Clóvis Gonçalves

Clóvis Gonçalves é tecnólogo em alimentos pela UTFPR e MBA em Gestão Estratégica de Pessoas pela Fundação Getúlio Vargas. É auditor líder das normas ISO 9000 (sistemas de gestão da qualidade) e ISO 22000 (sistema de gestão da segurança dos alimentos), com 20 anos de experiência em implantação e gerenciamento de sistemas de garantia da qualidade e segurança dos alimentos.É diretor técnico da Aletheia Gestão e Comunicação Ltda.
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Identificando requisitos metrológicos do cliente

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No post anterior falamos da importância de um sistema de gestão das medições, a fim de assegurar que medições relevantes sejam realizadas, e de maneira consistentes com os requisitos de monitoramento e medição. Este artigo trata, brevemente, da determinação desses requisitos metrológicos do cliente, a partir dos quais as características metrológicas dos equipamentos de medição e os critérios de aceitação de calibrações e dos resultados de medição são melhor estabelecidos.

Os requisitos metrológicos dos clientes são aqueles relacionados com a conformidade do produto, além dos estabelecidos como parâmetros de processo e de suas entradas, os quais devem, a rigor, ser informados pelo cliente, que comunica a especificação das variáveis a serem medidas. Por exemplo, cabe ao cliente de um laboratório de análise de alimentos informar a faixa de valores aceitável para o parâmetro a ser quantificado pelo ensaio no produto acabado, da mesma forma que cabe a um cliente interno definir e comunicar os parâmetros de processo e requisitos de verificação de materiais recebidos.

Porém, a determinação de requisitos metrológicos requer conhecimento do processo e de metrologia e não raro é feito por pessoas qualificadas, que desempenham essa atividade em nome do cliente. Independentemente de quem realiza a especificação dos requisitos metrológicos do cliente, o mais importante é que eles sejam suficientemente claros para que a capacidade de medição de um instrumento particular seja determinada. Pois, reiteramos, o requisito metrológico do cliente é a base para a comprovação metrológica.

Apliquemos o que foi dito a um cliente que pasteuriza leite. O requisito metrológico para o produto final, no que se refere à acidez é 0,14-0,18 g/100mL. Diretamente relacionada a esse parâmetro está a temperatura de recebimento do leite cru refrigerado e de resfriamento e estocagem do leite cru refrigerado. Então temos um requisito metrológico de entrada do processo, que é no máximo 10oC, e do processo de resfriamento, que é menor ou igual a 5oC. Nestes dois últimos casos, em que temos um limite legal apenas para temperatura máxima, considerações econômicas e tecnológicas devem subsidiar a determinação de um limite inferior, digamos que 7oC e 3oC, respectivamente, resultando numa faixa de temperatura para recebimento de 7oC a 10oC e de resfriamento de 3oC a 5oC. Esta faixas devem ser interpretadas e expressas como requisitos metrológicos do cliente.

Com essas informações em mãos é possível definir as características metrológicas dos equipamentos de medição (balança, acidímetro, termômetros, etc) de forma a que tenham capacidade de produzir resultados de medição que sejam confiáveis. O procedimento para isso é o tema do próximo artigo da série.

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Avaliação de risco microbiológico – cobertura do blog Food Safety Brazil

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A convite do ILSI Brasil (International Life Science Institute), estivemos representando o blog Food Safety Brazil no Workshop Atualidades em Food Safety V, realizado dia 9 último em São Paulo. Dividido em duas partes, estiveram em pauta questões envolvendo alergia alimentar e microbiologia dos alimentos, temas desenvolvidos por especialistas da Argentina e do Brasil. 

 Neste post e nos próximos estaremos fazendo um relato das palestras que tivemos oportunidade de assistir, começando com “Avaliação de Riscos Microbiológicos em Alimentos: qual o seu impacto na saúde pública?”, apresentada pela Dra. Bernadete Franco, da USP.

 Risco e Inocuidade são inversamente proporcionais, quanto maior a inocuidade de um dado alimento, menor é o risco que ele representa à saúde pública. Porém, convém ter em mente que eliminar completamente o risco é inviável e, portanto, tem-se que operar com a ideia de um risco aceitável.

 A partir daí pode-se realizar a análise de risco, considerando primeiramente o aspecto científico da mesma, que é a avaliação do risco. Esta avaliação é específica, ou seja, realizada para determinado alimento e determinado perigo. Em seguida, o risco é gerenciado, que vem a ser o aspecto prático, ou operacional, da análise de risco. Finalmente, o aspecto interativo refere-se à comunicação do risco.

 Na avaliação de risco, os seguintes elementos são considerados:

 1. Identificação do perigo. Sempre levando em conta o alimento considerado, procura-se identificar os riscos possíveis e dentre estes os que são capazes de causar enfermidades. 

 2. Caracterização do perigo. Deve-se levar em conta as variáveis como tipo de consumidor afetado, a gravidade da enfermidade provocada pelo perigo e a dose infectante.

 3. Avaliação da exposição. O objetivo aqui é determinar o nível do perigo no momento do consumo. Porém, isso é feito avaliando-se o nível na matéria-prima, o efeito do processamento, eventual contaminação pós-processamento e do armazenamento e distribuição, além do impacto da forma de preparação e consumo.

 4. Estimativa do risco. Com base nesses dados, é possível se fazer estimativas do risco e para isso existem alguns softwares disponíveis.

 

A avaliação do risco serve ao propósito de tornar possível e eficaz a gestão do risco. Esta é feita através da identificação e avaliação das opções possíveis. As alternativas são eliminar o risco, o que só é possível com o banimento do alimento associado, reduzir a exposição, através de rotulagem e educação, controlar as concentrações iniciais dos perigos pela seleção de ingredientes ou mudança na formulação, impedir o aumento da concentração perigo, por exemplo com refrigeração.

 O gerenciamento de risco microbiológicos em alimentos é tema de saúde pública, por isso a iniciativa é do governo, que estabelece metas de saúde pública e o nível do perigo no consumo, a partir dos quais a indústria estabelece seus objetivos de desempenho. A confirmação de que os níveis de perigos estão sendo atendidos é feito pelos critérios microbiológicos.

 

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Questões em debate no Workshop Atualização em Food Safety V

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O workshop Atualidades em Food Safety V, promovido pelo ILSI foi dividido em duas partes, a primeira sobre  alergias alimentares e na parte da tarde segurança microbiológica dos alimentos. As apresentações, ainda que trouxessem informações valiosas tiveram o objetivo de levantar questões problemáticas envolvendo os temas, os quais foram debatidas em seguida. O que se segue é uma tentativa de síntese, na percepção de um dos participantes.

A relevância do tema das alergias facilmente se comprova pelos dados apresentados pelos participantes, inclusive os extraídos da recente Survey Food Allergy 2013: cerca de 5% da população mundial é alérgica a algum tipo de alimentos e a maioria dos países indicaram que o número de casos está aumentando, sendo considerável o número de pessoas que morrem por anafilaxia todos os anos.

A Dra. Georgia Fernandes (Mondelez Internacional) apresentou a situação atual e os encaminhamentos (ou falta deles) para se ter uma legislação sobre alergênicos mais alinhada entre Brasil e Mercosul e talvez com o Codex Alimentarius. Sua apresentação foi complementada pela do Dr. Gustavo Polenta (Instituto Nacional de Tecnologia Agropecuária, Argentina), que apresentou iniciativas internacionais de estabelecimento de limites e valores de referência para alérgenos, sendo que ambas as palestras convergiram para a problemática da rotulagem de alimentos, especialmente quanto a conveniência do uso da expressão “pode conter…” para alergênicos.

Em termos de trabalhos práticos, foi apresentado pela Dra. Claudia González a Plataforma de Alérgenos nos Alimentos da Argentina, uma iniciativa para a saúde que reúne especialistas da academia, governo, empresas de alimentos e associação de pais de alérgicos, para desenvolver estudos e propor ações relacionados a alergias alimentarias. E no que diz respeito à gestão de alergênicos na indústria, Dr. Polenta indicou processos e procedimentos que a empresa deve implantar, associada ou incluída no sistema de HACCP, para identificar, avaliar e controlar perigos e evitar contaminação cruzada com alergênicos, os quais constarão de um guia a ser lançado em breve na Argentina. O debate girou em torno dos 8 grandes alergênicos, questionando-se principalmente se para a realidade latino-americana seriam esses mesmos ou se seria mais apropriado ter uma lista própria por região.

No simpósio de Segurança Microbiológica de Alimentos, o próprio título das palestras, em forma de perguntas, indicava a intenção de provocar o debate, a partir de dados históricos. Assim, quando a Dra. Maria Teresa Destro  (USP) expôs dados históricos e surtos recentes de listeriose, fez sentido a pergunta se BPF e HACCP são suficientes para seu controle. O mesmo pode ser dito sobre as E. coli O157:H7 e outras E. coli produtoras de Shiga, tema da apresentação da Dra. Mariza Landgraf, também da USP. Do debate que se seguiu, parece que o consenso é que não. Porém, e isto é um questionamento deste articulista, resta verificar se as BPF e os planos de HACCP tem sido implementados de modo eficaz. Seja como for, o problema se agrava com o aumento do consumo dos alimentos “prontos para consumo”, tema abordado pelo Dr. Anderson Sant’Ana (UNICAMP) e das refeições feitas fora de casa, assunto levantado pelos participantes.

Diante cenário sombrio descrito, parece que as conclusões dos simpósios são as mais pessimistas possíveis. Um dos participantes lembrou que está cada vez mais arriscado viver. Porém, nem tudo está perdido e duas palestras sinalizaram que há sim luz no fim do túnel. A Dra. Bernadette Franco (USP) discorreu sobre a avaliação dos riscos microbiológicos em alimentos e seu impacto na saúde pública. Apesar da pergunta do título sugerir certa descrença, o fato é que, ao nível de Brasil pelo menos, é cedo para dizer que não será eficaz, já que não há casos publicados e não podemos nos dar ao luxo de não tentar. Além disso, o trabalho apresentado pela Dra. Marta Taniwaki (ITAL), sobre a aplicação de Objetivos de Segurança dos Alimentos (FSO) no controle de micotoxinas em grãos, mostra que é possível aumentar o nível de proteção da saúde do consumidor.

O encontro terminou com uma saudável (se agradável, não sei) cobrança mútua entre empresas e academia, no sentido de fazer mais para a segurança dos alimentos no país, especialmente quanto a geração e disponibilização de dados sobre doenças de origem alimentar e incidência de microrganismos na indústria, uma vez que no que diz respeito ao governo, não há avanço observável.

 Fique ligado nos próximos posts para saber os detalhes.

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Precisamos de um sistema de gestão das medições?

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A comprovação metrológica é fundamental para sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O que não é medido não é gerenciado, e isto é especialmente verdadeiro quando se trata de requisitos do cliente e medidas de controle de perigos em alimentos. Mesmo que o monitoramento de um dado ponto crítico se dê por observações subjetivas, um tratamento adequado dos resultados deve permitir uma avaliação quantitativa. Em todo caso, as decisões devem se basear em fatos e dados. Mas, e se os dados obtidos não forem confiáveis? A NBR ISO 9001:2008 preconiza que “a organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de uma maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição”.

Portanto, um sistema de gestão das medições deve apoiar os sistemas de gestão da qualidade e segurança dos alimentos. O objetivo é assegurar que os equipamentos de medição são adequados e os processos de medição capazes de alcançar os objetivos especificados para a qualidade e segurança do produto, bem como gerenciar os riscos da medição incorreta. Isso passa pela adoção de métodos adequados, que vão da verificação básica de equipamentos de medição ao uso de técnicas estatísticas, conforme a natureza dos produtos fornecidos.

O processo de comprovação metrológica inclui atividades de calibração, verificação metrológica e ações decorrentes. Tem duas entradas, os requisitos metrológicos dos clientes e as características metrológicas dos equipamentos e uma saída, a situação metrológica do equipamento de medição. Numa visão geral e simplificada, os passos a serem seguidos são:

1. Identificar os requisitos metrológicos do cliente (RMC) das medições;
2. Definir as características metrológicas do equipamento de medição (CMEM);
3. Realizar a verificação metrológica do equipamento de medição;
4. Tomar decisões e adotar ações apropriadas aos resultados da verificação metrológica;
5. Indicar a situação metrológica do equipamento de medição.

No próximo post traremos algumas dicas práticas de como realizar essas atividades. Mas desde agora suas críticas, dúvidas e sugestões serão bem vindas e ajudarão construir um conteúdo que venha de encontro às necessidades dos leitores.

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Um método simples de definir critérios metrológicos

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O ocorrido em uma das últimas auditorias na qual participei veio confirmar o que escrevi no artigo Calibrado, mas nem tanto. E exemplifica como um detalhe que passa despercebido pode afetar os resultados de uma medição e, consequentemente, a tomada de decisão do tipo que pode liberar um lote potencialmente inseguro ou reprovar um lote que apresenta-se conforme.

Durante a visita, constatei que vários termômetros traziam um ajuste na forma de uma etiqueta, indicando que o resultado lido deveria ser adicionado ou subtraído de um valor, que girava em torno de 0,4oC. Alto, considerando-se que uma das medições feitas tinha uma tolerância de processo de 1,0oC. Pedi para olhar o histórico de verificação dos termômetros e constatei que para um mesmo instrumento, ora a verificação requeria ajuste para mais, ora para menos. Minha desconfiança se confirmou quando me foi apresentado o certificado de calibração do termômetro de referência, com uma incerteza de 0,7oC. Ou seja, a falta de análise crítica do certificado levou a adotar como referencial um termômetro com péssimo desempenho.

Como evitar situações como essa? Definindo critérios de aceitação para seleção e calibração de instrumentos de medição, tomando como parâmetro a tolerância do processo. Segue alguns passos simples para isso, sendo que o valores adotados como critérios são meras sugestões, mas que não fogem muito do recomendável. Considere que a escolha dos valores dependerá do nível de precisão desejada, contra-balanceada com o investimento possível.

1. Seja T, a tolerância de processo, R a resolução do instrumento de medição e U a incerteza do mesmo. Por exemplo, se um método analítico orienta incubar a placa a uma temperatura de 34 a 36oC, a tolerância é T=1oC.

2. Um instrumento é adequado para monitorar esse processo se apresentar resolução R<T/3. No exemplo acima, o termômetro deve apresentar resolução menor que 0,33oC.

3. Quando calibrado, o certificado de calibração deve apresentar uma incerteza U<T/6. No nosso caso, U<0,16oC.

Existem outras maneiras de estabelecer critérios para seleção e aprovação da calibração de instrumentos de medição. Mas fica aí uma sugestão relativamente simples e eficaz para assegurar medições mais confiáveis.

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Análise de Perigos ou “O que pode dar errado aqui?”

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Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

Os perigos estão por toda parte. Nas matérias-primas e materiais de embalagem, nas instalações e equipamentos, nas pessoas e nos métodos de produção e fornecimento adotadas. E podem ser de tipos variados, agrupados em biológicos (mais comumente microbiológicos), químicos e físicos, variando também quanto a gravidade dos danos causados. Mas precisam ser identificados, ou seja, apontados como relevantes para um produto ou linha de produto específico.

O processo de identificação geralmente é um brainstorming apoiado por informações prévias sobre o produto e processo em estudo. E esta é uma daquelas situações em que é melhor pecar por excesso do que por falta, ou seja, todos os perigos que a equipesugerir devem ser listados. Nesse sentido, deve-se tomar cuidado com listas prontas de perigos, que muito provavelmente não contemplam especificidades do produto ou planta em que o HACCP está sendo implementado. O eventual excesso de perigos será corrigido com a determinação do nível aceitável e avaliação de risco.

O conceito de nível aceitável é uma quantificação do perigo admitido no produto final. A partir dele define-se se o perigo deve ser prevenido, eliminado ou reduzido ou mesmo descartado como inexistente. Nem sempre é fácil determinar o nível aceitável. Às vezes o mesmo encontra-se definido em legislação ou normas. Mas em outras, deve-se recorrer a estudos científicos. Em todo caso, deve-se considerar a atualidade das referências, pois o objetivo é assegurar a saúde dos consumidores e não meramente atender a requisitos legais. Havendo necessidade de adotar limites aceitáveis mais estreitos que os dispostos em legislação, o mesmo deve ser feito.

Se determinado perigo pode ocorrer num nível inaceitável, requer-se a avaliação de riscos, ou seja, a ponderação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade dos efeitos causados. É uma avaliação qualitativa dos riscos, mas o resultado poderá instruir as medidas de controle a serem adotadas. Ou seja, a depender do grau de risco de um perigo, adota-se medidas de controle mais ou menos enérgicas. Sobre tais medidas, você lerá no próximo post.

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HACCP
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Cadê a fábrica que estava aqui?

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Fui contratado para realizar auditoria de segunda parte por uma empresa de alimentos. Data proposta e aceita, roteiro definido, plano de auditoria elaborado, lá vou eu para o interior do Estado, visitar a planta do fornecedor.

 Cidadezinha de 5 mil habitantes, fui recebido com uma chuva que, se para mim era inconveniente, para os moradores locais era esperada por quatro longos meses. Não muito contente com a perspectiva de “amassar barro” verificando a área externa da fábrica, sigo na direção apontada pelo hoteleiro. Pergunto a um senhor que sentado no banco da praça parecia não se importar com o vento frio e úmido, como chegar na “linha” indicada no endereço. Recebo de volta a pergunta: quem você vai visitar lá? Pelo jeito ele conhecia bem os moradores locais.

Quando disse o nome da empresa, percebi uma certa estranheza na face do informante, que no entanto decidiu que eu deveria descobrir por mim mesmo, apenas dizendo que “na rótula” eu deveria pegar à direita, depois a primeira entrada à esquerda e então seguir pela margem do rio, que não teria erro.

Mas teve. A estrada acabou e não vi a fábrica. Voltei, e nada. Resolvi perguntar a uma senhora que estava “cortando pasto para as vacas” e ela me apontou o que no passado deveria ter sido uma fábrica. Mas agora tinha apenas ruínas, parte do que foi uma parede, nada de telhado e os poucos materiais deixados para trás estavam tomados pela ferrugem e o mato começava a conquistar território.

Liguei para o cliente que, após algumas diligências confirmou, consternado, que a fábrica não mais existia já há algum tempo. Tirei algumas fotos e preenchi o relatório com a triste nota de que “no local não funciona nenhuma fábrica”.

 Duas perguntas permanecem sem resposta para mim. Primeira, como alguém aceita receber uma auditoria se nem fábrica tem? E a segunda e mais intrigante: de onde vinha o produto fornecido para o cliente? Mistérios que auditoria de sistema de gestão não soluciona.

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Qual o requisito de temperatura para o leite cru?

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No transcorrer de uma auditoria, observei que o leite cru armazenado em silos apresentava temperatura algo elevada, apontei a não conformidade, uma vez a documentação do cliente prescrevia uma temperatura abaixo da constatada. Nenhuma objeção, por parte do cliente, mas na reunião de encerramento o gerente da unidade pergunta qual é o requisito legal para temperatura do leite cru antes da pasteurização. 

Era uma dúvida e não um protesto, e não era sem cabimento. De fato, a legislação é no mínimo confusa quanto a isso. O sexagenário Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal, RIISPOA para os íntimos, em seu artigo 510, fixa como limite superior 5ºC. Vale dizer que apesar da idade, o RIISPOA está em vigor e é onde a autoridade sanitária baseia sua ação fiscal.

 Mas em 2002, considerando a necessidade de aperfeiçoar a legislação sanitária da produção de leite, o Ministério da Agricultura publicou a Instrução Normativa 51, a qual aprovou regulamentos técnicos de produção, identidade e qualidade de diversos tipos de leite. No Anexo III, que fixa “os requisitos mínimos que devem  ser observados na identidade e na qualidade do Leite Cru tipo C, do Leite Cru Refrigerado tipo C e do Leite Pasteurizado tipo C”, determina que o leite cru deve ser “refrigerado e mantido em temperatura igual ou inferior a 4ºC”. O problema é que a Instrução Normativa 51 foi alterada pela Instrução Normativa 62, de 29 de dezembro de 2011 e o referido Anexo III foi revogado.

 Para complicar, a Instrução Normativa 62 omitiu-se quanto à temperatura que o leite deve ser mantido no estabelecimento. Na verdade, confundiu ainda mais, ao colocar uma nota de rodapé na Tabela 2, que se refere aos requisitos a serem avaliados pelo Rede Brasileira de Laboratórios de Controle da Qualidade do Leite, na qual consta que a temperatura máxima de conservação do leite no estabelecimento processador é de 10ºC. Mas entendemos quea nota se refira à amostra coletada para as análises da Rede.

 Diante do exposto, qual deve ser o requisito observado pela empresa? Pelo menos a temperatura definida no RIISPOA, ou seja, no máximo 5ºC. Porém, é aconselhável trabalhar com no máximo de 4ºC e reduzir o tempo entre o recebimento e a pasteurização leite, lembrando que após pasteurizado o produto deve ser mantido e expedido a no máximo com 4ºC.


 

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Legislação
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Calibrado, mas nem tanto.

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Dizem que tudo o que é falado antes do “mas” é anulado pelo que é dito depois. Em poucas ocasiões na vida o “mas” é tão comum como num processo de auditoria. O funcionário foi treinado, mas a eficácia do treinamento não foi realizada. A ação corretiva foi aplicada, mas o registro não foi preenchido. Os recursos necessários à operação eficaz do sistema foram previstos, mas não providos conforme planejado.

 Quando se trata de calibração de dispositivo de medição e monitoramento, o fantasma do “mas” paira sobre auditores e auditados. Especialmente quando o serviço é terceirizado.

 Passado o nervosismo inicial, auditores e auditados já se sentem parceiros no levantamento de evidências de que o sistema de gestão está consolidado e é eficaz. E quando o auditor pergunta “este instrumento é calibrado?”, o certificado de calibração se faz acompanhar de um sorriso do tipo “ganhamos uma conformidade”. Sorriso que diminui quando o auditor pergunta “vocês analisaram o certificado para verificar se a incerteza é adequada?”. E que desaparece completamente quando finalmente você pergunta “que critério de aprovação da incerteza vocês utilizam?”.

 É claro que há raras e honradas exceções. Em alguns poucos casos o certificado de calibração foi analisado criticamente frente à critérios que asseguram que a incerteza não comprometerá significativamente os resultados das medições do processo. São aqueles momentos mágicos em que o sorriso de satisfação do auditor se junta ao sorriso confiante dos auditados

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Limite Crítico e Limites Estatísticos de Controle

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Você fez a Análise de Perigos, determinou os Pontos Críticos de Controle e para cada um deles estabeleceu os Limites Críticos (LC). O seu procedimento de monitoramento diz que a cada hora você deve coletar uma amostra e realizar medições para garantir que não há desvios em relação ao limite crítico. Esse procedimento é seguido religiosamente. Porém, que garantia você tem de que se medisse uma outra amostra, e não a que coletou, o resultado estaria dentro dos limites de controle, uma vez que a variabilidade é uma característica de todo processo?

 O fato é que você pode ter um grau de certeza significativo – algo como 99,7% – se você associar um controle estatístico de processo ao monitoramento do seu PCC. Claro que para poder fazer isso o seu processo deve ser estável e capaz, mas o contrário é inadmissível em se tratando de uma etapa do processo definida como Ponto Crítico de Controle.

 No Controle Estatísticos de Processo (CEP) você trabalha com um Limites de Controle (não confundir com Limite Crítico). Estes limites são calculados através de estudos da capacidade do processo em atender as especificações a partir da média e do desvio-padrão. O Limite Inferior de Controle (LIC) é obtido subtraíndo-se três desvios-padrão da média, e o Limite Superior de Controle (LSC) pela adição de três desvios-padrão à média do processo. Num processo sob controle, 99,7% dos resultados “caem” dentro do intervalo formado pelos dois limites de controle.

Um vez tendo definido os Limites Críticos do HACCP e determinado os Limites de Controle do CEP, podemos estudar a relação entre eles. Se o limite crítico for uma faixa de valores, dividese essa faixa pelo intervalo formado pelos limites de controle, obtendo-se um índice de capabilidade de processo, que deve ser igual ou superior a 1,33. Neste caso, quando uma amostra indica um valor dentro dos limites de controle, você pode ter certeza de que no mínimo 99,7% das unidades produzidas apresentarão resultados dentro dos limites de controle e, consequentemente, dentro do limite crítico.

 Uma forma prática de visualizar isso é construir um Gráfico de Controle, no qual os resultados do monitoramento do PCC são plotados, permitindo, além da conclusão acima, identificar quando o processo saiu de controle e até mesmo estudar tendências para se antecipar a um desvio do limite crítico.

 Vale ressaltar que o exposto acima pressupõe um processo com variável contínua e um limite crítico que admite uma faixa de aceitabilidade. Mas com pequenos ajustes é possível aplicar para variáveis discretas e limites que exigem um valor único (máximo ou mínimo).

 

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HACCP
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MONITORAMENTO, VERIFICAÇÃO E VALIDAÇÃO. QUAL A DIFERENÇA?

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As medidas de controle de um plano APPCC devem ser validadas, monitoradas e verificadas. Porém, há certa confusão entre esses três conceitos, devido a serem de natureza semelhante, ou seja, envolvem observações ou medições e requerem análise dos resultados. Procuraremos esclarecer as diferenças entre eles, considerando o momento e a finalidade de cada um.

Começamos com a validação, que precede cronologicamente os outros dois. Neste ponto surge a primeira dúvida, uma vez que em muitos sistemas a validação é uma atividade final. Mas no âmbito da segurança dos alimentos, validação consiste na “obtenção de evidências de que as medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC e pelos PPR operacionais são capazes de ser eficazes” (NBR ISO 22000:2006). A validação ocorre antes da implementação do plano APPCC e visa assegurar que as medidas definidas são eficazes.

Uma vez que as medidas de controle foram demonstradas eficazes para controlar os perigos, deve-se garantir que as mesmas sejam aplicadas adequadamente. Isto é feito pelo monitoramento, que é a “condução de uma seqüência planejada de observações ou de medições para avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado” (NBR ISO 22000:2006). O monitoramento é aplicado durante o processamento do alimento e visa demonstrar que as medidas de controle estão sendo seguidas conforme o planejado.

Já a verificação é a “confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que os requisitos especificados foram cumpridos” (NBR ISO 22000:2006). É um controle exercido depois da realização do processo com o objetivo de confirmar se as medidas adotadas estão atendendo os requisitos de segurança do produto. Assim, a validação evidencia que a capacidade das medidas de controle, o monitoramente indica sua correta aplicação e a verificação confirma se os resultados são satisfatórios.

Um exemplo simples talvez ajude a compreender melhor isso. Considere a etapa pasteurização do leite, na qual a análise de perigo indicou possibilidade de sobrevivência de microorganismos patogênicos. A medida de controle definida foi aplicação de calor, de 72oC por 15 segundos.

Esse tratamento é adequado? A atividade de validação vai responder a essa pergunta. Supondo que seja capaz, a medida é implantada e durante o processo de pasteurização um registrador gráfico indica a temperatura a que o leite está sendo submetido. O acompanhamento desse registro é monitoramento. Terminado o processo, o leite pasteurizado é analisado no laboratório quanto à presença de patógenos ou de seus indicadores. Isto é verificação.

Lembrando que os procedimentos de validação, monitoramento e verificação devem ser documentados e registros devem ser mantidos, para prover evidência de conformidade e permitir revisões futuras.

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FSSC 22000,Normas de certificação
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