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Como determinar níveis aceitáveis dos perigos identificados no estudo APPCC?

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Antes de começar a responder a esta pergunta, acredito ser importante diferenciar os termos “nível aceitável” e “limite crítico”. Isso porque se trata de uma dúvida muito comum.

  • Nível aceitável de um perigo pode ser entendido como a quantidade, ou teor do contaminante considerado ainda aceitável de se ter no produto acabado, ou seja, é a especificação máxima que a partir de tal valor, o produto passa a ser considerado inseguro. Todo perigo identificado no estudo APPCC deve, sempre que possível, ter o seu nível aceitável determinado, independente do seu risco.
  • Limite critico é o critério que separa a aceitação da rejeição, sempre atrelado a um monitoramento de uma medida de controle classificada como ponto crítico de controle (PCC), ou seja, que gerencia um perigo significativo.

Tendo isso esclarecido, vamos ao detalhamento sobre o nível aceitável!

A determinação do nível aceitável dos perigos deve atender a seguinte premissa: os níveis de contaminantes nos alimentos devem ser os mais baixos possíveis, devendo prevenir-se a contaminação do alimento na fonte, aplicar a tecnologia mais apropriada na produção, manipulação, armazenamento, processamento e envase, de forma a evitar que um alimento contaminado seja comercializado ou consumido, devendo ser determinado considerando:

  • Requisitos legais aplicáveis ao produto acabado estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Caso o produto acabado já seja diretamente regulamentado, os órgãos e agências regulamentadoras já fizeram todo o levantamento dos dados de toxicologia, referências científicas, e através de um estudo de gerenciamento de risco estabelecerem um valor, o qual deve obrigatoriamente ser atendido.  É válido ressaltar que os níveis de contaminantes devem ser os menores possíveis, mas serão ainda considerados seguros e adequados apenas dentro dos valores preconizados pelas legislações.

Exemplos de legislações que trazem estas informações são:

  • Perigos biológicos: Resolução RDC 12/01;
  • Perigos físicos: Resolução RDC 14/14;
  • Perigos químicos: Resolução RDC 42/13; Portaria 685/98; Resolução RDC 53/12 e Resolução RDC 07/11;

OBS: os valores de arsênio, chumbo, cádmio, estanho e mercúrio previstos pela Portaria 685/98 foram revogados pela RDC 42/13.

  • Requisitos legais aplicáveis aos insumos estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Os níveis considerados seguros aplicáveis aos insumos utilizados na fabricação de um produto já foram estudados, cabe agora a empresa considerar dados relacionados a sua formulação para fazer os cálculos do nível aceitável no produto acabado. Diluições, transformações, concentrações, ou seja, os processos devem ser considerados. Para dados aplicáveis aos insumos, além das referências legais é importante verificar as especificações dos fornecedores.

Vale ressaltar que estes cálculos já são previstos em diversos requisitos legais, veja estes exemplos:

RDC 42/13:

1.6. Para produtos não contemplados na tabela que consta da Parte II, elaborados a partir de ingredientes com limites estabelecidos no presente Regulamento e que tenham sido desidratados, diluídos, transformados ou compostos por um ou mais ingredientes, os conteúdos máximos permitidos devem ser deduzidos dos fatores específicos de concentração e diluição, com relação aos limites estabelecidos para os ingredientes, que deverão ser fornecidos no momento em que a Autoridade Competente os solicitar.

RDC 7/11:

Art. 5º No caso de produtos não previstos no art. 3º desta Resolução e que sejam produzidos a partir de ingredientes com limites estabelecidos na forma dos Anexos deste Regulamento, que forem desidratados ou secos, diluídos, transformados e compostos, os limites máximos tolerados devem considerar as proporções relativas dos ingredientes no produto, concentração e diluição em relação aos limites estabelecidos para os ingredientes.

  • Requisitos de cliente

Muito comum quando o produto acabado de uma organização é utilizado como matérias prima, ou ingrediente por outra empresa dentro da cadeia produtiva de alimentos. Os requisitos de cliente devem ser considerados principalmente quando forem mais críticos do que os requisitos legais aplicáveis.

  • Referências confiáveis internacionais

Muitas vezes o produto acabado não é regulamentado aqui no Brasil, mas já existem referências internacionais confiáveis como regulamentos da União Européia, listas do FDA e dados do Codex Alimentarius. Exemplos de documentos úteis são os guias publicados pelo Codex Alimentarius (link), Code of Federal Regulations title 21  do FDA (link), o Regulamento (CE) Nº 1881/2006 de 19 de dezembro de 2006, e Nº 629/2008 de 2 de Julho de 2008.

  • Dados de toxicologia, danos à saúde associados ao perigo, intenção de uso e público alvo

Na ausência de determinações válidas para o produto acabado, cabe a organização estudar o perigo em questão; com base no risco de perigo, nas informações de intenção de uso e público alvo determinar o nível aceitável relacionado. Caso seja necessário, pode-se utilizar dados de produtos similares. Quanto mais robusto for o levantamento de dados, melhor será a determinação.  Esta é uma tarefa difícil e que requer maturidade da equipe envolvida, mas tendo sempre a premissa de que contaminantes devem ser prevenidos na fonte, já que quanto menor for o seu teor no alimento, melhor será para a saúde da população, assim esta atividade se torna um pouco mais fácil!

Bom trabalho e produtos seguros para todos nós!

Fonte de imagem: The Braiser.

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GFSI forma grupo de trabalho técnico sobre cultura da segurança de alimentos

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Muitas organizações estão atualmente buscando o desafio do desenvolvimento da cultura de segurança dos alimentos de suas empresas. Temos visto diversos casos que demonstram como este processo pode ser mais árduo do que se espera inicialmente.

Acompanhando os desafios da cadeia produtiva, exercendo o seu papel de impulsionar mudanças positivas e eficiência dos negócios dentro da indústria de alimentos, a GFSI estabeleceu, agora em janeiro, um novo grupo de trabalho técnico com a visão de conduzir melhoria na cultura organizacional da segurança de alimentos.

Este grupo de trabalho, assim como os demais existentes no GFSI, é composto por 21 voluntários especialistas em segurança de alimentos. Estes são escolhidos após terem se cadastrado em um banco de dados, e tendo-se em mente a necessidade de se manter um equilíbrio geográfico, bem como entre os setores da cadeia produtiva.

Cada grupo de trabalho se reúne 3 vezes por ano para trabalhar em temas-chave identificados, e entre esses encontros existem tarefas individuais e em grupos realizadas com o auxilio de teleconferências e consultas.

O novo grupo de trabalho visa conseguir entendimento comum e harmonizado em nível global sobre cultura de segurança de alimentos. Outras atividades previstas para os trabalhos iniciais do grupo serão o estudo de vários componentes teóricos e práticos, a exploração das áreas de convergência e o desenvolvimento de ferramentas para melhor compreender e fortalecer as culturas de segurança dos alimentos nas empresas interessadas.

Considerando a complexidade que este tema pode chegar e os desafios enfrentados pelas organizações, estou ansiosa por estas ferramentas, e você?

Créditos de imagem: GFSI.

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Dúvida do leitor: descrição de insumos para análise de perigos

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Todos os meses recebemos diversas comunicações de leitores comentando sobre o blog Food Safety Brazil. São elogios, algumas sugestões de melhorias e muitos compartilhamentos de dúvidas.

Em dezembro recebemos o e-mail de uma leitora, a qual nos contava que estava em processo de implementação do esquema FSSC 22000 e que se encontrava com muitas dúvidas sobre a caracterização das matérias primas, ingredientes e materiais de contato conforme a ISO 22000. Escrevo este post a fim de esclarecer suas dúvidas, que imagino serem as de diversos leitores também.

A análise de perigos dos insumos utilizados é uma das etapas previstas pela metodologia APPCC. Ressalta-se que esta ferramenta (APPCC) não garante a segurança absoluta dos alimentos e sim que os perigos previamente identificados estejam controlados e mantidos em níveis aceitáveis. Logo, se houver uma falha no levantamento perigos, haverá uma falha na segurança do mesmo.

Um bom estudo dos materiais, que contemple as características físicas, químicas e biológicas ou o método de produção por exemplo, é fundamental para que se possa entender e identificar quais perigos são possíveis de estarem presentes nos insumos utilizados na fabricação de um alimento.

Costumo brincar que o insumo “açúcar refinado” para minha mãe (uma pedagoga leiga em segurança de alimentos) possui apenas os perigos de engordar, e podendo no máximo ter como contaminante as temidas formigas. Já após avaliação técnica, estudo do material e do processo de fabricação que o originou, perigos como fragmentos metálicos, pesticidas, chumbo, arsênio, acrilamida, dioxina, HPA, sulfito e salmonela, entre outros, podem ser identificados.

Para auxiliar este estudo, a ISO 22000 estabeleceu que todas as matérias primas, os ingredientes e os materiais de contato com o produto devem ser descritos, contemplando os seguintes itens:

  • Características biológicas, químicas e físicas;
  • Composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos;
  • Origem;
  • Método de produção;
  • Métodos de embalagem e entrega;
  • Condições de estocagem e vida de prateleira;
  • Preparação/manipulação antes do uso ou processamento;
  • Critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos ou especificações.

É válido destacar que a norma indica que tal descrição deve ser realizada na extensão necessária para a condução da análise de perigos. Cabe uma avaliação da abrangência e o detalhamento necessário pode variar caso a caso, podendo a descrição de um material de contato ser distinta de uma descrição de uma matéria prima crítica. É necessário ainda que a legislação aplicável seja identificada e que a descrição seja mantida sempre atualizada.

Conforme solicitado pela nossa leitora, abaixo segue um exemplo de preenchimento. Ressalto que o mesmo possui apenas a finalidade de auxiliar a compreensão, não devendo ser copiado na íntegra.

  • Nome do material: Açúcar Cristal;
  • Características físicas: Atividade de água (Aw): + – 0,65; pH: 6,90 a 7,10; Granulometria: 0,60mm; Grânulos pequenos de coloração clara;
  • Características químicas: Umidade: máx. 0,05%; Sulfito: máx. 15ppm; Cinzas: 0,07%;
  • Características biológicas: ND. Possíveis contaminantes biológicos e especificações: Coliformes a 45ºC – ausente ou menor que 1 UFC/g; Salmonela sp – ausente; Bolor/Leveduras – 20 UFC/g; Bacillus Cereus – ausente;
  • Composição: Sólidos cristalinos, orgânicos, constituídos basicamente por cristais de sacarose, envolvido, ou não, por película de mel de alta ou baixa pureza;
  • Origem: Brasil, São Paulo;
  • Método de produção: Recebimento da matéria-prima > Desfibrilação > Esmagamento > Clarificação > Pré-evaporação > Evaporação > Cristalização da sacarose > Centrifugação > Lavagem > Secagem > Envase em big bags > Armazenamento em depósito fechado > Expedição em caminhões lonados. Maior detalhamento sobre o processo produtivo é apresentado na pasta de homologação do fornecedor.
  • Validade: 24 meses;
  • Tipo de embalagem primária: Big Bag de nylon com 1200 Kg;
  • Condição de estocagem: Sobre pallet, em local seco, fresco e ao abrigo de sol;
  • Condição de distribuição e transporte: Caminhão lonado em big bag;
  • Preparação e manipulação antes do uso: Não aplicável;
  • Critérios de aceitação ou especificações: Umidade, Sulfito, Cinzas, Pontos pretos, partículas magnetizáveis. Parâmetros conforme especificação do material.

Este ponto também era uma dúvida sua? Mande para o nosso time a sua dúvida! Para isso basta comentar neste post qual é o assunto do interesse, e esta pauta poderá ser encaminhada para o colunista com maior experiência no assunto. Quem sabe não vira um post aqui no Blog?

Abraços e até a próxima!

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As competências da ANVISA

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Esta semana recebi uma pergunta de um leitor do nosso blog e resolvi compartilhar com todos. Após uma introdução sobre a dificuldade de entender o papel da ANVISA na sociedade, muito baseado em experiências ruins e não que representam a totalidade da instituição como o próprio leitor reconhecia, ele questionava: Afinal, quais são as atribuições e responsabilidades da ANVISA?

Acredito que conhecer as atribuições da ANVISA seja um passo importante para que a sociedade possa também acompanhar e, porque não, fiscalizar o seu trabalho e o sucesso de suas ações. Apesar de trabalhar anos na área de segurança de alimentos e de saber sobre as principais competências da ANVISA, diante deste questionamento e após refletir alguns minutos tive que confessar que não conhecia todas!

Para responder a esta questão, busquei dados no próprio site da agência encontrado a seguinte lista:

  • coordenar o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária;
  • fomentar e realizar estudos e pesquisas no âmbito de suas atribuições;
  • estabelecer normas, propor, acompanhar e executar as políticas, as diretrizes e as ações de vigilância sanitária;
  • estabelecer normas e padrões sobre limites de contaminantes, resíduos tóxicos, desinfetantes, metais pesados e outros que envolvam risco à saúde;
  • intervir, temporariamente, na administração de entidades produtoras que sejam financiadas, subsidiadas ou mantidas com recursos públicos, assim como nos prestadores de serviços e ou produtores exclusivos ou estratégicos para o abastecimento do mercado nacional, obedecido o disposto em legislação específica;
  • administrar e arrecadar a Taxa de Fiscalização de Vigilância Sanitária;
  • autorizar o funcionamento de empresas de fabricação, distribuição e importação dos produtos mencionados no art. 4º deste Regulamento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária;
  • anuir com a importação e exportação dos produtos mencionados no art. 4º do Regulamento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária;
  • conceder registros de produtos, segundo as normas de sua área de atuação;
  • conceder e cancelar o certificado de cumprimento de boas práticas de fabricação;
  • exigir, mediante regulamentação específica, o credenciamento ou a certificação de conformidade no âmbito do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – SINMETRO, de instituições, produtos e serviços sob regime de vigilância sanitária, segundo sua classe de risco;
  • interditar, como medida de vigilância sanitária, os locais de fabricação, controle, importação, armazenamento, distribuição e venda de produtos e de prestação de serviços relativos à saúde, em caso de violação da legislação pertinente ou de risco iminente à saúde;
  • proibir a fabricação, a importação, o armazenamento, a distribuição e a comercialização de produtos e insumos, em caso de violação da legislação pertinente ou de risco iminente à saúde;
  • cancelar a autorização, inclusive a especial, de funcionamento de empresas, em caso de violação da legislação pertinente ou de risco iminente à saúde;
  • coordenar as ações de vigilância sanitária realizadas por todos os laboratórios que compõem a rede oficial de laboratórios de controle de qualidade em saúde;
  • estabelecer, coordenar e monitorar os sistemas de vigilância toxicológica e farmacológica;
  • promover a revisão e atualização periódica da farmacopéia;
  • manter sistema de informação contínuo e permanente para integrar suas atividades com as demais ações de saúde, com prioridade para as ações de vigilância epidemiológica e assistência ambulatorial e hospitalar;
  • monitorar e auditar os órgãos e entidades estaduais, distritais e municipais que integram o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária, incluindo-se os laboratórios oficiais de controle de qualidade em saúde;
  • coordenar e executar o controle da qualidade de bens e de produtos relacionados no art. 4º do Regulamento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária [Decreto 3.029, de 16 de abril de 1999], por meio de análises previstas na legislação sanitária, ou de programas especiais de monitoramento da qualidade em saúde;
  • fomentar o desenvolvimento de recursos humanos para o sistema e a cooperação técnico-científica nacional e internacional;
  • autuar e aplicar as penalidades previstas em lei;
  • monitorar a evolução dos preços de medicamentos, equipamentos, componentes, insumos e serviços de saúde;
  • a Agência poderá delegar, por decisão da Diretoria Colegiada, aos Estados, ao Distrito Federal e aos Municípios a execução de algumas das atribuições de sua competência, com exceção das previstas art. 3º, §2º do Regulamento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária;
  • a Agência poderá assessorar, complementar ou suplementar ações estaduais, do Distrito Federal e municipais para exercício do controle sanitário;
  • as atividades de vigilância epidemiológica e de controle de vetores relativas a portos, aeroportos e fronteiras serão executadas pela Agência sob orientação técnica e normativa da área de vigilância epidemiológica e ambiental do Ministério da Saúde;
  • a Agência poderá delegar a órgão do Ministério da Saúde a execução de atribuições previstas no artigo 3º do Regulamento da Agência Nacional de Vigilância Sanitária [Decreto 3.029, de 16 de abril de 1999. O referido artigo teve redação alterada pelo Decreto n.º 3.571 de 21 de agosto de 2000], relacionadas a serviços médico-ambulatorial-hospitalares previstos no artigo 4º, §§ 2º e 3º do mesmo Regulamento;
  • a Agência deverá pautar sua atuação sempre em observância às diretrizes estabelecidas pela Lei nº 8.080, de 19 de setembro de 1990, para dar seguimento ao processo de descentralização da execução de atividades para Estados, Distrito Federal e Municípios, observadas as vedações estabelecidas no § 2º do art. 3º do Regulamento.
  • a Agência poderá dispensar de registro os imunobiológicos, inseticidas, medicamentos e outros insumos estratégicos, quando adquirida por intermédio de organismos multilaterais internacionais, para uso em programas de saúde pública pelo Ministério da Saúde e suas entidades vinculadas;
  • o Ministro de Estado da Saúde poderá determinar a realização de ações previstas nas competências da Agência, em casos específicos e que impliquem risco à saúde da população.

Ao ler esta longa relação fica claro a importância da ANVISA. É possível reconhecer prontamente algumas das atividades relacionadas, enquanto que outras desejamos que sejam intensificadas ou melhor divulgadas pela toda a população. Sabemos das limitações enfrentadas principalmente devido à escassez de recursos adequados, porém estas dificuldades não podem ser suficientemente grandes para impedir que toda a sociedade se sinta representada e segura.

Fonte: http://www.anvisa.gov.br/institucional/anvisa/comp.htm

 

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Boas Práticas de Manutenção

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Um dos maiores desafios de uma empresa produtora de alimentos é a promoção da cultura e conscientização sobre segurança de alimentos para todos os manipuladores de alimentos. A Resolução RDC 275 de 21 de outubro de 2002 estabelece a necessidade de um programa de capacitação para os manipuladores de alimentos que seja adequado e contínuo relacionado à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos.

A Portaria 326 de 30 de julho de 1997 define manipulação de alimentos como sendo as operações que são efetuadas sobre a matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu processamento, armazenamento e transporte.  Logo, podemos concluir que manipulador de alimentos é todo o colaborador que realiza estas operações.

Neste contexto muitas empresas acabam não incluindo os colaboradores responsáveis pelas intervenções e manutenções, mesmo aquelas realizadas dentro das áreas produtivas, no programa de capacitação em segurança de alimentos. Outras, não deixam de treinar este público alvo, no entanto os convocam para o mesmo treinamento ministrado para toda a operação. Neste último caso, não são raros os relatos de que estes treinamentos sejam considerados inadequados, chatos e ou pouco aplicáveis a realidade ou necessidade deste público.

Nossa experiência, digo nossa porque me baseio também na experiência de diversos consultores colegas, é que se torna extremamente recomendado que colaboradores do setor de manutenção, engenharia e projetos recebam treinamentos de Boas Práticas e segurança de alimentos específicos para a sua realidade, abordando em detalhes os perigos associados e os cuidados necessários antes, durante e após cada intervenção. Este conteúdo pode ainda ser especifico para atividades realizadas em zonas de alta e de baixa criticidade e deve contemplar o maior número de casos e exemplos reais quanto for possível. Incluir atividades lúdicas e simulações de comportamentos e práticas também pode ser bastante esclarecedor!

É sabido que o manutentor de ontem era avaliado de forma bastante distinta do manutentor de hoje. Antes, a rapidez, custo e o resultados obtidos em termos de disponibilidade de máquinas eram os únicos fatores avaliados para indicar um bom profissional. Atualmente o manutentor e os serviços executados por este também são vistos (ou deveriam ser)  como uma fonte potencial de contaminação para o ambiente e para produto. Seus uniformes devem ser mantidos limpos e devem seguir as mesmas regras de higiene e asseio pessoal preconizadas no setor em que atuará.

Neste contexto, dominar as regras e orientações das Boas Práticas de manutenção se tornam imprescindíveis para se minimizar a probabilidade de geração / introdução de perigos físicos (ex: soldas, parafusos, porcas, pedaço de estopa ou panos); perigos químicos (ex: lubrificantes; fluidos de resfriamento; óleos e graxas) e perigos biológicos (ex: microrganismos presentes nas mãos, vestimenta e ferramentas).

E na sua empresa, a equipe técnica já foi capacitada de modo a ser responsável pela execução de suas atividades com risco mínimo para a segurança de alimentos? Ou ainda “brincam de gato e rato” com a equipe de manutenção? Conte-nos a sua experiência!

 

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Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

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Uma dúvida bastante comum entre nossos clientes de consultoria é sobre como realizar uma análise de perigos dos insumos adquiridos.

Não é raro encontrarmos estudos APPCC, onde todos os perigos levantados nos insumos são identificados como sendo controlados pelo programa de qualificação dos fornecedores. Este PPR recebe, em muitas empresas, a responsabilidade de garantir a segurança dos materiais adquiridos.

Em teoria, isto não está equivocado.  Um bom programa de homologação pode (e deve) identificar perigos pertinentes aos materiais e ao processo do fornecedor, incluindo também os perigos que possam ter sido introduzidos em etapas anteriores da cadeia produtiva de alimentos e após esta identificação, constar controles para verificação do atendimento aos níveis aceitáveis destes contaminantes. Os fornecedores devem, inclusive, ser avaliados tendo como base o risco de seus insumos.

Na prática, no entanto é bastante raro visualizarmos este grau de maturidade neste PPR. Normalmente encontramos métodos de avaliação de fornecedores bastante genéricos, focados na capacidade econômica do fornecedor, na sua capacidade de atendimento ao volume necessário, incluindo algumas perguntas de Boas Práticas de Fabricação ou aplicáveis ao sistema de gestão, mas nada que possa responder com segurança se tais perigos que foram identificados relacionados ao insumo estão realmente controlados.

Podemos concluir que em muitos casos existe uma vulnerabilidade no controle de perigos significativos. A indústria acredita que seus fornecedores são capazes de fornecer insumos seguros, mas em muitos casos o que ocorre é um: “deixa, que eu também deixo”. Isso é particularmente importante  quando se fala de perigos químicos.

Há treze anos  trabalho como consultora de segurança de alimentos e posso contar nos dedos as vezes que vi uma indústria de alimentos controlar perigos químicos como pesticida como sendo um perigo significativo para o seu processo.  Sempre vejo os dados relacionados ao uso de pesticidas no Brasil. O uso de pesticidas não aprovados ou utilizados em condições inadequadas (o que ocasiona desvios do limite máximo residual permitido) é uma realidade no país, embora os estudos APPCC das empresas indiquem a capacidade de seus fornecedores em controlar adequadamente este perigo. É claro que há empresas que possuem controles eficazes, mas será que representam senão todos, a maioria dos casos?

Neste mesmo ponto de preocupação posso ainda citar outros perigos como acrilamida, 3-MCPD, HPA, dioxinas, drogas veterinárias, micotoxinas e ainda, os contaminantes inorgânicos.

Para evitar que perigos importantes fiquem sem controle, o primeiro passo é realizar uma boa identificação de perigos. Na minha opinião, uma falha comum que observo é a consideração apenas dos requisitos legais existentes.

Exemplos de legislações que são comumente utilizadas:

  • Perigos químicos – Resolução RDC 7/11; Portaria 685/98; Resolução RDC42/13; Resolução RDC 56/12; Resolução RDC 51/10; Resolução RDC 52/10; Resolução RDC 17/08; Resolução RDC 20/07; Resolução RDC 123/01
  • Perigos físicos – Resolução RDC 14/14
  • Perigos biológicos – Resolução RDC 12/01

Para mim, os requisitos legais representam uma fonte de dados importantíssima e obrigatória,  porém está longe de ser a única fonte de informação

Outros dados de entrada que devem ser estudados são: formulários preenchidos pelos fornecedores; fichas técnicas do fornecedor; laudos de análises; especificação do material; relatórios de auditoria interna nos fornecedores; bibliografia como estudos epidemiológicos, publicações em revistas científicas, artigos acadêmicos, legislações de outros países, guias e manuais publicados por associações, agências reguladoras ou grupos de especialistas, entre outros.

Cada perigo identificado deve ter seu risco associado. Por risco entende-se a combinação entre severidade (dano a saúde associado ao perigo) e probabilidade (chance do perigo ocasionar doença).  Perigos com risco baixo podem ser controlados apenas por programas de pré-requisitos. Perigos com risco alto, são considerados significativos e precisam ser controlados de forma especifica.

severidade é constante para um perigo e está diretamente associada aos sintomas que pode ocasionar. Para não se ter um perigo significativo sem controle, torna –se de extrema importância uma boa avaliação da probabilidade. E atenção:

Ausência de evidência não é evidência de ausência!

Se algo nunca foi procurado / analisado, a ausência de histórico não é indicativa de que o perigo não existe ou que está sob controle. Se nunca analisei, não conheço a probabilidade. Se só analisei uma vez, tampouco conheço.

Para afirmar que a probabilidade é baixa, é preciso ter de fato evidências que suportem tal afirmação. Exemplos destas evidências podem ser: resultados de laudos laboratoriais realizados com um bom programa de amostragem e em frequência adequada; evidências de que controle já é realizado satisfatoriamente pelo fornecedor e de que os níveis aceitáveis já foram atendidos; relatórios de validação que demonstrem o controle ao longo da cadeia produtiva, entre outros.

Somente com uma boa identificação de perigos, seguida de uma avaliação destes perigos em relação ao seu risco realizada de forma consistente é que poderemos afirmar se os perigos estão sob controle ou se precisam ser controlados no recebimento dos materiais ou ao longo do processo produtivo.

Afinal, produtos seguros deve ser sempre o nosso objetivo!

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Canal de comunicação com a Anvisa é para ser usado

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Hoje eu venho divulgar um canal de comunicação que muito tem me auxiliado durante os projetos de implementação de sistema de gestão da segurança de alimentos. Trata-se do canal ANVISA ATENDE, disponível por telefone (0800 6429782) e por formulário direto no site www.anvisa.gov.br.

Sempre que necessário, eu utilizo a ferramenta on line e posso afirmar com base na minha experiência que este meio de comunicação funciona! O prazo de resposta de até 15 dias úteis tem sido cumprido e as respostas na grande maioria das vezes foram extremamente válidas! Já me salvaram em mais de uma classificação da Resolução RDC 42/13, no entendimento do campo de aplicação da Resolução RDC 14/14 e a entender se o Decreto 55871/65 está caduco ou não, entre outras dúvidas.

Faça bom uso!

 

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Normas reconhecidas pelo GFSI: qual escolher?

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Um requisito bastante comum observado em processos de homologação de fornecedores da cadeia produtiva de alimentos tem sido a certificação acreditada em alguma norma reconhecida pelo GFSI.

GFSI (Global Food Safety Initiative), conforme já apresentado aqui no blog, é uma entidade sem fins lucrativos criada para promover a segurança dos alimentos globalmente. Uma das principais ações desta fundação é o reconhecimento de normas de certificação aceitas por grandes empresas da área de alimentos e varejo após um comparativo realizado com um guia de referência (GFSI Guidance Document Sixth Edition Issue 2 disponível em www.globalfoodsafetyinitiative.com).

Realizada de forma independente e imparcial, a comparação dos requisitos de sistema de gestão, BPF, controles de produto, controle de processo, análise de riscos, dentre outros, garante que todas as normas reconhecidas, mesmo não sendo iguais tenham seus fundamentos equivalentes.

Os esquemas atualmente reconhecidos são apresentados no site da entidade (http://www.mygfsi.com/about-gfsi/gfsi-recognised-schemes.html). São diversas as opções, então logo surge a dúvida: Qual esquema escolher, visto que todos atendem a necessidade do meu cliente?

O grande ponto é que agora esta decisão deixa de ser definida pelo cliente. A organização passa a poder considerar qual esquema melhor atende as suas próprias necessidades. Trata-se sem dúvida de uma decisão estratégica.

Em comum, todos os esquemas recomendados pelo GFSI abordam os seguintes tópicos:

  • Política de Segurança de Alimentos
  • Manual de Segurança de Alimentos
  • Sistema de Gestão
  • Comprometimento da Alta Direção
  • Análise Crítica do Sistema (incluindo APPCC)
  • Requisitos Gerais de Documentação
  • Especificações
  • Procedimentos
  • Auditorias Internas
  • Ações Corretivas
  • Controle de Não Conformidades
  • Liberação de Produto
  • Aquisição
  • Avaliação de Fornecedores
  • Tratamento de Reclamação de Clientes
  • Rastreabilidade e Recall
  • Medidas de Controle e Monitoramento
  • Análise de Produto

Apesar dos esquemas apresentarem fundamentos similares, há algumas diferenças significativas que devem ser consideradas no momento da escolha. Diante disso, fizemos um breve comparativo entre os três esquemas mais utilizados aqui no Brasil. Veja:

BRC:

  • Norma revisada em 2015. Atualmente está na transição entre 6 e 7ª edição.
  • Atua em três pilares: qualidade, legalidade e segurança de alimentos.
  • Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo pormenorizado, apresentando claramente como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos.
  • Norma apresentada em 7 seções (Comprometimento da Alta direção; Plano de Segurança de Alimentos; Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de alimentos; Padrões de instalação; Controle de produto; Requisitos de pessoal).
  • Auditoria ocorre em 1 única fase.

IFS:

  • Norma revisada em 2014. Atualmente está na 6ª edição.
  • Atua nos pilares: qualidade em produtos e processos e segurança de alimentos.
  • Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo pormenorizado, apresentando claramente como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos.
  • Norma apresentada em 6 seções (Responsabilidade da Direção; Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos; Gestão de recursos; Planejamento e Processo de Produção; Medições, Análises e Melhorias e Food Defense e Inspeções Externas).
  • Auditoria ocorre em 1 única fase.

FSSC 22000:

  • Esquema revisado em 2013. Atualmente está na 3ª edição.
  • Os requisitos auditáveis são distribuídos em 3 documentos: norma ISO22000, uma especificação técnica de Programa de pré-requisitos e documento da FSSC (Foundation for Food Safety Certification) contendo requisitos adicionais.
  • Atua em um único pilar: segurança de alimentos.
  • Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo mais genérico, sem detalhar o como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos. A especificação ISOTS22002 apresenta requisitos um pouco mais detalhados (específicos sobre programa de pré requisitos).
  • Esquema composto pela norma ISO22000 – 8 seções (Objetivo; Referência normativa; Termos e Definição; SGSA; Responsabilidade da direção; Gestão de recursos; Planejamento e produção de produtos seguros e Validação, verificação e melhoria do SGSA); por uma especificação técnica contendo 18 ou 19 itens sendo: Construção e leiaute de edifícios e utilidades associadas; Leiaute das instalações; Suprimento de ar, água, energia e outras utilidades; Serviços de suporte, incluindo descarte de resíduos e efluentes; Adequação de equipamentos e sua acessibilidade; Gestão de materiais; Medidas de prevenção da contaminação cruzada; Limpeza e sanitização; Controle de pragas; Higiene pessoal; Disposição dos resíduos; Adequação, limpeza e manutenção dos equipamentos; Higiene Pessoal e instalações dos funcionários; Retrabalho; Processo de recolhimento dos produtos; Armazenamento; Informações do produto/ conscientização do cliente; Food defense, biovigilância e bioterrorismo e Projeto e desenvolvimento de embalagens (aplicável para indústria de embalagens) e pro 6 requisitos adicionais.
  • Auditoria ocorre em 2 fases.

É bastante importante que antes da definição pelo esquema a ser adotado, a empresa estude o conteúdo dos requisitos estabelecidos em cada caso para que a decisão tomada seja assertiva e aderente ao contexto e as necessidades de cada organização. Conversar com colegas que já vivenciam a realidade de sistemas de gestão é sempre válido, mas devemos sempre nos lembrarmos que cada empresa é única. O que é bom / inadequado para uma, não necessariamente será para a outra.

Sua empresa já escolheu um esquema reconhecido pelo GFSI para implementar? Conte- nos aqui qual foi!

3 min leituraUm requisito bastante comum observado em processos de homologação de fornecedores da cadeia produtiva de alimentos tem sido a certificação acreditada em alguma norma reconhecida pelo GFSI. GFSI (Global Food […]

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ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria de alimentos

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No Workshop realizado pela 3M e com o apoio do Blog Food Safety Brazil  tivemos uma ótima palestra ministrada pelo Sr. Audecir Giombelli, representante da JBS, que abordou o tema: Qualidade Laboratório e Implementação da ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria.

Inicialmente o Sr. Audecir apresentou a estrutura dos laboratórios da JBS, sendo 17 laboratórios em funcionamento, 4 laboratórios de saúde animal e 7 laboratórios em construção.  Todos os laboratórios são coordenados pelo laboratório corporativo que tem como responsabilidade:

– realizar coordenação técnica

– planejar e define políticas

-prover capacitação técnica

-realizar auditoria

-comparar resultados

– agir para melhorar

Em seguida o Sr. Audecir destacou a importância dos laboratórios para a empresa, sendo eles responsáveis por atender requisitos de clientes da JBS, realizar testes e validações, estudos de shelf life e de desenvolvimento de produtos e principalmente realizar análises para atendimento aos requisitos legais.

Após a introdução sobre a estrutura dos laboratórios da JBS, o sr. Audecir apresentou os motivos que levaram a JBS a buscar a acreditação no Cqcre.

O MAPA com a publicação da IN nº34/11 passou a exigir de laboratórios credenciados (que inclui os antigos laboratórios reconhecidos) a implementação da ISO17025. Acredita-se que em breve a acreditação será uma exigência para o credenciamento do laboratório no MAPA. O fato das análises serem realizadas internamente diminui consideravelmente os custos de estocagem de produtos devido a maior agilidade do processo.

Além disso, a acreditação dos laboratórios hoje representa um aprimoramento da cultura da qualidade e leva a melhora da imagem da empresa. O símbolo de acreditação pode ser divulgado no relatório de análise.

No momento, a JBS possui 10 laboratórios acreditados e 7 possuem o prazo de até 3 anos para buscarem o reconhecimento. O escopo de todos os laboratórios acreditados atende no mínimo aos programas de autocontrole. O laboratório corporativo atualmente possui 16 ensaios acreditados e em breve este escopo será ampliado para mais de 90 ensaios.

Detalhamento da ISO17025:

Esta norma possui duas grandes seções: 1- Requisitos da direção (com 15 requisitos baseados na ISO9001 e ISO9002) e 2- Requisitos técnicos (com 10 requisitos baseados na ISO GUIA 25/93 e EM 4500).

O Sr. Audecir confidenciou que houve uma resistência inicial durante a implementação, pois haviam o entendimento de que por ser um laboratório de indústria os requisitos poderiam ser atenuados. No entanto, após o início dos trabalhos, se percebe que os requisitos são interligados e que ajudam para uma gestão eficaz do laboratório.

Por onde começar a implementação da ISO17025?

A  implementação da ISO17025 nos laboratórios da JBS seguiu os seguintes passos:

  • Curso de interpretação da norma
  • Troca de informações com outros laboratórios
  • Consultoria
  • Elaboração do manual da qualidade, incluindo as políticas. No caso optou-se pela elaboração de um único manual para todos os laboratórios da empresa. Foi definido uma lista de procedimentos livres para cada unidade e os códigos destes documentos são citados no manual da qualidade.
  • Definição de responsabilidades. Foi definido que cada laboratório tem o seu sistema de gestão e é responsável pela sua manutenção.

Dica importante: Segundo o Sr. Audecir, existem diferentes interpretações para um mesmo requisito e ninguém conhece melhor o laboratório do que as próprias pessoas que trabalham ali. Então, é preciso seguir seus instintos e tomar decisão com base no próprio conhecimento.

Principais requisitos da norma ISO17025:

O Sr. Audecir selecionou alguns requisitos da norma para realizar alguns comentários aos participantes do workshop, veja:

4.3 Controle de documentos

Visão geral: controle de documentos disponíveis, evitar uso de documentos obsoletos e remoção de documentos obsoletos ou inválidos.

Dificuldades: revisão da documentação quando necessário e em tempo hábil, disponibilização de documentos para todos, treinamento de todos os laboratórios.

Como foi feito: Uso de sistema de controle de documentos (GED JBS Foods) para gerenciamento de documentos internos e externos; acesso restrito por setor conforme a necessidade; manutenção de histórico de versões anteriores; uso de workflow de aprovação; uso de filtros de pesquisa por laboratório; uso de sistema de alerta relacionado a confidencialidade dos documentos; disparo automático de consensos e back up diário.

4.4 Análise de pedidos, propostas e contratos

Dificuldades: Não tem pedidos formais ou contratos.

Como foi feito: Área que solicita ou requer análise. A definição do método é definida pelo laboratório, exceção para solicitação especifica de cliente internacional.

4.5 Aquisição de serviços e suprimentos

Dificuldades:  o maior desafio não é com a qualidade dos insumos adquiridos e sim com a prestação de serviço (quantidade e prazo).

Como foi feito: Uso de compras corporativas para se ter vantagem. Antes, era realizado uma análise do insumo em cada recebimento em cada unidade. Agora, é realizado uma análise a cada recebimento do lote do insumo e em breve será realizada uma análise no primeiro recebimento do lote na empresa, não importando o laboratório que recebeu o material. Sempre que um desvio é encontrado, um fluxo de comunicação interna é iniciado.

4.7Atendimento ao cliente

Visão geral: Manutenção de realimentação

Dificuldades: Manter registros de cooperações entre cliente e laboratórios e conscientização entre os prazos de análises.

5.2 Pessoal

Dificuldades: Manter treinamentos constantes, manter cultura para a qualidade, manutenção do sistema, prover a melhoria e realizar as reciclagens.

5.4 Métodos de ensaio e validação de métodos

Dificuldades: necessário acreditação de vários métodos para atender aos requisitos; avaliação de desempenho / validação de métodos bastante trabalhosa; falta de clareza de alguns métodos de referência.

5.6 Rastreabilidade de medição

Dificuldade: alto custo da aquisição da CEPA (Material de referência certificado – MRC). Cerca de R$5000,00 / semestre por 23 CEPAS.

Como foi feito: A aquisição dos MRC é feita corporativamente. Somente são adquiridos CEPAS na 1ª OU 2ª geração. Os laboratórios recebem os materiais na 2ª ou 3ª geração e usam este material por 30 dias. Somente são utilizadas CEPAS que estão no máximo na 5ª geração,

5.9 Garantia da qualidade de resultados de ensaios

Como foi feito: realiza comparação Inter laboratorial com frequência mensal com análises de rotina e anualmente realiza ensaios de proficiência disponíveis no mercado. Observação: a norma pede a realização de ensaios de proficiência a cada 4 anos.

5.10 Gestão / apresentação de resultados

Como foi feito: uso de um sistema que gera relatórios após o cadastro de amostras.  Esse histórico de dados permite uma visualização do perfil de cada planta. Esta informação é disponibilizada para todos os envolvidos automaticamente, reduzindo as falhas de comunicação interna.

Por fim, o Sr. Audecir apresentou suas considerações finais. Para ele, a acreditação de ensaios de laboratório é uma necessidade, os resultados positivos podem ser vistos e o sucesso deste projeto depende de como a norma é interpretada e aplicada.

Vocês possuem laboratório de análises na empresa em que trabalha? Se animou em buscar uma acreditação do seu laboratório? Deixe o seu comentário!

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Requisitos de higiene do ambiente

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Neste post apresentaremos as diferenças e similaridades entre os requisitos de higiene do ambiente para atendimento da ISO 22000 e da FSSC 22000, ou seja, entre os requisitos legais existentes cujo atendimento é mandatório para a ISO 22000 e os requisitos da ISO TS 22002-1, especificação técnica que compõe o esquema FSSC 22000.

Para este exercício, vamos considerar como exemplo uma indústria de alimentos regulamentada pela ANVISA situada no interior do Estado de São Paulo (dependendo da localização e tipo de segmento, outros requisitos legais devem ser considerados).

Para facilitar o entendimento a apresentação dos dados será na forma de tabela.  Boa leitura!

Tabela 1: Comparação dos requisitos da Portaria 326/97, Resolução RDC 275/02 e ISOTS22002-1 para temas relacionados a Higiene do ambiente.

Baixe aqui o texto completo.

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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

Conversando com amigos e consultores em segurança de alimentos, percebi que a classificação de medidas de controle em PPR, PPRO e PCC para atendimento a ISO22000 ainda é um tema bastante polêmico no Brasil. Desta forma, resolvi buscar maiores informações sobre este tema e compartilhar estes achados e conclusão com nossos leitores.

Até a publicação da ISO22000, quando surgiu o conceito de Programa de pré-requisito operacional (PPRO), as medidas de controle eram classificadas em Boas Práticas de Fabricação (BPF) ou Ponto Critico de Controle  (PCC). Dependendo da metodologia utilizada as medidas ainda podiam ser classificadas em Ponto de Controle (PC). 

A classificação de medida de controle é apresentada no item 7.4.4 da ISO22000. A seguir iremos apresentar este requisito normativo com comentários.

“Com base na avaliação de perigo de 7.4.3, uma combinação apropriada de medidas de controle deve ser selecionada. Esta combinação de medidas de controle deve ter a capacidade de prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos à segurança de alimentos aos níveis aceitáveis definidos. Nesta seleção, cada medida de controle, conforme descrito no item 7.3.5.2, deve ser avaliada com relação à sua eficácia contra os perigos identificados.”

Comentários:  O item 7.4.3 da norma ISO22000 se refere a avaliação do perigo quanto ao seu risco a partir da avaliação da probabilidade do perigo causar doença e a severidade inerente a cada perigo.  Através da avaliação de risco, os perigos podem ser classificados como significativos ou não significativos.

Perigos com baixo risco = perigos não significativos

Perigos com alto risco = perigos significativos

O risco associado ao perigo é, portanto um dado de entrada que deve ser considerado na classificação das medidas de controle. Quanto maior o risco, maior a necessidade da medida de controle ser eficaz. Entende-se aqui ser eficaz como sendo capaz de prevenir, eliminar ou reduzir o perigo identificado aos níveis aceitáveis definidos.  Obs: O item 7.3.5.2 se refere a descrição das etapas do processo produtivo, atividade na qual as medidas de controle existentes são apresentadas e descritas.

“As medidas de controle selecionadas devem ser classificadas de acordo com a necessidade de serem gerenciadas através de PPR operacional ou pelo plano APPCC”.

Comentários: O texto da ISO22000 não cita a possibilidade da medida de controle ser classificada em PPR, o que gerou bastante polêmica. No entanto, isso ocorre porque a ISO22000 estabelece apenas a necessidade de classificação das medidas de controle que gerenciam perigos significativos. Os perigos não significativos (conforme avaliação de risco realizada) podem e devem ser gerenciados pelos programas de pré-requisitos (PPR), mas não há a necessidade de controles específicos devido a sua baixa significância. Para esclarecer este assunto, a ISO publicou na especificação ISO22004:2014 o seguinte texto (em tradução não oficial):

Perigos significativos identificados durante a análise de perigos são controlados por medidas de controle identificadas que são posteriormente classificadas em duas categorias de medidas de controle ( dados em 7.4.4 da ISO 22000: 2005 ):

– Medidas de controle PCC: Estas medidas de controle são gerenciadas por um plano APPCC. Estas medidas de controle possuem limites críticos que podem separar produto aceitável de produto potencialmente inaceitável ( inseguro ). Além disso, a sua implementação pode ser monitorada de maneira que permite a detecção de qualquer perda de controle dentro de um prazo suficiente para controlar eficazmente o produto afetado . O não cumprimento de limites críticos irá resultar em um produto potencialmente inseguro.

– Medidas de controle PPRO: essas medidas de controle não são gerenciadas por um plano APPCC

mas podem ser controladas por meios semelhantes , como um plano de PPRO . No caso de PPRO não têm há um limite crítico, mas deve haver um limite ou um critério de ação, que demonstre que o PPRO está sob controle . O não cumprimento destes critérios estabelecidos levam a ações corretivas.

 

O texto da ISO22004:2014 é bastante direto e esclarecedor. Perigos significativos devem ser gerenciados por medidas de controle especificas PCC ou PPRO. Medidas de controle, ao serem classificadas como PCC ou PPRO, devem ser monitoradas, verificadas e validadas. A demonstração do controle e da eficácia deste controle na prevenção, eliminação e redução de perigos significativos é obrigatória pela norma. E isso faz todo o sentido! Um produto seguro é aquele que é isento de perigos ou que apresentam perigos dentro dos níveis definidos como aceitáveis. Para isso ocorrer, os perigos significativos devem ser eficazmente controlados.

 

A seleção e classificação devem ser conduzidas usando uma abordagem lógica, que inclui avaliações com relação ao seguinte:

a)      seu efeito nos perigos à segurança de alimentos identificados, relativos à  exatidão requerida;

b)      sua viabilidade de monitoramento (por exemplo, habilidade de ser monitorado em tempo adequado para permitir correções imediatas);

c)      sua posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle;

d)      a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e)      a severidade das conseqüências em caso de falhas  no seu funcionamento;

f)       se a medida de controle é especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)      efeitos sinérgicos (interações que ocorrem entre duas ou mais medidas, sendo o resultado de seus efeitos combinados, maior que a soma de seus efeitos individuais).

Medidas de controle classificadas  pertencentes ao plano APPCC devem ser implementadas de acordo com o item 7.6. Outras medidas de controle devem ser implementadas como PPR operacional, de acordo com item 7.5.

A metodologia e os parâmetro utilizados para esta classificação devem ser descritos em documentos e os resultados da avaliação devem ser registrados.”

 

Comentários: A norma ISO22000 não apresenta um modelo de árvore decisória a ser seguido para realizar a classificação das medidas de controle em PPRO e PCC. Nem define a utilização obrigatória de uma árvore de decisão. Com base nas avaliações dos 7 itens apresentados de a) a g), cada organização deve definir e documentar a metodologia e parâmetros utilizados nesta classificação. Deste de que respeitado estas sete considerações e tendo sempre em mente que perigos significativos devem ser gerenciados apenas por PPRO ou PCC cada organização é livre para planejar a melhor ferramenta de classificação. O importante é haver consistência na aplicação do método.

Para concluir o assunto, apresento duas perguntas e respostas bastante comuns:

Pode-se impor a utilização de uma árvore decisória especifica para realizar a classificação de medidas de controle em PPRO / PCC?

Não. O uso de uma árvore decisória nem é obrigatória pela ISO22000. O importante é a organização definir e documentar a metodologia utilizada e que esta respeite as considerações apresentadas no item 7.4.4 (letras a) a g)). Para facilitar a aplicação da metodologia, uma árvore decisória é a escolha mais comum para atendimento deste requisito.

 

Pode haver na árvore decisória as saídas PPR,PPRO e PCC?

A norma ISO22000 não determina modelo de árvore decisória, nem define regras para o seu conteúdo ficando a organização livre para definir e documentar a sua metodologia. A existência da opção PPR na árvore decisória é possível, caso as medidas de controle existentes para o controle de todos perigos identificados sejam avaliados, ou seja caso os perigos significativos e os não significativos sejam avaliados na árvore decisória. Desta forma, tem –se que:

Medidas de controle que gerenciam perigos não significativos devem ser classificados como PPR.

Medidas de controle que gerenciam perigos significativos devem ser classificados como PPRO ou PCC.

 No entanto, o requisito especificado é que medidas de controle (que gerenciam perigos significativos) sejam classificadas em PPRO e PCC e, portanto é suficiente que só tenha as saídas PPRO e PCC, bastando que medidas de controle que controlam perigos significativos sejam avaliadas. 

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Subnotificação de surtos alimentares: até quando?

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Em dezembro de 2014, foi publicado na mídia que 60 surtos de toxinfecção alimentar foram notificados no estado de Minas Gerais. As amostras ( uma média de5 casos por mês) foram analisadas pelo Laboratório de Microbiologia de Alimentos da Fundação Ezequiel Dias (Funed) .

Os principais causadores de doença foram produtos de origem animal, como carnes, produtos de confeitaria, como salgados, sanduíches e massas, gelados comestíveis e produtos lácteos.

Segundo a responsável pelo Serviço de Microbiologia de Produtos da Funed, Junara Viana de Oliveira, o número de amostras recebidas ainda é pequeno se comparado às várias intoxicações ocorridas. “A maioria dos casos não é notificada pelas pessoas contaminadas, que passam mal com algum alimento e não comunicam os órgãos responsáveis pela fiscalização”, relata.

É sabido que os surtos alimentares representam um problema mundial de Saúde Pública cada vez mais frequente. Aumento do consumo fora de casa, a mudança na forma de preparo dos alimentos e a falta de políticas educacionais visando a preservação da segurança dos alimentos pela população em geral são algumas das causas citadas.  Dificilmente encontramos um individuo que já não tenha sido afetado por um caso. No entanto, ainda é raro conhecermos alguém que tenha relatado o caso oficialmente.

Muitas vezes isso ocorre simplesmente por não saber como proceder. Quantas pessoas sabem, por exemplo, que os órgãos responsáveis pela verificação em caso de contaminação por alimentos são a Vigilância Sanitária e a Vigilância Epidemiológica, responsáveis pelo recolhimento da amostra do alimento  e amostras clínicas das pessoas contaminadas, respectivamente?

Outras vezes, é o sentimento de que nada vai acontecer / mudar que desmotiva os mais entendidos. Quem nunca ouviu o diagnóstico de virose ao buscar auxílio de um profissional da saúde?  Há aqueles que pensam: do que adianta relatar mais um caso de toxinfecção alimentar, se estes ocorrem diariamente?

Quantos estabelecimentos ainda não veem a Vigilância Sanitária como um vilão, pronto para multar / interditar? Provavelmente estes não vão realizar notificação de surtos, mesmo sendo um procedimento obrigatório.

Mudar hábitos, crenças e ou pensamentos não é uma tarefa fácil nem rápida. Somente  com políticas educacionais sobre o tema, considerando como público alvo não só colaboradores da cadeia produtiva de alimentos, mas principalmente toda a população, é  que será possível minimizar o número de casos não notificados de surtos alimentares. Melhor ainda se estas campanhas servirem para minimizar os casos de doenças, não?

 

Pensando nisso, separamos 6 dicas para o preparo correto de alimentos:

– Lave as mãos antes de iniciar o preparo dos alimentos e sempre que for trocar de preparação.

– Não manipule alimentos caso esteja com doenças infectocontagiosas.

– Use apenas utensílios e equipamentos limpos e desinfetados para o preparo de alimentos.

– Use utensílios diferenciados para o manuseio de alimentos crus e cozidos ou para alimentos de diferentes origens. Ex: produtos lácteos, carne, hortifruti

– Cuidado com a temperatura de armazenamento dos alimentos. Quando estiverem frios, devem permanecer abaixo de 10ºC e quando estiverem quentes, devem ser mantidos no mínimo 60ºC.  Nunca deixe alimentos prontos para o consumo dispostos em temperatura ambiente.

– Prazo de validade dos alimentos é coisa séria. Respeite!

Que em 2015 a gente tenha de fato poucos casos de surtos alimentares para notificar!

Fonte: http://www.bhaz.com.br/com-registro-de-cinco-surtos-por-mes-funed-faz-alerta-sobre-intoxicacao-alimentar/

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Transição da ISO 22000 para a FSSC22000

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Muitas empresas já possuem seus sistemas de gestão da segurança de alimentos certificados em ISO 22000 e pretendem obter a certificação FSSC 22000 para que assim possam atender aos requisitos estabelecidos pelo GFSI. Dúvidas comuns nestas situações são: que requisitos adicionais devem ser implementados? Que passos devem ser tomados para solicitar a certificação FSSC22000? Eu devo começar tudo de novo?

A certificação FSSC22000 é um esquema do sistema de gestão da segurança dos alimentos em aderência a norma ISO22000 e a uma especificação técnica de programa de pré-requisitos (PPR). Desta forma, o primeiro passo é identificar e implementar a especificação técnica de PPR aplicável ao segmento da empresa, exemplo:

– ISO TS 22002-1 (Processamento industrial de alimentos).
-ISO TS 22002-2 (Catering)
-ISO TS 22002-3 (Agricultura)
-ISO TS 22002-4 (Fabricantes de embalagens de alimentos)
Em seguida, deve-se implementar os requisitos adicionais que compõem o esquema FSSC22000 (disponíveis aqui

O próximo passo é solicitar uma auditoria de transição ao organismo certificador. Em 2014 a Fundação detentora do esquema FSSC 22000 confirmou que ao solicitar uma transferência de um certificado ISO22000 para um FSSC22000 não seria necessário a realização da auditoria inicial em duas fases. Os estágios 1 e 2 de auditoria podem ser realizados nas instalações do cliente de uma única vez, desde de que atenda aos requisitos substantivos para auditoria de certificação inicial descrita no FSSC Parte II, Apêndice II A1, seção 9.

Esta auditoria de avaliação para atualização de critério pode ser agendada para o período previamente programado para uma auditoria de manutenção ou de recertificação.

Em ambos os casos, a empresa deve comunicar oficialmente e previamente o organismo de certificação para redimensionamento do tempo de auditoria e para que se possa alocar um profissional competente e habilitado para realizar esta nova avaliação. 

A equipe auditora deve registrar no relatório de auditoria que o objetivo do evento é a transição do certificado ISO22000 para o FSSC22000, ou seja que será realizada a avaliação do grau de aderência do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos quando comparado com os requisitos da ISO 22000, da especificação de PPR aplicável ao segmento auditado e aos requisitos adicionais que compõem o esquema FSSC22000.

A carga horária da auditora é calculada considerando as orientações da Fundação e contempla o tempo previsto para uma auditoria de recertificação (maiores informações estão disponíveis no site da FSSC 22000

Sendo a empresa recomendada, ela recebe um certificado FSSC22000. A data de emissão do certificado é a data da emissão do certificado FSSC e a data original da emissão do certificado ISO 22000 não é indicada no novo certificado.

O certificado FSSC22000 poderá ter uma validade de até três anos. Este prazo máximo é disponibilizado sempre que a auditoria de transição coincidir com uma auditoria de re-certificação ou quando o certificado anterior de ISO22000 for revogado ou não sincronizado com o novo certificado.  Quando a auditoria de mudança de critério for realizada durante uma auditoria de manutenção, o organismo de certificação pode decidir deixar a validade do certificado FSSC 22000 seguir a validade do certificado anterior existente através da sincronização dos certificados.

Maiores informações estão disponíveis em: http://www.fssc22000.com/documents/pdf/guidances/guidance-iso-22000-to-fssc-22000-v2-20141201.pdf

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Requisitos de Controle de Pragas

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Controle de pragas é um dos assuntos que mais preocupam as empresas quando pensamos em contaminação dos alimentos. Vamos abordar hoje as diferenças e similaridades entre os requisitos de controle de pragas para atendimento da ISO 22000 e da FSSC 22000, ou seja, entre os requisitos legais existentes cujo atendimento é mandatório para a ISO 22000 e os requisitos da ISO TS 22002-1, especificação técnica que compõe o esquema FSSC 22000.

Para este exercício, vamos considerar como exemplo uma indústria de alimentos regulamentada pela ANVISA situada no interior do Estado de São Paulo (dependendo da localização e tipo de segmento, outros requisitos legais devem ser considerados).

Para facilitar o entendimento a apresentação dos dados será na forma de tabela.  Boa leitura!

Tabela 1: Comparação dos requisitos da Portaria 326/97, Resolução RDC 275/02 e ISO TS 22002-1 para temas relacionados ao controle de pragas.

Baixe aqui o texto completo.

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Requisitos de Manejo de resíduos

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 Muitas empresas que estão buscando a implementação de um sistema de gestão da segurança dos alimentos perguntam quais são as diferenças e similaridades entre os requisitos de manejo de resíduos para atendimento da ISO 22000 e da FSSC 22000, ou seja, entre os requisitos legais existentes cujo atendimento é mandatório para a ISO 22000 e os requisitos da ISOTS 22002-1, especificação técnica que compõe o esquema FSSC 22000.

 

 Para este exercício, vamos considerar como exemplo uma indústria de alimentos regulamentada pela ANVISA situada no interior do Estado de São Paulo (dependendo da localização e tipo de segmento, outros requisitos legais devem ser considerados).

 

 Para facilitar o entendimento a apresentação dos dados será na forma de tabela.  Boa leitura!

 Tabela 1: Comparação dos requisitos da Portaria 326/97, Resolução RDC 275/02 e ISOTS22002-1 para temas relacionados ao Manejo de resíduos.

 

 

 

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Painel sobre Food Defense

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O assunto Food Defense foi o tema do terceiro painel no 13ºSeminário Food Design. Este painel foi composto pelas palestras:

– Implementação de Food Defense na Mondelez, apresentado por Ismael Palhares, gerente de segurança desta empresa.

Ismael informou que após o ataque de 11/9, o governo dos EUA convidou a Kraft para elaborar um programa de Food Defense que posteriormente foi adaptado para ser implementado em todas as fábricas do grupo. O palestrante contou que inicialmente houve no Brasil uma resistência ao programa, já que para muitos, o assunto food defense não se aplicaria ao Brasil, país pacifico e sem histórico de terrorismo.  Com o tempo, houve na empresa a reflexão: Como podemos melhorar a qualidade do nosso produto? A resposta foi: Melhorando a proteção e desta forma a empresa optou pela implementação do esquema FSSC 22000. Com a implementação deste esquema, o programa de Food Defense ganhou força e apoio. O foco de vigilância mudou. A Mondelez atualmente utiliza como referência a especificação técnica PAS96 e o que antes era focado em segurança patrimonial, para se evitar roubos de produtos acabados, passou a ser um sistema de vigilância para prevenir a contaminação intencional dos produtos. A responsabilidade pelo programa é da área da qualidade que utiliza recursos e a expertise do time da segurança. Hoje, o programa implementado no Brasil é referência mundial na empresa Mondelez.

 

– A importância de Food Defense no cenário mundial por Bruce Becker, presidente da FoodQuestTQ.

Bruce iniciou sua palestra lembrando que o Brasil é um país de economia agrícola e que estas áreas não são protegidas adequadamente contra um ataque intencional. Levantou a seguinte reflexão: quais seriam as consequências de um ataque? Será que pode afetar significativamente a economia do pais?  Será que é preciso um programa de Food Defense no Brasil?  Para destacar que sim, Bruce apresentou dados oficiais que indicam a presença dos seguintes grupos no Brasil: Al Qaeda, Jihad Medra Battalion, Hezbollah, Hamas, Jihad Islâmica, Moroccan Islamic, além de citar a presença do Comando Vermelho e de grupos Neonazistas. O palestrante ressaltou que um ato terrorista pode ser caracterizado não apenas por um ato grandioso e sim também por pequenos atos que repetidos podem causar efeitos desastrosos. Ex: Contaminação de buffets de self service simultaneamente em 3 ou 4 estados. Para estruturar um programa de Food Defense, Bruce indicou a integração dos programas de food Defense e segurança de alimentos sempre tendo em mente os seguintes questionamentos: O que precisa ser protegido? Por que isso precisa ser protegido? Proteger de quem? Para ajudar a responder a estas perguntas, o palestrante indica o questionário – Is my food defense plan good enough quiz – disponivel no site: www.nfpcportal.com/fqtools/evaluateyourplans/tabid/193/default.aspx

 

– Food Defense – legislações e normas, ministrada por Rosinely Martins, SGS.

Rosinely explicou que a origem do Food Defense é os EUA, mais especificamente o exército americano e que no site do FDA é possível encontrar materiais de apoio bastante interessantes como: manual de Food Defense, software e material de treinamento. Em seguida, a palestrante informou que as normas reconhecidas pelo GFSI apresentam requisitos sobre o tema (ex: item 5.6.5 e 6 do IFS e seção 18 da ISOTS22002) e também possuem publicações e guias sobre o assunto, tendo citado os exemplos PAS 96 e guia IFS.  Como referência legal, Rosinely apresentou o requisito americano The bioterrorism act 2002, o qual registra estabelecimentos para fornecerem alimentos aos EUA e o FSMA. Após a publicação do FSMA, as mudanças no Brasil é que as empresas que exportam alimentos para os EUA precisam agora ser certificadas e o registro de empresa fornecedora de alimentos para os EUA tem que  ser renovado periodicamente.

 

O blog quer saber: qual é a sua opinião sobre a importância do fodd defense no Brasil? Estamos correndo riscos?

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Painel – Cultura de Segurança de Alimentos parte 2

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Dando continuidade ao resumo das palestras do post anterior, do 13º Seminário Food Design, tivemos:

–  Cultura de segurança de alimentos nos lares brasileiros x neozelandeses, pesquisa apresentada por Sergio Motta da Massey University.

Inicialmente o palestrante abordou que os dois países pesquisados possuem a característica em comum de ter a economia baseada na exportação de alimentos. Apresentou dados da OMS de 2010 que indica 1 bilhão de casos de DTA e 2 milhões de mortes / ano.  Estima-se que este número é subdimensionado, visto que a comunicação de casos, salvo para situações específicas, não é compulsória. 55% dos casos notificados no Brasil ocorreram em residências diante de 25% dos casos registrados na Nova Zelândia. Desta forma, é de total importância que ocorra controles nas etapas de serviço de alimentação e durante o preparo de alimentos nas casas, principalmente para o controle de perigos biológicos. Diante da significância do tema, foi realizada uma pesquisa através da aplicação de questionários de auto avaliação contendo 140 perguntas. Cada pergunta recebeu um peso e teve o risco avaliado (probabilidade x severidade).  Riscos médios e altos demandariam um controle, enquanto que riscos desprezíveis e baixos não precisariam ser controlados.  A partir dos dados obtidos foi gerado um gráfico teia de aranha comparando os resultados obtidos nos dois países. No Brasil, foram identificados 14 pontos de controle enquanto que na Nova Zelândia foram identificados 25. Os principais fatores contribuintes foram: hábitos herdados inadequados, ausência de medidas de prevenção, uso de tábuas de corte de forma compartilhada, deficiência da lavagem de mãos, descongelamento a temperatura ambiente, resfriamento a temperatura ambiente, falha no reaproveitamento de sobras e automedicação para os casos de DTA.  Como conclusão, o pesquisador encontrou que os riscos nos dois países avaliados são similares, que o leiaute da cozinha influencia (principalmente na Nova Zelândia), que no Brasil conforme a renda e a escolaridade aumentam, os riscos de uma DTA diminuem e que jovens e idosos são os grupos de maior risco.  As etapas criticas identificadas foram: preparação e cozimento e manuseio de sobras. Maiores informações sobre esta pesquisa estão disponiveis no paper: Consumer Contribution to food contamination in Brazil modeling the food safety risk in the home.

 

– Apresentação da norma de Cultura de Segurança de alimentos –BBfsms por Ana Cicolin, da empresa Intertek.

Ana Cicolin apresentou a norma BBfsms – Behavior Based food safety management system. O objetivo desta norma é colocar o mundo em uma nova era da segurança de alimentos. Trata-se de uma releitura de um sistema de gestão da segurança de alimentos (atendendo aos requisitos do GFSI) com a adição de requisitos para estabelecimento, manutenção e atualização da cultura de segurança de alimentos. Trata-se de um padrão de segunda parte que defende que a segurança de alimentos é um valor e não uma prioridade, já que prioridades mudam. É aplicável para qualquer indústria de alimentos, independente do tamanho. Apresenta base em sistema e não em processo (já que pessoas fazem parte).

Inclui,  por exemplo, requisitos que contemplam: missão, visão, crenças e política; indicadores; monitoramento; gestão e liderança; expectativas, educação e treinamento, observações de comportamentos, diálogos para a segurança de alimentos, feedback, programas de motivação e recompensa, comunicação interativa, PPR, APPCC, Programa de prevenção a fraudes e programa de Food Defense.

 

Diante de tantos dados e informações,  ficam os questionamentos: Como está a cultura de segurança de alimentos na sua empresa? Que práticas podem ou devem ser mudadas?

 

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Painel – Cultura de Segurança de Alimentos parte 1

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O tema Cultura de Segurança de Alimentos foi abordado no 2º painel realizado no 13ºSeminário Food Design e o blog Food Safety Brazil estava lá para conferir tudo!

Este painel foi compostos por 5 palestras sendo:

– Fatores psicossociais que influem na criação e sustentação desta cultura ministrada por Rose Mary Lopes, consultora da Food Design & Afam Alliance.

Foi apresentado os aspectos sócio técnicos de uma organização e como a cultura organizacional afeta a cultura de segurança de alimentos. O papel de gestores e líderes foi destacado como fundamental neste processo já que é através do compromisso, confiança e consistência que a cultura de segurança de alimentos da organização é desenvolvida. Ressaltou-se que o gestor pode criar, manter ou destruir a cultura. Para um programa bem desenvolvido, os líderes devem estar próximos compartilhando conhecimento e informação, apresentando de forma clara as expectativas ao longo de todo o processo.  Foi apresentada a teoria das necessidades de Mashow (da necessidade básica do homem até a satisfação pessoal e profissional) e a teoria de mudança de comportamento através de reforço positivo e do reforço externo, que tende a ser mais forte e durável do que as punições.  Para finalizar, a palestrante destacou que trabalhar com a cultura de segurança de alimentos é trabalhar com sistema de gestão; condição de trabalho e infraestrutura; priorização, metas e indicadores; monitoramento de resultados; liderança; comunicação e participação; integração entre áreas; treinamento e educação; estímulos, “empoderamento” e reconhecimento; práticas de RH; normas de grupo e socialização.

 

– Como conseguir que os comportamentos de segurança de alimentos se perpetuem – apresentada pelo consultor Nilso Tonioli, da empresa JD Tonioli.

A palestra foi iniciada com a temática: não dá para perpetuar a cultura de segurança de alimentos sem que exista o comprometimento de todos. Os colaboradores precisam saber e entender  o que se espera deles, além de terem a clareza do que significa cada tarefa e  conhecerem os fatores de risco. Devem ser educados e treinados. Um colaborador com postura cidadã com consciência de seu papel é o caminho para o sucesso. Ressaltou-se que pessoas e organizações são sistemas abertos em constante aprendizado e mudança. Deve-se ter em mente que o mundo é sistêmico e composto por uma rede de relações onde organizações e pessoas estão inseridas como subsistemas não sendo possível isolá-las do contexto.  Em seguida a figura do iceberg foi apresentada destacando-se os níveis de tarefa ou nível da razão (ponta do iceberg) e o nível do comportamento ou da emoção  que envolve motivações, desejos, interações, atitudes, crenças, valores pessoais, sentimentos, entre outros.  Foi informado que o trabalho aborda simultaneamente três aspectos interdependentes: motivação existencial, tecnologia profissional e doutrina empresarial e que o desafio é constantemente identificar e dissolver paradoxos.  Por fim, concluiu-se que a empresa é um sistema vivo e que o caminho é o da alta performance. Pessoas de alta performance sabem driblar as armadilhas que certamente aparecerão.

 

– Por que a Coca Cola investe em Cultura de Segurança de Alimentos, programa apresentado por  Luiza Campelo, consultora responsável pela implementação do programa na empresa Coca Cola.

Inicialmente a palestrante apresentou a empresa Coca cola que no Brasil abrange 11 grupos fabricantes e contemplam 45 unidades fabris, sendo 7 unidades de água. São 140 centros de distribuição. O sistema Coca cola contempla além das fábricas citadas acima, a empresa Coca Cola Company, fábrica de concentrados e os fornecedores. Em seguida enumerou os motivos que levaram a Coca Cola a investir em cultura de segurança de alimentos como sendo:  o forte reconhecimento da marca mundialmente; portfólio de produtos diversificado e complexo (introdução de produtos mais sensíveis como: lácteos, sucos, água), a missão da empresa sendo proteger, crescer e sustentar a marca, forte presença nas redes sociais.  A palestrante explicou que houve uma migração de cultura de qualidade de bebidas para cultura da segurança dos alimentos, pois atualmente fabricam alimentos líquidos e não apenas bebidas carbonatadas. Para exemplificar a importância do tema para a empresa, foi citado o  seguinte dado: em 2013, cerca de 75% das certificações reconhecidas no Brasil em FSSC 22000 eram derivadas do sistema Coca Cola. Em relação a exemplos práticos de ações desenvolvidas pela empresa foram citados grandes avanços na área de treinamento e educação que envolvem a criação de comitê de formação e capacitação técnica , criação de comitê de cultura Food Safety, formação de microbiologistas e formação de 92 funcionários em segurança de alimentos, curso este com 450 horas de duração. Por fim, afirmou que a segurança de alimentos é uma prioridade estratégica para a Coca Cola e que a cultura de segurança de alimentos é uma escolha.

 

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Papel do ministério da agricultura no combate da fraude de produtos de origem animal

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O Dr. Luiz Marcelo Martins Araujo, Coordenador geral de inspeção do DIPOA, esteve presente e ministrou uma palestra no 13º Seminário Food Design sobre o papel do MAPA no combate a fraude de produtos de origem animal.

O palestrante iniciou a palestra esclarecendo que a mídia tem responsabilizado o MAPA pelo combate a fraude, mas a Lei 7889/89 estabelece diferentes esferas para inspeção, sendo federal através do serviço de inspeção federal – SIF, estadual através do  serviço de inspeção estadual – SIE e municipal pelo do serviço de inspeção municipal – SIM.  Ainda foi destacado que a responsabilidade pelo combate de fraude deve ser de todos, dando o exemplo de que enquanto tiver interessados em comprar leite de garrafas, haverá quem as vende.  Ou seja, a indústria ou empresa que souber de uma fraude, tem a responsabilidade e o dever de denunciar.

Foi destacado que o SIF tem realizado ações diárias na prevenção de fraude, porém nem sempre os resultados são rápidos e que toda ação realizada tem que ter amparo legal.  Citou como exemplo o site: www.cquali.gov.br, cujo objetivo era informar oficialmente para a população os casos de fraude e problemas na cadeia de lácteos, mas cuja última atualização data de 28/5/2010, já que o MAPA foi proibido de divulgar tais informações devido a processo judicial.

Dr. Luiz Marcelo ressaltou que o assunto fraude não é novidade para o MAPA, já sendo contemplado no Decreto 30691 de 29/03/52.  Este requisito legal diferencia inclusive os termos: adulteração, fraude e falsificação e define fraude como sendo a adulteração ou modificação total ou parcial de um ou mais elemento normal do produto feito de forma deliberada. Ex: conservação com o uso de substâncias proibidas, adição de água no leite, adição de ureia de grau agrícola (que tem formol em sua formulação), uso de água oxigenada, uso de embalagem contendo informação intencionalmente equivocada.

A prioridade do MAPA, segundo Luiz Marcelo, é a preservação da inocuidade dos produtos de origem animal, visando a promoção da saúde pública; a preservação da qualidade e identidade dos produtos e a prevenção da fraude econômica. 

Para finalizar, Dr. Luiz Marcelo apresentou a referência bibliográfica do Codex: CAC / GL B2 2013 – Princípios e diretrizes para os sistemas nacionais de controle de alimentos e comentou sobre ações que o MAPA tem realizado no combate de fraude em pescados, alertando que o maior desafio no momento é a logística de controle de amostras e no aumento da capacidade das análises laboratoriais.

Fica a reflexão: qual é o papel da indústria, do varejo e do consumidor final na prevenção da fraude em alimentos? Será que estamos fazendo a nossa parte?

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Fraudes em alimentos e prevenção

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O blog Food Safety Brazil assistiu no 13º seminário Food Design um minicurso sobre Fraude em Alimentos e prevenção, ministrado pelo Sr. Bruce Becker,  da empresa FoodQuestTQ.

Bastante dinâmico e claro, o SR. Bruce enfatizou que diferentemente de uma contaminação biológica, física ou química que usualmente são prevenidas / controladas nos programas de segurança de alimentos, as contaminações por fraudes alimentares são intencionais e tem como objetivo a motivação econômica.  Ele apresentou dados que indicam que o risco de uma empresa ser afetada por um ataque é de 81%, ou seja, trata-se de um risco enorme que precisa ser bem gerenciado. Estima-se que o prejuízo de diferentes categorias afetadas por fraude pode chegar a 4 bilhões de dólares.

Entre os tipos responsáveis por um ataque intencional, o Sr Bruce destacou três: os ideologicamente motivados, os criminosos que querem lucrar e os sabotadores.  As pessoas economicamente motivadas são os associados as fraudes.

Sr. Bruce destacou como estes criminosos pensam: primeiramente buscam uma motivação (onde e como podem se beneficiar economicamente), depois partem para o planejamento (como executar a fraude de forma a obter lucro com a menor probabilidade de ser descoberto, estudam as fragilidades da cadeia produtiva que se pretende fraudar) e por último a implementação da execução da fraude (neste momento, pode-se formar uma cadeia de agentes criminosos, incluindo, por exemplo, a participação de diferentes empresas que se beneficiam dos baixos custos e de fiscais).

Para combater ou prevenir a fraude em alimentos, Sr. Bruce informou ser imprescindível o conhecimento do “modus operandi” dos fraudadores. É preciso identificar que atributo / característica pode ser interessante financeiramente de ser fraudados, além de conhecer as diferentes formas que se poderia fraudar tal atributo ou característica. Conhecendo a forma de trabalho potencial dos fraudadores, pode-se estabelecer medidas de controle.

Em seguida, foram apresentados os principais alimentos que tem sido envolvidos em casos de fraude em todo mundo. Pescado, azeite de oliva, leite, mel, arroz, chocolate e carne foram categorias de produtos citadas. Para cada categoria destas foram apresentadas tabelas contendo informações sobre: o que poderia ser fraudado, em que etapa do processo esta fraude pode ocorrer e como esta fraude pode acontecer.  Estas tabelas foram elaboradas com dados sobre fraude coletadas mundialmente e formam um grande banco de dados sobre os mecanismos de fraude.

Ex: Para azeite de oliva foi destacado a substituição de parte do agente por outro óleo, mais barato, sendo esta fraude disfarçada com o uso de métodos como clarificação, filtração e adição de aromas. Já o leite, pode receber adição de água sendo a fraude mascarada com a adição de aditivos para simular aumento de teor de proteína, bem como agentes clarificantes. A mistura de produtos, reconstituição de leite em pó, troca de rótulos e de datas também foram citadas como exemplos de fraudes usuais neste tipo de produto. O mel é frequentemente fraudado com a adição de glicose, sendo posteriormente filtrado, aquecido e clarificado. A filtração também tem sido utilizada para se esconder a origem do produto.  Outro exemplo de fraude citado foi a mistura de diferentes tipos de arroz, com a adição de corantes e aditivos. Para a fabricação de chocolate, já há relatos de substituição de manteiga de cacau por óleo vegetal e a substituição do rótulo.

Todos os exemplos citados têm em comum o objetivo de ganho financeiro e a redução dos custos de produção. A própria cadeia receptora destes produtos tem sua parcela de responsabilidade quando se exige produtos no melhor custo possível, muitas vezes fechando os olhos para as grandes diferenças de preços entre produtos similares disponíveis no mercado.  Deve-se investigar situações em que o preço é bom demais para ser verdade.

A partir do conhecimento dos mecanismos da fraude na categoria de produtos de interesse, é preciso definir:

 – O que deve ser protegido?

– Por que deve ser protegido?

– Quais são as necessidades especificas que precisam ser protegidas?

Para responder a estas questões, uma plataforma está disponível no site www.nfpcportal.com. A plataforma possui um banco de dados com informações como: data, categoria de produto, localização, tipo de evento, descrição de ocorrências.

Neste portal é possível encontrar um check list que apresenta 57 perguntas que devem ser respondidas para direcionar as medidas necessárias caso a caso.  Após o preenchimento dos dados solicitados pelo programa, uma lista de métodos e medidas que podem ser implementadas para prevenir a fraude é identificada. Este recurso é uma ótima ferramenta para priorizar as ações de maior impacto na prevenção / controle da fraude. Pode ser ainda utilizado para gerenciar riscos relacionados a cada fornecedor, podendo fazer parte do processo de homologação destes. Como resultado, é possível obter a pontuação e o grau de risco de cada empresa que preencheu o questionário.

A plataforma citada possui ainda um sistema de alerta de ameaças a partir de casos mundiais., sendo portanto um  importante meio de comunicação de novos casos de fraude, além de apresentar a relação de nomes de empresas que já foram envolvidas em casos de fraudes (nome atuais e histórico de nomes destas empresas, já que após um escândalo normalmente estas empresas mudam de nome).

Por fim, o Sr. Bruce apresentou que esta plataforma também pode ser utilizada para gerenciar os programas de food defense, avaliação ambiental, segurança de alimentos e avaliação de responsabilidade social, ou seja ainda traz o grande benefício de usar um único recurso para integrar diferentes programas da empresa.

Gostou do recurso? Eu adorei! Maiores informações estão disponíveis no site: www.nfpcportal.com.

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