outubro 21, 2025

Nas indústrias de alimentos e rações, é muito comum a confusão entre os termos validação e verificação, especialmente no contexto da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e de suas medidas de controle — sejam elas PPR (Programas de Pré-Requisitos), PPRO (Programas de Pré-Requisitos Operacionais) ou PCC (Pontos Críticos de Controle).

Este artigo tem como objetivo diferenciar esses dois conceitos, frequentemente aplicados de forma incorreta, à luz das principais referências normativas internacionais: Codex Alimentarius CXC 1-1969 (versão 2023), ISO 22000:2018 e GMP+ FSA.

Partimos da premissa: o que é validação?

O Codex Alimentarius (CXC 1-1969, 2023) define validação de medidas de controle como:

“Obtenção de evidências de que uma medida de controle ou combinação de medidas de controle, se adequadamente implementada, é capaz de controlar o perigo para um resultado específico.”

Em outras palavras, a validação busca comprovar, com base em evidências concretas, que a medida de controle é eficaz para o fim proposto. Essas evidências podem ser obtidas de diversas fontes:

• Artigos e publicações científicas;
• Legislações e normas aplicáveis;
• Dados de fabricantes de equipamentos;
• Estudos e testes conduzidos internamente pela própria empresa.

Assim, validar significa demonstrar tecnicamente que uma medida de controle é adequada e capaz de eliminar ou reduzir um perigo a níveis aceitáveis.

Por outro lado, ainda segundo o Codex (2023), verificação é definida como:

“A aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além do monitoramento, para determinar se uma medida de controle está operando conforme pretendido.”

Percebe-se que, neste caso, a medida de controle já foi validada. A verificação, portanto, tem como propósito confirmar se o sistema está funcionando conforme planejado, acompanhando e avaliando os resultados do monitoramento.

Já a ISO 22000:2018 reforça e aprofunda esses conceitos, sendo que para validação, a norma define:

“Obtenção de evidências de que as medidas de controle (ou combinação delas) são capazes de controlar eficazmente o perigo significativo à segurança dos alimentos.
Nota: A validação é realizada no momento em que uma combinação de medidas de controle é projetada ou sempre que houver alterações nas medidas implementadas.”

E complementa com uma diferenciação clara entre as três atividades principais:

• Validação: aplicada antes da atividade, fornece informações sobre a capacidade de atingir o resultado pretendido.
• Monitoramento: aplicado durante a atividade, fornece dados para ação em tempo real.
• Verificação: aplicada após a atividade, fornece informações para confirmar a conformidade.

Para verificação, a ISO 22000 define:

“Comprovação, por meio de evidências objetivas, de que os requisitos especificados foram atendidos.”

Para o GMP+FSA, os termos são encontrados no documento S 9.4 – Suporte para aplicação do HACCP – que também diferencia claramente os dois conceitos, sendo a validação encontrada no item 3.12.1:

“Antes de implementar o Sistema APPCC, a empresa deve determinar se o sistema pode funcionar no ambiente operacional. As medidas de controle, incluindo programas de limpeza ou detectores de metais, devem ser avaliadas quanto à sua adequação para controlar os riscos. Isto é conhecido como validação.”

E a verificação está no item 3.12.2:

“Após a configuração do Sistema APPCC, a verificação de seus elementos deve ocorrer periodicamente (pelo menos uma vez ao ano).
A verificação utiliza informações adicionais para testar se o sistema continua eficaz e é utilizado conforme o planejado.”

Considerando os conceitos, vamos entender na prática como se dá a diferenciação: imagine um laticínio onde a etapa de pasteurização foi identificada como PCC após a condução de uma análise de perigos.
A empresa definiu que o leite deve ser pasteurizado à temperatura de 74°C por 18 segundos, com uma vazão de 25.000 L/h, para controlar perigos microbiológicos.

Nesse sentido, a validação do PCC foi realizada e para garantir que esses parâmetros sejam eficazes, a empresa pode recorrer a:

• Publicações científicas;
• Especificações do fabricante do pasteurizador;
• Testes internos demonstrando redução ou ausência de microrganismos após o tratamento térmico, cumprindo os parâmetros elencados.

Após validar o processo, a empresa deve estabelecer um plano de monitoramento, como por exemplo: quem, quando e como os parâmetros serão controlados. Os dados coletados devem ser verificados periodicamente, seja por meio de análises críticas, auditorias internas, reclamações de clientes ou tendências de resultados, para confirmar se a medida de controle continua eficaz.

E qual a frequência e momento de aplicação de cada uma das etapas?

Um dos pontos-chaves na diferenciação prática é o momento e a frequência de aplicação:

• Validação: ocorre antes da implementação da medida de controle e deve ser revisitada sempre que houver mudanças significativas em produtos, processos, equipamentos ou informações técnicas que possam impactar o controle.

• Verificação: ocorre após a implementação, em intervalos regulares, para assegurar que a medida de controle validada mantém sua eficácia.

As normas internacionais Codex Alimentarius, ISO 22000 e GMP+ FSA são coerentes na definição e complementares quanto à distinção entre validação e verificação.

Em síntese, podemos concluir que:

Validação: garante que uma medida de controle é adequada e eficaz para controlar um perigo.

Verificação: confirma, ao longo do tempo, que essa medida continua funcionando conforme o esperado.

Compreender e aplicar corretamente esses conceitos é essencial para a robustez de qualquer sistema de segurança de alimentos ou de rações, agregando confiança aos processos e produtos entregues ao mercado.

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