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Incidência e crescimento de Salmonella enterica em frutas tropicais

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Você consome frutas com frequência? Se sim, este post é para você!

Acabei de ler o artigo “Incidência e crescimento de Salmonella enterica na casca e polpa de abacate (Persea americana) e pinha (Annona squamosa)”, e o achei bastante interessante. Como consumidora frequente de abacate e de outras frutas de baixa acidez, confesso que as conclusões me deixaram alerta e assim compartilho com vocês os principais achados desta pesquisa, além de uma entrevista com o Prof. Dr. Anderson S. Sant’Ana e com a Dra. Ana Carolina Bortolossi Rezende, responsáveis por este estudo que contou com o apoio da FAPESP. PROCESSO FAPESP: 13/19520-4.

Boa leitura!

Objetivo do estudo

O objetivo deste estudo foi avaliar a incidência e para estimar os parâmetros cinéticos de crescimento (taxa de crescimento máxima; fase lag e população máxima) de Salmonella na casca e polpa de abacate (Persea americana var americana) e pinha (Annona squamosa L.) em função da temperatura (10 – 30°C).

Amostragem do estudo e incidência de Salmonella

A incidência de Salmonella foi avaliada na casca e na polpa das frutas (n = 200 de cada fruta e em cada substrato), totalizando 800 análises. Apenas três amostras de polpa de pinha foram positivas para Salmonella enterica (sorotipo S. Typhimurium). Salmonella não foi recuperada de cascas e de polpa de abacate.

Parâmetros avaliados e resultados

Taxa de crescimento: Observou-se que o substrato (polpa ou casca) não afetou os valores da taxa de crescimento da S. enterica (p > 0,05). Valores de taxa de crescimento muito semelhantes foram encontrados em S. enterica inoculadas em pinha e abacate.

Fase lag: S. enterica apresentou a maior fase lag na casca dos frutos. O crescimento da S. enterica resultou em fase lag maior em pinha, em comparação com abacate. Por exemplo, a fase lag de S. enterica na polpa da pinha e abacate foram 47,0 ± 0,78 h e 10,0 ± 3,78 h, respectivamente.

População máxima: Os valores mais baixos de população máxima foram obtidos em condições de temperatura de armazenamento mais baixo (10 ° C). Por exemplo, os valores de população máxima de 3,7 ± 0,06 log UFC/g e 2,9 ± 0,03 log UFC/g foram obtidos a partir do crescimento de S. enterica na polpa de abacate e pinha a 10 ° C (p < 0,05), respectivamente. Por outro lado, a 30 °C, os valores de população máxima eram 6,5 ± 0,25 log UFC/g e 6,5 ± 0,05 log UFC/g, respectivamente. Significativamente valores de população máxima mais elevados foram obtidos a partir do crescimento de S. enterica na polpa do que na casca dos frutos (p <0,05) provavelmente devido à concentração mais elevada e disponibilidade de nutrientes. Por exemplo, o crescimento de S. enterica na polpa de abacate conduziu a um valor de UFC 6,5 ± 0,25 log/g, enquanto que na casca conduziu a um valor de 4,6 ± 0,23 log UFC/g (p <0,05).

Conclusões do estudo

Em geral, os parâmetros cinéticos de crescimento indicaram que abacate compreende um substrato melhor do que pinha para o crescimento de S. enterica. Os resultados obtidos neste estudo mostram que as frutas inteiras tropicais de baixa acidez podem conter Salmonella, e que este patógeno de origem alimentar pode não só sobreviver, mas também crescer tanto na casca e quanto na polpa destas frutas tropicais.

Ficou curioso? O artigo completo pode ser obtido aqui, e veja a seguir a entrevista com os responsáveis por este estudo.

1. Qual é o impacto das conclusões deste estudo para a segurança de alimentos em geral e para a saúde pública?

R: A presença desses patógenos nas frutas pode causar graves problemas à indústria nacional, como descrédito no que concerne à segurança destes alimentos produzidos no Brasil e como resultado, enormes prejuízos financeiros ao país, bem como oferecer grande risco á saúde da população. Além disso, nesta linha de pesquisa buscamos estudar e gerar dados científicos sobre estas e outras frutas amplamente consumidas no Brasil e com potencial para comercialização em larga escala. Trata-se então, de um trabalho pioneiro, cujos resultados podem ser usados, por exemplo, para definir condições de pré-processamento destas frutas visando-se garantir também sua segurança microbiológica. Se cada vez aumenta o interesse pelas chamadas frutas exóticas ou nativas e se estas frutas possuem pH que permitam multiplicação dos micro-organismos patogênicos, quando se for pensar em sua comercialização em larga escala, há que se prever medidas para evitar a contaminação destas frutas por patógenos, pois se ela ocorrer, será mais crítica do que se ocorresse em frutas ácidas, como laranja, limão e abacaxi, dentre outras. Nestas frutas, patógenos como Salmonella, podem não somente sobreviver, mas se multiplicarem muito rapidamente.

2. Surtos ocasionados por frutas e legumes tem sido frequente, sendo inclusive a causa nº 1 de recalls na Europa segundo o relatório do RASFF (Rapid Alert System Food and Feed). Quais as principais causas desta situação?

R: Isso vem ocorrendo devido a práticas agrícolas inadequadas durante a produção, colheita e principalmente pós-colheita de frutas de legumes, bem como a falta de cuidados do consumidor durante a higienização desses alimentos. Vale ressaltar, que estes produtos, em sua maioria (frutas, por exemplo), são consumidos sem tratamentos que possam eliminar contaminantes. Assim, se falhas higiênicas no pré- e pós-processamento podem resultar em grandes problemas de saúde pública e também financeiros para os produtores. Também podemos considerar aqui que aumenta o consumo de frutas e legumes e com isso, é preciso aumentar a produção destes alimentos para que seu fornecimento ocorra em larga escala e muitas vezes à grandes distâncias. Todos estes eventos, tem potencial para impactar na segurança microbiológica das frutas e legumes. Acreditamos que cada vez mais, teremos notícias sobre surtos ocasionados por frutas e legumes e cada vez mais, com micro-organismos patogênicos diversos, pois as fontes e rotas de contaminação podem ser muito variadas. A garantia da segurança microbiológica de frutas e legumes é um grande desafio no mundo contemporâneo.

3. Por que não ouvimos tanto sobre surtos alimentares decorrentes do consumo de frutas e legumes no Brasil quando comparamos com dados de outros países?

R: No Brasil temos uma deficiência no sistema de notificações de surtos de doenças transmitidas por alimentos, isso faz com que tenhamos pouca informação sobre esse tipo de surto. Também aqui podemos considerar que se tivermos casos isolados, estes são muito difíceis de serem identificados e contabilizados. Neste campo também ainda há muito a se evoluir.

4. Como ocorreu a escolha dos substratos utilizados nesta pesquisa? Já haviam dados que sinalizam alguma preocupação?

R: A escolha das frutas ocorreu devido ao grande potencial de mercado, à diversidade de compostos funcionais e vitaminas e seu consumo in natura, bem como pela inexistência de dados sobre a incidência e potencial de multiplicação de patógenos como Salmonella nas mesmas.  A preocupação que serviu de justificativa para o estudo, é o fato destas frutas serem frutas de baixa acidez. Com estas características, estas frutas são altamente susceptíveis à multiplicação de patógenos. No Brasil temos muitas frutas nativas, ricas em compostos funcionais, com sabores exóticos e com enorme potencial mercadológico. Se nós queremos explorar conscientemente estes recursos, precisamos gerar informações científicas que embasem a tomada de decisões e, neste caso, de normas para manipulação, estocagem e comercialização destas frutas.

5. A baixa incidência de Salmonella nos frutos amostrados foi uma surpresa para a equipe envolvida no estudo ou era algo já esperado?

R: Já era esperada a baixa incidência nos frutos, porém esperávamos encontrar Salmonella na casca e não na polpa dos frutos como foi encontrado. Este achado é importante pois indica que por algum motivo, a Salmonella foi capaz de penetrar na fruta e estando lá, as células deste patógeno podem se multiplicar muito rapidamente nas condições normais de estocagem e comercialização.

6. Quais as principais fontes de contaminação por Salmonella em frutos de baixa acidez?

R: A contaminação das frutas e vegetais pode ocorrer em diversos pontos da cadeia produtiva, podendo ocorrer já no campo, quando há o contato entre as frutas e o solo, poeira, água, fezes de animais, animais silvestres, insetos e manipuladores. Nas etapas pós-colheita, as frutas podem ser contaminadas através de diferentes fontes, porém, destacam-se  a água utilizada no tratamento hidrotérmico aplicado para eliminação de larvas de moscas, através da qual patógenos podem ser internalizados nas frutas; contaminação cruzada durante o tratamento hidrotérmico ou qualquer etapa que envolva a aplicação de água em tanques (por exemplo, resfriamento), onde a água contaminada por ser a fonte de espalhamento da contaminação para frutas até então não contaminadas; e através da contaminação da casca das frutas por superfícies e equipamentos contaminados. Já no consumo, patógenos presentes na casca poderiam ser transferidos, através de instrumentos de corte (facas, por exemplo), para as partes comestíveis das frutas e encontrariam condições ideais para se multiplicarem.

7. Sou consumidora de frutas in natura e mãe de uma menina de 4 anos, também ávida consumidora. Que medidas de controle o consumidor de frutas de baixa acidez podem adotar para minimizar o risco de uma DTA? Estas recomendações são similares se forem direcionadas para indústria processadora destes insumos?

R: As principais medidas de controle para o consumidor são: No momento da compra, busque supermercados, “sacolões” que possuem sistemas de rastreabilidade, e que exigem a implementação de programas de boas práticas agrícolas dos seus fornecedores; Outra opção é sempre comprar produtos que você consiga identificar o produtor, normalmente os produtores que usam sua marca no mercado, implementam boas práticas agrícolas e rastreabilidade; lave os alimentos em casa, com água sanitária (1 colher por 1 litro de água) deixando 15 min de molho, enxaguando com água depois, ou utilizando produtos a base de hipoclorito de sódio que são vendidos nos supermercados e são normalmente encontrados na seção de frutas, verduras e legumes; Certifique-se de que  a água utilizada na lavagem desses alimentos não esteja contaminada, pois uma vez que esta encontra-se contaminada pode ocorrer a contaminação dos vegetais e frutas; higienizar as mãos antes de manipular qualquer alimento, bem como utilizar utensílios como facas, tábuas higienizados ao cortar e descascar o vegetais e frutas, evitando a ocorrência de contaminação cruzada. Esses cuidados também devem ser aplicados na indústria processadora desses alimentos.

8. Qual foi a maior dificuldade vivenciada durante este estudo?

R: A maior dificuldade foi avaliar o crescimento da Salmonella, uma vez que o seu comportamento varia de uma fruta para outra.

9. Uma das conclusões obtidas neste estudo foi que o abacate possui melhor substrato para o crescimento de Salmonella do que a pinha. No entanto, nos dois casos foi possível verificar bom crescimento após inoculação. É possível extrapolar este resultado para todas as frutas de baixa acidez?

R: Em geral, as frutas de baixa acidez têm se mostrado ótimos substratos para a multiplicação de micro-organismos patogênicos como a Salmonella, porém apesar de apresentarem um pH favorável para a multiplicação de Salmonella, é preciso levar em consideração a composição química de cada fruta, o que pode influenciar na multiplicação dos micro-organismos.

Créditos de imagem: Tua Saúde.

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Plano de segurança de alimentos para atendimento ao FDA

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Em 4 de janeiro de 2013, o FDA emitiu uma regra proposta de implementação do plano de segurança de alimentos, que inclui análise de perigos e determinação de controle preventivo para alguns segmentos de produção de alimentos.

É válida para todas as organizações que estão produzindo produtos alimentícios para distribuição nos Estados Unidos. Ou seja, além das empresas situadas nos EUA, uma empresa que exporta um alimento para os EUA também deve desenvolver e implementar um plano de segurança de alimentos que identifica perigos conhecidos ou razoavelmente esperados. Há entretanto empresas isentas de cumprir com as novas exigências da Lei de Modernização da Segurança dos alimentos (FSMA), aquelas sujeitas a outras regulamentações americanas, como, por exemplo, as empresas regulamentadas pelo USDA, aquelas que já possuem HACCP como obrigatoriedade legal (sucos e produtos marinhos), e as instalações reguladas por Boas Práticas de Fabricação (BPF) para suplementos dietéticos. Outras exceções são apresentadas no regulamento 21 CFR Part 117.

As consequências que o FDA pode impor para a falta do plano de segurança de alimentos, ou caso o plano existente seja considerado insuficiente são:

  • Emitir uma carta pública de advertência e/ou um alerta de importação para um fornecedor estrangeiro;
  • Proibir as importações provenientes de um fornecedor estrangeiro. Produtos alimentares ficariam retidos nos portos dos EUA até que o FDA aprove o plano de segurança de alimentos;
  • Processar criminalmente uma empresa ou a pessoa encarregada;
  • Suspender o registro da instalação.

Neste contexto, tenho observado alguma movimentação crescente no mercado de empresas buscando informações a respeito. Acabei de me capacitar como PCQI (indivíduo qualificado em controles preventivos), e notei ainda que muitas dúvidas estão surgindo e que diversas pessoas estão confundindo o HACCP, segundo o Codex, com o plano de segurança de alimentos exigido pela FSMA.  Outros entendem que a nova análise de perigos proposta é uma evolução do HACCP, com foco ainda mais preventivo e abrangente. Apesar de similares, há diferenças importantes que devem ser esclarecidas. Este post visa apresentar as principais diferenças entre estes sistemas, além de apresentar os passos para elaboração de um plano de segurança de alimentos.

Comparando HACCP X Análise de perigos e determinação de controles preventivos

HACCP é um padrão global que surgiu nos anos 50 e que apresentou evolução contínua, resultando em um sistema eficaz e abrangente de gestão de segurança dos alimentos. Baseado em sete princípios do HACCP, sendo estes: (1) Análise de Perigos, (2) Pontos Críticos de Controle Identificação, (3) Estabelecimento de limites críticos, (4) processos de acompanhamento, (5) ações corretivas, (6) Manutenção de Registros, e (7) Estabelecimento de procedimentos de verificação. Nos EUA, o HACCP geralmente se aplica a baixa acidez, alimentos enlatados, suco e frutos do mar. Para o desenvolvimento do HACCP, é preciso uma equipe multidisciplinar.

A análise de perigos e determinação de controles preventivos, por sua vez, não é um padrão global, mas uma proposta americana prevista na Lei de Modernização da Segurança dos alimentos (FSMA), publicada em 4 de julho de 2012. Envolve identificar e gerenciar os riscos ao longo de toda a cadeia de abastecimento. Outra diferença muito importante é que ao contrário do HACCP, a análise de perigos e determinação de controles preventivos inclui perigos radiológicos como perigos químicos, erros de rotulagem e adulteração economicamente motivada que possam impactar a segurança de alimentos. Controles preventivos podem incluir controles de processo nos programas de gerenciamento de alergênicos, saneamento, na cadeira de fornecimento, entre outros.

Passos para elaborar um plano de segurança de alimentos:

  1. Apesar de não ser obrigatório, é recomendado que seja realizada etapas preliminares como descrição do produto ou categorias de produtos cobertos pelo plano, definição de intenção de uso e uso não intencional, porém razoavelmente esperado, assim como recomenda-se que seja elaborado um fluxograma e descrição das etapas de produção de forma similar ao já realizado nos estudos HACCP;
  2. Avaliar os perigos conhecidos ou razoavelmente previsíveis que poderiam afetar o alimento, incluindo perigos biológicos, químicos (incluindo perigos radiológicos) e físicos. Atenção que perigos provenientes a adulterações economicamente motivadas que possam impactar a segurança do alimento também devem ser identificados. Esta avaliação deve ser bastante abrangente e considerar ambiente, recursos, processo e produto;
  3. Avaliar o risco dos perigos identificados, ou seja se os perigos são “razoavelmente prováveis de ocorrer” e a severidade da doença ou lesão potencial associada a estes perigos (Risco = probabilidade x severidade);
  4. Com base no risco, determinar quais perigos identificados requerem um controle preventivo. A justificativa para esta decisão deve ser documentada;
  5. Definir controles preventivos. Os controles preventivos devem fornecer garantias de que os perigos identificados serão significativamente minimizados ou evitados e que o alimento não será adulterado ou mal rotulado. Os tipos de controles preventivos irão variar, dependendo da instalação e do alimento. O regulamento já prevê as seguintes categorias de controles preventivos:
    • Controle preventivo de processo;
    • Controle preventivo de alergênicos alimentares;
    • Controle preventivo de saneamento;
    • Controle preventivo de fornecedores (cadeia de fornecimento);
    • Outros controles preventivos podem ser necessários e determinados pela organização;
  6. Caso tenha sido identificado ao menos um controle preventivo, é necessário estabelecer e implementar um procedimento de recolhimento de alimentos;
  7. Validar controles preventivos relacionados ao processo;
    Obs: a validação de controles preventivos de outras categorias não é obrigatória, no entanto é recomendado que seja realizado;
  8. Implementar monitoramento para mostrar um desempenho consistente e que registos sejam mantidos;
    Obs: A frequência do monitoramento deve ser suficiente para assegurar que o controle preventivo é realizado de forma consistente e eficaz;

    Obs: Controles preventivos baseados em risco é um conceito diferente de pontos críticos de controle. Portanto, quando requerido, no lugar de limites críticos utiliza-se os termos parâmetros e valores, ou ainda limites;
  9. Estabelecer ações corretivas a serem usados se o monitoramento indicar que os controles preventivos não são devidamente implementados, ou em caso de um imprevisto;
    Obs: Exemplos de ações são: Identificação dos pontos falhos ou ineficazes; identificação de novos perigos; execução de medidas necessárias para reduzir a probabilidade de reincidência; prevenção da entrada de alimentos adulterados, entre outros;
  10. Verificar o funcionamento do plano escrito global, incluindo:
    • Validação dos controles preventivos;
    • Verificação de que o monitoramento está sendo realizado;
    • Verificação de que ações corretivas apropriadas sejam tomadas;
    • Verificação de que as medidas de prevenção são aplicadas de forma coerente e que são eficazes para minimizar significativamente ou prevenir os perigos identificados;
  11. Registrar e manter documentação: os registros e documentos relacionados com os riscos e sistemas de controle de processo deve ser estabelecida e mantida por mais de 2 anos;
  12. Estabelecer e documentar rotina de revisão e reanálise do plano de segurança de alimentos, o qual deve ocorrer no mínimo a cada 3 anos e sempre que houver mudanças.

Referências:

Créditos de imagem: NBC News.

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Exclusão de produtos do escopo de certificação IFS: É possível?

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Durante a realização de uma auditoria interna do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos em uma empresa que visa obter a certificação IFS Food ainda em 2016, ou em meados de 2017, fui questionada sobre a possibilidade de exclusão de processos e de produtos durante este processo de certificação.

A resposta para esta dúvida é que, por definição, todos os processos de alimentos que são gerenciados pela organização no mesmo local, e que estejam sob sua responsabilidade, devem ser incluídos no escopo. No entanto, a identificação de exclusões de produtos (nunca de processos) pode ser uma situação excepcional que poderá ser aceita após avaliação pelo organismo de certificação.  Para estes casos o organismo de certificação deve aplicar um questionário especifico, definir e validar as situações em que esta exclusão seja possível.

Este questionário apresenta uma árvore decisória onde as perguntas vão sendo realizadas, e as respostas dadas direcionam as conclusões. É avaliado, por exemplo, se a exclusão solicitada está relacionada a produto ou a processo (neste último caso não é permitido); se o produto é sazonal, esporádico, ou não; se é uma marca própria ou não (se sim, não pode ser excluído); se o produto a ser excluído pode ser claramente diferenciado dos produtos inclusos no escopo (se não, não pode ser excluído); se os passos iniciais e processos forem independentes (se sim, a exclusão pode ser viável), e se o risco de contaminação cruzada entre os produtos incluídos x excluídos está sob o controle (se não, não pode ser excluído).

Resumindo: o processo de exclusão de produtos do escopo é possível, mas deve realmente ser uma exceção e para ocorrer deve atender a critérios claramente estabelecidos!

Estas exclusões, quando aceitas e validadas, devem ser sempre explicadas no perfil do relatório de auditoria da empresa, e devem ser claramente especificadas no escopo do relatório e do certificado da auditoria. Devem ainda ser redefinidas e revistas anualmente pelo organismo de certificação. Durante a condução da auditoria o auditor responsável deve verificar “in loco”, se as exclusões definidas são relevantes e condizentes com o questionário e avaliação realizada.

Neste contexto, é imprescindível a comunicação prévia da empresa com os organismos de certificação sobre a intenção em excluir um ou mais produtos do escopo de avaliação da IFS Food. Qualquer exclusão que não tenha sido justificada, e que tenha sido reconhecida pelo auditor durante a auditoria, deve ser avaliada durante a auditoria, caso seja possível, ou por meio de uma posterior extensão da auditoria.

É válido ainda ressaltar que sempre que a organização processar novos produtos ou marcas próprias durante um ciclo de certificação IFS Food, a empresa deverá contatar o organismo de certificação para assegurar que as exclusões definidas ainda permanecem válidas e que ações adicionais não são necessárias.

* Nota 1: única exceção a esta regra é(são) o(s) processo(os) sazonal(ais), que pode(m) ser excluído(s), desde que o escopo da certificação seja inequívoco e leve em consideração apenas o processo auditado em curso.

** Nota 2: Por definição, todos os subprodutos do processamento não especificados no Anexo 3, Parte 1 da norma IFS Food, estão excluídos do âmbito da auditoria IFS Food. Tais produtos não devem ser especificados no certificado IFS como exclusões e devem apenas ser descritos no perfil do relatório de auditoria da empresa.

Fonte: Questionário IFS Food para organismos de certificação para definir exclusões de produtos do escopo da auditoria em circunstâncias excepcionais Versão 1 de 10. 04. 2014.

Créditos de imagem: .

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – Parte 6

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você! Veja os posts já publicados desta sequência: parte 1, parte 2, parte 3, parte 4 e parte 5.

Mas atenção! Este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe.

No post de hoje abordaremos as seções 17 e 18 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo!

Informação para cliente:
• Medidas para garantir informação correta relacionada a segurança dos alimentos;
• A informação deve ser fornecida pela rotulagem ou outros meios, como o site e publicidade da empresa, e podem incluir estocagem, preparação e instruções de para servir, aplicáveis ao produto.

Documento: Rótulo, Ficha técnica.

Food defense:
• Cada estabelecimento deve avaliar os perigos causados aos produtos por atos potenciais de sabotagem, vandalismo ou terrorismo e deve implementar medidas de proteção compatíveis;
• Áreas potencialmente sensíveis dentro do estabelecimento devem ser identificadas, mapeadas e sujeitas ao controle de acesso;
• Quando aplicável, o acesso deve ser fisicamente restrito através do uso de trancas, cartões eletrônicos ou sistemas alternativos.

Procedimento: Food Defense:
Registro: Avaliação de vulnerabilidades;
Documento: Lista de áreas sensíveis.

Hoje encerramos esta sequência de posts! Espero que tenham gostado e que estes assuntos tenham sido amplamente discutidos nas reuniões da equipe de segurança de alimentos.

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RDC 24/15 – Quem deve iniciar o recolhimento?

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Recebi aqui no blog três dúvidas de leitores com a seguinte temática:

Sou uma empresa de ingredientes/aditivos e forneço para a indústria de alimentos, mas não comercializo para o consumidor final, a RDC 24/15 é aplicável para mim? Devo iniciar um recolhimento caso o meu produto esteja não conforme?

Desta forma, resolvi escrever este post acreditando que a dúvida de alguns pode ser a dúvida de muitos! Boa leitura!

A resposta é sim, como veremos a seguir:

A Resolução RDC 24/15 tem um vasto campo de aplicação, que inclui, entre outros, a produção de ingredientes/aditivos, assim, como inclui a indústria de embalagens.  Veja como está no regulamento: É aplicável aos estabelecimentos que realizam atividades de produção, industrialização, armazenamento, fracionamento, transporte, distribuição, importação e ou comercialização de alimentos, inclusive in natura, bebidas, águas envasadas, suas matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares, coadjuvantes de tecnologia e embalagens e outros materiais em contato com alimentos.

Isso quer dizer que qualquer empresa dentro deste contexto, incluindo então a indústria fabricante de ingredientes aditivos, deve comunicar a ANVISA a necessidade de realizar um recolhimento, sempre que for necessário, e caso não o faça, estará sujeito às penalidades previstas na Lei nº 6.437, de 20 de agosto de 1977, sem prejuízo das sanções civis e penais cabíveis.

Quando é necessário? Sempre que o produto sob sua responsabilidade represente risco ou agravo à saúde do consumidor. Sendo agravo a saúde definido como mal ou prejuízo à saúde de um ou mais indivíduos, de uma coletividade ou população, enquanto que por consumidor, entende-se como toda pessoa física ou jurídica que adquire (ou utilize) produto (ou serviço) como destinatário final.

O responsável por esta comunicação na ANVISA, e assim pelo início do recolhimento, deve ser a empresa interessada, ou seja, pela empresa que solicitou o registro do produto objeto do recolhimento, ou que efetuou a notificação dos produtos isentos de registro junto ao órgão competente, assim a responsável direta pelos produtos isentos ou não de registro.

Em outras palavras, se for detectado um desvio no ingrediente ou aditivo que leve a necessidade de um recolhimento, a indústria responsável pelo ingrediente/aditivo é quem deve comunicar o caso a ANVISA e iniciar o recolhimento. Agora, se o desvio foi identificado já no alimento formulado a partir deste ingrediente ou aroma não conforme, será a indústria fabricante do alimento que irá comunicar e iniciar o recolhimento, mesmo que a causa do desvio tenha sido um dos ingredientes utilizados. 

Neste caso, é possível que as duas empresas trabalhem em parceria, mas será a indústria fabricante do alimento objeto do recolhimento que deverá comunicar e se responsabilizar pelo recolhimento junto a ANVISA. Neste cenário, é possível ainda que este ingrediente não conforme tenha sido comercializado para outras empresas, podendo ser necessário em paralelo ao recolhimento do alimento, ser realizado também um recolhimento do ingrediente e quem sabe de outros alimentos que também podem ter sido afetados por meio da utilização do ingrediente não conforme. Seriam novos recolhimentos que envolveriam novas comunicações para ANVISA, certo?

Veja ainda outros posts sobre recolhimento de alimentos já publicados aqui no blog:

Ainda tem dúvidas sobre este ou outros assuntos relacionados a segurança de alimentos? Mande para a gente! Quem sabe não vira um post?

Abraços e até a próxima!

Créditos de imagem: Procon | Alagoas.

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – Parte 5

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você! Veja os posts já publicados dela: parte 1, parte 2, parte 3 e parte 4

Mas atenção! Este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe.  

No post de hoje abordaremos as seções 14, 15 e 16 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo!

Retrabalho

  • Retrabalho armazenado deve ser protegido da exposição à contaminação microbiológica, química ou por material estranho;
  • Requisitos de segregação para retrabalho (ex: alergênicos) devem ser documentados e atendidos;
  • Regras para retrabalho: manter a segurança, qualidade, rastreabilidade e conformidade regulamentária;
  • Registro da classificação do retrabalho ou o motivo. Exemplo: nome do produto, data de produção, turno, linha de origem, vida de prateleira;
  • Controle de uso do retrabalho (quantidade, tipo e condições de retrabalho aceitáveis, método de adição);
  • Controle de remoção de material de embalagem de retrabalhos embalados.

Procedimento: Controle de retrabalho.

Registro: Registro de identificação de retrabalho.

Recolhimento

  • Sistema implementado;
  • Lista de contatos-chave em caso de recall;
  • Notificação imediata de clientes afetados em situações potenciais de recall;
  • Avaliação de abrangência e da necessidade de fazer recall;

Procedimento: Recolhimento, rastreabilidade e recall.

Registro: Registro de simulação de recolhimento.

Documento: Lista de contatos chaves.

Veículos, esteiras de transporte e contêineres

  • Bom estado de conservação, limpos e com condições consistentes com os requisitos;
  • Devem oferecer proteção contra danos ou contaminação da embalagem;
  • Controle de temperatura e umidade onde requerido;
  • Verificação de higiene e integridade antes do carregamento;
  • Onde os mesmos veículos, esteiras transportadoras ou contêiner são usados para produtos alimentícios e não alimentícios, deve ser feita limpeza entre os carregamentos;
  • Proteção das embalagens durante carregamento;
  • Contêiner a granel devem ser dedicados a um material específico;
  • Lacre onde especificado pelo cliente, com identificação do fornecedor para indicar qualquer violação ou tentativa de violação.

Registro: check list de expedição, controle de lacre.

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – Parte 4

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você! Veja os posts já publicados desta sequência: parte 1, parte 2, parte 3.

Mas atenção: este post é apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe de segurança de alimentos. Não deixe as dúvidas se acumularem! Nos envie as suas, elas podem virar assuntos de posts futuros!

No post de hoje abordaremos a seções 12 e 13 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo!

Controle de pragas

  • Higiene, limpeza, inspeção de materiais recebidos e procedimentos de monitoramento devem ser implementados para evitar a criação de um ambiente que contribua para as atividades das pragas;
  • Nomeação de responsável pelo controle de pragas;
  • Os programas de controle de pragas devem ser documentados e devem identificar as pragas-alvo, direcionando planos, métodos, cronogramas, procedimentos de controle e, onde necessário, requisitos de treinamento;
  • Lista de produtos químicos aprovados para uso em áreas específicas do estabelecimento;
  • Os prédios devem ser mantidos em boas condições. Buracos, ralos e outros pontos de acesso potenciais devem ser fechados;
  • Portas externas, janelas ou aberturas de ventilação devem ser projetadas para minimizar o potencial de entrada de pragas;
  • As práticas de estocagem devem ser planejadas para minimizar a disponibilidade de alimento e água para as pragas;
  • Abrigos potenciais para pragas (ex. buracos, mato, itens estocados) devem ser removidos;
  • Armazenamento em área externa protegido de pragas e da atividade climática;
  • Instalação de detectores ou armadilhas em locais estratégicos para identificar a atividade das pragas;
  • Mapa das iscas e armadilhas deve ser mantido;
  • Detectores e armadilhas devem ser de construção robusta e inviolável;
  • Inspeção dos detectores e armadilhas. Os resultados da inspeção devem ser analisados para se identificar tendências;
  • Medidas de erradicação devem ser postas em prática imediatamente após evidência de infestação ser relatada;
  • Treinamento dos aplicadores de pesticidas;
  • Registros do uso de pesticidas devem ser mantidos para mostrar o tipo, a quantidade e as concentrações utilizadas, onde, quando e como foi aplicado, além das pragas-alvo.

Procedimento: Controle Integrado de Pragas.

Registro: Registro de execução de serviço, mapa de isca, lista de produtos químicos permitidos, análises de tendências.

Documento: Documentações da empresa contratada.

Higiene pessoal

  • Procedimento documentado de higiene pessoal e comportamentos para funcionários, visitantes e contratados;
  • Instalações identificadas e próximas ao local de uso;
  • Instalações exclusivas para lavagem das mãos com água, torneira sem acionamento manual, sabonete liquido e desinfetante, papel toalha;
  • Vestiários com armários;
  • Banheiros em número adequado com lavatório de mãos e vestiários sem acesso direto para produção, mas sem correr risco de contaminação;
  • Localização adequada de refeitório e copas;
  • BPF no refeitório;
  • Uniforme adequado ao propósito (touca), limpo e em boas condições;
  • Uniforme de uso exclusivo no local;
  • Uniformes não devem ter botões. Uniformes não devem ter bolsos externos acima da linha da cintura. Zíperes ou botões de pressão são aceitáveis;
  • Uniforme não armazenado no mesmo armário que as roupas pessoais;
  • Limpeza e manutenção de luvas;
  • O uso de luvas de látex deveria ser evitado onde possível;
  • Sapatos usados em áreas de processamento devem ser completamente fechados e feitos de materiais não absorventes;
  • Limpeza e armazenamento de EPI adequados;
  • Comunicação de infecções, condições ou doenças relevantes (icterícia, diarreia, vômito, febre, dor de garganta acompanhada de febre, lesões de pele visivelmente infeccionadas (bolhas, cortes ou abscessos) e secreção dos ouvidos, olhos ou nariz);
  • Proibição da manipulação de embalagens por enfermos ou suspeitas de estarem infectadas;
  • Proteção de feridas ou queimaduras. Comunicação da perda de curativos. Curativos devem ter cores vivas e serem detectáveis pelo detector de metais, quando apropriado;
  • Frequência de lavagem das mãos adequada;
  • Orientação para não espirrar ou tossir sobre matérias primas, produtos intermediários ou embalagens. Cuspir (expectoração) deve ser proibido;
  • Unhas limpas e aparadas;
  • Procedimento para regras de comportamento (permissão para fumar, beber, comer e mascar); medidas de controle para minimizar os perigos apresentados por acessórios permitidos; regras para cigarros e medicamentos, Proibição de uso de esmalte, unhas e cílios postiços; porte de canetas, Manutenção de armários pessoais e proibição da guarda de ferramentas de trabalho e equipamentos no armário pessoal;
  • Exames médicos antes de serem contratados em operações em que há contato com os alimentos (incluindo os do refeitório), a menos que uma análise de perigos ou avaliação médica documentada indique o contrário;

Procedimento: Higiene pessoal, hábitos comportamentais e controle da saúde.

Registro: Exames médicos, controle das BPF no refeitório.

Documento: Cartaz de lavagem de mãos, PCMSO, PPRA.

3 min leituraSua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 […]

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 3

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você!  Clique nos links para ler a parte 1 e a parte 2 desta sequência de posts.

Mas atenção! Este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe de segurança de alimentos. Como estão as reuniões da equipe? Não deixe de comentar!

No post de hoje abordaremos as seções 9, 10 e 11 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo!

Seleção e gestão de fornecedores

  • Fornecedores tem que ter capacidade de atender os requisitos especificados;
  • Deve haver um processo definido para a seleção, aprovação e monitoramento de fornecedores;
  • Avaliação da habilidade do fornecedor em atender as expectativas em termos de segurança de alimentos, requisitos e especificações;
  • Descrição de como os fornecedores são avaliados;
  • Monitoramento do desempenho de fornecedores para garantir a continuidade do status de aprovação;

Procedimento: Qualificação e monitoramento de fornecedores.

Registro: Evidência de atendimento aos requisitos de qualificação e monitoramento.

Requisitos para o recebimento de materiais

  • Verificação dos veículos de entrega antes e durante o descarregamento;
  • Os materiais devem ser inspecionados, analisados ou cobertos por certificados de análise antes de sua aceitação, liberação e uso. O método de verificação deve ser documentado;
  • Procedimento documentado para materiais não conformes;
  • Pontos de acesso às linhas e sistemas de recebimento de materiais a granel devem ser identificados, tampados e trancados. O descarregamento em tais sistemas deve acontecer somente após aprovação e verificação do material a ser recebido.

Procedimento: Controle de produto não conforme.

Registro: Check list de recebimento, inspeção e liberação de insumos.

Contaminação cruzada microbiológica

  • Áreas onde houver potencial para contaminação cruzada microbiológica, devem ser identificadas e um plano de segregação (zoneamento) deve ser implementado;
  • Uma avaliação dos perigos deve ser conduzida para determinar as fontes potenciais de contaminação, suscetibilidade do produto e medidas de controle adequadas para essas áreas, tais como:
  1. Separação de matérias-primas (ou produto cru) de produto acabado ou pronto para o consumo;
  2. Segregação estrutural – barreiras físicas, paredes ou prédios separados;
  3. Controle de acesso com requisitos de troca de uniformes;
  4. Identificação das áreas de circulação ou segregação de equipamentos – pessoal, materiais, equipamentos e ferramentas (incluindo o uso de ferramentas dedicadas).
  5. Diferencial de pressão do ar.

Documento: Mapa ou descrição de zoneamento.

Gestão de alergênicos

  • Alergênicos presentes nos produtos, tanto por fazer parte da formulação ou por potencial contaminação cruzada no processamento, devem ser declarados;
  • Os produtos devem ser protegidos de contaminação cruzada não intencional através de limpeza e práticas adequadas de trocas ou sequenciamento de produção;
  • Retrabalho contendo alergênicos somente pode ser utilizado em produtos que contém o mesmo alergênico na formulação, ou através de um processo que demonstre que há remoção ou destruição do material alergênico;
  • Manipuladores de alimentos devem receber treinamentos específicos em conscientização sobre alergênicos e práticas de fabricação correlatas.

Procedimento: Gestão de alergênicos.

Registro: Controle do uso de retrabalho; registro de limpeza após manipulação de alergênicos.

Contaminação física

  • Política de vidros com inspeções periódicas e procedimentos definidos em caso de quebra devem ser implementados;
  • Materiais quebráveis devem ser evitados onde for possível;
  • Registros da quebra de vidros devem ser mantidos;
  • Baseadas na análise de perigos, medidas devem ser implementadas (Ex: Proteção de equipamentos ou recipientes para produtos ou materiais expostos; uso de telas, peneiras, separadores magnéticos ou filtros; detectores de metal e raio-X).

Procedimento: Política de vidros e plásticos duros.

Registro: Quebra de vidros.

Limpeza e sanitização

  • Monitoramento e avaliação de eficácia dos programas de limpeza e sanitização;
  • Os agentes químicos de limpeza e sanitização devem ser claramente identificados, serem de grau alimentício, armazenados separadamente e usados somente de acordo com as instruções do fabricante;
  • Os utensílios e equipamentos devem ser de desenho sanitário e mantidos em condições que não apresentem uma potencial fonte de material estranho;
  • Validação dos programas de limpeza e sanitização;
  • Os programas de limpeza ou sanitização devem especificar, no mínimo:
  1. Áreas, itens de equipamentos e utensílios a serem limpos ou sanitizados;
  2. Responsáveis pelas tarefas especificadas;
  3. Método de limpeza ou sanitização e frequência;
  4. Arranjos de monitoramento e verificação;
  5. Inspeção pós-limpeza;
  6. Inspeções pré-partida de linha.
  • Sistemas CIP devem ser separados das linhas de produção operantes.
  • Os parâmetros para o sistema CIP devem ser definidos e monitorados (incluindo tipo, concentração, tempo de contato e temperatura de qualquer químico usado).

Procedimento: Higienização das instalações físicas, equipamentos, móveis e utensílios.

Registro: Limpeza (Higienização).

Documento: Relatório de validação de limpeza (higienização).

Fonte de imagem: ISO.

3 min leituraSua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000 e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 […]

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 2

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000, e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você!  A parte 1 está disponível aqui.

Mas atenção! Este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade.  A equipe de segurança de alimentos já está reunida?

No post de hoje abordaremos as seções 7 e 8 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo! 

Gestão e remoção dos resíduos

  • Resíduos identificados, coletados, removidos e descartados de maneira a prevenir contaminação de produtos ou áreas de produção;
  • Os coletores identificados, localizado em área determinada, de materiais impermeáveis, fechados e trancados quando o resíduo apresentar risco ao produto;
  • Recursos devem ser dados para a segregação, armazenamento e remoção dos resíduos;
  • Acúmulo de resíduos não deve ser permitido em áreas de manipulação e estocagem. Remoção com no mínimo uma remoção diária;
  • Material de rotulagem, produtos ou embalagens impressas destinadas ao descarte devem ser descaracterizados ou destruídos para garantir que a marca não seja reutilizada. A remoção e destruição devem ser conduzidas por terceiros qualificados. A empresa deve manter registros dessa destruição.

Procedimento: Manejo de resíduos.

Registro: Descaracterização de resíduos.

Ralos e escoamento / drenagem

  • Ralos projetados, construídos e localizados de maneira que o risco de contaminação dos materiais e produtos seja evitado. Ralos devem ter capacidade suficiente para remover a demanda de fluxo. Drenos não devem passar sobre as linhas de produção;
  • O sentido do escoamento – área limpa para área suja.

Equipamentos

  • Superfícies de contato não devem afetar o produto, o sistema de higienização ou serem afetadas por eles. Devem ser de material durável e capaz de resistir a repetidas higienizações;
  • Os equipamentos devem  ter superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas. Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue. Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas;
  • Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos;
  • Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos;
  • Materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

Procedimento: Manutenção preventiva.

Documento: Evidências de material conforme para contato direto com o produto.

Registro: Inspeção dos equipamentos que possuem porcas e parafusos em contato direto com o produto.

Equipamentos para monitoramento e controle da temperatura

  • Monitoramento e controle da temperatura de equipamentos usados em processos térmicos.

Registro: Registro de monitoramento de temperatura e vazão.

Sistema de limpeza, utensílios e equipamentos

  • Programas documentados de limpeza (local, incluindo os ralos, as responsabilidades, os métodos, utensílios, requisitos para remoção ou desmonte e métodos para verificar a eficácia da limpeza).

Procedimento: Limpeza das instalações, equipamentos, móveis e utensílios.

Manutenção corretiva e preventiva

  • Programa de manutenção preventiva (todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos);
  • Controle da manutenção corretiva;
  • Priorização de manutenção que tenham impacto na segurança do produto;
  • OS para reparo permanente quando for tomada reparos temporários;
  • Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde houver o risco de contato direto ou indireto com o produto;
  • Liberação do equipamento pós-manutenção deve incluir limpeza, sanitização, e inspeção pré utilização;
  • PPR aplicáveis às áreas de manutenção e às atividades de manutenção que ocorram em áreas de processo;
  • O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto associados à sua atividade.

Procedimento: Manutenção preventiva

Registro: Lista de presença de BPF, evidência de food grade para lubrificantes, OS, registro de limpeza após intervenção; registro de treinamento de BPF para manutentores.

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Jogo de Caça Palavras

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Você treinou a sua equipe operacional em APPCC, e agora busca uma forma divertida de reforçar os conceitos trabalhados? Se sim, que tal disponibilizar este caça palavras nas mesas do refeitório ou no local de descanso? Também pode ser aplicado durante o treinamento. Aproveite!

Procure as seguintes palavras perdidas:

PERIGO  RISCO – FISICO – QUIMICO – BIOLÓGICO – MONITORAR – VERIFICAÇÃO – QUALIDADE  SEGURANÇA  ALIMENTO – SAUDE – BPF – APPCC – MEDIDA – CONTROLE

caca_palavra_completo

< 1 min leituraVocê treinou a sua equipe operacional em APPCC, e agora busca uma forma divertida de reforçar os conceitos trabalhados? Se sim, que tal disponibilizar este caça palavras nas mesas do […]

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