O que a terra tem nos oferecido? Você tem respeitado esse cultivo na sua horta? Você já pensou em ter uma? Trabalhar em uma horta comunitária, plantar um vasinho de ervas em sua casa ou de PANC’s (plantas alimentícias não convencionais)? E o que isso tem a ver com a área da Segurança dos Alimentos? Menos intoxicações, menos doenças, mais biodiversidade, mais cultura. Infelizmente, embora sejam mais baratos, os alimentos convencionais, ricos em “pesticidas” são os que nos alimentam todos os dias, em nossas casas, nos restaurantes comerciais, institucionais e industriais. Qual a nossa responsabilidade, como profissionais de saúde e incentivadores dos bons alimentos e do consumo adequado de alimentos livres de organofosforados e afins?

Os Nutricionistas podem e devem começar a prescrever orgânicos em suas receitas assim como prescreve-se “diet”, “light”, “sem lactose” ou “sem glúten”, pois só assim a procura será maior do que a oferta, havendo uma maior disseminação dos produtos e consequente uma queda dos preços, mais saúde, mais harmonia, mais cultura local.

Já existe no Brasil, desde 2001, criado pela Vigilância Sanitária o “Programa de Análise de Resíduos de Agrotóxicos”, o PARA, instituído em 27 estados que coleta vegetais e analisa os teores de substâncias aceitas e o uso inadequado de produtos proibidos. Em 2012 a Anvisa verificou que 45% do total das plantações eram pulverizas com herbicidas, 14% com Fungicidas, 12% com Inseticidas e 29% com as demais categorias, lembrando que a Dioxina citada acima está na categoria dos Herbicidas.

O Grande desafio do Brasil, segundo o Ministério da Agricultura, é: “atendimento das necessidades do presente, sem comprometer a possibilidade de as gerações futuras atenderem às próprias necessidades”, mantendo o Brasil como provedor mundial de matérias-primas e alimentos aliado à necessidade da conservação do meio ambiente.

Será que a gente consegue? Eu acredito que sim!

Autora: Adriana Nodari.

Créditos de imagem: AgroLink.

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Convidados

30 de novembro de 201630 de novembro de 2016

Para Consumidores

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Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

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Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

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28 de abril de 201628 de abril de 2016

Perigos físicos

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Alimentos de origem animal: afinal, onde começa a Segurança de Alimentos nessa cadeia?

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Após sete anos trabalhando na indústria de alimentos de origem animal (frigoríficos e laticínios), tive uma nova oportunidade profissional: Controle de Qualidade em uma indústria de ração ou “alimentação animal para animais de corte”, como o pessoal da área prefere. Confesso que foi desafiador e surpreendente sob dois contextos:

Minha visão limitada de que apenas profissionais com formação específica (zootecnia, medicina veterinária, nutrição) poderiam atuar nesta área (sou tecnóloga em alimentos);
A visão da segurança de alimentos sob a ótica do início de tudo dentro da cadeia de alimentos de origem animal.

Essa nova visão realmente mudou minha forma de pensar em segurança de alimentos dentro da indústria de alimentação humana. O leque da análise de perigos dentro do HACCP certamente é o mais impactante. Os perigos ligados à sanidade animal e aos contaminantes químicos relacionados a promotores de crescimento e antibióticos de uso terapêutico via ração ganham uma nova importância no sistema de gerenciamento e qualificação de fornecedores.

Todas as indústrias de produtos destinados à alimentação animal no Brasil são regulamentadas e fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Todo estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de corte e de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA e atender a toda legislação vigente da área.

As duas principais legislações vigentes para indústrias de alimentação animal são:

Instrução Normativa n°04/2007, MAPA – Requisitos básicos de Boas Práticas de Fabricação (BPF), a serem implementados a partir de Procedimentos Operacionais com princípios na prevenção da contaminação física, química e biológica dos alimentos produzidos. As BPF devem abranger todas as etapas do processo produtivo, desde a entrada dos ingredientes, estocagem, produção, estocagem de produto acabado e expedição, e considerar pessoas, equipamentos, instalações e edificações. Em 2008, venceu o prazo para implementação das BPF nestas indústrias, independentemente da utilização de medicamentos veterinários por elas.
Instrução Normativa n°65/2006, MAPA – De implementação obrigatória para indústrias que desejam produzir alimentos para animais com a inclusão de produtos veterinários ao nível terapêutico (antibióticos). Os requisitos da norma exigem diversos controles específicos para produção e as BPF devem estar implementadas. Um procedimento de descontaminação da linha de produção deve ser descrito e validado. A norma só descreve os requisitos genéricos, os detalhes e instruções específicas para controles e validação do processo foram detalhados no Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009.

Há cinco anos, quando me vi desafiada a implementar e operacionalizar (juntamente com a equipe) estas duas normas em uma indústria de alimentação animal, pude perceber o quanto inúmeros perigos carreados desse processo (bem mais que normalmente consideramos) podem impactar de forma direta a qualidade da matéria prima que chega para indústria de alimentação humana. Costumamos dizer que não existe milagre no processo que possa transformar matéria prima de má qualidade em produto que atenda nossas especificações de qualidade e segurança.

No Brasil, infelizmente, a maioria de nossas indústrias de alimentação animal não possui uma realidade de edificações, equipamentos e layout adequados a atender plenamente os requisitos da IN 04/2007. Em contrapartida, os fiscais agropecuários federais do MAPA vêm desde 2011 realizando um trabalho intensivo junto ao corpo técnico dessas indústrias, colaborando, orientando e fazendo valer as sanções fiscais pertinentes, a fim de mudar essa realidade.

O fato é que, enquanto as indústrias de alimentação humana estão a pleno vapor na implementação e execução de uma infinidade de normas internacionais cada vez mais rígidas, o início da cadeia, o ponto onde tudo começa e onde podemos eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis perigos químicos, físicos e biológicos, ainda caminha a passos básicos para atender minimamente requisitos de Boas Práticas de Fabricação. A boa notícia é que este cenário está evoluindo muito, e a conscientização por parte da indústria de alimentação humana da importância dessa etapa dentro da cadeia certamente será fator propulsor para o alinhamento de ambas.

Ingrid Rienik de Oliveira Mengue Klaus

Tecnóloga em Alimentos

Pós graduanda em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos

ingridmengue@hotmail.com

https://br.linkedin.com/in/ingrid-mengue-897b7864

Créditos de image: Buchi.

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22 de março de 201622 de março de 2016

Boas práticas de fabricação

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workshop food safety na prática fortaleza ceará segurança de alimentos curso

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A Cris Convida: I Workshop Food Safety Brazil!

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Quer se atualizar sobre as mudanças na indústria de alimentos e estar preparado para seus desafios?

A Cristina Leonhardt o convida para o I Workshop Food Safety Brazil! O conhecimento do blog que você gosta de acompanhar, agora mais perto de você durante um final de semana em Fortaleza.

Para mais informações, você pode consultar a página do workshop, ou nosso evento no facebook.

Não fique de fora.

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19 de fevereiro de 201620 de fevereiro de 2016

Dicas Vencedoras

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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16 de fevereiro de 201616 de fevereiro de 2016

HACCP

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Comer sushi é seguro?

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O sushi é um alimento muito popular entre os frequentadores de restaurantes de comida japonesa e é seguro para o consumo, desde que algumas informações importantes sejam levadas em consideração.

Três fatores determinantes para a segurança do sushi são: a temperatura na qual o peixe é mantido; a acidificação do arroz, feita pela adição de vinagre e também o tempo entre o preparo e o consumo do alimento.

A temperatura do peixe deve permanecer baixa e o sushi deve ser consumido rapidamente (até duas horas após o preparo) para que não ocorra a multiplicação de Listeria monocytogenes, bactéria presente em carnes cruas, que pode causar aborto, septicemia e meningite em crianças, idosos, imunossuprimidos e grávidas. Já a adição de vinagre ao arroz, evita a multiplicação de Bacillus cereus, uma bactéria causadora de vômitos e diarreia que pode ser encontrada em cereais como o arroz.

Além disso, as condições de higiene dos manipuladores e do local de preparo dos alimentos são fundamentais para que seja evitada a contaminação do alimento por agentes externos, como a água onde o peixe será lavado e os utensílios de cozinha, por exemplo.

Um estudo conduzido pela Proteste em restaurantes de São Paulo onde é comercializado esse tipo de alimento mostrou que apenas 2 de 60 amostras analisadas continham agentes causadores de doenças. Isso reforça a afirmação de que o consumo de sushi é seguro.

Portanto, o sushi pode ser consumido seguramente, desde que as condições citadas acima sejam observadas, e que o consumo seja evitado por crianças, idosos, grávidas e imunossuprimidos, visto que não existe uma legislação que certifique que os cuidados devidos estão sendo tomados.

Fontes:

COLLINS, C.H., LYNE, P. M., GRANGE, J. M., FALKINGHAM, J. O. Microbiological Methods. 8ª edição, Ed. Arnold, Londres, 2004.

Food Authority, Listeria and pregnancy. Disponível em: http://www.foodauthority.nsw.gov.au/_Documents/consumer_pdf/listeria-and-pregnancy.pdf, 2014.

Food Safety Brazil, Sushi elaborado em São Paulo foi pesquisado pela Proteste. Disponível em: http://artywebdesigner.com.br/sushi-elaborado-em-sao-paulo-foi-pesquisado-pela-proteste/, 2015.

Food Safety Magazine, Is my sushi safe? Why Government Regulation is coming to sushi Disponível em: http://www.foodsafetymagazine.com/enewsletter/is-my-sushi-safe-why-government-regulation-is-coming-to-sushi/, 2015.

Autor: Mariana Turatti, graduanda em engenharia de alimentos pela Unicamp.

2 min leituraO sushi é um alimento muito popular entre os frequentadores de restaurantes de comida japonesa e é seguro para o consumo, desde que algumas informações importantes sejam levadas em consideração. […]

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29 de dezembro de 201527 de maio de 2016

Para Consumidores

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O congelamento pode inativar bactérias em alimentos?

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Se o congelamento inativa microrganismos gram-positivos e principalmente,gram-negativos,pode-se utilizar essa técnica como uma medida de controle de bactérias em alimentos contaminados?

Não,o congelamento deve ser utilizado apenas como método de conservação de alimentos e não como uma forma de destruição de microrganismos.Isso deve ser levado em conta,já que a perda de vitalidade dos microrganismos durante o congelamento vai depender do tipo de microrganismo,seu estado fisiológico,tipo de alimento,da temperatura e do tempo de estocagem.Embora ocorra uma diminuição das células microbianas viáveis após o congelamento de muitos alimentos,uma parte da população bacteriana originalmente presente permanece estável e pode voltar a se desenvolver se as condições assim permitirem.

Conteúdo autorizado e gentilmente cedido para reprodução no o blog Food Safety Brazil, por Eduardo Tondo e Sabrina Bartz, autores de Microbiologia e Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos.

< 1 min leituraSe o congelamento inativa microrganismos gram-positivos e principalmente,gram-negativos,pode-se utilizar essa técnica como uma medida de controle de bactérias em alimentos contaminados? Não,o congelamento deve ser utilizado apenas como método de […]

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11 de outubro de 201510 de outubro de 2015

Perigos biológicos

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Auditoria ou Preenchimento de Questionário In Loco?

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Por Ellen Lopes, Ph.D.

Antes de entrar no tema, sou obrigada a recuperar um pouco da história da evolução da qualidade e da segurança de alimentos aqui no Brasil.

Na década de 80 ainda havia muita limitação de bons fornecedores quanto à segurança de alimentos. Vale observar que nesta época não se fazia “auditoria”, e sim “visita técnica”. O relatório demorava cerca de duas semanas para ficar pronto – era datilografado pelas secretárias… Além de avaliar o que deveria ser corrigido (na época não se usava termo “não conformidade” nem o termo “ação corretiva”), os profissionais de grandes empresas de alimentos designados para este trabalho tinham de apontar soluções, e por vezes trabalhar junto com os fornecedores até conseguirem a qualidade e nível de segurança de alimentos exigidos por sua empresa. Na terminologia atual, faziam verdadeiras “consultorias” grátis (para o fornecedor, mas claro às custas da empresa interessada, já cliente ou não).

De 1992 a 1993, trabalhando no Inmetro, tomei contato com as normas ISO 9000, durante o auge do PBQP – Programa Brasileiro de Produtividade Qualidade, que havia sido lançado em 1990 pelo Ministério da Economia, Fazenda e Planejamento.

Enquanto muitos profissionais da área ainda não acreditavam que as normas da série ISO 9000 eram aplicáveis a alimentos, eu, fundamentada no aprendizado adquirido no Inmetro, o Organismo de Acreditação por excelência do Brasil, tinha não só a convicção como a certeza disso, e entendia que eu tinha a missão de ajudar a divulgar esta ideia. Comecei a procurar interlocutores, como foi o caso do então Diretor Técnico da ABIA, que ainda então descrente, me convidou para um Seminário onde o tema foi discutido.

Como parte desta missão me credenciei como auditor líder de ISO 9000 com a QMI – Quality Management International, da Inglaterra, em parceria com a Fundação Vanzolini. Fui a primeira auditora líder a trabalhar na Vanzolini com auditorias no segmento alimentos, e lá sempre exigíamos que a ISO 9000 fosse integrada com a segurança de alimentos, filosofia que nem sempre era seguida por várias outras certificadoras…

Já na Food Design, em 1999 fomos aprovados pela Nestlé para realizar auditorias do seu sistema de Certificação de Fornecedores, tendo trabalhado com praticamente toda a gama de matérias primas e co-manufacturings da empresa. Tempo média das auditorias: 2 a 3 dias in loco, mais média de 2 dias para relatório.

Em 2005 fui aos Estados Unidos para conquistar a certificação de auditor líder do sistema FPA/ SAFE, (mais trade chamado de GMA SAFE) o sistema de auditoria de alimentos mais profundo, melhor formatado para gestão da qualidade e segurança de alimentos que conheci.

Com meus mestres aprendi que auditoria exige a realização de muitos “checks”, challenges e avaliações críticas. No sistema GMA-SAFE estes “checks”, challenges e avaliações críticas não podiam ser “bypassados” pelo auditor, porque havia um rigoroso sistema de revisão e de pontuação do auditor, vinculado inclusive a sua remuneração. E apenas como referência, o padrão de tempo de auditoria era de no mínimo de 4 dias para a auditoria considerada padrão.

Depois vieram as normas IFS, BRC e FSSC 22000. E veio o GFSI – Global Food Safety Initiative.

Todo este cenário e evolução teve certamente um lado benéfico, induzindo muitas empresas a aprofundarem o nível de exigência em segurança de alimentos, para sua própria produção e ou para seus fornecedores.

Mas, paralelamente a tudo isso, assiste-se ao surgimento de um lado maléfico: há uma verdadeira “guerra” de preços, de um lado imposta pelos clientes, e por outro lado, pela concorrência cada vez mais acirrada entre as empresas, certificadoras ou não.

Há uma diminuição da senioridade das equipes de auditores e dos gestores de muitas empresas.

Consequência ou não, percebe-se aumento do número de auditorias para qualificação de fornecedores com tempo e ou qualidade insuficiente para uma “real” auditoria.

Posso afirmar, com base em troca de experiência com outros consultores e ou através dos olhos e relatos de nossos clientes, que há um aumento de não conformidades descabidas, com interpretações “ao pé da letra”, que por vezes não têm fundamentação nem em normas nem em legislação, que não resultam em agregação de valor quanto à segurança de alimentos.

E pior, estas não conformidades descabidas podem levar a uma desagregação de valor, já que muitas vezes não são questionadas e muito tempo e dinheiro pode ser perdido em fazer/ refazer árvores decisórias, classificar/ reclassificar PCCs e PPROs etc etc etc.

Finalizando este artigo, gostaria de alertar os profissionais que hoje coordenam sistemas de gestão da segurança de alimentos para que reflitam que estas más práticas de auditoria podem colocar em risco, não só o bem maior que é a saúde dos consumidores, como o nome de sua empresa, seu próprio nome e sua credibilidade como profissional . Isso sem falar do risco de processo crime como co-responsável em caso de real agressão à saúde do consumidor.

Para o bem maior da segurança de alimentos, proponho como há empresas no mercado para as quais este tipo de trabalho vem sendo considerado útil, que mudemos o nome de “auditoria” para algum outro nome mais representativo do que de fato é oferecido, tipo “Preenchimento de questionário in loco”, para que não se venda e não se compre gato por lebre.

Fonte da imagem IMG Residency

3 min leituraPor Ellen Lopes, Ph.D. Antes de entrar no tema, sou obrigada a recuperar um pouco da história da evolução da qualidade e da segurança de alimentos aqui no Brasil. […]

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15 de setembro de 201515 de setembro de 2015

Normas de certificação

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Falhas na interpretação de laudos de análises de água e alimentos

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A interpretação e avaliação de laudos de análises nem sempre é realizado como deveria. Um laudo de análise cujos resultados são expressos erroneamente, dentre outras falhas, pode conduzir a uma decisão errada para ajuste de processo o que pode gerar perdas financeiras ou a uma situação de não conformidades em auditorias de certificações.

Já me deparei com laudo terceirizado de água expresso da seguinte forma; coliformes/mL quando o correto seria coliformes/100mL ou a amostra era sólida e a análise microbiológica foi expressa como UFC/mL ou seja houve erros na expressão da unidade de medida. Parece um erro sem significância, mas reflete que provavelmente não houve uma análise crítica antes da emissão do laudo para o cliente e outros erros podem ter passado despercebidos.

Outra situação já visualizada é quando o solicitante das análises terceirizadas não tendo especificado exatamente as análises necessárias ao Laboratório terceirizado e este, talvez por não ter equipe técnica com conhecimento adequado sobre a legislação pertinente, decide incluir análises desnecessárias. Por exemplo; em análise de potabilidade de água incluir análises de Pseudomonas e Enterobactérias quando a Portaria 2914/2011 exige apenas Escherichia coli , sendo que no caso de sistema de distribuição deve ser acrescida a análise de bactérias heterotróficas e coliformes totais . Este fato gera um custo adicional desnecessário ao solicitante das análises. Por isso, é importante o gestor responsável da qualidade conhecer bem a legislação e solicitar ao laboratório terceirizado um orçamento descrevendo exatamente quais análises necessita.

Laudos de análises sejam do tipo física, química ou microbiológica, requerem a sua validação através de uma análise crítica de cada resultado de todos os parâmetros analisados, confrontando com o limite máximo aceitável segundo a legislação. Ao final, é interessante que o gestor responsável pela validação assine e date ou carimbe como validado.

E mesmo que no laudo terceirizado tenha incluso uma interpretação dos resultados de conformidade ou não conformidade, este fato não exime o gestor responsável de realizar a validação.

Importante também ficar atento a resultados muito acima do esperado. Neste caso deve-se contatar diretamente o laboratório terceirizado para fazerem uma rastreabilidade no processo analítico e avaliar se houve algum desvio e/ou solicitar uma reanálise antes de tomar uma decisão sobre a ação corretiva no processo de sua empresa.

Para maior confiabilidade nos resultados de análises terceirizadas é recomendável selecionar laboratórios que sejam acreditados na ISO 17025 ou que comprovem que tenham um sistema de gestão de laboratório baseado nos requisitos da ISO 17025.

Autora: Ana Oliveira

Engenheira de Alimentos (UFC)- Consultora e auditora na FSSC 22000, BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001 e ISO 17025.. Experiência de mais de 28 anos na Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos das fábricas de massas e biscoitos, gorduras e margarinas da região Nordeste do Grupo M. Dias Branco, atuando especificamente em Garantia e Controle da Qualidade; Coordenação das Certificações ISO 22000, HACCP, Boas Práticas de Fabricação, Gestão de Meio Ambiente, Normas Legais e Programas de Satisfação de Clientes e Consumidores (SAC).

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9 de setembro de 20154 de setembro de 2015

Normas de certificação

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Pães com mais do que coliformes fecais

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A história que vou contar não aconteceu exatamente no período em que eu trabalhei em uma certa panificadora, mas está viva a história de um acontecimento muito comentado até hoje.

Um funcionário insatisfeito, há muito tempo pedia para que fosse feito um acordo para sair da empresa. Sem sucesso, defecou dentro da masseira com a massa em processamento e fabricou um lote de pães com fezes na massa que – pasmem – chegou a ser consumido!

Colaborou com a história Cyntia Cunha Crisóstomo, Engenheira de Alimentos.

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28 de agosto de 201528 de setembro de 2015

Dedo Podre

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Pode-se descongelar um alimento em temperatura ambiente,dentro d’agua ou sob água corrente?

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De acordo com a Resolução RDC 216/2004 da ANVISA,os alimentos preparados em serviços de alimentação podem ser descongelados diretamente pela cocção,desde que sejam imediatamente consumidos,ou sob refrigeração(abaixo de 5°C),não podendo ser descongelados á temperatura ambiente,dentro d’água ou embaixo de água corrente.

O descongelamento de alimentos tem sido uma das operação de maior preocupação dos estabelecimentos que processam e preparam alimentos,devido aos riscos inerentes e á dificuldade de atingir os parâmetros legais.Contudo,medidas que asseguram que a temperatura superficial dos alimentos não ultrapassem os 5°C durante o descongelamento são muito importantes,principalmente porque é a superfície do alimento que descongela primeiro,podendo ficar exposta,por longos períodos,em temperaturas que permitem a multiplicação microbiana. Adicionado a isso,alimentos como as carnes “in natura” e vegetais crus tendem a ser muito mais contaminados nas superfícies do que internamente,enfatizando a necessidade de controle de temperatura superficial até que o alimento atinja o completo descongelamento.Uma maneira prática para evitar problemas com o descongelamento é a utilização de peças pequenas de alimentos(1 a 3kg,por exemplo),as quais descongelam mais rapidamente e são mais fáceis de armazenar.

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26 de agosto de 201526 de agosto de 2015

Para Consumidores

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Massa podre – no sentido literal

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Numa auditoria para qualificação de uma padaria para fornecimento de pães para um serviço de alimentação, o dono da mesma não estava presente, porém nos permitiu a entrada na área de produção mesmo assim. Estávamos eu e o comprador da Regional que, apesar de não ser técnico, tinha uma excelente visão – além de ser muito esperto.

A produção estava parada, pois já eram umas 11h da manhã, então estávamos apenas inspecionando os equipamentos que teoricamente estavam limpos.

Lá pelas tantas, dentro da masseira, uma grande e linda bola de resto de massa. Tiramos uma foto para mostrar ao dono e o comprador me diz: quer ver que ele dirá que é massa podre?

Mais tarde, quando encontramos o dito-cujo, mostramos as fotos (os problemas não se restringiam à masseira) e adivinha o que ele alegou?

“É massa podre…”

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16 de agosto de 20152 de agosto de 2015

Dedo Podre

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Depoimento de uma mãe sobre alergias alimentares e a RDC 26/15

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Alergia alimentar. Um termo simples para representar uma complexidade de situações, mudanças, empenho e muito amor.

Minha relação com a alergia alimentar começou há sete anos, com o diagnóstico de alergia alimentar de meu filho aos três meses de idade. Até as coisas se estabilizarem foi uma longa jornada. Ele é alérgico a carne, leite, ovo, soja, amendoim, corantes, frutas cítricas, peixes e intolerante ao glúten. Na fase de lactante, descobri que os alimentos que eu ingeria podiam passar para o leite materno, causando alergia no bebê, e foi assim que começamos a experiência da restrição alimentar e um tratamento sério e rígido, onde uma falha poderia ser fatal. O principal tratamento da alergia é a exclusão do alergênico, isto é, não se pode ingerir nada dos itens que se tenha alergia e isso pode restringir também a vida social.

A nossa cultura é focada em reunir-nos para comemorar em torno da mesa, ou seja, em torno da comida (almoços, jantares, churrascos, etc.), e para que ele não se sentisse excluído, foi importante propiciar a interação de outra forma: aprendemos a preparar os alimentos em casa para que ficassem semelhantes ao que seria ofertado aos demais. Esse convívio faz com que a criança se sentisse segura em rejeitar/aceitar um alimento.

Na escola, desenvolvemos a conscientização sobre a alergia, sintomas, importância dos rótulos, risco da contaminação cruzada. Ainda há um trabalho longo envolvendo a escola, secretaria de educação e até a cozinha piloto do município!

Cuidar da alergia é um processo de ajuste, uma constante leitura de rótulos em busca dos ingredientes e muitas vezes se obtém respostas evasivas e imprecisas. É questionar o estabelecimento para saber se os ingredientes informados estão descritos corretamente e/ou há risco de contaminação cruzada.

Em suma, cuidar da alergia é procurar soluções e foi numa dessas buscas às respostas para as necessidades dos alérgicos que começou o movimento #poenorotulo culminando na elaboração da RDC n. 26/2015 , que é de extrema importância para nossas vidas, por que propicia acesso a informações corretas, compreensíveis e visíveis sobre a presença dos principais alimentos que causam alergias alimentares e é pela rotulagem que podemos ter ciência sobre o conteúdo e assim gerenciar o risco das crises.

A resolução RDC n. 26/2015 traz uma luz para a vida das pessoas que enfrentam a alergia alimentar. Esperamos que a partir de agora, as informações sejam registradas corretamente, possibilitando uma escolha mais segura do alimento a ser consumido e resultando numa melhor qualidade de vida.

No começo pode ser complexo lidar com a alergia alimentar e essa adaptação vem aos poucos, com a familiarização dos termos, nomes técnicos dos alergênicos e o gerenciamento dos riscos. O principal aprendizado é fazer de cada momento, um momento único, certo que o risco iminente de uma crise é sempre um desafio. Diante disso, todos os momentos são importantes e, cada gesto de apoio que encontramos pelo caminho é formidável!

Adriana Sanches, tecnóloga em Logística pela FATEC (Botucatu/SP) em 2006 e licenciada em Matemática pela Unifran (Franca/SP) em 2014. Atua hoje como gestora de projetos numa certificadora de Produtos Orgânicos e leciona Matemática para o ensino médio.

Contribuição: Dafné Didier

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3 de agosto de 20155 de agosto de 2015

Alergênicos

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Frangos brasileiros apresentam bactérias que resistem a antibióticos

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Em um recente estudo da Proteste, cinquenta peitos de frango congelados tiveram bactérias presentes testadas em relação à antibióticos comuns usados

O resultado é assustador, pois 100% dos frangos apresentaram resistência a algum antibiótico, conforme o gráfico que ilustra este post.

Saiba mais, baixando o artigo:

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< 1 min leituraEm um recente estudo da Proteste, cinquenta peitos de frango congelados tiveram bactérias presentes testadas em relação à antibióticos comuns usados O resultado é assustador, pois 100% dos frangos apresentaram […]

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23 de julho de 201523 de julho de 2015

Para Consumidores

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Pequenos produtores orgânicos e produção própria: perigo?

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O texto original foi escrito em espanhol por uma correspondente do Food Safety Brazil de Santiago de Chile e encontra-se abaixo.

Algum tempo atrás, fiquei surpresa ao comprar um pedaço de abóbora orgânica no mercado que não durou nem 3 dias na geladeira, pois foi rapidamente devorada por um tipo comum de fungo. Isso me deixou desconcertada, porque até aquele momento eu estava convencida de que um vegetal orgânico era mais saudável e tinha uma vida mais longa do que uma planta sem vitalidade por fertilizantes em excesso e produtos químicos. Essa foi a minha experiência com os limões que cresceram no meu sítio, que ficam secos e esturricados, mas nunca apodrecem.

Então, perguntei a um colega Engenheiro Agrônomo, e ele me disse que a minha teoria poderia estar correta, mas esse tipo de podridão acontece devido péssimas práticas de higiene na pós colheita (principalmente de armazenamento). Isso me levou a pensar sobre as questões mais sensíveis que um fungo deteriorante, como Salmonela, Listeria, etc. cuja presença não é tão comum em alimentos processados por causa de todas as medidas preventivas tomadas, provavelmente não são conhecidas por pequenos produtores.

Preocupei-me se toda essa tendência “anti-indústria” e pró alimentos orgânicos que estamos vendo em nosso entorno próximo ou não, está ignorando anos e anos de conhecimento que acumulado da indústria de alimentos, com base na crença generalizada de que se processa “químicos” para adoecer consumidores e que há uma espécie de conspiração da indústria de alimentos por vender alimentos que fazem mal para o consumidor.

Conheço ambos os lados, e eu sei por experiência própria que na indústria de alimentos não há má-fé, muito pelo contrário, pois se utilizam somente aditivos legalmente aprovados, que foram estudados e permitidos por autoridades reconhecidas em todo o mundo. Há outros casos em que se utilizam matérias-primas e ingredientes de má qualidade ou não aprovados são usados, mas são os menos frequentes.

A questão é que, depois de ler no Food Safety News de 03 de julho de 2015 uma manchete indicando que os EUA tiveram 181 casos de salmonelose em 40 estados pelo contato com aves vivas, percebi que o perigo da ignorância é real . Eram pessoas que compraram galinhas para produção de ovos para consumo próprio, ou que compraram pintinhos como animais de estimação e ficaram doentes com tifo (salmonelose). Eles são pessoas que ainda não têm em sua memória a história do que aconteceu na década de 80 no século passado, quando se podia ficar doente com tifo por uma maionese, ovo cru ou carne de aves mal cozida. E não é do conhecimento popular o risco dessas doenças, uma vez que toda a cadeia alimentar se tornou industrializada, de modo que o conhecimento ficou confinado lá, dentro da indústria.

É importante que, agora, os pequenos agricultores e as pessoas que cultivam ou criam a sua própria comida, aprendam não só que isto é saudável, mas também todas as técnicas desenvolvidas pela indústria para evitar doenças transmitidas por alimentos, tanto boas práticas de higiene como a limpeza e desinfecção, para prevenir surtos descontrolados de doenças devido à falta de informação.

Andrea Hernandez, Engenheira de Alimentos e consultora de Capsa.

Texto original:

Nuevas tendencias de consumo: pequeños productores orgánicos y producción propia.

Hace un tiempo, me sorprendió mucho el comprar en un mercado orgánico un trozo de zapallo naranja (calabaza) que no alcanzó a durar refrigerado más de 3 días porque rápidamente fue devorado por algún tipo común de hongo. Esto me descolocó, porque hasta ese minuto tenía la convicción de que una planta orgánica, era más saludable y tenía una mayor vida útil que una planta agotada por exceso de fertilizantes y productos químicos. Esa había sido mi experiencia con los limones que crecen en mi parcela, mueren resecos, pero jamás se pudren. Luego, al preguntarle a un compañero Agrónomo, me dice que mi teoría puede ser cierta, pero que ese tipo de pudrición se debía a pésimas prácticas de higiene post cosecha (almacenamiento principalmente). Esto me llevó a pensar en temas más delicados que un hongo, como salmonellas, listerias, etc. cuya presencia ya no es tan común en alimentos industrializados debido a todas las medidas preventivas que se toman pero que en el caso de pequeños productores, probablemente no se conoce. Me preocupó que toda esta tendencia anti-industria y pro comida orgánica que estábamos viendo en nuestro entorno cercano y no tan cercano, estaba despreciando años y años de conocimiento que había acumulado la industria de alimentos, en base a la creencia generalizada de que se procesa “basura química” con los alimentos para enfermar a los consumidores y que existe una especie de complot de la industria de alimentos por vender alimentos que enferman a su consumidor.

Conozco ambos lados, y sé por experiencia que en la industria de alimentos no hay mala fé, muy por el contrario, se usan sólo aquellas materias primas y aditivos aprobados legalmente, que han sido estudiados y aprobados por entidades reconocidas a nivel mundial. Hay otros casos, donde se utilizan materias primas e ingredientes de baja calidad, o no aprobados, pero son los menos.

El asunto, es que luego de leer en Food Safety News del 3 de Julio del 2015 una noticia que indica que en USA hubo 181 casos en 40 estados de salmonellosis por contacto con aves vivas, me di cuenta de que el peligro del desconocimiento es real. Eran personas que compraron gallinas para producir huevos para consumo propio, o que compraron pollitos para criar de mascotas, y se enfermaron de tifus (salmonellosis). Son personas que ya no tienen en su memoria histórica lo que sucedía en la década de los 80 hacia atrás, en el siglo pasado, cuando te podías enfermar de tifus por una mayonesa o por consumir huevo crudo o comer una carne de ave mal cocinada. Ya no está en el conocimiento popular el riesgo de estas enfermedades, ya que toda la cadena de alimentos se industrializó, por lo que el conocimiento quedó ahí, dentro de la industria.

Es importante que ahora, los pequeños productores y las personas que cultivan o crían su propio alimento, se enteren no sólo de lo sano que es, sino que aprendan todas las técnicas que ha desarrollado la industria para evitar enfermedades transmitidas por alimentos, tanto las buenas prácticas de higiene como las de limpieza y desinfección, para evitar brotes descontrolados de enfermedades por falta de información.

Fonte da imagem: 7Days

4 min leituraO texto original foi escrito em espanhol por uma correspondente do Food Safety Brazil de Santiago de Chile e encontra-se abaixo. Algum tempo atrás, fiquei surpresa ao comprar um pedaço […]

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18 de julho de 201518 de julho de 2015

Aprendi Hoje

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Detectores de metais – funcionamento e limitações de uso

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A tecnologia de detector de metais tem sido aperfeiçoada há muitos anos, sendo o primeiro detector construído em 1948, no Reino Unido. Esta tecnologia cresceu e evoluiu de tubo transistor para tecnologia DSP (Digital Signal Processor) de alta precisão, que é a utilizada atualmente. Os detectores de metal detectam contaminantes metálicos em todos os produtos alimentícios, independentemente do tipo de produto e trabalham com um sistema de bobina equilibrado que transmite uma frequência, enquanto os receptores analisam os sinais gerados pelos produtos. Um detector de metal geralmente funciona com dois modos, “úmido” e “seco”. Um produto “úmido” é considerado um produto condutivo, tais como a carne crua, leite líquido, queijo, massas frescas, e peixes. Todos estes produtos são condutivos e têm o que chamamos de efeito do produto. Isto significa que, quando este produto passa através de um detector de metais, a unidade terá de “aprender” o efeito do produto e eliminá-lo. Se uns destes produtos estão contaminados, o detector de metal irá comparar o sinal “aprendido” o produto e o sinal de produto contaminado irão gerar uma detecção.

Os produtos “úmidos” tendem a ter menor detecção de contaminantes, dependendo de quanto seja o efeito do produto que o detector precise aprender. Em média, um produto seco, tal como um pedaço de pão, irá detectar 1,5 milímetros de material ferroso; 2.0-2.5mm de não ferroso e 3.0-3.5mm de aço inoxidável. Por outro lado, uma caixa de 25 kg de carne fresca é um produto que tem grande efeito e provavelmente irá detectar 5.0-6.0 mm Ferroso, 6.0-7.0 mm Não Ferroso, e 7,0 milímetros Aço Inoxidável. Isto porque o detector precisa ultrapassar o efeito do produto.

Outro erro muito crítico que é repetido continuamente na indústria, é a compra de um detector de metais para vários tipos de produtos úmidos, passados ao mesmo tempo e na mesma linha, onde só se pode calibrar um tipo de produto por produção. Isso é considerado crítico porque um detector de metal tem de “aprender” sobre o produto para maximizar a detecção de contaminantes. Infelizmente, em linhas de produção que passam vários produtos ao mesmo tempo, o detector de metal não consegue aprender sobre todos os produtos e é necessário reduzir a potência do detector para permitir a passagem de vários produtos e consequentemente, perde-se sensibilidade. Neste exemplo, um detector de metais pode detectar apenas 10 milímetros de aço inoxidável. Se o cliente passasse um tipo de produto de cada vez, ele poderia conseguir uma melhor sensibilidade, mais próxima de 7 mm para aço Inoxidável. Minha recomendação para produtos úmidos é passar apenas a produção de um tipo de produto por detector para maximizar a detecção de contaminantes. Produtos secos, por outro lado, são os melhores amigos dos detectores de metais.

A maioria dos produtos secos não tem nenhum efeito sobre produto, uma vez que não tem propriedades condutoras. Isso significa quando um produto seco passa por um detector causará pouca ou nenhuma perturbação no campo do detector de metais. Neste caso, o detector de metal irá “aprender” a vibração do sistema, permitindo a maximização da detecção. Uma vez que o produto e o detector de metais não estão competindo com os sinais, que podem reduzir a detecção de amostras para ensaio com contaminantes muito pequenos. A melhor detecção de contaminantes de produtos “secos” depende principalmente do tamanho da abertura do detector de metais. A regra é quanto maior o detector de metal, mais difícil será a detecção do contaminante. Por exemplo, uma barra de chocolate que passa por um detector de 150 mm x 150 milímetros de metal irá detectar 0,8 milímetros de contaminantes ferrosos, 0,8 milímetros de não Ferrosos, e 1,2 milímetros de aço inoxidável. Outro exemplo: 50 kg de açúcar passando por um detector de 700 milímetros x 300 milímetros tem limite de detecção de 1,5 milímetros para material ferroso, 2,0 milímetros Não Ferroso, e 2,0 milímetros de Aço Inoxidável. Os detectores de metal até 700 milímetros x 300 milímetros passando produtos “secos” terão capacidade de rodar 2,0 milímetros de Aço inoxidável, desde que o produto não seja composto por altos teores de sal de aditivos elevados de ferro. Se este for o caso, a unidade irá detectar 2,5 milímetros de Aço inoxidável.

Se uma linha de produção de um produto é executada em um detector de metal maior do que o indicado acima, a instalação terá de aumentar os seus padrões de detecção a 2,5 mm aço inoxidável. Infelizmente, não existe nenhuma outra tecnologia disponível no mercado para detectar 2,0 milímetros, em sistemas maiores do que 700 milímetros x 300 milímetros. Essas são as tecnologias disponíveis para a detecção de metais no mercado hoje. Com esta informação você pode criar seu padrão de detecção de metais em sua planta.

Atualmente a ANVISA (Agência Nacional Vigilância Sanitária) publicou em 28 de Março de 2014 a RDC Nº 14, que dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas e seus limites de tolerância, segundo a resolução para os contaminantes metálicos a tolerância deve ser 2,0 milímetros em todos os produtos alimentícios. Infelizmente para os produtos “úmidos”, (a menos que seu produto seja pequeno e não tenha grande efeito de produto) a tolerância estipulada poderá não ser atingida por nenhum dos sistemas de detecção de metais (raios-x ou Detectores de metal) do mercado. Por outro lado, produtos “secos” geralmente não terão problemas, desde que o detector de metal continue menor do que 700 milímetros x 300 milímetros. É importante notar que, mesmo com esse tamanho de cabeça, apenas algumas empresas de detector de metal serão capazes de detectar 2,0 milímetros de aço inoxidável e eu recomendo que você peça para o fabricante do detector testar seu produto no tamanho e condição original, antes de adquirir o equipamento.

Pierre DiGirolamo

Fabricante de detector de metal

Fortress Technology

4 min leituraA tecnologia de detector de metais tem sido aperfeiçoada há muitos anos, sendo o primeiro detector construído em 1948, no Reino Unido. Esta tecnologia cresceu e evoluiu de tubo transistor […]

Convidados

15 de julho de 20156 de setembro de 2016

Perigos físicos

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O leite vendido em caixinha tem algum conservante? Por que ele dura tanto?

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O leite brasileiro vendido em embalagens cartonadas, em forma de caixa, é processado com temperaturas ultra-altas (do inglês Ultra High Temperature), ou seja, são aquecidos a temperaturas entre 137^o C a 150^oC por 3 a 5 segundos. Nessas condições, todos os microrganismos do leite cru são inativados. Nesse tipo de produto não há adição de conservantes, uma vez que todos os microrganismos devem ser eliminados. Exceções ocorrem (ou seja, há microrganismos viáveis dentro da embalagem) quando altas contagens (superiores a 4 log/ml) de microrganismos esporulados, principalmente do Bacillus sporothermodurans, estão presentes na matéria-prima ou houve falha nos processos térmicos e na vedação da embalagem. É importante lembrar que alguns Bacillus sporothermodurans podem estar no leite UHT, contudo não há risco à saúde ou risco de deterioração significativa do produto. O longo período da vida de prateleira desses produtos (4 a 6 meses) é baseado na ausência de microrganismos vivos no produto processado e também devido à resistência média das embalagens. Embalagens velhas ou danificadas podem apresentar microfissuras, pelas quais microrganismos podem acessar o produto.

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Convidados

13 de julho de 201514 de janeiro de 2022

Para Consumidores

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Causando uma não-conformidade… para resolver uma não-conformidade

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Certo dia, um dos principais clientes foi visitar a empresa, numa “meio-auditoria”. A ideia era se certificar de que a empresa tinha capacidade técnica para atender aos requisitos do projeto. Toda a fábrica havia sido avisada da visita.

Quando entramos na sala de recebimento de matérias-primas, o cliente fica branco. Um supervisor de turno está caminhando sobre os tanques de recebimento cheios.

Posteriormente, tal supervisor explica que havia percebido que haviam tanques no fundo da sala que estavam sem identificação. Então, na impossibilidade de alcançá-los rapidamente após o recebimento, e supondo que o cliente fosse perceber, imprimiu as etiquetas, subiu nos tanques da frente e foi colar nos de trás. Bem na hora que o cliente entrava na sala.

Um exemplo claro de projeto sanitário mal feito na área de recebimento, mais rotina de recebimento realizada com falhas e mal entendimento das regras de BPF por um líder que deveria ser o exemplo delas.

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Convidados

3 de julho de 20151 de julho de 2015

Dedo Podre

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Convidados

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