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A informação que acompanha o alimento (Parte 5): Quando o alimento é doado… a informação também deveria ser

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A cena é simples.

Uma mesa sendo organizada em uma instituição social. Panelas grandes, recipientes reutilizados, pessoas se movimentando com agilidade.

Alimentos chegam de diferentes origens:

sobras de produção;
excedentes de restaurantes;
produtos próximos do vencimento;
doações organizadas por empresas ou voluntários.

Para quem observa de fora, é um gesto claro de solidariedade. E de fato é. Mas existe algo nessa cena que raramente é percebido.

Entre o momento em que o alimento sai de onde foi produzido e o momento em que é consumido, existe um elemento que nem sempre faz o mesmo percurso: a informação que acompanha esse alimento.

Quando o alimento muda de lugar e de lógica

Ao longo desta série, vimos como a informação acompanha os alimentos em diferentes contextos.

Nos produtos industrializados, ela está estruturada em rótulos;
Nos serviços de alimentação, ela depende da comunicação direta;
No delivery, ela pode se fragmentar;
Mas quando o alimento é doado, algo diferente acontece.

Ele deixa não apenas o local onde foi preparado ou comercializado, ele deixa também o modelo de relação com o consumidor. Quem recebe o alimento doado, na maioria das vezes não escolhe, não compara, não pergunta. E muitas vezes, não pode. Se, ao longo desta série, vimos a informação se fragmentar, aqui ela pode simplesmente deixar de existir.

O que se perde no caminho

Quando alimentos entram em cadeias de doação e redistribuição, eles podem passar por diferentes etapas:

produção;
armazenamento;
transporte;
triagem;
repreparo.

Nesse percurso, é comum que informações importantes se tornem menos acessíveis ou simplesmente desapareçam. Entre elas:

ingredientes utilizados;
presença de alergênicos;
prazo seguro de consumo;
condições adequadas de conservação;
orientações de preparo ou reaquecimento;

Isso não significa, necessariamente, que o alimento doado esteja impróprio. Mas significa que quem recebe pode não ter todos os elementos necessários para avaliar com segurança o que está consumindo.

Quando a gratidão silencia as perguntas

Existe um ditado popular bastante conhecido: “a cavalo dado não se olha os dentes.”

No contexto da doação de alimentos, ele ganha um significado mais profundo. Muitas pessoas que recebem esses alimentos estão em situação de vulnerabilidade e, nesses casos, o alimento não é apenas uma escolha, é uma necessidade. E quando a necessidade fala mais alto, o questionamento muitas vezes se cala.

Perguntar sobre ingredientes, validade ou conservação pode parecer inadequado, ou simplesmente inviável. Mas existe um ponto importante aqui e talvez o mais sensível de todos: a ausência de perguntas não elimina a necessidade de informação. Ela apenas revela que quem recebe o alimento nem sempre está em posição de questionar.

O papel de quem doa e de quem organiza doações

Entre quem doa e quem consome, muitas vezes existe uma rede silenciosa de pessoas que organizam, redistribuem e tornam essa ação possível. E é nesse ponto intermediário que a informação pode se perder ou ser preservada.

No Brasil, a Lei nº 15.224/2025 representa um avanço importante ao estruturar uma política nacional voltada à redução do desperdício e ao incentivo à doação de alimentos. Mais do que viabilizar a doação, essa abordagem incentiva a construção de uma cultura de aproveitamento responsável.

A legislação amplia o olhar sobre o tema ao integrar diferentes atores da cadeia (doadores, instituições intermediárias e beneficiários) e reforça que os alimentos destinados à doação devem permanecer próprios para o consumo humano e em conformidade com as normas sanitárias.

Ainda assim, na prática, muitas das informações que ajudam a interpretar essa segurança – como preparo, conservação e composição -, continuam dependendo da forma como o processo de doação é conduzido.

E é aqui que surge uma responsabilidade silenciosa.

Sempre que possível, incluir informações simples pode fazer diferença real, pois em muitos casos, pequenas informações já são suficientes para fazer essa diferença.

identificação do alimento;
data de preparo ou recebimento;
orientações básicas de conservação;
recomendações de consumo.

Não se trata de burocratizar a doação. Trata-se de ampliar o cuidado com o alimento doado.

Quando a informação também é parte do cuidado

Em muitos contextos, segurança de alimentos é associada a controles técnicos, tais como temperatura, higiene e processos. E tudo isso é essencial. Mas ao longo desta série de artigos, um outro elemento vem se tornando evidente: a informação também faz parte da segurança.

Sem ela, o consumidor ou quem prepara o alimento perde a capacidade de tomar decisões conscientes. E, no caso do alimento doado, esse efeito pode ser ainda mais sensível. Porque quem recebe nem sempre tem a possibilidade de compensar a falta de informação com perguntas.

Cena final: quando o cuidado se completa

Agora imagine a mesma cena inicial. A mesa sendo organizada e os alimentos sendo separados para distribuição. Mas desta vez alguns recipientes trazem pequenas identificações:

nomes das preparações;
datas;
orientações simples.

Nada complexo, mas suficiente para orientar quem vai manipular aqueles alimentos. Suficiente para reduzir incertezas. Suficiente para transformar um gesto de solidariedade em algo ainda mais completo. O alimento chegou, e desta vez, a informação também.

Porque, no fim, doar alimento é um ato de cuidado. Mas garantir que ele seja compreendido também é.

Quando o alimento circula, a informação também precisa circular

Ao longo desta série, vimos o alimento percorrer diferentes caminhos: da indústria ao delivery, do restaurante à mesa, e agora, da doação ao consumo.

Em cada um desses trajetos, a informação pode se manter, se transformar… ou se perder. E garantir que ela continue disponível é um desafio cada vez mais relevante.

Porque, no final das contas, segurança de alimentos não é apenas sobre produzir alimentos seguros. É também sobre garantir que as pessoas tenham condições de compreender aquilo que estão consumindo.

No próximo e último artigo desta série, o olhar se amplia. Depois de percorrer diferentes contextos de consumo, surge uma pergunta maior:

Como garantir que a informação acompanhe o alimento ao longo de toda a cadeia alimentar?

Da origem ao consumo, passando por diferentes etapas, sistemas e atores. Porque, quando o alimento viaja, a informação precisa viajar junto.

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4 min leituraA cena é simples. Uma mesa sendo organizada em uma instituição social. Panelas grandes, recipientes reutilizados, pessoas se movimentando com agilidade. Alimentos chegam de diferentes origens: sobras de produção; excedentes […]

Diogo Ximenes

11 de maio de 20267 de maio de 2026

Dicas Vencedoras,Legislação,Meu olhar

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O que o caso Ypê revela sobre controle de qualidade e gestão de risco

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Quando uma agência reguladora determina o recolhimento de produtos de uma marca amplamente consolidada no mercado, a discussão vai muito além da retirada de itens das prateleiras. O caso recente envolvendo produtos da marca Ypê trouxe novamente à tona um dos pilares mais importantes da indústria: a fragilidade que falhas em etapas críticas de produção podem representar para a segurança sanitária, para a confiança do consumidor e para a credibilidade construída ao longo de décadas.

A decisão da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), publicada por meio da Resolução nº 1.834/2026, determinou a suspensão da fabricação, comercialização, distribuição e uso de determinados produtos saneantes fabricados pela Química Amparo, incluindo detergentes, lava-roupas líquidos e desinfetantes de lotes específicos com numeração final 1. Segundo a Agência, inspeções identificaram descumprimentos relevantes em etapas críticas do processo produtivo, incluindo falhas relacionadas ao sistema de garantia da qualidade, produção e controle de qualidade, além da possibilidade de contaminação microbiológica.

A repercussão do caso rapidamente ultrapassou o ambiente técnico e chegou ao consumidor final, principalmente porque a marca possui forte presença no varejo brasileiro e faz parte da rotina doméstica de milhões de pessoas. Em situações como essa, o impacto não se limita ao recolhimento em si, mas também atinge diretamente a percepção de segurança, confiança e transparência que o consumidor deposita em um produto.

Ademais, para além da repercussão pública, o episódio traz reflexões importantes sobre gestão de risco e cultura da qualidade dentro da indústria.

Em qualquer segmento regulado, especialmente na fabricação de produtos saneantes, cosméticos, medicamentos ou alimentos, o sistema de qualidade não pode funcionar apenas como exigência documental. Ele precisa ser operacional, contínuo e efetivamente aplicado em todas as etapas da cadeia produtiva. Isso inclui monitoramento microbiológico, validação de processos, rastreabilidade, qualificação de fornecedores, controle ambiental e investigação rápida de desvios.

Falhas em etapas consideradas críticas possuem um peso diferente justamente porque comprometem a capacidade da empresa de garantir estabilidade, segurança e padronização do produto. E, quando essa garantia deixa de ser plenamente sustentada, a atuação regulatória se torna necessária.

É importante destacar que medidas de recolhimento não devem ser interpretadas automaticamente como confirmação de dano ao consumidor. Em muitos casos, elas representam justamente o funcionamento do sistema de vigilância sanitária de maneira preventiva.

O princípio da precaução é uma das bases da gestão de risco sanitário. Diante de possíveis falhas capazes de comprometer a segurança, a prioridade passa a ser interromper a exposição até que a situação seja completamente esclarecida.

Nesse contexto, a atuação da Anvisa possui papel fundamental não apenas como órgão fiscalizador, mas como estrutura de proteção à saúde pública. A identificação de desvios, a suspensão cautelar e a determinação de recolhimento fazem parte das ferramentas regulatórias utilizadas para reduzir riscos e preservar a segurança da população.

Ao mesmo tempo, a forma como a empresa responde a esse tipo de situação também se torna decisiva.

Em comunicado oficial divulgado aos consumidores, a Ypê informou que a medida envolve lotes específicos e reforçou que vem colaborando com as autoridades regulatórias. A empresa também orientou os consumidores a procurarem os canais oficiais de atendimento para identificação dos lotes e procedimentos de troca ou devolução, além de retirada de dúvidas.

Esse ponto é extremamente importante em situações de crise. Transparência e comunicação clara reduzem ruídos, evitam desinformação e demonstram comprometimento com a gestão do problema. Em cenários envolvendo possível risco sanitário, silêncio ou demora na comunicação tendem a gerar impactos ainda maiores do que a própria ocorrência inicial.

Além disso, o caso reforça uma questão frequentemente negligenciada fora do ambiente técnico: a segurança de um produto não depende apenas da formulação. Ela depende de todo o sistema que sustenta sua fabricação.

Um produto pode possuir formulação aprovada, matérias-primas adequadas e processo validado, mas ainda assim apresentar risco caso ocorram desvios em etapas de produção, armazenamento, higienização ou controle microbiológico. É justamente por isso que sistemas de Boas Práticas de Fabricação (BPF) e programas de garantia da qualidade são tão rigorosos.

Na prática, a indústria moderna trabalha constantemente tentando reduzir variáveis capazes de comprometer estabilidade e segurança. Pequenas falhas operacionais podem gerar consequências amplas quando não identificadas rapidamente.

Outro aspecto importante é o impacto desse tipo de ocorrência sobre o varejo e os pontos de distribuição.

Assim que uma determinação de recolhimento é emitida, toda a cadeia precisa responder rapidamente, sendo identificação de lotes, segregação de produtos, retirada da área de vendas, comunicação interna e orientação das equipes. A eficiência dessa resposta é essencial para reduzir a exposição do consumidor e evitar circulação indevida de itens afetados.

Para o consumidor, situações como essa também reforçam a importância de observar comunicados oficiais e verificar corretamente informações relacionadas a lotes e orientações de uso. Em episódios de recolhimento, informações desencontradas costumam circular rapidamente nas redes sociais, muitas vezes ampliando pânico ou gerando interpretações equivocadas. Por isso, a consulta a canais oficiais da Anvisa e da própria empresa é sempre a forma mais segura de obter orientação confiável.

No caso específico da Ypê, a orientação divulgada envolve a verificação dos lotes afetados, identificados pelo número final 1, e a interrupção do uso até esclarecimento completo da situação.

Do ponto de vista técnico, o episódio também serve como alerta para um tema central na gestão da qualidade: sistemas robustos não são construídos apenas para momentos de estabilidade, mas principalmente para detectar falhas antes que elas se tornem eventos de maior impacto.

É justamente aí que entram ferramentas como auditorias internas, monitoramento contínuo, investigação de desvios, validação de limpeza, controle microbiológico e análise de risco. Quando esses mecanismos funcionam adequadamente, aumentam significativamente a capacidade da empresa de identificar problemas precocemente e agir antes que o consumidor seja afetado.

Em um cenário de mercado cada vez mais exposto e conectado, a gestão da qualidade deixou de ser apenas uma exigência regulatória. Ela se tornou também um fator de reputação.

Hoje, consumidores observam não apenas o produto final, mas a forma como marcas lidam com crises, assumem responsabilidades e comunicam riscos. A credibilidade não está ligada à ausência absoluta de falhas, algo praticamente impossível em sistemas complexos, mas à capacidade de responder de maneira rápida, transparente e tecnicamente responsável quando elas acontecem.

Casos como esse mostram que segurança sanitária é um processo vivo, sustentado diariamente por monitoramento, prevenção e tomada de decisão técnica. E reforçam algo essencial para qualquer segmento regulado, qualidade não pode existir apenas no discurso, nos documentos ou durante auditorias. Ela precisa estar presente na rotina operacional, em cada etapa do processo e em cada decisão tomada ao longo da cadeia produtiva.

No fim, episódios de recolhimento também cumprem um papel importante de aprendizado coletivo. Eles lembram que sistemas regulatórios, controle de qualidade e gestão de risco existem justamente para reduzir danos, aumentar a segurança e fortalecer a confiança entre indústria, varejo e consumidor. Em segurança sanitária, a credibilidade de uma marca não é construída apenas quando tudo funciona perfeitamente, mas principalmente na forma como riscos são identificados, comunicados e gerenciados.

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4 min leituraQuando uma agência reguladora determina o recolhimento de produtos de uma marca amplamente consolidada no mercado, a discussão vai muito além da retirada de itens das prateleiras. O caso recente […]

Juliana Maier

8 de maio de 20267 de maio de 2026

Meu olhar

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Estourar a bolha nunca foi tão necessário: bem-vindos à nova era da higienização

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Você já parou para pensar que talvez a forma como lidamos com a higienização industrial esteja, há tempos, dentro de uma bolha?

Um modelo que funciona, mas não avança. Que cumpre o papel mínimo, mas não dialoga com os desafios ambientais, produtivos e estratégicos da indústria moderna. Estourar essa bolha é mais do que necessário — é urgente.
A nova era da higienização propõe um caminho mais inteligente, eficiente e sustentável. Um modelo em que eficiência não é inimiga da segurança e onde inovação anda lado a lado com resultados concretos, tanto microbiológicos quanto operacionais.

Por que falar disso agora?

De 2020 a 2025, a indústria de alimentos viveu um período de mudanças intensas. Aumento de custos, exigências ambientais mais severas, necessidade de melhoria contínua e escassez de mão de obra especializada colocaram os processos de limpeza em destaque — e, ao mesmo tempo, sob pressão.
Os modelos tradicionais, com longos tempos de execução, alto consumo de água e uso excessivo de etapas e produtos, começaram a mostrar sinais claros de desgaste.
Mas esse cenário também abriu portas. A busca por soluções mais enxutas, validadas e inteligentes colocou a higienização como um pilar estratégico. A inovação saiu da teoria e se tornou necessária. Com isso, surgem oportunidades para rever protocolos, revalidar necessidades reais de etapas, reduzir o impacto ambiental e, ainda assim, garantir um controle microbiológico seguro.

Quando limpar se torna um gargalo

Em muitas fábricas, ainda é comum ver o processo de higienização como um mal necessário — aquele período entre um turno e outro que “tira tempo da produção”. Esse pensamento nasce da dificuldade em enxergar a limpeza como parte da eficiência operacional.
Como profissionais da indústria, nosso papel é transformar esse cenário. Processos de higienização longos, repetitivos e sujeitos a retrabalhos constantes não apenas consomem tempo, energia, mão de obra e água em excesso, como também limitam o potencial produtivo. O verdadeiro gargalo não está na limpeza em si, mas no modelo ultrapassado como ela é conduzida.

Inovação aplicada: menos etapas, mais resultado

Hoje, já existem soluções químicas de alta performance capazes de reduzir etapas de limpeza sem comprometer a segurança microbiológica. Produtos multifuncionais, que atuam tanto sobre sujidades orgânicas quanto inorgânicas, abrem caminho para a otimização de processos e para a redução real de tempo e consumo de recursos.
Mas inovação não se faz apenas com produto novo. É preciso conhecimento técnico, validação microbiológica robusta e envolvimento do time para garantir uma transição segura e eficaz. E foi exatamente essa experiência que vivenciei.

Um case real: quando uma mudança pequena gera grande resultado

Na indústria onde atuo, o processo CIP contava com oito etapas:
• Sabão clorado + esfregação manual + enxágue
• Etapa alcalina para sujidade orgânica + enxágue
• Etapa ácida para sujidade inorgânica + enxágue
• Etapa sanitizante + enxágue final

Em parceria com uma empresa especializada em produtos de alta performance, testamos uma alternativa de produto de etapa unificada, com ação combinada sobre sujidades orgânicas e inorgânicas. A mudança foi pequena na prática — mas gigantesca nos resultados:
• Redução de 40% no consumo de água e na geração de efluente
• Liberação antecipada de 2 horas das linhas para produção (ganho de OEE)
• Manutenção dos resultados microbiológicos conforme legislações vigentes.
Essa transição só foi possível porque houve planejamento estruturado, conduzido por meio da Gestão de Mudanças. O processo envolveu estudo prévio, testes de bancada em microescala de laboratório e, em seguida, uma fase de aplicação real, sempre respeitando o tempo necessário para validação segura. Cada etapa foi acompanhada por indicadores de monitoramento microbiológico e de limpeza de equipamentos, assegurando resultados confiáveis.
Todo esse percurso contou com o engajamento da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), formada por um time multidisciplinar que participou ativamente desde o desenho inicial até o acompanhamento dos resultados em operação.

A nova era da limpeza: validada, sustentável e estratégica

Modernizar a higienização industrial não significa correr riscos desnecessários. Significa sair da zona de conforto e entrar em uma jornada baseada em técnica, validação microbiológica e melhoria contínua. Os pilares dessa nova era são claros:
• Eficiência operacional: menos tempo parado, mais tempo produtivo
• Sustentabilidade: menos água, menos efluente, menos químicos
• Rigor microbiológico: validações bem feitas, com foco em segurança
• Inovação aplicada: produtos e tecnologias que entregam resultado
• Mentalidade de processo: limpeza integrada ao sistema produtivo

Estourar a bolha da limpeza tradicional é enxergar a higienização como parte da solução — e não do problema. É aceitar que o próximo passo já está disponível, acessível e possível. Basta estar disposto a liderar a mudança.

Dicas de por onde começar

• Reavalie os tempos e etapas atuais da sua limpeza
• Converse com seu fornecedor químico sobre alternativas mais eficientes
• Realize testes piloto com validação microbiológica
• Estabeleça indicadores claros de desempenho (tempo, água, resultado)
• Engaje sua equipe na jornada de modernização
O futuro da higienização já começou — e cabe a nós decidir se vamos apenas acompanhar ou liderar essa transformação.

Cintia Reis é especialista em Qualidade e Segurança de Alimentos e atua na indústria com o objetivo de conectar inovação, processos e pessoas. “Acredito que modernizar é, antes de tudo, cuidar de quem faz — com propósito, cultura e impacto real”.

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Cintia Reis

8 de maio de 20268 de maio de 2026

Boas práticas de fabricação,Higienização

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O vídeo viral sobre limpeza de galões de água estava errado? A indústria responde

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Um vídeo (que pode ser visto aqui) viralizou nas redes sociais mostrando uma empresa ensinando uma forma simples de higienizar galões retornáveis de água usando detergente comum, pano de microfibra e apenas um enxágue rápido. O método parece prático, mas especialistas da indústria apontam erros técnicos importantes.

Para entender o que realmente acontece dentro de uma envasadora, conversamos com Lívia Doretto, engenheira de alimentos da indústria de água mineral, que explica por que o procedimento do vídeo não é adequado e como funciona, de fato, o processo industrial de higienização, envase e controle sanitário.

Antes de falar sobre garrafões e higienização, é importante entender o que está dentro deles. Água mineral e água potável de mesa: qual é a diferença? De acordo com a RDC nº 173/2006 da Anvisa, existem duas categorias principais de água engarrafada no Brasil.

Água mineral natural é obtida diretamente de fontes naturais ou por captação subterrânea e possui composição mineral característica e relativamente constante, com presença de sais minerais e oligoelementos.

Já a água natural (ou potável de mesa) também é captada de fontes naturais ou subterrâneas, mas apresenta menores concentrações de sais minerais, abaixo dos limites estabelecidos para águas minerais.

Em ambos os casos, existe um ponto essencial: essas águas não recebem adição de sais minerais. A exploração dessas fontes é regulamentada por uma legislação específica. O Código de Águas Minerais (Decreto-Lei nº 7.841/1945) estabelece regras para captação, exploração comercial e controle sanitário dessas águas, incluindo análises físico-químicas e microbiológicas periódicas.

Mas vamos ao que interessa, como a água é captada na indústria ?

O processo começa muito antes do envase.

Segundo Lívia Doretto, a água é captada diretamente de um poço subterrâneo protegido, utilizando equipamentos de aço inoxidável próprios para contato com alimentos.

“Dentro do poço existe um equipamento de aço inox com filtro de retenção de particulados. Esse sistema bombeia a água até a cabeça do poço, sempre utilizando materiais de grau alimentício.”

Logo na saída do poço, a água passa por um filtro tipo bag, responsável por reter partículas provenientes das rochas do aquífero. Em seguida, a água é bombeada para um reservatório de aço inox, onde passa por novas etapas de filtragem antes de seguir para a linha de envase. Uma dessas etapas utiliza um filtro polidor, que remove partículas muito pequenas. Mas há um detalhe técnico importante:

“O filtro polidor retém partículas até 5 micra, mas ele não foi projetado para reter microrganismos, pois não é permitido alterar a microbiota natural da água mineral.”

Isso significa que a segurança microbiológica da água depende principalmente da proteção da fonte e do controle sanitário do processo, e não apenas da filtração. Depois dessa etapa, a água segue por tubulações sanitárias até as linhas de envase.

O que acontece quando o garrafão retorna da rua ?

Os garrafões retornáveis possuem vida útil limitada. Segundo Lívia, eles podem ser utilizados por até três anos, desde que mantenham suas características estruturais. Quando os vasilhames retornam dos distribuidores, o primeiro passo não é a lavagem — é a triagem manual. Cada garrafão é avaliado individualmente por operadores treinados, que verificam:

presença de trincas ou deformações	validade do garrafão
sujidades visíveis	identificação do fabricante
resíduos físicos	certificação do INMETRO
odores estranhos

A verificação de odores é particularmente importante, já que alguns consumidores utilizam o garrafão para armazenar outros produtos. “Às vezes o garrafão pode ter sido usado para armazenar combustível ou outras substâncias. Por isso a avaliação de odor também faz parte da triagem.” Se o garrafão não atende aos critérios estabelecidos, ele é retirado do processo e condenado

Quem paga pelo problema? Se o defeito é detectado na triagem (inspeção/validação), o custo fica com o distribuidor. Se o problema ocorre durante a operação da envasadora, o custo é da empresa.

A responsabilidade sobre o vasilhame é regulamentada via INMETRO — IQB – Instituto Brasileiro de Qualificação e Certificação, que possui a acreditação para certificação de embalagem plástica para água mineral e potável de mesa. A avaliação deve obter a conformidade IQB e pela ANM.

Como funciona a lavagem industrial dos garrafões?

Após a triagem, os garrafões aprovados entram no processo de higienização. Antes de tudo, eles passam por uma escovação externa automática, utilizando apenas água para remover sujeiras superficiais. Depois disso, entram na lavadora industrial. O equipamento posiciona o garrafão de cabeça para baixo e inicia uma sequência de etapas controladas:

1. Pré-lavagem
Lavagem com água sob pressão e sistema de prato giratório.

2. Detergência
Uso de detergente alcalino clorado ou solução de soda cáustica.

3. Enxágue
Pode ocorrer com água quente ou em temperatura ambiente.

4. Enxágue adicional
Etapa destinada a remover completamente os resíduos de detergente.

5. Desinfecção
Aplicação de sanitizante, como ácido peracético ou ozônio.

6. Enxágue final
Realizado com a própria água proveniente da fonte utilizada no envase.
Obs.: A legislação exige, no mínimo, quatro etapas de lavagem – detergência, enxágue, desinfecção e enxágue final. No entanto, algumas envasadoras garantem maior eficácia na higienização ao adotar etapas adicionais no processo.

Todo o processo ocorre com parâmetros industriais controlados, garantindo consistência e eficácia sanitária. O processo de lavagem não depende apenas de boas práticas operacionais. Ele também precisa ser validado do ponto de vista microbiológico. Segundo Lívia, a indústria realiza testes que demonstram, na prática, a eficácia da higienização dos garrafões retornáveis. O procedimento consiste em:

coletar um garrafão antes da lavagem
medir o nível de contaminação microbiológica inicial
submeter o mesmo garrafão ao processo completo de higienização
realizar novas análises microbiológicas ao final da lavagem

Entre os microrganismos avaliados nesses testes estão, principalmente:

Contagem padrão de bactérias heterotróficas (indicador geral de carga microbiana)
Coliformes totais
Escherichia coli
Pseudomonas aeruginosa, microrganismo frequentemente associado a ambientes úmidos e sistemas de água
Bolores e leveduras, dependendo do protocolo da empresa

O objetivo é demonstrar, de forma científica, que o processo industrial reduz ou elimina a contaminação presente no vasilhame, garantindo que o garrafão esteja apto para voltar ao ciclo de envase.

A sala de envase é uma área altamente controlada! Uma vez higienizados, os garrafões seguem diretamente para a sala de envase — uma das áreas mais controladas de toda a operação. Esse ambiente funciona como uma sala limpa, com acesso restrito e protocolos rigorosos para evitar qualquer risco de contaminação.

Antes de entrar na área de produção, os colaboradores passam por uma barreira sanitária, onde realizam a paramentação e utilizam os equipamentos de proteção obrigatórios, como roupa branca, touca, máscara e luvas, além da higienização das botas e mãos.

O acesso ocorre por uma antessala, que funciona como uma zona de transição entre o ambiente externo e a sala de envase. Esse espaço ajuda a reduzir a entrada de partículas e microrganismos no ambiente produtivo. Dentro da sala, o ar é mantido sob pressão positiva — um sistema que impede que o ar externo entre no ambiente, contribuindo para manter as condições sanitárias sob controle.

Ufa, vamos para as últimas etapas: o envase e a inspeção final

É nesse ambiente controlado que ocorre o envase propriamente dito. Os garrafões são envasados, tampados e vedados dentro da sala limpa. Depois dessa etapa, cada unidade passa por uma nova inspeção visual realizada por operadores, que verificam se:

a embalagem está íntegra
a tampa está corretamente posicionada
o vedante interno está presente

Somente após essa verificação o garrafão segue para a aplicação do lote/data de envase, do lacre termoencolhível, que envolve o gargalo da embalagem e garante a inviolabilidade do produto. Esse lacre também recebe um selo de controle fiscal, utilizado para informar às autoridades fazendárias a quantidade de garrafões produzidos e comercializados. Dependendo da categoria do produto, diferentes selos podem ser utilizados, identificando o tipo de água e os controles regulatórios aplicáveis, garantindo a procedência ao consumidor final.

Depois da rotulagem, os garrafões seguem para a etapa de distribuição. E, assim como na produção, a logística também precisa seguir regras sanitárias específicas. Os caminhões utilizados podem ser do tipo baú fechado ou carroceria aberta. Quando o transporte é feito em carroceria aberta, a carga precisa sair devidamente coberta por lona, evitando exposição direta ao sol e reduzindo o risco de contaminação.

Fatores como temperatura e vibração durante o transporte também podem influenciar a qualidade sensorial da água. Segundo Lívia, esses detalhes fazem parte da gestão de risco da indústria:

“Temperatura e deslocamento podem interferir no sabor da água. Por isso tentamos eliminar qualquer tipo de risco ao longo de todo o processo.”

Por que o método do vídeo não funciona?

Quando se observa o processo real da indústria, fica fácil entender por que o método apresentado no vídeo viral é problemático. A higienização de garrafões retornáveis não depende de uma única ação simples. Trata-se de um processo industrial validado, que envolve várias etapas controladas, como:

detergência alcalina em concentração adequada
sanitização química validada
múltiplos enxágues
controle microbiológico
envase em ambiente sanitariamente controlado

Tudo isso faz parte de um sistema estruturado de segurança de alimentos, criado para reduzir riscos e garantir que a água chegue ao consumidor dentro dos padrões sanitários. Métodos improvisados, como enxaguar o garrafão com vinagre e detergente doméstico, não oferecem o mesmo nível de controle nem asseguram a remoção adequada de contaminantes. Na parte II desta série, vamos conversar com uma envasadora certificada para entender como auditorias externas e sistemas de rastreabilidade ajudam a comprovar a segurança da água mineral na prática.

Gostaríamos de agradecer à Lívia Doretto e à empresa de águas minerais Ibirá pela disponibilidade e pela conversa conosco.

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6 min leituraUm vídeo (que pode ser visto aqui) viralizou nas redes sociais mostrando uma empresa ensinando uma forma simples de higienizar galões retornáveis de água usando detergente comum, pano de microfibra […]

Jacqueline Navarro

7 de maio de 202627 de abril de 2026

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos,Virais do Facebook

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Perigos químicos no APPCC: estamos falhando?

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Em março de 2026, autoridades chinesas detectaram cloranfenicol — um antibiótico proibido — num contentor de carne bovina proveniente da Argentina. A carga, com cerca de 22 toneladas, levou à suspensão imediata das exportações da planta envolvida e ao início de uma investigação completa de rastreabilidade.

Independentemente da causa, este caso traz à discussão um ponto crítico: estamos dando a devida atenção aos perigos químicos nos nossos sistemas APPCC?

O que este caso nos mostra

Casos como este demonstram como um único resultado analítico pode ter impacto imediato e significativo. A suspensão de exportações, mesmo que temporária, afeta diretamente a confiança dos mercados internacionais, a reputação da empresa e a estabilidade da cadeia de fornecimento.

Mostra também a importância de sistemas de rastreabilidade eficazes. A capacidade de identificar rapidamente a origem do problema — seja ele real ou um falso positivo — é determinante para a tomada de decisão e para a credibilidade perante autoridades e clientes.

O que é o cloranfenicol e por que é proibido

O cloranfenicol é um antibiótico de amplo espectro que foi amplamente utilizado na medicina veterinária no passado. No entanto, estudos demonstraram a sua associação a efeitos adversos graves em humanos, nomeadamente distúrbios hematológicos como a anemia aplástica — uma condição rara, mas potencialmente fatal, em que a medula óssea deixa de produzir células sanguíneas em quantidade suficiente. Em razão destes riscos, o seu uso em animais destinados ao consumo humano foi proibido em praticamente todos os mercados internacionais há mais de três décadas.

Do ponto de vista da segurança dos alimentos, trata-se de uma substância particularmente crítica. Não existe limite máximo de resíduos estabelecido, sendo aplicada uma política de tolerância zero, ou seja, a sua detecção, mesmo em quantidades mínimas, é suficiente para rejeição do produto.

Perigos químicos no APPCC: o parente esquecido?

Quando falamos em perigos no âmbito do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), é comum que o foco recaia sobre dois grandes grupos: perigos microbiológicos e físicos. São mais intuitivos, mais visíveis e, muitas vezes, mais fáceis de controlar no dia a dia.

Os perigos químicos, por outro lado, tendem a ficar em segundo plano. No entanto, estão presentes em várias etapas do processo e podem assumir diferentes formas, como:

Resíduos de medicamentos veterinários, como antibióticos;
Pesticidas em matérias-primas;
Contaminação por produtos de limpeza e desinfeção;
Lubrificantes industriais;
Migração de substâncias provenientes de embalagens.

A sua presença nem sempre é evidente, mas o impacto pode ser tão — ou mais — significativo do que outros tipos de perigo.

Por que os perigos químicos são mais difíceis de gerir?

Ao contrário de um corpo estranho ou de um crescimento microbiológico visível, os perigos químicos são, na maioria dos casos, invisíveis.

A sua detecção depende de análises laboratoriais específicas, muitas vezes com limites de quantificação baixos e metodologias complexas. Além disso, podem ter origem externa, nomeadamente ao nível dos fornecedores, o que aumenta a dificuldade de controlo direto.

A variabilidade também é um fator crítico. Um mesmo fornecedor pode apresentar resultados distintos entre lotes, e pequenas falhas podem passar despercebidas até serem detetadas num controle oficial ou numa exportação.

Tudo isto exige uma abordagem mais estratégica, baseada em avaliação de risco, validação de fornecedores e monitorização contínua.

O risco real: muito além da não conformidade

Quando um perigo químico é identificado, as consequências vão muito além de uma simples não conformidade. Podem incluir:

Bloqueio de exportações;
Rejeição de lotes;
Recall de produtos;
Impacto direto na reputação da marca;
Perda de confiança por parte de clientes e autoridades.

Em mercados internacionais, onde os requisitos são cada vez mais exigentes, a presença de substâncias proibidas pode comprometer relações comerciais construídas ao longo de anos.

Estamos olhando para o APPCC de forma equilibrada?

Este tipo de situação leva a uma reflexão importante: será que os nossos planos APPCC estão realmente equilibrados?

Estamos, muitas vezes, muito bem preparados para controlar perigos microbiológicos e físicos. Mas será que investimos o mesmo nível de atenção na identificação, avaliação e monitorização dos perigos químicos?

Ou estaremos, em alguns casos, assumindo que o controle destes perigos está garantido a priori — especialmente quando depende de fornecedores?

Como já abordado no artigo “Cultura de segurança dos alimentos: o elo invisível que protege a cadeia produtiva”, a eficácia de um sistema não depende apenas dos procedimentos definidos, mas da forma como os riscos são compreendidos e geridos na prática.

Em síntese, os perigos químicos são, muitas vezes, menos visíveis — mas não menos críticos.

Casos como este demonstram que uma única ocorrência pode ter impacto significativo em toda a cadeia alimentar, desde a produção até ao mercado final.

Garantir a segurança dos alimentos implica olhar para todos os perigos com o mesmo nível de rigor. E isso inclui reforçar a atenção dada aos contaminantes químicos, investir na avaliação de risco e garantir um controle efetivo ao longo de toda a cadeia de abastecimento.

Porque, no final, a segurança dos alimentos não falha apenas quando algo é visível — falha, muitas vezes, quando não olhamos para onde devíamos.

Visualização da postagem 215

3 min leituraEm março de 2026, autoridades chinesas detectaram cloranfenicol — um antibiótico proibido — num contentor de carne bovina proveniente da Argentina. A carga, com cerca de 22 toneladas, levou à […]

Tania Lopes

6 de maio de 20266 de maio de 2026

HACCP,Perigos químicos

3 min leitura

Alimentos no espaço: da sobrevivência à segurança global

3 min leitura

A segurança dos alimentos no espaço não nasceu como diferencial competitivo ou requisito regulatório, mas como condição de sobrevivência.

Em microgravidade, o comportamento físico dos alimentos se altera: líquidos formam esferas flutuantes, partículas sólidas permanecem suspensas, migalhas podem penetrar em equipamentos sensíveis. Paralelamente, qualquer falha microbiológica assume proporções amplificadas, pois não há retaguarda hospitalar nem possibilidade imediata de evacuação.

Por isso, no início do Project Mercury (1958–1963), a alimentação deixou de ser apenas questão nutricional e passou a integrar o sistema crítico de suporte à vida.

No ambiente espacial, um risco alimentar pode levar missões ao fracasso.

Na missão orbital de John Glenn, em 1962, os alimentos foram desenvolvidos com foco simultâneo em engenharia, microbiologia e controle físico. Utilizaram-se purês acondicionados em tubos de alumínio e cubos desidratados revestidos com película comestível para evitar a formação de partículas dispersas.

O desafio era duplo: assegurar ingestão segura em microgravidade e garantir controle microbiológico absoluto. Além disso, uma intoxicação alimentar em órbita representaria não apenas comprometimento individual, mas potencial falha de missão.

Sem redundância médica e sem margem operacional, é preciso ter segurança total ou será um fracasso.

Com o avanço para o programa Apollo, a NASA reconheceu que métodos tradicionais de inspeção final eram insuficientes, foi então que decidiram que era necessário migrar de um modelo reativo para uma abordagem preventiva e baseada em análise de risco.

A agência contratou a Pillsbury Company, que, em parceria com os laboratórios do exército dos EUA em Natick, adaptou o conceito de FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), originalmente aplicado na engenharia aeroespacial para antecipar falhas críticas, ao sistema produtivo de alimentos.

Desse processo emergiu o HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), apresentado publicamente em 1971. Com esta metodologia, pela primeira vez, a segurança dos alimentos era estruturada como sistema formal de gestão de riscos.

O modelo estabeleceu fundamentos que hoje são universais: identificação sistemática de perigos biológicos, químicos e físicos; determinação de pontos críticos de controle; definição de limites críticos mensuráveis; monitoramento contínuo; ações corretivas documentadas em casos de desvio nos pontos críticos; verificação e rastreabilidade.

Não basta testar o produto, é preciso dominar o processo.

Durante as missões Apollo (1968–1972), consolidaram-se tecnologias que uniam estabilidade e inocuidade.

A liofilização, técnica com remoção de água por sublimação sob vácuo, reduzia drasticamente a atividade de água (aw), inibindo crescimento microbiano e preservando nutrientes sensíveis ao calor, enquanto a termoestabilização, por sua vez, aplicava tratamento térmico validado por parâmetros como valor Fo, assegurando esterilidade comercial.

A reidratação era realizada com água aquecida a bordo, em embalagens hermeticamente seladas, minimizando riscos de contaminação cruzada. Cada lote era submetido a análises microbiológicas rigorosas antes da liberação.

Nesse contexto, já se delineavam princípios que hoje associamos também à Food Defense: controle de acesso, rastreabilidade integral de ingredientes, cadeias logísticas monitoradas e análise de vulnerabilidades.

Em um programa estratégico como o espacial, a contaminação intencional, embora improvável, era tratada como risco crítico.

Segurança dos alimentos tornou-se também proteção contra ameaças deliberadas.

No programa Space Shuttle (1981–2011), a ampliação da capacidade de carga permitiu diversificar o cardápio e sofisticar o controle tecnológico.

Foram introduzidas embalagens multicamadas com alta barreira a oxigênio e vapor d’água, controle rigoroso de pH e atividade de água, validações extensivas de vida de prateleira e testes sensoriais estruturados com os próprios astronautas.

A segurança passou a integrar três dimensões inseparáveis: Inocuidade microbiológica; Estabilidade físico-química; e Confiabilidade do sistema produtivo.

Esse avanço dialoga diretamente com modelos contemporâneos de gestão integrada de riscos, nos quais HACCP, Food Defense e rastreabilidade compõem camadas complementares de proteção.

Atualmente, na International Space Station, a estratégia de segurança dos alimentos apoia-se em três pilares tecnológicos interdependentes:

Liofilização – Preserva estrutura celular e nutrientes por remoção de água sob vácuo, reduzindo a atividade de água e aumentando estabilidade microbiológica sem necessidade de refrigeração;
Termoestabilização – tratamento térmico validado por parâmetros cinéticos, garantindo destruição de patógenos e estabilidade prolongada;
Irradiação ionizante – aplicada principalmente a carnes, utiliza radiação gama ou feixes de elétrons para reduzir carga microbiana sem elevação significativa de temperatura, mantendo características sensoriais.

Cada lote passa por análises microbiológicas, testes de estabilidade, validação documental do plano HACCP e verificação de integridade de embalagem antes do envio ao espaço.

O controle inclui auditorias, rastreabilidade completa e avaliação de vulnerabilidades, elementos centrais também em programas modernos de Food Defense.

Paralelamente, experimentos de cultivo em microgravidade investigam produção de folhas verdes em módulos controlados. Além da segurança microbiológica, avaliam-se impactos psicológicos e operacionais do consumo de alimentos frescos em missões prolongadas.

Para futuras bases lunares e missões a Marte, estudam-se sistemas integrados de produção vegetal, reaproveitamento de água, reciclagem de nutrientes e ciclos fechados de suporte de vida.

Nesses cenários, a gestão de risco alimentar deixa de ser apenas controle de perigos e passa a integrar sustentabilidade, biossegurança e proteção contra ameaças externas.

O espaço exigiu perfeição técnica, com isso, a indústria aprendeu prevenção sistêmica.

O HACCP, concebido para proteger astronautas em ambiente extremo, tornou-se referência regulatória global, e paralelamente evoluíram conceitos de Food Defense, gestão de vulnerabilidades e análise integrada de riscos, hoje incorporados por agências reguladoras e sistemas internacionais de certificação.

A corrida espacial não apenas levou o ser humano à Lua, ela redefiniu, de maneira estrutural, os fundamentos da segurança dos alimentos na Terra. Transformou inspeção em prevenção, controle em gestão de risco e consolidou o alimento como variável estratégica dentro de sistemas complexos de segurança operacional.

Visualização da postagem 183

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Marco Túlio Bertolino

5 de maio de 202627 de abril de 2026

Food Safety no Mundo

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Participe do 18° Food Safety Brazil Meeting – evento on line e gratuito

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FSSC 22000 versão 7 em foco: Atualizações que transformam

Estamos nos preparando para mais uma edição do nosso tradicional Meeting, e queremos contar com você para tornar este encontro ainda mais especial.

A versão 7 do esquema FSSC 22000 está prevista para ser publicada no início de maio de 2026, com foco no alinhamento com a nova série ISO 22002-x:2025 (PRPs) e requisitos GFSI 2024. A atualização trará maior foco em sustentabilidade, segurança de alimentos e categorias de produtos, incluindo um período de transição de 12 meses.

Principais mudanças esperadas na Versão 7

Publicação e transição: Lançamento previsto para o primeiro semestre de 2026, com início das auditorias obrigatórias em 2027.
Alinhamento técnico: Incorporação da nova série ISO 22002-x:2025 para Programas de Pré-requisitos (PPRs).
Sustentabilidade e ESG: Maior integração de metas de sustentabilidade, como desperdício de alimentos, redução de impacto ambiental e cadeias de suprimentos responsáveis.
Requisitos Adicionais: Atualizações em gestão de alergênicos, cultura de segurança de alimentos, controle de qualidade e gestão de equipamentos.
Foco GFSI: Alinhamento com os novos requisitos de benchmarking da Global Food Safety Initiative (GFSI) v2024.

No Meeting discutiremos:

O que mudou na v.7: Principais atualizações e novidades em relação à versão anterior;
Impacto na certificação: O que as empresas já certificadas precisam revisar e adequar;
Desafios da transição: Prazos, gaps mais comuns e pontos de atenção na implementação;
Boas práticas e cases: Experiências reais de adequação à nova versão na indústria brasileira.

Portanto, não fique de fora desse rico aprendizado e participe do 18° Meeting online do Food Safety Brazil, no dia 11 de maio às 19h. Para se inscrever, clique nesse link e reserve a data na sua agenda. A participação é gratuita, mas não deixe para a última hora, pois as vagas são limitadas.

Nessa edição estarão conosco a Ana Pelegrino, Diretora de Desenvolvimento Técnico na QIMA, Cintia Malagutti, colunista e membro da diretoria do Food Safety Brazil, que atua como instrutora, auditora e consultora e Juliane Dias, consultora, colunista e fundadora do Food Safety Brazil e gestora de Relacionamento.

O encontro será uma oportunidade para conhecermos essa atualização, com uma palestra inicial e depois teremos uma mesa redonda para conversar e discutir sobre o tema, com espaço para as dúvidas dos participantes.

Aproveite essa oportunidade para agregar ainda mais valor à sua jornada. O Food Safety Brasil é seu parceiro.

Visualização da postagem 338

2 min leituraFSSC 22000 versão 7 em foco: Atualizações que transformam Estamos nos preparando para mais uma edição do nosso tradicional Meeting, e queremos contar com você para tornar este encontro ainda […]

Aline Rezende Rodrigues

4 de maio de 202629 de abril de 2026

Eventos

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FSSC 22000 V7: quando o sistema precisa provar que funciona na prática

3 min leitura

Em 1º de maio de 2026 (fresquinha) a tão esperada versão 7 do esquema FSSC 22.000 foi publicada na homepage da fundação (veja aqui). Trazemos aqui as principais mudanças da FSSC 22000 V7 para suas atualizações, e os principais fatores que impulsionaram a nova versão:

• Incorporação da nova série ISO 22002-x:2025 em programas de pré-requisitos;

• Alinhamento com os requisitos de benchmark GFSI v2024;

• Reforçar os requisitos para apoiar o cumprimento dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS);

• Estrutura mais definida para a divisão das categorias da cadeia de alimentos;

• Mudanças e ajustes editoriais como parte da melhoria contínua.

O período de transição para Organismos de Certificação e Organizações certificadas é de 12 meses; assim, as auditorias na V6 são permitidas até 30 de abril de 2027. Auditorias de atualização da V7 deverão ser realizadas de 1º de maio de 2027 até 30 de abril de 2028.

Nesta atualização os benefícios são:

• Um padrão comum de PPR, com peças adicionais específicas de setor. Isso simplifica a implementação para organizações multisetoriais;

• Requisitos adicionais sobre princípios de design / desenvolvimento de embalagens contribuem para a redução das FLW (Perda e Desperdício de Alimentos (também conhecida como Food Loss Waste) e, assim, apoiam ainda mais os ODS da ONU;

• Mais detalhes no documento do Esquema para melhor compreensão e aplicação.

As principais mudanças foram:

1) Nova série ISO 22002-x

· A versão 7 mudou dos anteriores Programas de Pré-requisito (PPRs), a saber, o BSI PAS (Padrão Público Disponível) e o ISO/TS 22002-x (Especificações Técnicas), para a nova série ISO 22002-x:2025. Essa mudança foi provocada pela reestruturação fundamental e modernização dos requisitos PPRs pela ISO.

· Publicada em julho de 2025, a nova série ISO introduziu um padrão PPR de linha base unificado, ISO 22002-100:2025, que consolida requisitos comuns em toda a cadeia alimentar e reduz duplicidades, variabilidade e complexidade que existiam nos documentos anteriores da ISO/TS.

· A Parte 100 é apoiada por partes específicas de setor vinculadas ao escopo da organização, por exemplo, ISO 22002-1, que foca especificamente na fabricação de alimentos e deve ser aplicada além da Parte 100. Essa estrutura harmonizada oferece requisitos mais claros e consistentes e apoia uma abordagem de auditoria mais globalmente aplicável.

2) Fortalecimento dos requisitos para apoiar as organizações em suas contribuições para o cumprimento dos ODS

· Para apoiar ainda mais a redução de Perda e Desperdício de Alimentos (FLW) e a embalagem sustentável de alimentos, incluímos alguns dos princípios de design da Save Food Packaging na V7. Desenvolvidos pelo Instituto Australiano de Embalagens (AIP) e globalizados pela Organização Mundial de Embalagens (WPO), esses princípios de design são aplicáveis a todas as Organizações FSSC 22000 (Certificadas) envolvidas no design de materiais de embalagem.

3) Requisitos para o auditor

· Os requisitos para qualificações de auditores foram atualizados em conformidade com os novos Requisitos de Benchmarking da GFSI e para harmonizar critérios de competência vinculados a uma divisão mais estruturada das (sub)categorias da cadeia alimentar. Essa abordagem dá ênfase adicional às competências, incluindo o conhecimento de produtos, processos, práticas, leis e regulamentos.

4) O uso da IA Como a IA ajuda na auditoria? – Food Safety Brazil

· O uso da IA na certificação exige uma estrutura de governança que assegure uma aplicação ética, justa e em conformidade, incluindo avaliações de risco, validação, monitoramento e funções claras. Com treinamento adequado, transparência e comunicação com as partes interessadas, a IA é apoio (ver item 9 da parte 4 do esquema).

Mudanças nos requisitos adicionais (parte 2.5 do esquema)

· Maior aplicabilidade em algumas categorias para os requisitos, por exemplo, 2.5.2.d, 2.5.12 e 2.5.18;

· Inclusão de 2 requisitos da lista do BoS anterior, da versão 6: 2.5.1.a (#4) e 2.5.14 (#3);

· Inclusão 2.5.2.d.vi;

· Inclusão do detalhamento esperado para os objetivos para FLW (perdas e desperdícios de alimentos);

· Novo requisito 2.5.13.g. do i ao iv para design e desenvolvimento de embalagens;

· Inclusão da necessidade de prover recursos e do compromisso de ser demonstrável e de fornecer recursos para o requisito de cultura;

· No requisito 2.5.7 sobre PEM (monitoramento ambiental), pelo menos uma vez ao ano deve ser analisado em relação à efetividade e adequabilidade continuada do programa;

· No requisito 2.5.6 sobre PCAL (programa de controle de alergênicos), deve ser efetivamente implementado com eficácia anualmente revisada;

· Maior detalhamento do embasamento usado nas especificações no 2.5.1.d;

Exclusão item 2.5.10.c para categoria FII sobre transporte e entrega para evitar contaminação cruzada.

Minha mensagem sobre esta versão é clara:

Não é só o que você produz — é como você produz que define seu risco. A IA deve apoiar, e não substituir, o julgamento humano.

Atualizem-se!

Visualização da postagem 475

3 min leituraEm 1º de maio de 2026 (fresquinha) a tão esperada versão 7 do esquema FSSC 22.000 foi publicada na homepage da fundação (veja aqui). Trazemos aqui as principais mudanças da FSSC […]

Cíntia Malagutti

4 de maio de 20264 de maio de 2026

Normas de certificação

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Como a IA ajuda na auditoria?

3 min leitura

Responder à pergunta do título (Como a IA ajuda na auditoria?) exige sair da visão limitada de que auditoria é apenas um evento periódico.

A inteligência artificial está reposicionando a auditoria como um processo contínuo, baseado em dados, e não mais como uma fotografia pontual de conformidade e sim um filme atual, de maneira “phygital” (ou “figital”) que é a combinação de físico + digital, ou seja, experiências que integram o mundo real com tecnologias digitais de forma fluida.

Na prática, a IA já começa a atuar na preparação da auditoria, organizando grandes volumes de dados, identificando lacunas e estruturando evidências. Esse movimento acompanha uma transformação maior: a digitalização dos sistemas de gestão está criando novos modelos de auditoria, com impacto direto não apenas nas organizações certificadas, mas também em toda a cadeia de fornecedores.

Esse avanço não é teórico. A própria FSSC 22000 já incorporou o uso de inteligência artificial em decisões estratégicas, como evidenciado na lista de decisão do Board of Stakeholders # 8, de setembro de 2025, que foi incluído na versão 7 para os processos de certificação nos OC’s e nas organizações certificadas (ver item 9 da parte 4 do esquema FSSC v.7). Isso afetará tanto os Organismos de Certificação quanto as empresas certificadas, consolidando a IA como parte integrante dos processos de certificação.

Com o uso crescente de IA, surge uma mudança estrutural: o compartilhamento de informações ao longo da cadeia. Não se trata mais apenas de apresentar certificados válidos. Partes interessadas, especialmente varejistas, querem entender o que está por trás deles — incluindo não conformidades, tendências e riscos.

Isso cria um novo paradigma: a confiança deixa de ser baseada apenas na certificação e passa a ser construída pela transparência dos dados.

No entanto, essa abertura traz um dilema relevante. Até que ponto as informações devem ser compartilhadas? Como equilibrar transparência com confidencialidade e segurança da informação?

A resposta não está em restringir dados, mas em amadurecer a governança sobre eles. É necessário “abrir a cabeça” para um modelo onde:

mais dados são compartilhados,
mais análises são realizadas e;
melhores decisões de risco são tomadas.

Ao mesmo tempo, critérios claros devem definir o que pode ou não ser disponibilizado, garantindo proteção estratégica sem comprometer a confiança do ecossistema.

Apesar de todo o potencial, o uso da IA precisa ser priorizado de forma pragmática. A sequência lógica de implementação é clara:

primeiro, estruturar a base de dados, padronizando registros — especialmente monitoramento ambiental e dados de processo;
em seguida, aplicar IA para análise de tendências, onde está o maior ganho real e o retorno mais rápido;
depois, utilizar IA na preparação de auditorias e checklists inteligentes, reduzindo não conformidades básicas;
por fim, automatizar relatórios, trazendo eficiência operacional — mas sem confundir isso com melhoria do sistema.

Essa ordem importa. Pular etapas leva a sistemas sofisticados com dados ruins — e decisões piores.

O que vem pela frente: evolução das normas e novas prioridades

Nos próximos dois anos, a evolução das normas e esquemas de certificação deve se concentrar em temas que ampliam o escopo tradicional da segurança de alimentos:

Integração com ESG;
Gestão de resíduos, especialmente embalagens;
Valorização das pessoas e fortalecimento da cultura organizacional;
Alinhamento com os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS);
Investimento em digitalização para qualificar a gestão de dados.

Essa agenda reforça que qualidade e segurança de alimentos deixam de ser áreas isoladas e passam a atuar como pilares estratégicos do negócio.

A transformação também traz riscos relevantes. Um dos mais críticos é a escassez de auditores qualificados, impulsionada pela aposentadoria de profissionais experientes. Isso pode comprometer a consistência das auditorias e, consequentemente, a confiança no sistema de certificação.

Além disso, há desafios como:

Falta de alinhamento entre os diferentes elos da cadeia;
Visão limitada à indústria, sem considerar o ecossistema completo;
Sobrecarga e impacto na saúde mental dos profissionais envolvidos.

Ignorar esses fatores compromete não apenas a conformidade, mas a credibilidade de todo o sistema.

Por outro lado, surgem oportunidades importantes. Programas de desenvolvimento voltados para pequenas e médias empresas tendem a ganhar força, elevando o padrão da cadeia como um todo. Da mesma forma, iniciativas para harmonizar critérios entre certificadoras podem aumentar a consistência e a confiança nos processos.

Conclusivamente, além das normas, uma mudança de mentalidade. Mais do que uma evolução normativa, o que está em curso é uma mudança de lógica. A auditoria deixa de ser um fim em si mesma e passa a ser parte de um sistema maior, orientado por dados, transparência e tomada de decisão baseada em risco.

A IA não substitui o julgamento humano, mas amplia sua capacidade. E as organizações que entenderem isso primeiro não apenas estarão em conformidade, estarão à frente na construção de uma cadeia de alimentos mais confiável, resiliente e alinhada às demandas globais.

Não dá para ficar preso em requisito de checklist que se atualiza demoradamente, vamos para smart standard, nuvem de qualidade e metrológica, certificado de calibração digital, inspeção remota, sensorialmente remoto para predição dos problemas deixando o risco imaterializável, interação de compliance… não dá para tratar o mundo digital de forma analógica! E o consumidor deve ficar melhor informado e mais atento, pois a decisão é humana (“Human in the loop” – HITL)!

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3 min leituraResponder à pergunta do título (Como a IA ajuda na auditoria?) exige sair da visão limitada de que auditoria é apenas um evento periódico. A inteligência artificial está reposicionando a […]

Cíntia Malagutti

4 de maio de 20264 de maio de 2026

Meu olhar

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Concurso Cultural – Participe e concorra a uma vaga e ajuda de custo no VIII Workshop Food Safety Brazil, em Recife

3 min leitura

Você é apaixonado por segurança de alimentos e quer participar do maior encontro de profissionais da área? Então essa é a sua chance de garantir uma vaga gratuita e ainda receber ajuda de custo para viver essa experiência inesquecível! PARTICIPE E CONCORRA A UMA VAGA!

Que o nosso VIII Workshop Food Safety Brazil será em Recife/PE, você já está sabendo, ou se ainda não sabe, leia mais em Home – Food Safety Brazil.

A agenda está recheada de convidados que vão ampliar e transformar a sua visão do problema à prática: Segurança de alimentos sem fronteiras.

Para ajudar os participantes a chegarem a Recife, no Riomar Trade Center, para conversar, interagir e fazer networking, o FSB está lançando um concurso cultural para dar um apoio financeiro!

Leia o regulamento abaixo e saiba como concorrer

1 – Escreva um texto sobre o tema “Do problema à prática: Segurança de alimentos sem fronteiras”. O texto deve ser inédito, e o assunto deve ser relevante para os dias atuais, correlacionado à temática principal. O texto deve ter entre 700 e 2.000 palavras, escrito em Word e seguir a formatação:

a) Fonte: Times New Roman

b) Tamanho (corpo do texto): 12 normal

c) Espaçamento entre linhas: 1,5

d) Em caso de citações, utilizar padrão ABNT

e) Fotos e imagens devem ser autorais ou ter autorização de seus autores para publicação. Também podem ser obtidas de bancos de imagens gratuitas – neste caso, deve ser enviado o link da imagem original.

2 – Serão aceitos textos sem imagens.

3 – Textos plagiados e com ataques a pessoas ou empresas serão desclassificados.

4 – Envie o seu texto para o e-mail vpresidente@foodsafetybrazil.org com o título no campo assunto CONCURSO CULTURAL 2026. Inclua as suas informações de contato (e-mail e telefone) e seu mini-currículo com até 300 caracteres.

5 – Os textos recebidos serão avaliados conforme os critérios de publicação do Food Safety Brazil por um comitê de colunistas (não podem participar do júri candidatos ou pessoas com conflitos de interesse). Esta Comissão Avaliadora analisará os textos a partir dos seguintes critérios:

a) Relevância do tema para a segurança de alimentos;

b) Utilidade para o leitor;

c) Clareza e coesão do texto.

d) Autenticidade.

6- Os autores cujos textos forem aprovados para publicação serão informados por e-mail.

7 – Ao submeter o texto, o candidato automaticamente concorda com os termos desta promoção e autoriza a publicação do conteúdo com os devidos créditos ao autor no Food Safety Brazil em data a ser definida por este, sendo ou não classificado como vencedor.

8 – Todos os textos que não forem desclassificados no item 1 poderão ser publicados na página do nosso website.

9 – O prêmio consiste em isenção de pagamento para uma vaga no “VIII Workshop Food Safety Brazil, e no reembolso* de despesas relacionadas à alimentação, hospedagem e transporte até o valor máximo que, na totalidade, não ultrapasse R$ 2.000,00 (dois mil reais)*.

(*) Reembolso até o valor máximo de R$ 1.500,00 (um mil e quinhentos reais) contemplado por este concurso cultural relacionado a transporte, hospedagem e alimentação mediante comprovação fiscal.

10 – O prêmio é pessoal e intransferível, de forma que sua comercialização ou transferência para terceiros é expressamente proibida, não podendo ser convertido em dinheiro e nem trocado por qualquer outro produto. Em caso de o ganhador não poder usufruir do prêmio na data do evento por qualquer motivo, ele será repassado para o seguinte classificado da lista, por pontuação do comitê avaliador.

11 – Prazo para submissão: serão aceitos textos enviados até 01 de junho de 2026.

12 – Resultado: Será divulgado no blog, na página do blog no Facebook e Instagram no dia 30 de junho de 2026.

Aguardamos seu post. Participe!

Mostre seu talento, compartilhe sua visão e venha fazer parte da comunidade que transforma a segurança de alimentos no Brasil!

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3 min leituraVocê é apaixonado por segurança de alimentos e quer participar do maior encontro de profissionais da área? Então essa é a sua chance de garantir uma vaga gratuita e ainda […]

Cristina Constantino

30 de abril de 202630 de abril de 2026

Eventos

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