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O nada doce caso de contaminação por arsênico que matou crianças no Halloween

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Um envenenamento por arsênico em doces fez mais de 200 vítimas em Bradford, Inglaterra. O ano era 1858 e vinte e uma vítimas morreram, sendo a maioria crianças.

William Hardaker vendia doces em uma barraca no Greenmarket, no centro de Bradford. Ele comprava os doces de Joseph Neal, que os fabricava ali perto mesmo, há algumas centenas de metros. Eram pastilhas feitas de óleo de hortelã-pimenta incorporado a uma base de açúcar e chicle. Na época, o açúcar era caro e Neal substituía parte do açúcar por gesso em pó, bem mais barato. A adulteração de alimentos com substâncias mais baratas era comum na época. Veja outro caso envolvendo açúcar no post Cerveja envenenou 6000 pessoas por arsênio e matou mais de 70 na Inglaterra.

Na ocasião, em 30 de outubro de 1858, Neal enviou James Archer, um inquilino que morava em sua casa, para comprar gesso na farmácia de Charles Hodgson, que ficava a 4,8 km de distância. Hodgson estava em sua farmácia, mas não atendeu Archer devido a uma doença e seus pedidos foram delegados a seu jovem assistente, William Goddard. Goddard perguntou a Hodgson onde estava o gesso, e foi informado de que estava em um barril em um canto do sótão. No entanto, em vez do gesso, Goddard se confundiu e vendeu a Archer 12 libras (5,4 kg) de trióxido de arsênico. O trióxido de arsênico é um pó branco e cristalino que se assemelha ao açúcar. Não tem cheiro nem gosto.

O erro não foi detectado durante a fabricação dos doces por James Appleton, um doceiro experiente empregado por Neal, embora Appleton tenha observado que o produto acabado parecia diferente das farsas usuais. O doceiro Appleton sofreu de sintomas de doença durante o processo de fabricação de doces e ficou doente por vários dias, com vômitos e dores nas mãos e nos braços, mas não percebeu que era causado por veneno. Quarenta libras (18 kg) de pastilhas foram vendidas para Hardaker, que também percebeu que os doces pareciam diferentes e usou o fato para obter um desconto de Neal. Assim como Appleton, Hardaker foi um dos primeiros a provar os doces e também adoeceu prontamente.

Mesmo assim, Hardaker vendeu 5 libras (2,3 kg) dos doces de sua barraca no mercado naquela noite. Daqueles que compraram e comeram os doces, 21 pessoas morreram e outras 200 ficaram gravemente doentes com envenenamento por arsênico.

As primeiras mortes – de duas crianças – foram diagnosticadas como cólera, um grande problema na Grã-Bretanha na época. O crescente número de vítimas logo mostrou que a causa foi a compra de pastilhas na barraca de Hardaker, e de lá a rastreabilidade levou a Neal e Hodgson. Goddard foi preso e compareceu perante os magistrados no tribunal em Bradford em 1º de novembro. Hodgson e Neal mais tarde foram levados a julgamento com Goddard sob a acusação de homicídio culposo.

Dr. John Bell identificou o arsênico como a causa, e isso foi confirmado por Felix Rimmington, um proeminente farmacêutico e químico analítico. Rimmington estimou que cada unidade do doce continha entre 910 e 970 mg de arsênico. Já um relato contemporâneo estimou 580 miligramas, sendo que 290 miligramas já é a dose letal. Assim, cada pastilha conteria arsênico suficiente para matar duas pessoas e o total distribuído por Hardaker mataria 2.000. A acusação contra Goddard e Neal foi posteriormente retirada e Hodgson foi absolvido quando o caso foi considerado pela corte.

O legado regulatório

Como ocorre na maioria das tragédias, houve um clamor público e movimentação das autoridades. A crise contribuiu para a aprovação do Pharmacy Act 1868 no Reino Unido e da legislação que regulamenta a adulteração de alimentos.

O Pharmacy Act de 1868 visava promover o uso mais seguro de medicamentos. Antes dessa lei, substâncias perigosas como o ópio e outros venenos como o arsênio podiam ser comprados livremente por qualquer pessoa.

O objetivo principal deste ato era restringir a venda de substâncias perigosas a pessoas desqualificadas. A lei exigia que apenas farmacêuticos registrados na Pharmaceutica Society pudessem vender essas substâncias. Além disso, a lei determinava que essas substâncias tivessem rótulos específicos e que fossem mantidas em locais seguros.

Daí veio o reconhecimento do químico e farmacêutico como o guardião e vendedor de “venenos nomeados” (como a medicina era formalmente conhecida). A exigência de manutenção de registros e a exigência de obter a assinatura do comprador são atualmente mantidas pela Lei de Venenos de 1972 para substâncias “não medicinais”. O ministério de WE Gladstone, de 1868–1874, também trouxe legislação regulando a adulteração de alimentos, como a mistura de substâncias prejudiciais ou a falsificação de produtos, exatamente o que aconteceu no caso de Bradford.

Fonte: 1858 Bradford sweets poisoning

Imagem gerada por IA

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3 min leituraUm envenenamento por arsênico em doces fez mais de 200 vítimas em Bradford, Inglaterra. O ano era 1858 e vinte e uma vítimas morreram, sendo a maioria crianças. William Hardaker […]

Juliane Dias

30 de outubro de 202430 de outubro de 2024

História e Datas,Perigos químicos

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Ferramenta da qualidade 8S na indústria de alimentos

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Com o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição de custos empregados em processos.

Fornecer produtos de qualidade no âmbito das indústrias de alimentos gera uma vantagem importante em relação à competitividade e a permanência no mercado, pois um produto fora dos padrões pode acarretar sérios problemas à marca, entre outros aspectos.

Uma das características das ferramentas da qualidade é harmonizar os processos de forma a atender as normas exigentes de uma determinada organização e de seus consumidores por meio de soluções viáveis, estudos e parâmetros analíticos.

A busca pela melhoria e padronização dos processos levou ao surgimento da ferramenta de qualidade 8S, que abrange, além do 5S, aspectos como a redução dos desperdícios, a capacitação dos funcionários e o aperfeiçoamento dos processos produtivos.

Cultura de Segurança de Alimentos

Segundo a Norma ISO 22000:2018, o termo segurança de alimentos é definido por: “A garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando for preparado e/ou consumido de acordo com o uso pretendido”.

A segurança de alimentos caracteriza-se pela atuação desde o início do ciclo produtivo até o transporte, estocagem e chegada do alimento ao consumidor final, elucidando assim a expressão “alimento seguro” como a garantia de que o alimento chegará ao consumidor mantendo atributos correlacionados à saúde e a segurança, fazendo referência ao termo em inglês food safety.

A expressão “alimento seguro” está associada ao conceito de saúde pública, que converge para o controle de perigos, pela implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sistema amplamente difundido que se tornou presente em legislações de vários países.

Quando se fala em qualidade na indústria alimentícia, é evidente que ela se torna uma vantagem frente ao mercado competitivo na elaboração de produtos, pois quando um determinado produto não atende aos padrões de qualidade exigido, é fato que a imagem da marca pode ficar comprometida, podendo até levar ao fracasso definitivo.

A gestão da qualidade tem como foco principal a satisfação dos consumidores em relação ao produto consumido, ou seja, a eficiência na gestão esbarra em custo e lucratividade dentro das empresas.

O 8S na indústria de alimentos

Originalmente, o programa 5S foi desenvolvido por Karou Ishikawa, na década de 1950, e seu principal objetivo envolve a obtenção de melhorias na cadeia produtiva das indústrias mediante a transformação do ambiente de trabalho em um espaço mais produtivo.

As palavras Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu e Shitsuke, que são de origem japonesa, fazem a composição do programa 5S e indicam: limpeza, utilização, organização, higiene e autodisciplina.

Apesar de ser ainda pouco conhecido, o programa 8S teve seu início a partir da dissertação de mestrado do professor José de Abrantes, em 1997. Ele propôs a inclusão de mais 3 sensos com foco em renovação de hábitos e conduta por meio de capacitação, instrução e práticas que levem ao crescimento produtivo no ambiente de trabalho e que perdurem dentro da organização.

Quando se pensa em investimentos, o programa 8S leva vantagem por não carecer da utilização de máquinas ou equipamentos, mas pela gestão de pessoas e recursos humanos competentes, capacidade da equipe em crescer durante os treinamentos, e o uso da criatividade com foco em performar diariamente.

Seiri – Senso de utilização
Seiton – Senso de organização
Seison – Senso de limpeza
Seiketsu – Senso de higiene, bem-estar e segurança
Shitsuke – Senso de autodisciplina

ShikariYaro – Senso de determinação e união

De acordo com Abrantes, este senso busca desenvolver entre os funcionários da organização, da alta liderança até o “chão de fábrica”, a parceria e união de setores. Independentemente de em qual setor cada funcionário está alocado, deve-se promover a união e determinação em prol da qualidade e do processo eficaz e, com isso, são necessários dois pontos que são a chave para o sucesso deste senso: liderança e comunicação assertiva entre gestores e parte operacional.

Shido – Senso de capacitação e treinamento

Este senso faz menção à disseminação de informações dentro do ambiente de trabalho, que são necessárias para a execução dos requisitos da qualidade e dos processos de segurança. Tendo em vista que no Brasil existem inúmeros casos de acidente de trabalho por falta de conhecimento de processos, demonstra-se a necessidade da implementação deste senso, de baixo custo atrelado. A necessidade de realizar treinamentos e processos educativos proporciona ganhos de motivação, aumento de produtividade e confiabilidade na execução dos processos implantados pela empresa

Setsuyaku – Senso de economia e combate ao desperdício

O oitavo senso é compreendido como o ponto máximo da implementação do programa, pois a medida que os sete sensos anteriores vão sendo incorporados aos costumes dos colaboradores, os mesmos tendem a estar mais motivados para interagir e apontar melhorias, que em grande parte são de baixo custo e auxiliam no enfrentamento ao desperdício, mitigando os gastos e aumentando a produtividade dentro da organização.

Conclusão

O programa 8S surge para complementar o já existente 5S, sendo uma importante ferramenta da qualidade, pois tem foco no ambiente de trabalho, bem-estar e capacitação de funcionários, além da busca pela produção de qualidade sem desperdícios, o que leva à economia e baixo custo durante os processos. A segurança dos alimentos ganha pontos positivos com a implementação do programa 8S, pois higienização e limpeza, tanto dos funcionários como das instalações, são abordados. Porém, ainda é necessário divulgar mais estudos que complementem as afirmativas sobre a implementação do programa 8S em indústrias de alimentos. Difundir amplamente as informações sobre esta ferramenta, que já tem mais de 20 anos de criação, pode tornar seu uso mais significativo.

Referências

ABRANTES, J. Como o Programa dos Oito Sensos (8S) pode ajudar na educação e qualificação profissional, reduzindo custos, aumentando a produtividade e combatendo o desemprego. ENEGEP. [s.l.], v. 1, n. 10. p. 34, 1998.

ABRANTES, J.; Programa 8S: da alta administração à linha de produção: o que fazer para aumentar o lucro? O combate aos desperdícios nas empresas, protegendo o meio ambiente e facilitando o desenvolvimento sustentável. Rio de Janeiro, RJ. Interciência, 2ª ed. v.1, p 15. Sem. 2007

CUNHA, I. Percepção e análise do Programa 8S em uma empresa do ramo alimentício. Revista Eletrônica Nova Roma. Escola de Ciência, Tecnologia e Engenharia. v. 2, n. 1, p. 12-21, mar/ago. 2018.

PEREIRA, M. Os benefícios da implantação do programa 8S para uma empresa: um estudo de caso da FRAS-LE S/A. [s.l.], ENEGEP 2012.

Por Maicon Costa

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4 min leituraCom o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição […]

Convidados

29 de outubro de 202424 de outubro de 2024

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Lei 14.016/2020 e o desperdício de alimentos: como o Brasil está, comparado a outros países?

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A Lei 14.016/2020, sancionada no Brasil, foi um marco para combater o desperdício de alimentos e promover a doação segura de alimentos excedentes, um passo importante para garantir a segurança alimentar em tempos de insegurança crescente. Esta lei permite que restaurantes, supermercados e produtores de alimentos doem produtos que ainda estejam adequados para o consumo, respeitando regras de segurança de alimentos. Mas você já se perguntou como essa legislação (e a nossa realidade) se comparam às de outros países?

O “The Global Food Donation Policy Atlas”, desenvolvido pelo The Global FoodBanking Network e a Harvard Law School, nos oferece um olhar detalhado sobre como diferentes nações lidam com a doação de alimentos, mostrando exemplos práticos de regulamentações e iniciativas ao redor do mundo.

Brasil: O desafio de ampliar a doação de alimentos

Com a Lei 14.016/2020, o Brasil criou um mecanismo legal para incentivar a doação de alimentos sem que empresas temam consequências jurídicas, desde que sigam os padrões de segurança de alimentos. No entanto, a implementação prática enfrenta desafios, como a falta de infraestrutura adequada para a coleta e distribuição de alimentos. Bancos de alimentos e iniciativas locais têm avançado, mas há ainda espaço para expandir a conscientização e o envolvimento do setor privado em larga escala.

África: colaboração e proteção legal na África do Sul

Na África do Sul, a legislação que incentiva a doação de alimentos tem um impacto significativo na redução da fome. O país combina proteção jurídica semelhante à do Brasil, com políticas de incentivo que promovem a doação. Uma parceria ativa entre o governo, ONGs e o setor privado faz com que alimentos excedentes sejam distribuídos com eficiência para aqueles que mais precisam. Grandes redes de supermercados e restaurantes participam regularmente desse processo, ajudando a construir uma cultura de doação, algo que o Brasil pode aprimorar, incentivando mais empresas a aderirem a essa prática.

América do Sul: o exemplo da Argentina

Na Argentina, a “Ley Donal” (Lei 25.989) também oferece proteção aos doadores, de forma semelhante à Lei 14.016/2020 no Brasil. No entanto, a Argentina conseguiu estabelecer uma rede sólida de bancos de alimentos, com participação ativa de grandes varejistas e produtores agrícolas, o que facilita a logística de doação. Um diferencial na Argentina é a conscientização sobre o papel social das empresas em doar alimentos, algo que no Brasil ainda precisa ser fortalecido. A Argentina também investe em campanhas de comunicação que promovem o combate ao desperdício, incentivando a participação da sociedade em iniciativas de doação.

China: desafios culturais e normas rígidas

Na China, o desperdício de alimentos é um problema significativo. Não existe nenhuma lei que incentive a doação e ainda temos a barreira cultural. A desconfiança em relação à qualidade dos produtos doados é uma barreira cultural que o governo e ONGs locais precisam superar. Comparada ao Brasil, onde as normas são mais flexíveis, a China ainda precisa desenvolver uma infraestrutura de confiança que incentive as doações em grande escala.

União Europeia: incentivos fiscais e parcerias

Na União Europeia, vários países adotam uma abordagem que combina rigor regulatório com incentivos fiscais. Um exemplo notável é a França, que introduziu leis proibindo supermercados de descartarem alimentos ainda consumíveis. A legislação francesa parte de um compromisso mais amplo com a economia circular e incentiva tanto a doação quanto o uso de alimentos excedentes para compostagem. Outro destaque na Europa é a utilização de plataformas digitais que conectam doadores a bancos de alimentos, facilitando a logística e garantindo uma rápida redistribuição dos alimentos. O Brasil pode aprender com essas práticas, principalmente no que diz respeito à oferta de incentivos fiscais para empresas doadoras e à utilização de tecnologia para agilizar o processo de doação.

Estados Unidos: proteção legal e infraestrutura robusta

Nos Estados Unidos, o Bill Emerson Good Samaritan Food Donation Act, de 1996, oferece forte proteção jurídica aos doadores de alimentos, similar à Lei 14.016/2020. Contudo, os EUA se destacam por sua ampla rede de bancos de alimentos e pela forte cultura de responsabilidade social no setor privado. O programa Feeding America, por exemplo, conecta grandes redes de supermercados e restaurantes a bancos de alimentos por todo o país, permitindo uma doação eficaz e em larga escala. Além disso, incentivos fiscais para empresas doadoras são amplamente utilizados, algo que o Brasil pode considerar como um próximo passo para aumentar o impacto da Lei 14.016/2020.

A doação de alimentos é uma ferramenta poderosa na luta contra a fome e o desperdício, mas ela só será eficaz com a participação de toda a sociedade. Com lições extraídas de diversos países ao redor do mundo, o Brasil tem o potencial de se tornar uma referência global em doação de alimentos, garantindo que menos comida seja desperdiçada e mais pessoas sejam alimentadas de forma segura.

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4 min leituraA Lei 14.016/2020, sancionada no Brasil, foi um marco para combater o desperdício de alimentos e promover a doação segura de alimentos excedentes, um passo importante para garantir a segurança […]

Jacqueline Navarro

28 de outubro de 202429 de outubro de 2024

Food Safety no Mundo,Para Consumidores

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Envolvimento de pessoas na indústria de alimentos

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Mudanças reais começam com pessoas: o poder do envolvimento na segurança dos alimentos

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Você com certeza já passou por mudanças ou já foi envolvido em alguma mudança. Possivelmente já foi impactado por alguma e em alguns casos precisou até liderar uma mudança.

As mudanças estão presentes no dia a dia, e na indústria de alimentos não é diferente:

Precisamos “mudar” a cultura de segurança de alimentos!
Precisamos mudar como as inspeções de qualidade são realizadas!
Precisamos mudar o detector de metais de lugar!
Precisamos mudar o check-list de limpeza!
Precisamos mudar isso, mudar aquilo…!

A maioria das mudanças está associada a novos comportamentos, novas ações e atitudes. Em alguns casos pessoas sairão de sua “zona de conforto”, por isso eu pergunto à pessoa que lê este post: recorde-se de uma mudança em relação à qualidade na empresa em que trabalha ou trabalhou. Foi fácil? As pessoas compraram a ideia rapidamente? Que bom seria se na maioria das vezes a resposta fosse sim.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão

Nesse post, quero abordar a mudança sob o ponto de vista comportamental e proporcionar uma análise do envolvimento das pessoas, principalmente aquelas que executarão e serão mais impactadas pela mudança.

Temos dois cenários:

Um problema acontece, Qualidade define uma ação, recursos são investidos, um equipamento é alterado, formulários e papéis surgem na linha e a principal pessoa, futura usuária dessa maravilhosa nova engenharia, sequer foi ouvida;
Um problema acontece, o ambiente é seguro psicologicamente, os colaboradores que atuam no local têm autonomia e participam da investigação com as áreas suportes e de qualidade, juntos propõem ações, suas ações são ouvidas, trabalhadas e executadas.

Em qual dos dois cenários ocorrerá maior adesão à mudança?

Não é de se admirar que em alguns casos, altos recursos financeiros poderiam ser economizados com simples ações de quem entende de fato do processo em que atua.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão.

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2 min leituraVocê com certeza já passou por mudanças ou já foi envolvido em alguma mudança. Possivelmente já foi impactado por alguma e em alguns casos precisou até liderar uma mudança. As […]

André Pontes

25 de outubro de 202425 de outubro de 2024

Dicas Vencedoras,Fator RH

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A importância da certificação em Segurança de Alimentos: benefícios e impactos para as empresas

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As exigências do mercado em termos de qualidade e segurança de alimentos estão a crescer em ritmo acelerado, tornando a certificação uma necessidade imprescindível para as empresas. Esta realidade é impulsionada pela crescente concorrência e pela sensibilização dos consumidores, que procuram cada vez mais produtos seguros e de confiança. Com o aumento da expectativa média de vida, as pessoas vivem até idades mais avançadas, o que reforça a necessidade de alimentos que atendam a padrões rigorosos de segurança, especialmente para os grupos mais vulneráveis. Simultaneamente, o crescimento populacional impõe uma maior necessidade de produção alimentar, o que pode comprometer a segurança dos produtos, se não forem seguidos procedimentos rigorosos.

Neste contexto, as exigências legais em termos de segurança de alimentos tornam-se mais rigorosas. Contudo, o mero cumprimento da legislação nem sempre é suficiente. As empresas têm a oportunidade — e a necessidade — de ir além das obrigações legais. E por que motivo existe essa necessidade? Um dos principais fatores de motivação são os clientes das grandes superfícies, que estão a exigir cada vez mais. O objetivo é sempre o mesmo: garantir que alimentos seguros cheguem até à mesa de cada consumidor.

Diversas normas de certificação, como a ISO 22000, IFS ou BRCGS, foram desenvolvidas para ajudar as empresas a estruturar as suas operações e garantir que a segurança de alimentos seja assegurada de forma sólida e consistente. Estas normas elevam os padrões, promovendo práticas que vão além dos requisitos legais obrigatórios.

A certificação em segurança de alimentos oferece inúmeros benefícios, incluindo o aumento da qualidade dos produtos, a redução de custos operacionais e, consequentemente, a melhoria da lucratividade.

Embora os benefícios sejam significativos, muitas empresas enfrentam desafios que podem impactar a implementação eficaz de sistemas de certificação. Entre os problemas mais comuns estão:

Ausência de procedimentos documentados;
Falta de comprometimento por parte da equipe operacional;
Regras e processos pouco claros;
Indicadores de desempenho mal definidos;
Produtividade insatisfatória;
Falta de métricas para monitorar a eficiência;
Formação inadequada dos colaboradores;
Deficiências na comunicação interna;
Dificuldades em seguir a estrutura hierárquica;
Ineficiência na gestão dos processos.

Estes problemas, quando não resolvidos, podem aumentar o número de reclamações, elevar o desperdício de recursos e reduzir a rentabilidade.

A implementação de uma certificação pode ser uma ferramenta valiosa para as empresas enfrentarem esses desafios. Ao adotar um sistema certificado de gestão da segurança de alimentos, as empresas podem:

Garantir a consistência e clareza nos procedimentos operacionais;
Otimizar os processos produtivos, tornando-os mais eficientes e rentáveis;
Aumentar a motivação da equipe, ao estabelecer responsabilidades claras;
Promover a equidade de direitos e deveres entre os colaboradores.

Com a certificação, a qualidade dos produtos aumenta e o número de reclamações diminui. Uma empresa com produtos de qualidade reconhecida ganha uma reputação sólida no mercado, facilitando a fidelização de clientes e a abertura para novos mercados. Isto sem considerar questões bastante relevantes no que toca à defesa dos alimentos (food defense) e fraude alimentar (food fraud).

A certificação não só melhora a eficiência operacional como também contribui diretamente para a redução do esforço da equipe, o aumento da produção e a diminuição das reclamações, o que resulta em maior satisfação dos clientes. Estes fatores conduzem, de forma direta, ao aumento da lucratividade.

Além do impacto financeiro direto, a certificação traz benefícios indiretos, como a melhoria da imagem e reputação da empresa, a criação de uma vantagem competitiva e o aumento da eficiência global.

Após a implementação dos procedimentos e a obtenção da certificação, é crucial realizar uma análise do retorno sobre o investimento (ROI). Esta análise permite que a empresa avalie os ganhos obtidos com a certificação e identifique áreas para continuar a evoluir e promover a melhoria contínua. Este ponto torna-se particularmente relevante, dado que muitas vezes existe resistência à aplicação deste tipo de normas por parte da gestão de topo. No entanto, ao comprovar que é possível obter produtos de qualidade e segurança superior, enquanto se alcançam também ganhos económicos, as empresas tornam-se mais receptivas às alterações necessárias.

Com o foco na evolução constante, a certificação não é o ponto final, mas sim um passo fundamental para garantir a excelência operacional e a segurança de alimentos ao longo do tempo.

Por Tânia Lopes

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3 min leituraAs exigências do mercado em termos de qualidade e segurança de alimentos estão a crescer em ritmo acelerado, tornando a certificação uma necessidade imprescindível para as empresas. Esta realidade é […]

Tania Lopes

24 de outubro de 202413 de janeiro de 2025

Normas de certificação

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Como engajar a equipe na era digital?

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A vida corrida exige informações rápidas e claras. Mas como manter o conteúdo relevante e interessante em um mundo cada vez mais digital? Como engajar a equipe? A resposta está em usar a tecnologia a nosso favor.

A internet conecta-nos instantaneamente a um mar de informações. Porém, a falta de tempo e o excesso de dados podem gerar desinteresse e dificuldade de compreensão, principalmente em treinamentos.

O desafio é transformar a tecnologia em uma ferramenta para aumentar o engajamento da equipe.

Aproveite:

QR Codes: Crie um canal anônimo para sugestões, críticas e denúncias;
Telas: Use telas em locais comuns para exibir informações relevantes e atualizadas;
Formulários online: Faça pesquisas rápidas para avaliar o aprendizado e identificar áreas de melhoria.

Resultados esperados:

Maior engajamento: Colaboradores mais participativos e interessados nos objetivos da empresa;
Melhoria da comunicação: Troca de informações mais eficiente e transparente;
Aumento da produtividade: Informações relevantes e acessíveis no momento certo.

Dicas:

Seja objetivo: Mensagens curtas e diretas são mais eficazes;
Utilize imagens e vídeos: Conteúdos visuais facilitam a compreensão;
Incentive a interação: Crie espaços para que os colaboradores participem;
Adapte-se às novas tecnologias: Esteja sempre atualizado sobre as novidades;
Lembre-se: A tecnologia é uma aliada poderosa para o crescimento da sua empresa. Use-a com criatividade e inteligência para alcançar seus objetivos.

E você, como pode usar a tecnologia para transformar sua empresa?

Veja abaixo outro artigo sobre o tema no blog:

Treinamentos em Segurança de Alimentos: inove com a gamificação

Por Eduardo Ramos

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< 1 min leituraA vida corrida exige informações rápidas e claras. Mas como manter o conteúdo relevante e interessante em um mundo cada vez mais digital? Como engajar a equipe? A resposta está […]

Convidados

23 de outubro de 202420 de outubro de 2024

Inovações e novidades

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Guia do EHEDG traduzido orienta como implementar requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário

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O GFSI publicou, em 2020, um White Paper explicando como implementar os requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário. Essa notícia demos aqui: EHEDG explica como atender os requisitos do GFSI para projeto sanitário em White Paper.

A novidade é que agora este conteúdo pode ser lido em português, graças ao trabalho de uma consultoria, que realizou a tradução e revisão técnica.

Qual é o conteúdo deste manual?

O documento tem 59 páginas na versão original e cobre um por um dos requisitos dos documentos JI e JII em 3 seções:

Seção 1: Requisitos de perigos e riscos do sistema de gestão

Seção 2: Requisitos de Projeto Sanitário do sistema de gestão

Seção 3: Requisitos de Boas Práticas Industriais do setor

Ele apresenta cada requisito do GFSI, tanto para o escopo JI quanto JII e traz uma interpretação de como aplicar, sendo rico em exemplos.

Hoje em dia vemos estes requisitos serem incorporados cada vez mais para o escopo JII, o que foi feito de forma muito clara pela FSSC 22000, que trouxe um guia que usa vários elementos do manual do EHEDG. Confira aqui.

Entendendo o que são os requisitos de benchmarking

O GFSI criou dois escopos de certificação em Projeto Sanitário de Edifícações e Processamento de Alimentos e Equipamento (JI e JII).

JI é para construtores de edifícios e fabricantes de equipamento.

Ou seja, um dia, se os esquemas de certificação desejarem, pode haver uma certificação de empresa de arquitetura ou um fabricante de equipamentos em normas de segurança de alimentos. O escopo está montado, seria só adotar e formatar uma norma específica para este mercado.

JII é para usuários dos equipamentos e edificações

Assim, um dia pode ser que haja algum módulo adicional ou certificação específica para o departamento de engenharia da empresa que contrata os empreiteiros civis, arquitetura e montagem de equipamentos. Na prática, já existe a adoção gradual de alguns requisitos do JII pelos esquemas de certificação.

O documento é gratuito!

Você quer que o EHEDG invista mais no Brasil?

Então NÃO compartilhe o manual em pdf com seus colegas, e sim o link para acesso ao documento, direto da página do EHEDG. Só assim o grupo europeu reconhecerá, pela quantidade de acessos, o quanto nosso país é relevante no cenário global, é comprometido com a segurança dos alimentos e tem interesse em desenho sanitário.

Clique aqui para baixar o White Paper em inglês ou português

https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines/detail/white-paper-1-tes

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2 min leituraO GFSI publicou, em 2020, um White Paper explicando como implementar os requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário. Essa notícia demos aqui: EHEDG explica como atender os requisitos […]

Juliane Dias

22 de outubro de 202420 de outubro de 2024

Normas de certificação,Projeto Sanitário

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Chamada para evento online e gratuito – CIBICA

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Se você é profissional, estudante ou entusiasta da segurança de alimentos, este convite é para você! No dia 25 de outubro, às 18:00 horas, será realizado o evento online e gratuito “Encontro de Irmãos de Inocuidade e Qualidade na América Latina”, idealizado pela Comunidad Iberoamericana de Inocuidad Alimentaria y Calidad (CIBICA), uma associação que reúne especialistas e interessados no tema em toda a América Latina.

Neste encontro serão discutidos temas fundamentais para o desenvolvimento e fortalecimento das práticas de segurança de alimentos e qualidade na região, com o objetivo de compartilhar experiências, conhecimentos e soluções práticas para os desafios enfrentados por empresas, indústrias e organizações que atuam na cadeia de alimentos.

Por que participar deste encontro?

A segurança de alimentos é um tema que transcende fronteiras e, na América Latina, temos uma diversidade de sistemas alimentares e desafios específicos que precisam ser abordados em conjunto. O Encontro de Irmãos de Inocuidade e Qualidade busca criar um espaço para troca de experiências e aprendizado colaborativo entre os países da região.

Aqui estão alguns motivos pelos quais você não pode perder este evento:

1. Acesso a especialistas: O evento contará com a presença de renomados profissionais da área de segurança de alimentos e qualidade em toda a América Latina. Eles trarão estudos de caso, práticas inovadoras e abordagens que estão sendo implementadas para garantir a segurança de alimentos em diferentes setores.

2. Integração entre os países latino-americanos: O evento tem um forte foco na colaboração entre os países ibero-americanos, destacando a importância de trabalhar juntos para enfrentar os desafios comuns relacionados à segurança de alimentos e qualidade. A troca de experiências entre diferentes realidades é uma oportunidade para encontrar soluções inovadoras que podem ser aplicadas em diversos contextos.

3. Networking: Este será um momento valioso para conhecer e interagir com profissionais de toda a América Latina, criando uma rede de contatos que pode ser muito útil para futuras parcerias, colaborações e troca de informações.

4. Evento online e gratuito: Um dos grandes atrativos do Encontro de Irmãos de Inocuidade e Qualidade é que ele será completamente online, permitindo que você participe de onde estiver. Além disso, é gratuito, proporcionando um acesso democrático a todos os interessados em segurança de alimentos e qualidade.

Temas que serão abordados

A programação do evento foi cuidadosamente elaborada para garantir que os temas mais relevantes para o cenário atual da segurança de alimentos e qualidade sejam abordados. Entre os assuntos que serão discutidos estão:

– Desafios e oportunidades na implementação de sistemas de segurança de alimentos na América Latina: Quais são os principais obstáculos que as empresas enfrentam para implementar sistemas eficazes de segurança de alimentos e como podemos superá-los?
– Boas práticas na indústria alimentícia: Exemplos de iniciativas bem-sucedidas em empresas de diferentes países da região, mostrando como as boas práticas podem melhorar a segurança dos alimentos e reduzir riscos.
– Regulamentações e conformidade: Como as regulamentações de segurança de alimentos e qualidade variam entre os países da América Latina e quais são os desafios para garantir conformidade em um cenário globalizado?

Sobre a CIBICA

A Comunidad Iberoamericana de Inocuidad Alimentaria y Calidad (CIBICA) é uma associação que tem como missão promover o desenvolvimento de práticas seguras e de alta qualidade na cadeia de produção de alimentos, atuando como uma ponte entre profissionais, empresas e organizações da Ibero-América. A CIBICA trabalha para fortalecer o intercâmbio de conhecimentos e experiências, apoiando a capacitação de profissionais e a implementação de boas práticas nos países da América Latina.

Este evento é parte do esforço da CIBICA para aumentar a conscientização sobre a importância da segurança de alimentos e da qualidade, incentivando a colaboração entre os diferentes países da região e promovendo soluções inovadoras para os desafios do setor.

Como se inscrever?

A inscrição para o evento é simples e rápida! Basta clicar aqui e preencher seus dados. Após a inscrição, você receberá um e-mail com as instruções para acessar o evento no dia 25 de outubro.

Participe e ajude a construir um futuro mais seguro e sustentável!

O Encontro de Irmãos de Inocuidade e Qualidade na América Latina é uma oportunidade imperdível para todos que atuam na cadeia de alimentos. Junte-se a nós neste evento gratuito e venha aprender, compartilhar e colaborar com especialistas e colegas de toda a América Latina.

Lembre-se: a segurança de alimentos é uma responsabilidade compartilhada. Contamos com sua participação para fortalecer a inocuidade e a qualidade na nossa região! Estaremos online no dia 25 de outubro, às 18:00 horas!

Claudio Riquelme Jorquera

COMUNIDAD IBEROAMERICANA DE INOCUIDAD DALIMENTARIA Y CALIDAD
www.cibica.org

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3 min leituraSe você é profissional, estudante ou entusiasta da segurança de alimentos, este convite é para você! No dia 25 de outubro, às 18:00 horas, será realizado o evento online e […]

Convidados

21 de outubro de 202420 de outubro de 2024

Eventos

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Integridade e Food Defense: lições do varejo para toda a cadeia alimentar

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A segurança dos alimentos vai além da garantia de que o produto esteja livre de contaminações acidentais; ela também deve contemplar medidas para proteger os alimentos contra adulterações intencionais, como sabotagem ou contaminação maliciosa, garantindo sua integridade. É nesse contexto que o food defense se destaca, aplicando-se não apenas à indústria, mas a todos os pontos de interação com o produto até sua chegada ao consumidor final.

Experiência pessoal: o caso do pão de milho e a manipulação indevida

Recentemente, ao realizar compras com minha família, escolhemos um pão de milho em um supermercado. Ao verificar o peso, notei uma diferença significativa entre o peso declarado e o real. Ao inspecionar melhor e após checar outros pães da mesma marca, ficou claro que algo estava errado. O supermercado informou que a responsabilidade pelo reabastecimento e organização dos produtos era da própria empresa produtora, que realizava a reposição nas gôndolas.

A situação complicou-se quando percebi que o problema não era apenas o peso: o repositor havia removido fatias do interior do pão, desenroscando o arame que fechava o pacote, retirando fatias e recolocando o pão, aparentemente intacto. Essa prática, além de prejudicar o consumidor, levanta uma bandeira vermelha sobre o risco de adulteração ou sabotagem, comprometendo a integridade do alimento.

Ao entrar em contato com o serviço de atendimento ao consumidor da empresa, fui surpreendido ao ser informado de que essa era uma situação conhecida e considerada “comum” pela companhia. Essa resposta me chamou a atenção, pois tratava com certa naturalidade um risco que deveria ser minimizado, e não aceito como algo rotineiro. Isso reforçou minha percepção de que as práticas de food defense precisam ser mais rigorosas e que o monitoramento deve ir além da indústria, abrangendo todos os elos da cadeia até o consumidor final.

Produtos com lacres de segurança: prevenindo violações

Um ponto fundamental a ser considerado no contexto de food defense é a facilidade com que um produto pode ser violado fora da fábrica. Como podemos ver na imagem abaixo, pães de forma que utilizam arames simples para fechamento são facilmente manipuláveis, tornando a adulteração externa uma possibilidade real.

Por outro lado, pães que utilizam lacres mais robustos e invioláveis proporcionam uma barreira extra contra esse tipo de risco. Quando o consumidor adquire um produto lacrado de maneira segura, há uma garantia maior de que o produto chegou intacto desde a produção até o ponto de venda.

Produtos que utilizam lacres de segurança são menos suscetíveis a violações, reduzindo significativamente o risco de contaminação intencional ou adulteração por agentes externos, como ilustrado na comparação entre os diferentes tipos de fechamento de embalagens de pão. Para aprofundar o tema de embalagens suscetíveis de alterações, leia o artigo Food Defense em embalagens suscetíveis de alterações.

Food Defense: proteção além dos muros da fábrica

O conceito de food defense exige a implementação de barreiras que protejam o alimento contra ameaças intencionais. No caso descrito, a falha não foi apenas na retirada de fatias, mas no potencial de ocorrer algo muito mais grave, como a sabotagem de produtos. Para mitigar esses riscos, as empresas devem adotar medidas preventivas que englobem toda a cadeia, incluindo os pontos de venda. Isso envolve:

Treinamento dos repositores e parceiros logísticos: é fundamental garantir que todos os envolvidos na manipulação do produto conheçam e respeitem os procedimentos de segurança e proteção.
Monitoramento de processos no varejo: estabelecer protocolos de monitoramento contínuo nos pontos de venda, não apenas para controle de peso, mas também para garantir a integridade do produto.
Uso de lacres de segurança: adotar embalagens que utilizem lacres invioláveis para garantir que o produto não seja adulterado fora da fábrica.
Engajamento do consumidor: informar o consumidor sobre a importância de relatar quaisquer irregularidades percebidas no produto, fortalecendo o elo final de defesa.

Conclusão

A segurança de alimentos é uma responsabilidade que vai além da produção industrial, devendo envolver todos os elos da cadeia, desde a produção até a venda ao consumidor final. O exemplo pessoal apresentado revela não só a possibilidade de manipulação indevida de produtos, mas também a naturalização desse risco por parte de algumas empresas. A retirada de fatias do interior de um pão e a posterior devolução do produto à gôndola não altera apenas o peso original, mas também compromete toda a rastreabilidade e identificação da causa de possíveis problemas.

A dificuldade de rastrear o que ocorreu, especialmente se o produto foi manipulado fora do controle da empresa, torna a investigação mais complexa. Além disso, a alteração do peso original pode resultar em problemas com órgãos reguladores, como o Inmetro, levando a inspeções e possíveis penalidades. Isso sem mencionar as consequências para a confiança do consumidor, a imagem da marca e os riscos legais que a adulteração ou sabotagem pode gerar.

Portanto, a implementação de food defense eficaz, que considere todas essas variáveis, é essencial para proteger tanto a integridade dos alimentos quanto a reputação das empresas.

Por Alexandre Salomão

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3 min leituraA segurança dos alimentos vai além da garantia de que o produto esteja livre de contaminações acidentais; ela também deve contemplar medidas para proteger os alimentos contra adulterações intencionais, como […]

Convidados

18 de outubro de 202418 de outubro de 2024

Meu olhar

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6-estrategias-industria-alimenticia-minimizar-residuos-pesticidas

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5 estratégias para a indústria alimentícia minimizar resíduos de pesticidas

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O uso de pesticidas tem sido justificado ao longo dos anos como uma ferramenta que garante a produtividade na agricultura. Por outro lado, seus resíduos deixam uma preocupação relevante em relação à segurança do alimento.

Entre esses dois pontos de vista, sabemos que o tema carrega consigo discussões políticas que tornam cada vez mais complexa uma resolução. Afinal, como a indústria de alimentos deve se posicionar neste impasse?

Recentemente o Idec (Instituto de Defesa dos Consumidores) publicou os resultados da terceira edição da pesquisa Tem Veneno Nesse Pacote. Parando pra pensar: se este termo estivesse estampado nas embalagens, muito provavelmente decidiríamos por não consumir, não é mesmo?

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(Reprodução: Instituto de Defesa dos Consumidores – Tem Veneno Nesse Pacote Volume 3).

Esta pesquisa vem analisando diversos alimentos nos últimos anos, como biscoitos, bebidas, pães, bolos, lácteos e, nesta última edição, foram incluídos alimentos plant-based.

Nos dois primeiros volumes, cerca de 60% dos produtos analisados apresentaram resíduo de, pelo menos, um tipo de pesticida. Já no volume que acaba de ser publicado, 12 dos 24 produtos analisados apresentaram resíduo de agrotóxico, sendo o glifosato o mais frequente entre os pesticidas encontrados.

Mas o que a indústria alimentícia pode fazer para minimizar esse perigo e evitar a exposição de suas marcas?

1. Selecionar seus fornecedores

Sabe-se que a presença de resíduos de pesticidas em alimentos é um reflexo de sua manipulação na agricultura. Por isso, é importante que a indústria alimentícia escolha a dedo seus fornecedores, priorizando aquele que demonstre e evidencie as boas práticas agrícolas.

Entre elas, adotar as recomendações de aplicação fornecidas pelo fabricante do pesticida é o básico. Ou seja, seguir as instruções de dosagem e intervalo de segurança, bem como se atentar aos cuidados para evitar contaminação de solo e recursos hídricos, os quais podem acabar contaminando os produtos alimentícios em uma outra etapa da produção.

Para isso, estabelecer um processo robusto de homologação de fornecedores é um excelente começo para a minimização de resíduos de pesticidas no alimento pronto para consumo.

2. Definir meios de incentivo a práticas combinadas de controle de pragas

Uma alternativa interessante para garantir a motivação dos agricultores neste tema é atrelar benefícios quando demonstrado que se praticam ações associadas ao controle de pragas que minimizam o uso de inseticidas. Esses benefícios podem variar em contratos de maior longevidade, além de aplicação de preços mais chamativos.

Outra alternativa é oferecer programas de capacitação, suporte técnico e até mesmo participação em eventos de desenvolvimento tecnológico e de inovação como benefícios aos agricultores/fornecedores que garantem práticas combinadas no manejo de pragas.

3. Apoiar pesquisas e o desenvolvimento de variedades mais resistentes

Variedades de recursos vegetais mais resistentes foram desenvolvidas ao longos dos últimos anos. Mas a indústria alimentícia pode apoiar as pesquisas que foquem não apenas a produtividade, mas associada a isto, mais resistência a pragas e outras intempéries, o que tem o potencial de minimizar o uso de pesticidas na lavoura.

4. Estimular a prática da agricultura regenerativa

A Agricultura Regenerativa foi abordada no Fórum Econômico Mundial de 2023. O conceito é que a agricultura não pode ser compreendida de maneira isolada, visto que ela é dependente de fatores abaixo do solo e acima dele, bem como de questões climáticas.

Ela tem como pilares a redução do revolvimento do solo, a manutenção de sua cobertura, a integração de animais na lavoura, entre outros. Os cuidados propostos por este modelo são capazes de diminuir o uso de fertilizantes e defensivos agrícolas, entre vários outros.

Dessa maneira, a indústria alimentícia deve considerar o estímulo a esse modelo de negócio, considerando o seu benefício em sustentabilidade para a cadeia produtiva de alimentos.

5. Reduzir a cadeia de fornecimento

Gradualmente a indústria de alimentos deve priorizar a agricultura local, substituindo os fornecedores que exijam uma longa cadeia de distribuição, sempre que possível. Essa estratégia traz resultados significativos na redução de agentes pós-colheita que buscam conservar os vegetais até que cheguem ao seu destino.

Além disso, o trabalho com fornecedores locais facilita o contato, acompanhamento do manejo e fornecimento de apoio técnico, entre outras ferramentas que podem auxiliar na avaliação e manutenção de fornecedores de alimentos mais seguros, como mencionado no item 1.

A pesquisa Tem Veneno Nesse Pacote também traz um ponto relevante relacionado ao monitoramento de resíduo de agrotóxicos em alimentos. Segundo o relatório, a Anvisa não define limites de resíduos destes químicos em alimentos processados e ultraprocessados. Os limites estão estabelecidos apenas para os alimentos in natura. Assim, esta definição é necessária para garantir um controle que vai além do simples monitoramento.

Dessa maneira, não apenas a indústria alimentícia tem um papel relevante e transformador neste cenário, mas também os consumidores. Afinal, é a partir da mudança dos hábitos alimentares que se obtém a transformação do consumo e, como consequência, as mudanças para o fornecimento de alimentos cada vez mais seguros.

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3 min leituraO uso de pesticidas tem sido justificado ao longo dos anos como uma ferramenta que garante a produtividade na agricultura. Por outro lado, seus resíduos deixam uma preocupação relevante em […]

Thiago Mendonça

17 de outubro de 202417 de outubro de 2024

Meu olhar,Para Consumidores,Perigos químicos

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Tecnologia como aliada no desenvolvimento da equipe

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As demandas do dia a dia pedem que as informações sejam transmitidas de forma rápida e objetiva. Porém, essa rapidez não pode prejudicar o conteúdo e, principalmente, o entendimento e o engajamento dos ouvintes colaboradores. Tenho em mente que a tecnologia deve ser utilizada para facilitar a nossa vida e creio que a invenção de muitos aparelhos e meios de comunicação foi para este fim.

Com a internet, as informações são passadas imediatamente para todo o globo. Se acontece um fenômeno neste instante, logo em seguida será possível encontrar informações a respeito nos principais meios de comunicação, como as redes sociais, por exemplo.

Somado à falta de tempo presente na vida de todos (ou da maioria) na atualidade, há também o desinteresse de parte de quem assiste. Isto acontece, por exemplo, quando são abordados em treinamentos temas muito burocráticos ou pela falta de compreensão da relevância que estes assuntos assumem dentro da cadeia produtiva.

Levantados estes pontos: (i) falta de tempo, (ii) falta de objetividade, (iii) conteúdo conciso, (iv) desinteresse, (v) não entendimento da importância do conteúdo e burocracia; vamos discorrer a respeito e adicionar também o fator de distração ocasionado pela modernidade, como o uso excessivo de smartphones e redes sociais.

Há de considerar que tais pontos acabam por tirar nosso foco e deixar nosso conhecimento raso. Todo mundo é “especialista” em algo, mas ninguém realmente consegue sustentar um debate pautado em informações de qualidade que transcendem a mera opinião ou em conhecimento extraído de fontes confiáveis.

Essa metralhadora de dados também vem nos deixando mal-acostumados em relação ao tempo em que essas informações devem ser transmitidas.

Há quanto tempo que você não consegue assistir a um vídeo no youtube de no mínimo 30 minutos sem facilmente se distrair e dar aquela espiadinha no celular para acessar o Instagram ou qualquer outra rede social?

Não temos mais paciência e foco!

Tendo isso em vista, proponho que comecemos a utilizar a internet, o smartphone, as redes sociais e todos os benefícios que essa tecnologia nos traz, como ferramenta de trabalho a fim de melhorar a captação de conhecimento e o engajamento dos colaboradores com os propósitos da empresa em que trabalham.

A questão não é se colocar alheio aos avanços da tecnologia nem nadar contra a correnteza.

Um exemplo particular, que implantei na empresa em que atualmente presto serviços, foi a criação de um QR Code com acesso ao meio de comunicação e denuncia anônima do site da empresa.

Por vezes, o trabalhador naturalmente tem medo de ser oprimido, ou sente medo de começar uma briga com alguém, ou, ainda, receio de ser mandado embora (principalmente se o alvo da denúncia for um superior). Então, através do QR Code, cria-se um ambiente onde o trabalhador pode sentir-se seguro e encorajado a realizar quaisquer denúncias, por se tratar de meio de comunicação anônimo.

E esse QR Code vale também para ideias de melhorias, reclamações etc.

Utilizamos os televisores do refeitório como meio de comunicação, informando através de conteúdos objetivos, os temas de importância do mês, como indicadores de gestão, metas, datas de conscientização etc.

Outra ideia implantada foi o sistema de pesquisa por formulários on-line, disponibilizados por empresas como a Google e a Microsoft. Estamos utilizando essas pesquisas para pré-treinamentos, a fim de analisarmos a eficácia do treinamento e a evolução do corpo de trabalhadores.

Esse tipo de sistema de pesquisa facilita, pois os dados são computados imediatamente e já podem ser tabelados em planilhas, economizando tempo de trabalho dos colaboradores do RH e dinheiro da empresa.

Observamos que, após implementação dessas simples melhorias, os colaboradores vêm se engajando mais com os assuntos transmitidos e que por vezes passavam batidos por não serem classificados como importantes ou relevantes. Questões são levantadas por eles a todo momento, seja por meio de ideias de melhorias ou críticas construtivas. Podemos também citar o aumento da motivação das equipes que vem aumentando por saber que a empresa em que eles trabalham e que seus gestores estão incentivando o crescimento e investindo no desenvolvimento profissional deles.

Quero deixar essa questão como lição de casa a vocês: como utilizar a tecnologia a favor do crescimento da sua empresa e formação de um quadro de funcionários robusto?

Por Eduardo Ramos

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3 min leituraAs demandas do dia a dia pedem que as informações sejam transmitidas de forma rápida e objetiva. Porém, essa rapidez não pode prejudicar o conteúdo e, principalmente, o entendimento e […]

Convidados

16 de outubro de 202416 de outubro de 2024

Inovações e novidades

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Proibição do bisfenol A em embalagem de alimentos?

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O bisfenol A é um monômero muito utilizado para produzir polímeros sintéticos, inclusive as resinas epóxi, que são empregadas no envernizamento interno e externo de latas de alimentos e bebidas e na produção de policarbonato, com aplicações em mamadeiras e garrafões de água.

No Brasil, o bisfenol A é permitido desde 1999 como monômero para materiais plásticos em contato com alimentos (Res. 105/1999) com restrição de migração específica (LME = 3 mg/kg). Entretanto, ao longo dos anos, estudos no âmbito internacional foram conduzidos sobre esta substância e seu efeito potencial à saúde humana (exemplo: disruptor endócrino e toxicidade reprodutiva). Com isso, surgiram modificações quanto a sua utilização, inclusive no Brasil, como podemos ver pelos regulamentos da Anvisa:

2011: Proibição do seu uso na produção de mamadeiras e artigos similares destinados à alimentação de lactentes e crianças; Redução do limite de migração específico (LME) de 3 para 0,6 mg/kg de alimento (RDC 41/2011).

2019: Exclusão da autorização do bisfenol A como aditivo em materiais plásticos destinados ao contato com alimentos (RDC 326/19).

2021: Redução do limite de migração específico (LME) como monômero em materiais em contato com alimentos de 0,6 para 0,05 mg/kg de alimento (RDC 589/21).

Cenário atual em relação ao bisfenol A

Na Europa, após décadas de alertas científicos sobre os danos à saúde (particularmente o dano potencial ao sistema imunológico) de vários bisfenóis, em 12 de junho de 2024, os Estados-Membros da UE concordaram com a proposta da Comissão Europeia de proibir a maioria dos usos de bisfenol A (BPA) e outros bisfenóis em materiais que entram em contato com alimentos. Na França esta proibição ocorreu em 2015.

Há um acordo global em andamento para mitigar a poluição plástica adotada pela Assembleia das Nações Unidas para o Meio Ambiente, e dentre as propostas, algumas mencionam banir o bisfenol A (BPA) e evitar outros bisfenóis (BPB, BPC,BPF, BPS, BPZ).

Paralelamente a isso, no Brasil, o Superior Tribunal de Justiça (STJ) determinou que a Anvisa obrigue as empresas a informar sobre a presença do composto bisfenol A (BPA) em seus produtos, conforme previsão do artigo 31 do CDC. Segundo o STJ, a própria Anvisa já reconheceu o potencial tóxico e lesivo da substância, tanto que estabeleceu limites para sua utilização e a proibiu em produtos destinados à nutrição de bebês, como mamadeiras. O caso analisado teve origem em ação civil pública proposta pelo Ministério Público Federal (MPF) contra a Anvisa. Segundo o tribunal, a toxicidade e a nocividade do bisfenol A tem sido objeto de estudos pela comunidade científica internacional e há grande preocupação em relação aos seus efeitos sobre a saúde humana, mesmo em pequenas quantidades.

No dia 02 de agosto de 2024, em um diálogo setorial realizado pela Anvisa, foram discutidas as perspectivas regulatórias para uso de bisfenol A (BPA) em alimentos. Foi contextualizado o cenário sobre as medidas de restrição que vêm sendo impostas para uso dessa substância na elaboração de materiais plásticos, em função dos avanços no conhecimento científico sobre sua segurança, e iniciada uma pesquisa (prazo 30/09/2024) com indústrias de materiais de contato com alimentos e de alimentos, para levantamento de maiores informações sobre o uso do bisfenol A.

Agora vamos aguardar as decisões sobre o uso ou a proibição do bisfenol A em embalagens de alimentos. Enquanto isso, segue permitido seu uso como monômero aprovado para contato com alimentos (RDC 589/21).

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2 min leituraO bisfenol A é um monômero muito utilizado para produzir polímeros sintéticos, inclusive as resinas epóxi, que são empregadas no envernizamento interno e externo de latas de alimentos e bebidas […]

Vanessa Amaral

15 de outubro de 202415 de outubro de 2024

Legislação

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte III: 7 princípios

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Nesta última postagem da série, vamos abordar os 7 princípios da metodologia proposta pela norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024.

A primeira postagem, sobre elementos introdutórios e etapas preparatórias da organização para implementar o APPCC, pode ser acessada aqui. A segunda, sobre as 5 etapas preliminares, está aqui.

Princípio 1 (Etapa 6) – Análise de perigos

É definida a necessidade de uma análise de perigos documentada, com base no fluxograma e outros dados técnicos levantados pela equipe. Essa etapa divide-se em três subetapas, sendo a primeira a “identificação dos perigos associados a cada passo do processo e das medidas de controle a estes perigos”. Para isso, a equipe deve considerar as etapas de processo do fluxograma, ingredientes e materiais de contato, para identificar os perigos biológicos, químicos e físicos que podem ser previstos ou aumentar até um nível inaceitável. Também deve ser estabelecido o nível aceitável para cada perigo.

A etapa seguinte, de “avaliação de perigos,” consiste em determinar se a eliminação, redução ou prevenção do perigo é essencial e se, portanto, este deve ser considerado no plano APPCC. A norma define que essa avaliação deve ser feita conforme o “risco, considerando a severidade de seus efeitos adversos para a saúde e a probabilidade de sua ocorrência. Similar à ISO 22000:2018, o termo “perigo significativo” é empregado na subetapa seguinte

Por fim, na “determinação das medidas de controle”, deve-se determinar as medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos significativos. É prevista a possibilidade de uso de mais de uma medida de controle para o mesmo perigo, um perigo ser controlado por mais de uma medida de controle ou a necessidade de mudanças no processo. Devem ser apresentadas as justificativas de inclusão ou exclusão de um perigo potencial.

Princípio 2 (Etapa 7) – Determinação dos prontos críticos de controle

Para determinação dos PCC, a norma cita a possibilidade de uso de uma árvore decisória ou outra ferramenta equivalente. No Anexo C são disponibilizados 2 modelos de árvores decisórias.

Para registro das etapas 6 e 7 é disponibilizado um modelo de formulário no Anexo A.

Princípio 3 (Etapa 8) – Estabelecer os limites críticos e as tolerâncias para cada PCC

Para cada PCC, a equipe APPCC deve definir e documentar os parâmetros e justificativas dos limites críticos. É recomendado que sejam escolhidos limites que possam ser medidos de forma rápida e fácil e, no caso de serem baseados em dados subjetivos (ex. avaliação visual, análise sensorial etc.) deve haver instruções, especificações e capacitações documentadas.

Princípio 4 (Etapa 9) – Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC

Para cada PCC, deve ser estabelecido, mantido e documentado um sistema de monitoramento pela equipe APPCC, de forma que qualquer desvio seja detectado a tempo de controlar os perigos. Devem ser considerados fatores como: adequação do sistema de monitoramento ao respectivo limite crítico; responsável com conhecimento, treinamento e autoridade para tomada de ações corretivas, que deve assinar ou endossar os registros gerados; frequência de monitoramento, com considerações sobre processos contínuos ou não; descrição no caso de monitoramento por medições ou observações. Assim como no Codex Alimentarius, são fornecidas orientações sobre análise de tendência para detectar desvios do limite crítico antes que estes ocorram.

No Anexo B é fornecido um exemplo de formulário para determinação do monitoramento de um PCC.

Princípio 5 (Etapa 10) – Estabelecimento de correções e/ou ações corretivas

A equipe APPCC deve estabelecer um procedimento documentado para as correções no caso de desvio de cada PCC e, caso necessário, para tomada de ações corretivas, com indicação de responsabilidades pela disposição do produto inseguro ou inadequado e registros. Outras orientações são dadas sobre registros das ações, práticas na tomada de ação corretiva, análise de eficácia e necessidade de retirada se necessário.

Princípio 6 (Etapa 11) – Estabelecer procedimentos de validação, verificação e revisão

Validação: as medidas de controle para os perigos significativos devem ser validadas antes de sua implementação e após mudanças. Se necessário, as medidas devem ser modificadas e reavaliadas. Deve ser mantida documentada a metodologia e evidências da validação. A sistemática indicada é similar à da ISO22000:2018. Também é mencionada a possibilidade de uso dos guias de validação do Codex Alimentarius.

Verificação: deve-se estabelecer um sistema de verificação que especifique os métodos, frequência, responsáveis e dados para todos os procedimentos de APPCC, incluindo registros de monitoramento e ações corretivas. São indicadas verificações que devem ser realizadas regularmente e a necessidade de manter registros dessas atividades.

Revisão do sistema APPCC: a alta direção deve assegurar a revisão do sistema APPCC, com base em um cronograma e entradas mínimas, com finalidade de avaliar sua eficácia e identificar melhorias. Não é indicada uma frequência mínima obrigatória, porém indica-se a necessidade de revisão completa no caso de falhas maiores nas atividades de verificação. Os resultados das revisões devem ser incorporados nos processos e devem ser mantidos registros das atividades de verificação.

Procedimento de verificação: verificação a ser realizada após a implementação do sistema APPCC, para garantir seu funcionamento efetivo, bem como revisões periódicas ou no caso de alterações. São indicadas metodologias e exemplos de verificações que devem ser realizados, bem como considerações sobre responsabilidades e frequência.

Princípio 7 (Etapa 12) – Estabelecer procedimento de conservação de registros e documentação

São determinados controles que a organização deve estabelecer e manter para controle da documentação, como acesso à informação, responsabilidades por modificação e aprovação, distribuição de cópias e controle de obsoletos; bem como de registros relacionados ao APPCC, como tempo de retenção de no mínimo a vida útil do produto e disponibilização para verificação por auditorias ou autoridades. São indicados os registros mínimos que devem ser mantidos.

Nessa série de postagens foi abordada a metodologia definida na norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024, sendo possível observar similaridades e diferenças entre as metodologias definidas no Codex Alimentarius e na ISO 22000:2018.

Imagem em destaque gerada por IA

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4 min leituraNesta última postagem da série, vamos abordar os 7 princípios da metodologia proposta pela norma da ABNT para APPCC NBR 17183:2024. A primeira postagem, sobre elementos introdutórios e etapas preparatórias […]

Marcos Amorim

14 de outubro de 202413 de outubro de 2024

HACCP

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A ascensão do mercado de soro de leite: tecnologia e impacto na indústria de alimentos

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O soro de leite, que por muitos anos foi visto apenas como um subproduto da fabricação de queijos, tem se consolidado como uma das matérias-primas mais valiosas da indústria alimentícia. Com o avanço das tecnologias e a crescente demanda por proteínas de alta qualidade, o mercado de soro de leite experimenta um crescimento expressivo, transformando o que antes era descartado em um produto com grande valor comercial. Nesse contexto, é fundamental reconhecer seu potencial e entender que sua incorporação em alimentos não só agrega nutrientes, mas também melhora o valor nutricional dos alimentos.

Essa transformação está intimamente ligada ao desenvolvimento de tecnologias de separação por membranas, como microfiltração, ultrafiltração e nanofiltração, que permitem a separação e concentração de componentes valiosos, como proteínas, lactose e minerais. A ultrafiltração, por exemplo, é amplamente utilizada para a produção de WPC ou Concentrado Proteico de Soro de Leite, que concentra proteínas e retira compostos indesejados, como lactose e sais minerais. O WPI (Isolado Proteico de Soro de Leite) é ainda mais concentrado, com até 95% de proteína, sendo amplamente utilizado em produtos voltados para nutrição esportiva e suplementos alimentares.

Além da concentração de proteínas, a lactose presente no permeado do soro de leite também encontra diversas aplicações, desde a fabricação de prebióticos até o desenvolvimento de produtos nutracêuticos e farmacêuticos. Essas inovações tecnológicas não só possibilitaram o aumento do valor comercial do soro de leite, como também contribuíram para a sustentabilidade da indústria, reduzindo o desperdício e aproveitando ao máximo cada componente desse subproduto.

A ciência tem caminhado lado a lado com esse crescimento, contribuindo para a obtenção de produtos cada vez mais refinados e de alta qualidade. Pesquisas e estudos constantes permitem a criação de matérias-primas de alto valor agregado que servem como base para o desenvolvimento de outros produtos na indústria alimentícia, valorizando ainda mais o soro de leite e aumentando sua relevância em diversas aplicações.

A trajetória de crescimento do mercado de soro de leite é impressionante. Nos anos 1970, ele era frequentemente descartado de forma inadequada, causando impactos ambientais. Com o passar das décadas, seu valor foi reconhecido, e produtos como o WPC, WPI e soro desmineralizado começaram a ser comercializados globalmente. Atualmente, o mercado global de proteínas de soro de leite está em rápida expansão. Projeções indicam que o valor do mercado crescerá de US$ 10,26 bilhões em 2021 para US$ 18,12 bilhões até 2029, impulsionado pela crescente demanda por proteínas de alta qualidade, tanto para alimentação humana quanto para outras indústrias, como nutrição animal, cosméticos e produtos farmacêuticos.

Esse crescimento do mercado é alimentado por vários fatores. A busca por uma alimentação mais saudável, com maior ingestão de proteínas, é um dos principais impulsionadores, especialmente no segmento de suplementos esportivos e fórmulas infantis. Além disso, o mercado está cada vez mais diversificado, com novas aplicações surgindo constantemente, desde produtos funcionais até ingredientes para o desenvolvimento de embalagens biodegradáveis.

Outro ponto relevante é a formalização da legislação relacionada ao soro de leite. No Brasil, a regulamentação é estabelecida pela Instrução Normativa MAPA nº 94, de 18 de setembro de 2020, que aprova o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ) do Soro de Leite. Esta normativa define os parâmetros que garantem a qualidade e a segurança do produto, incluindo critérios físico-químicos, microbiológicos, além das condições de armazenamento e transporte. O RTIQ estabelece os padrões exigidos para sua comercialização, tanto no mercado interno quanto no externo, contribuindo para a credibilidade e a expansão desse setor.

Com esses avanços e a crescente valorização do soro de leite, a indústria alimentícia encontra um aliado não só para aumentar sua eficiência produtiva, mas também para desenvolver novas soluções sustentáveis e inovadoras. O futuro deste mercado é promissor, e o potencial para o desenvolvimento de novos produtos e tecnologias baseadas nessa matéria-prima continua a crescer, reforçando sua importância e representatividade na indústria de alimentos.

Imagem: Los Muertos Crew

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3 min leituraO soro de leite, que por muitos anos foi visto apenas como um subproduto da fabricação de queijos, tem se consolidado como uma das matérias-primas mais valiosas da indústria alimentícia. […]

Marieli Rosseto

11 de outubro de 20244 de outubro de 2024

Para Consumidores

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Riscos de matérias-primas: estratégias para proteger a qualidade e segurança dos alimentos

7 min leitura

A gestão de riscos de matérias-primas é fundamental para garantir a qualidade e a segurança dos produtos finais em diversos setores, como baby food, pet food, alimentos para consumo humano e animal.

Cada segmento possui diferentes exigências regulatórias e níveis de risco, que variam conforme o uso pretendido do produto e o mercado em que será comercializado. Alimentos destinados a mercados como a comunidade europeia, por exemplo, têm requisitos rigorosos que demandam um controle mais preciso das matérias-primas. Além disso, a origem dessas matérias-primas, especialmente quando advindas de fontes com controles mais flexíveis, pode aumentar os riscos envolvidos.

Não existe um modelo único para o controle de riscos. Cada empresa deve adaptar sua gestão conforme suas operações, considerando as características do seu setor e os desafios enfrentados. Neste artigo, vamos discutir como identificar e mitigar esses riscos, qualificar fornecedores e garantir que as matérias-primas estejam em conformidade com as exigências técnicas e contratuais, independentemente do mercado ou segmento.

1. POR QUE IDENTIFICAR RISCOS?

Identificar os riscos relacionados às matérias-primas é essencial para evitar falhas na qualidade e segurança que possam comprometer o produto final. No segmento de baby food, por exemplo, mesmo uma pequena presença de contaminantes pode representar um grande risco à saúde. Setores como o de pet food também exigem um nível elevado de controle, com especificações frequentemente superiores às exigências legais para determinadas matérias-primas.

A identificação de riscos não se resume a cumprir regulamentos. Ela é necessária para atender às legislações específicas de cada mercado, às demandas dos clientes e às exigências das normas certificadoras, além de garantir a segurança de alimentos. Isso assegura que as matérias-primas estejam em conformidade com os padrões estabelecidos e que o produto final atenda aos requisitos de qualidade e segurança.

2. COMO IDENTIFICAR PERIGOS E DIMENSIONAR OS RISCOS?

Cada segmento de mercado apresenta níveis de criticidade e requisitos regulatórios distintos. Produtos voltados para o baby food, por exemplo, possuem exigências muito mais rigorosas do que outros mercados, exigindo controle absoluto de contaminantes e segurança de alimentos.

O processo de identificação de perigos e dimensionamento de riscos começa com o monitoramento sistemático dos potenciais perigos, conforme descrito no livro Risk Assessment and Management of Raw Materials. Esse levantamento deve incluir as seguintes etapas:

Levantamento de informações sobre o segmento: Analisar as necessidades e regulamentações específicas do mercado em que o produto será utilizado.
Informações sobre o produto: Considerar o uso pretendido, sua aplicação final, e como o produto será consumido ou utilizado.
Mapeamento de perigos potenciais: Utilizar bases de dados, legislações, fichas técnicas e históricos de contaminação para identificar os perigos relevantes, sejam eles de origem biológica, química ou física.

Após os perigos serem identificados, o próximo passo é o dimensionamento do risco, que consiste em avaliar:

Severidade do perigo: Avaliar a gravidade do impacto que o perigo pode causar no produto e na saúde do consumidor final. A origem da matéria-prima pode influenciar diretamente os riscos, e compreender sua procedência é fundamental para a análise. Para mais detalhes sobre a importância da origem da matéria-prima, consulte o artigo Origem da matéria-prima: por que saber?.
Probabilidade de ocorrência: Analisar a probabilidade de o perigo se manifestar, levando em consideração a origem da matéria-prima, seu histórico e dados disponíveis.
Facilidade de obtenção de informações: Considerar a facilidade com que as informações sobre esse perigo podem ser verificadas e monitoradas, por exemplo, por meio de testes laboratoriais ou dados históricos confiáveis.

Com esses fatores em mãos, é essencial verificar como o processo produtivo pode interagir com o perigo:

O perigo pode ser potencializado? Analisar se o processo pode aumentar a presença do perigo, como na multiplicação de micro-organismos em uma matéria-prima inadequadamente tratada.
O processo pode minimizar ou eliminar o perigo? Verificar se o processo é capaz de reduzir ou eliminar o perigo a níveis aceitáveis, como através de tratamentos térmicos, filtragens ou outros métodos de controle.

Com a combinação dessas informações, os riscos podem ser classificados em quatro níveis, conforme exemplos abaixo, ou conforme a gestão de sua empresa:

Baixo: Quando o perigo não é significativo no produto.
Médio: Quando perigo gera um impacto moderado à qualidade do produto.
Alto: Quando o perigo tem potencial significativo de comprometer a segurança ou a conformidade do produto.
Crítico: Quando o perigo pode causar sérios danos à saúde ou à qualidade do produto e precisa ser tratado com prioridade máxima.

3. BALANÇO DE CONTAMINANTES: MATÉRIA-PRIMA VS PRODUTO ACABADO

A análise do balanço de contaminantes é fundamental para entender como o processo produtivo lida com os perigos presentes nas matérias-primas, principalmente em relação a contaminantes inorgânicos, como metais pesados. No caso de segmentos mais sensíveis, como baby food, o controle rigoroso desses contaminantes é essencial, pois até pequenas quantidades podem representar riscos sérios.

Em muitos casos, o processo produtivo não é capaz de reduzir a presença de contaminantes inorgânicos, o que torna o ajuste das especificações das matérias-primas fundamental para garantir que o produto final atenda aos padrões de segurança. Um exemplo disso é o uso de premixes, onde o controle de contaminantes depende inteiramente da qualidade das matérias-primas, já que o processo não tem capacidade de eliminá-los.

Para garantir que os níveis de contaminantes estejam adequados no produto final, o uso de um estudo estequiométrico ajuda a ajustar as proporções das matérias-primas, garantindo que, ao serem combinadas, respeitem os limites regulamentares.

4. AVALIAÇÃO DE RISCOS DE MATÉRIA-PRIMA VS APPCC

A matriz de risco é uma ferramenta eficaz para dimensionar riscos antes da entrada das matérias-primas no processo produtivo. No entanto, ela não substitui o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). As duas ferramentas são complementares, e quando usadas em conjunto, garantem a segurança do produto.

Enquanto a matriz de risco se concentra nos perigos das matérias-primas, o APPCC tem como objetivo mitigar os perigos ao longo de toda a cadeia produtiva. A aplicação do APPCC ocorre em etapas:

Identificação dos perigos nas matérias-primas: Destacar os perigos críticos para monitoramento contínuo.
Definição das medidas de controle (PCC / PPR Operacional): Estabelecer pontos no processo onde o controle dos perigos é essencial.
Estabelecimento de limites críticos: Basear os limites aceitáveis nos dados da matriz de risco, garantindo a conformidade do processo.
Monitoramento contínuo: Realizar monitoramento constante das medidas de controle para detectar desvios e agir rapidamente.
Ações corretivas: Definir ações corretivas quando os perigos ultrapassam os limites críticos, assegurando a segurança do produto.

O uso conjunto da matriz de risco e do APPCC fortalece o controle de perigos desde a aquisição das matérias-primas até a entrega do produto final, otimizando o processo produtivo e garantindo a segurança dos alimentos.

5. DOCUMENTANDO PERIGOS E FORMALIZANDO RISCOS

Após a identificação dos perigos e definição dos limites de aceitação, é essencial formalizar esses riscos em especificações técnicas, contratos e outros documentos de controle. A formalização garante que todas as partes envolvidas no processo, especialmente os fornecedores, estejam cientes dos riscos e se comprometam a adotar medidas para mitigá-los.

Os contratos com fornecedores devem conter cláusulas que assegurem o cumprimento dos limites estabelecidos, conforme indicado pelo balanço (vide item 3) e as regulamentações nacionais e internacionais, de órgãos como ANVISA, MAPA, FAO / WHO (Codex Alimentarius) e Comunidade Europeia (EC). Esses documentos devem incluir:

Níveis máximos de contaminantes permitidos: com base nos resultados da análise de risco, os níveis de contaminantes para cada matéria-prima devem ser claramente definidos, respeitando as exigências legais e as necessidades do produto final.
Procedimentos de controle de qualidade no fornecimento: devem ser estabelecidos protocolos para auditorias, testes laboratoriais e inspeções que garantam o cumprimento dos limites de segurança.
Conformidade com normas nacionais e internacionais: os fornecedores precisam estar em conformidade com regulamentações específicas do mercado local e dos mercados de destino do produto.

Essa documentação detalhada facilita auditorias internas e externas, garantindo que todos os envolvidos compreendam suas responsabilidades e as expectativas da empresa. Além disso, o processo de documentação serve como base para o monitoramento contínuo e permite ajustes, caso novos perigos sejam identificados ou mudanças regulatórias ocorram.

6. COMUNICANDO OS PERIGOS E RISCOS AO FORNECEDOR

A comunicação clara dos riscos identificados é essencial para que o fornecedor adote as medidas preventivas necessárias. Após a formalização dos riscos em contratos e especificações técnicas, é crucial que o fornecedor seja notificado e envolvido no processo, garantindo que ele entenda suas responsabilidades e os padrões exigidos.

O fornecedor deve fornecer um retorno formal, confirmando que compreende os riscos e que está apto a adotar as medidas preventivas ou corretivas necessárias. Essa comunicação deve ocorrer antes da primeira compra, assegurando o alinhamento entre as partes.

Manter um canal de comunicação aberto para atualizações contínuas sobre a qualidade das matérias-primas e novos riscos potenciais também é essencial para garantir a manutenção dos padrões de segurança e qualidade ao longo do tempo. Essa interação frequente cria uma parceria sólida e proativa com o fornecedor.

7. HOMOLOGAÇÃO DE FORNECEDORES COM BASE NOS RISCOS IDENTIFICADOS

A homologação de fornecedores deve ser feita com base no nível de risco que suas matérias-primas apresentam para a empresa. O processo de homologação é fundamental para garantir que os fornecedores estejam alinhados com as normas de qualidade e segurança de alimentos.

A homologação deve seguir diferentes níveis de rigor, dependendo do risco associado à matéria-prima. Para produtos de baixo risco, uma homologação documental pode ser suficiente, enquanto matérias-primas de risco médio ou alto podem exigir auditorias e controles específicos.

Optar por fornecedores certificados é uma prática recomendada, pois esses fornecedores já possuem certificações como FSSC 22000, BRC, GMP+ FSA, FAMI-QS e outros, que garantem que seus processos estão alinhados com as melhores práticas internacionais. A aquisição de matérias-primas de fornecedores certificados aumenta a confiança na qualidade do produto e pode reduzir a necessidade de controles mais rigorosos.

O processo de homologação deve ser contínuo, com revisões periódicas, auditorias e monitoramento regular para garantir que os fornecedores permaneçam em conformidade com os padrões estabelecidos.

8. CONTROLE DE QUALIDADE NO RECEBIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA

Mesmo com um compromisso formal do fornecedor de entregar produtos conforme o acordado, é fundamental que a empresa implemente um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas. Esse controle deve incluir inspeções visuais e testes laboratoriais para garantir que as especificações técnicas e os limites de segurança foram atendidos.

O controle de qualidade deve ser feito com base no plano de análise estabelecido para cada matéria-prima. Matérias-primas de maior risco exigem verificações mais frequentes e rigorosas, enquanto as de menor risco podem ser monitoradas por amostragem.

Esse controle atua como a última linha de defesa, garantindo que as matérias-primas atendam às regulamentações e aos padrões internos de qualidade da empresa. Se forem identificados desvios nos parâmetros estabelecidos, ações corretivas imediatas devem ser tomadas para evitar qualquer comprometimento do produto final.

CONCLUSÃO

A gestão de riscos de matérias-primas é um processo essencial e contínuo que envolve uma abordagem integrada entre diferentes áreas da empresa e seus fornecedores. A utilização de ferramentas como a matriz de risco e o APPCC, aliada à formalização de contratos e auditorias periódicas, é essencial para garantir que os riscos sejam controlados em todas as fases do processo produtivo.

Cada empresa pode adaptar esses conceitos às suas necessidades específicas, ajustando os processos conforme sua realidade operacional, mas sempre respeitando as boas práticas de gestão de riscos. A formalização de procedimentos e a implementação de um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas são passos fundamentais para garantir a segurança e a conformidade do produto final.

Ao adotar essas práticas, as empresas podem não só garantir a segurança de seus produtos e o cumprimento das exigências regulatórias, mas também conquistar a confiança dos consumidores e se destacar em um mercado altamente competitivo.

Por Alexandre Salomão

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Convidados

10 de outubro de 20248 de outubro de 2024

HACCP,Normas de certificação

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Lubrificantes nas indústrias de alimentos e embalagens [VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS] – Parte 2 de 2

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O VI Fórum de Segurança de Alimentos, realizado pela BRCGS com a co-organizadora QIMA WQS, trouxe Lilian Miakawa, da Fuchs Lubrificantes, com o tema “Entendendo a importância e o papel dos lubrificantes nas indústrias de alimentos e de embalagens”.

Quando escrevi, no post anterior, que Lilian soube aproveitar muito bem o tempo definido para sua palestra, acreditem! Tanto que não consegui contemplar tudo em um post só e, por isso, neste segundo texto vamos nos aprofundar mais sobre as diferenças entre lubrificantes minerais e sintéticos, parâmetros das substâncias MOSH e MOAH, além dos critérios e detalhes que devem ser acordados entre cliente e fornecedor para a escolha dos melhores lubrificantes utilizados ao longo de um processo.

Além das certificações voluntárias que podem ser concedidas aos lubrificantes, como mostra o slide de sua apresentação abaixo, existem alguns aspectos importantes sobre o entendimento da lubrificação sob a ótica da segurança dos alimentos, pois aqui a decisão para se eleger um lubrificante food grade, seja de base mineral ou sintética, vai muito além dos requisitos técnicos e de desempenho requeridos na aplicação. Este novo contexto passa a envolver nas decisões de lubrificação, novos stakeholders das áreas de controle de qualidade, manutenção, engenharia de confiabilidade, ESG e também de negócios. Destacou-se também o papel das partes envolvidas em toda a jornada dos lubrificantes para a prevenção da contaminação, através da adoção de boas práticas de lubrificação, no armazenamento, acondicionamento e manuseio. Além disso, diante de um ambiente mais complexo e com maiores exigências, há uma tendência cada vez maior de utilização de lubrificantes sintéticos, por oferecerem desempenho técnico superior, especialmente em ambientes de maior criticidade e em aplicações complexas, maior durabilidade em termos de tempo de troca do lubrificante, com menor volume de descarte do lubrificante. Esta categoria de lubrificante também atende aos novos requisitos de MOSH e MOAH free.

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Em relação aos hidrocarbonetos de óleo mineral: MOSH (Mineral Oil Satured Hydrocarbons), MOAH (Mineral Oil Aromatic Hydrocarbons) e POSH (Polyolefin Oligomer Satured Hydrocarbons), dos quais podemos relembrar mais detalhes clicando aqui, Lilian apresentou o que há de mais novo em relação ao assunto, trazendo parâmetros do que é considerado seguro até o momento, conforme ilustram as imagens abaixo:

Falando agora sobre fazer a melhor escolha diante da evolução da complexidade para se eleger um lubrificante, devemos considerar que, ao longo dos últimos anos, percebemos que esta análise vem colocando novos elementos para a tomada de decisão, exigindo um entendimento mais aprofundado do contexto técnico e do negócio onde estarão inseridos os lubrificantes, e assim há uma demanda de alinhamento entre todas as informações das partes interessadas (cliente, fornecedor, tipo de produtos, etc).

Esta análise passa pelo entendimento não somente dos requisitos técnicos da aplicação como era no passado, mas também do ambiente do processo (análise de risco e objetivos da engenharia de confiabilidade), exigências regulatórias locais e internacionais, visão ampliada para os novos requisitos e tendências que poderão impactar o negócio. A imagem a seguir ilustra bem esse cenário:

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Agora, vamos aos fatos de quem conhece o dia a dia produtivo: de nada adianta seguirmos todos esses passos se não atendemos o básico, que são pré-requisitos para se utilizar corretamente os lubrificantes. Ao ver as fotos abaixo nos chocamos, mas também damos aquele riso de nervoso por conhecer bem (mais do que devíamos…) essas cenas.

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Mas também temos os exemplos do outro extremo, quando nos deparamos com salas de lubrificação (oficinas) que são mais organizadas que muitas casas (e digo por mim que tenho criança em casa!):

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

O evento contou com os patrocinadores Sbcert (patrocinador ouro), NSF e Fuchs (como patrocinadores prata), além da SGS, Control Union e CJI Solutions (patrocinadores bronze).

Fontes:

1. https://food.ec.europa.eu/system/files/2022-07/reg-com_toxic_20220421_sum.pdf
2. www.efsa.europa.eu/en/efsajournal/pub/2704
3. www.efsa.europa.eu/sites/default/files/wgs/chemical-contaminants/wg-moh-food.pdf

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Camila Chadad

9 de outubro de 202413 de janeiro de 2025

Eventos,Perigos químicos

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Afinal, qual açúcar escolher? A verdade sobre demerara, cristal e refinado

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O açúcar é um dos principais ingredientes utilizados na alimentação diária, mas nem todos os tipos são iguais no que diz respeito ao processamento, composição nutricional e seus efeitos no organismo. Os tipos mais comuns no Brasil são o demerara, o cristal e o refinado. Neste artigo, exploraremos mais detalhadamente as diferenças entre esses açúcares e desmistificaremos a ideia de que algum deles pode ser considerado “mais saudável” ou fonte significativa de nutrientes.

1. AÇÚCAR DEMERARA

O açúcar demerara é conhecido por passar por um processamento leve, mantendo uma maior quantidade de melaço do que o cristal e o refinado. Isso resulta em um açúcar de grãos grandes, em tom marrom-claro, e com um leve sabor caramelizado característico de mel de engenho. Como ele mantém traços de minerais como cálcio, ferro, potássio e magnésio, muitos o veem como uma opção “mais saudável” comparada aos açúcares mais processados.

No entanto, para que esses minerais tenham um impacto nutricional relevante em uma dieta, a quantidade de açúcar que precisaria ser consumida seria extremamente alta. Por exemplo: os níveis de cálcio e ferro presentes no demerara são mínimos. Segundo estudos, a quantidade de açúcar necessária para obter benefícios significativos desses minerais seria tão elevada que isso resultaria em problemas de saúde, como hiperglicemia.

Características técnicas
Processamento: açúcar bruto, não refinado, com retenção de melaço na superfície do cristal.
Composição nutricional: contém insignificantes quantidades de minerais, como cálcio, ferro, magnésio e potássio.
Sabor e textura: sabor levemente caramelizado de mel de engenho e grãos grandes.

O consumo excessivo de demerara, embora retendo uma quantidade ligeiramente maior de nutrientes em comparação aos demais tipos de açúcar, ainda apresenta os mesmos riscos associados ao excesso de açúcar, como diabetes tipo 2, obesidade e outros distúrbios metabólicos.

2. AÇÚCAR CRISTAL

O açúcar cristal é o resultado de um processo intermediário de refino, onde grande parte do melaço é removido. Ele é translúcido a levemente amarelado e sua composição nutricional é similar ao demerara, com quantidades insignificantes de nutrientes.

O mito de que o açúcar cristal é uma opção “melhor” devido a seu menor processamento em relação ao refinado é, na verdade, infundado quando analisamos os aspectos nutricionais. Assim como o demerara, para que o açúcar cristal forneça uma quantidade significativa de minerais, seria necessário consumir volumes extremamente elevados, levando à sobrecarga de glicose no sangue e provocando hiperglicemia.

Características técnicas
Processamento: leve refino, com remoção de parte do melaço.
Composição nutricional: quase nenhum micronutriente residual.
Sabor e textura: Cristais de sabor doce neutro.

Em termos de impacto metabólico, o açúcar cristal tem um índice glicêmico semelhante ao demerara, e o consumo elevado pode resultar nos mesmos riscos para a saúde.

3. AÇÚCAR REFINADO

O açúcar refinado é o mais processado dos três tipos, passando por um processo completo de remoção de cor através de refino para o clareamento, resultando em um produto final de cor mais clara e completamente isento de minerais e vitaminas. Este tipo de açúcar é quase exclusivamente composto de sacarose na mais alta pureza.

Características técnicas
Processamento: obtido pela dissolução do açúcar standard (padrão), posterior refino e cristalização.
Composição nutricional: isento de minerais e vitaminas.
Sabor e textura: cristais uniformes, brancos ou levemente translúcidos de sabor doce característico.

Embora seja o mais criticado por ser “vazio” de nutrientes, em termos de impacto glicêmico, o refinado não difere significativamente dos outros açúcares. Todos eles, quando consumidos em excesso, podem levar ao mesmo resultado metabólico: aumento nos níveis de glicose sanguínea e riscos associados.

COMPARAÇÃO NUTRICIONAL E EFEITOS NO ORGANISMO

Embora o demerara contenha uma quantidade maior de minerais em comparação ao cristal e ao refinado, a quantidade de nutrientes presentes ainda é desprezível em relação às necessidades diárias recomendadas. Para alcançar níveis significativos desses minerais, como cálcio e potássio, a quantidade necessária seria tão alta que colocaria o consumidor em risco de desenvolver hiperglicemia, uma condição em que o nível de glicose no sangue aumenta de forma perigosa.

Como exemplo, a quantidade diária recomendada de cálcio para um adulto é de cerca de 1000 mg. O açúcar demerara contém aproximadamente 85 mg de cálcio por 100 g. Para atingir a quantidade diária recomendada de cálcio através do consumo de demerara, seria necessário ingerir mais de 1,1 kg de açúcar — um consumo absurdo que causaria sérios danos à saúde.

Além disso, o consumo excessivo de açúcar, independentemente do tipo, está fortemente ligado ao desenvolvimento de doenças crônicas, como diabetes tipo 2, obesidade, síndrome metabólica e doenças cardiovasculares.

CONCLUSÃO

Embora o açúcar demerara e o cristal apresentem uma leve vantagem em termos de presença de minerais quando comparados ao açúcar refinado, a verdade é que nenhum desses tipos pode ser considerado uma fonte significativa de vitaminas e sais minerais. Para alcançar níveis relevantes desses nutrientes, a quantidade de açúcar necessária seria prejudicial à saúde, levando a condições como a hiperglicemia.

Portanto, ao considerar o impacto do consumo de açúcar, o foco deve estar na moderação, e não na suposta superioridade nutricional de um tipo sobre o outro. O consumo consciente e equilibrado de qualquer tipo de açúcar é essencial para evitar problemas de saúde a longo prazo, e outras fontes de nutrientes devem ser priorizadas na dieta para garantir a ingestão adequada de vitaminas e minerais essenciais.

Referências:
– Food and Agriculture Organization (FAO). Sugar and Health: A Global Overview
– Ministério da Saúde, Brasil. Guia Alimentar para a População Brasileira
– World Health Organization (WHO). Guideline: Sugars Intake for Adults and Children
– Harvard T.H. Chan School of Public Health. The Nutrition Source: Carbohydrates and Blood Sugar

Por Diogo Ximenes

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Convidados

8 de outubro de 20244 de outubro de 2024

Para Consumidores

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte II: Estrutura e organização

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Estamos em nossa segunda postagem sobre a metodologia de APPCC proposta pela ABNT NBR 17183:2024.

Caso não tenha lido a primeira postagem, onde foram abordados elementos introdutórios e etapas preparatórias da organização para implementar o APPCC, você pode clicar aqui.

Hoje iremos tratar das etapas preliminares aos sete princípios.

Etapa 1 – Formação da equipe APPCC

É indicada a necessidade de estruturar uma equipe multidisciplinar para o APPCC.

Um ponto relevante é que fica claro que a alta direção é a responsável por selecionar os membros da equipe, ainda que não seja definida a quantidade de membros ou quais áreas devam fazer parte. Como exemplo, são mencionadas as áreas de produção, compras, finanças, engenharia e qualidade.

Para fazer parte da equipe, é estabelecido que os membros tenham conhecimento e experiência específicos no produto, seus processos de produção e perigos relacionados à segurança. Para essa equipe, são também definidos os conhecimentos mínimos necessários que seus membros devem possuir.

Também é indicada a necessidade de um “líder de equipe que represente a alta direção”, com responsabilidades como: assegurar o estabelecimento, implementação e manutenção do APPCC, assim como informar a alta direção sobre seu desempenho.

Uma atividade importante a ser realizada pela equipe é a definição do escopo do sistema APPCC, em um ou vários planos, com a determinação dos produtos ou grupo de produtos, linha ou processos de produção.

Etapa 2 – Descrição do produto

É definida a necessidade de descrição dos produtos intermediários e acabados e os itens que devem constar nesta, incluindo: tipo e composição, legislações aplicáveis, processo, apresentação, envasamento e embalagem, armazenamento, condições de distribuição e prazo de validade.

Deve ser feita ainda a descrição das matérias-primas, ingredientes e materiais de contato, citando como referência a ABNT NBR ISO 22000 item 8.5.1.2. Desta forma, esta metodologia, assim como a norma ISO 22000, diferencia-se da metodologia Codex Alimentarius.

Etapa 3 – Descrição do uso pretendido do produto

Neste item, é necessário indicar tanto o uso pretendido pelos consumidores, geral e específicos, como o uso não previsto, porém provável. Além disso, devem ser considerados grupos de consumidores vulneráveis, legislações pertinentes e instruções de uso do produto.

Etapa 4 – Construção de um fluxograma do produto

A NBR 17183:2024 define que a equipe APPCC é responsável por elaborar o fluxograma. Este deve ser detalhado, considerando os passos da produção, desde o recebimento à distribuição. A norma também determina as informações mínimas que devem ser incluídas no fluxograma.

Também é determinado que se realize uma breve descrição de cada etapa, considerando o leiaute, condições de PPR e controles operacionais. Tal necessidade também caracteriza uma condição que a diferencia da metodologia do Codex Alimentarius.

Etapa 5 – Confirmação “in loco” do fluxograma

A última etapa preliminar considera a confirmação do fluxograma. É de responsabilidade da equipe APPCC realizar essa confirmação em todas as etapas e tempos de operação. Se necessário, o fluxograma operacional deve ser revisado.

Na próxima postagem, iremos abordar os “7 princípios do APPCC”.

Imagem em destaque gerada por IA

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Marcos Amorim

7 de outubro de 20244 de outubro de 2024

HACCP

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Dicas para um churrasco com Segurança de Alimentos

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Como boa brasileira adoro um churrasco!

Como engenheira de alimentos, reflito como podemos melhorar o aspecto de Segurança de Alimentos…

Há muitas doenças transmitidas por alimentos, o ideal é tomar cuidado para que ninguém passe mal ou fique doente. Como? Seguem algumas dicas.

Tudo começa na escolha de utensílios:

Grelha e espetos
1. Devem estar limpos e ser de aço inox. Atenção: não adianta achar que o calor da churrasqueira vai matar todos os microrganismos.
Tábuas
1. Madeira: não deve ser usada, pois é um material muito poroso e difícil de limpar nos veios da madeira. O risco só aumenta com o uso, devido ao corte gerar ranhuras.
2. Plástico: selecione plásticos rígidos e sem porosidade. Lembre-se que com o uso frequente podem aparecer ranhuras. Assim, descarte quando achar que tem ranhuras.
3. Mármore: quando novo e com uma camada impermeabilizante pode ser adequado. Cuidado com mármore poroso e com ranhuras, pois será muito difícil higienizar.
4. Vidro temperado: a melhor opção, pois não é poroso e dificilmente tem ranhuras. Apenas atenção com choques para não quebrar.

Facas, garfos e acessórios
1. Evite cabos de madeiras.
2. Cabos de plásticos podem ser usados, desde que bem limpos.
3. A melhor opção são os totalmente em inox.

Pratos e copos
1. Sempre a melhor opção são vidros e cerâmicas, e logicamente taças de cristal.
2. Os descartáveis devem estar limpos e nunca devem ser reutilizados.

A Anvisa publicou e mantém atualizada a legislação de material de contato com alimentos para indústria de alimentos e bebidas. A legislação é muito boa para evitar contaminações na indústria, mas para utensílios domésticos não é seguida.

Pense em higienizar as tábuas antes ou após o uso com água sanitária diluída, com tempo de contato mínimo de 10 minutos, para eliminar microrganismos aderidos aos poros.

E agora vamos para as dicas de comida:

Carnes
1. Separar tábuas para carnes cruas das de carnes cozidas.
2. Evitar comer carnes cruas.
3. Manter as carnes refrigeradas até o momento de assar.
4. Em lanches com linguiça, prefira cozinhar a linguiça antes para garantir que esteja bem cozida.
Maionese
1. Prefira as industrializadas.
2. Para fazer maionese caseira, use ovo cozido. Reduz o risco de contaminação por Salmonela.
3. Mantenha na geladeira e sirva em pequenas porções.
Vinagrete e vegetais
1. Lave e desinfete os vegetais. Use produtos indicados para desinfecção comercializados em supermercados ou estabelecimentos especializados.
2. Pique os vegetais em tábuas limpas e nunca após utilização com carne.
3. O vinagre e o limão são importantes para reduzir o pH e, assim como o sal, são bons para conservação.
Arroz
1. Deve-se evitar deixar a panela quente aberta, pois pode haver contaminação. Mantenha o recipiente fechado.
2. Não deve ficar exposto por mais de 1 a 2 horas.
Queijos
1. A maior parte dos queijos precisa de refrigeração. Assim, sirva em pequenas porções e mantenha na geladeira antes de servir.
Gelo
1. Use gelo de água potável tanto para adicionar na bebida como para resfriar bebidas embaladas.
Pão de alho
1. Siga a instrução do fabricante: armazenamento refrigerado ou a temperatura ambiente.
Farofas
1. Normalmente não oferecem risco.
2. Cuidado se adicionar ovos, porque devem estar bem cozidos.
3. Evite umedecer as farinhas.
Sobremesa
1. Lave e desinfete frutas antes de picar e assar.
2. Sorvetes devem ser mantidos congelados. Na hora de servir, tire as porções e volte imediatamente o pote para o freezer.
3. As sobremesas que contêm leite devem ser mantidas geladas ou congeladas.

Nem precisa falar da importância de lavar as mãos para não contaminar os alimentos.

Seguindo essas dicas, você poderá aproveitar seu churrasco com sua família e amigos e ficar tranquilo(a).

Bom churrasco!

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Imagem em destaque: foto de Omar Mahmood

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Carla Lima Gomes

4 de outubro de 202429 de setembro de 2024

Dicas Vencedoras,Para Consumidores

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Novo recall de alimentos por contaminação com Listeria

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Está em investigação nos EUA um novo recall de alimentos por contaminação com Listeria monocytogenes.

O recall está ativo desde 26 de julho de 2024 e envolve 71 produtos de uma determinada empresa, produzidos entre 10 de maio e 29 de julho de 2024.

A origem já foi identificada e a contaminação aconteceu em salsichas de fígado, vendidas em vários Estados dos EUA e exportadas para as Ilhas Cayman, República Dominicana, México e Panamá.

A investigação que gerou este novo recall de alimentos começou quando o FSIS foi notificado de que uma amostra de salsicha de fígado analisada pelo Departamento de Saúde de Maryland testou positivo para L. monocytogenes. Testes moleculares adicionais, de amostras coletadas dos doentes, foram positivos para a mesma cepa do surto.

Até 22/09/2024, o surto, que está em investigação desde 19 de julho de 2024, já acometeu 57 pessoas, em 18 Estados, incluindo 57 hospitalizações e 9 mortes. Os dados são atualizados no site do CDC.

O USDA suspendeu a planta de produção de Jarratt em 31/07/2024 e em 13/09/2024 a empresa decidiu fechar a planta onde aconteceu a contaminação e descontinuar a produção da salsicha de fígado, por entender que o processo tem perigos associados, que podem gerar outros casos.

A listeriose pode levar até 10 semana para se manifestar, o que torna ainda mais difícil identificar corretamente o tamanho do surto (saiba mais em Surgem novas espécies de Listeria: quais os riscos?).

Como medida emergencial, a empresa está contratando um novo CFSO (Oficial Chefe de Segurança de Alimentos e Qualidade Assegurada), que responderá diretamente ao presidente e estabeleceu um conselho, com 4 dos maiores especialistas em segurança de alimentos dos EUA, além de criar um programa de cultura de segurança de alimentos e qualidade assegurada expandido.

Por falar nisso, você já limpou um fatiador de frios? Já viu a complexidade de desmontar? Imagine quanto resíduo de produtos pode se acumular e virar um ponto de multiplicação de microrganismos e biofilmes, caso a higienização e a sanitização não forem bem feitas. O risco de positividade para Listeria aumenta 41%!

Neste material, há ótimas dicas sobre como controlar os perigos e riscos de L. monocytogenes em produtos frios/fatiados prontos para consumo: Best Practices Guidance for Controlling Listeria monocytogenes in Retail Delicatessens | Food Safety and Inspection Service (usda.gov).

Mais um triste exemplo de como falhas no programa de segurança de alimentos e monitoramento de produtos ou ambiente impactam a saúde pública e ceifam vidas.

Outras referências para acompanhar o recall:

Boar’s Head Provisions Co. Expands Recall for Ready-To-Eat Meat and Poultry Products Due to Possible Listeria Contamination | Food Safety and Inspection Service (usda.gov)

Investigation Update: Listeria Outbreak, Meats Sliced at Delis | Listeria Infection | CDC

Listeria Outbreak Linked to Meats Sliced at Delis | Listeria Infection | CDC

Boar’s Head Product Recall List (boarshead.com)

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2 min leituraEstá em investigação nos EUA um novo recall de alimentos por contaminação com Listeria monocytogenes. O recall está ativo desde 26 de julho de 2024 e envolve 71 produtos de […]

Cristina de Abreu Constantino

3 de outubro de 202429 de setembro de 2024

Perigos biológicos

2 min leitura

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