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Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

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As estratégias para implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos (SGSA) precisam ser desenvolvidas de forma a contemplar todas as particularidades do contexto interno e externo de cada organização, assim como atender anseios e expectativas dos  stakeholders envolvidos, das quais a mais importante é, logicamente, garantir que o fornecimento de alimentos e bebidas por parte da organização seja seguro.

Empresas diferentes possuem riscos associados diferentes, assim como produtos, linhas industriais, tecnologias, fornecedores, cadeias de abastecimento e logística diferentes. Além disso, também é diferente o grau de maturidade para o atendimento dos processos e rotinas voltadas para a segurança dos alimentos e a cultura neste tema que permeia a forma de agir de todas as pessoas em uma organização.

Então é óbvio, as estratégias aplicadas na implantação do SGSA devem ser determinadas caso a caso, sendo que a tentativa de uso de modelo standard já implantado numa empresa ao estilo “control c control v” em outra, muito provavelmente, resultará em fracasso ou num sistema esquizofrênico, com processos dissonantes da real necessidade da organização.

Um SGSA deve ser construído analogamente ao que faz um bom alfaiate ao desenvolver um terno para seu cliente, tirando medidas precisas e obtendo um produto final bem ajsutado e com bom caimento, sem ficar apertado e sem sobras de tecido. Da mesma forma, um SGSA ao ser aplicado deve ser “confortável” para a organização.

Reconhecer estas diferenças, entendê-las, e com isso, construir estratégias aderentes ao contexto de cada organização é fundamental para evitar redundâncias e otimizar a implantação do SGSA, estratégia esta que pode ser de cima para baixo feito um chuveiro ou de baixo para cima, feito um bidê.

Estratégia chuveiro – de cima para baixo

  • A implantação de um SGSA de cima para baixo, ao estilo chuveiro, pode ser indicada quando a organização precisa de grandes mudanças em sua estrutura de gestão e de processos.
  • Ao melhor estilo top down, a alta direção direciona o caminho, o que acontece através da determinação de metas e diretrizes que vão orientar os novos rumos da empresa, especialmente políticas e diretrizes que vão conduzir toda a estrutura.

Estratégia bidê – de baixo para cima

  • Aplica-se especialmente a empresas que já possuem políticas e diretrizes sólidas, já alinhadas com os processos da organização, então a abordagem é bottom up, ou seja, fazendo-se ajustes nos padrões executados na base da operação.
  • Assim, os processos vão sendo ajustados e adaptados, percorrendo o caminho inverso até a alta direção, que começa a considerá-los a partir de uma abordagem estratégica nas tomadas de decisão de alto escalão.

Em ambos os casos, toda a organização será envolvida no processo de implantação, assim como a alta direção tratará o tema de forma estratégica dando rumos, analisando criticamente e fomentando recursos. A diferença fundamental, no entanto, diz respeito a quando as mudanças ocorrerão em cada nível da organização, de cima para baixo ou de baixo para cima.

Quando uma organização já possui rotinas operacionais bem definidas, porém isso não está formalizado, opta-se pela estratégia bidê, subindo a estrutura realizando os ajustes necessários nos padrões já executados.

Por outro lado, quando uma empresa busca implementar sistemas de gestão em segurança dos alimentos justamente por não se sentir “organizada” o bastantes, a ideia da estratégia chuveiro pode ser bem vida, uma vez que antes de seguir com a padronização, tornar-se-á necessário tomar decisões sobre os rumos que se adequam à visão da alta direção.

Ambas as estratégias são úteis sob o ponto de vista gerencial, e claro, ao se “debulhar” o contexto e diagnosticar o atual nível de maturidade de uma organização no tema segurança dos alimentos, surgirão naturalmente  as respostas que ajudarão a decifrar qual abordagem será a mais apropriada, assertiva e útil, suavizando a implantação do SGSA: bidê ou chuveiro.

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Publicações no blog Food Safety Brazil são reconhecidas pela CAPES

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Todos que querem seguir carreira em uma universidade ou instituição de ensino e pesquisa sabem do valor de conquistar um espaço para publicação. Além de dar voz ao conteúdo fruto de um levantamento bibliográfico ou pesquisa, o fato de se ter realizado uma publicação pode ser um diferencial competitivo num processo seletivo, ou mesmo o atendimento de um pré-requisito para dar sequência na defesa de uma tese. Você sabia que os posts do blog Food Safety Brazil são reconhecidos pela CAPES e valem como publicação técnica?

Desde 2017 a CAPES reconhece o Food Safety Brazil como meio de publicação válido na ficha de avaliação dos programas de pós-graduação (vamos deixar claro: mestrado e doutorado tem mais peso!) da área de Ciência de Alimentos. Veja no final do post  a declaração a respeito.

Para quem não conhece, CAPES é a Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), fundação do Ministério da Educação (MEC) que desempenha papel fundamental na expansão e consolidação da pós-graduação stricto sensu (mestrado e doutorado) em todos os estados da Federação.

Por exemplo, quem se candidata a mestrado profissional nos Institutos Federais, que oferecem educação gratuita, poderá demonstrar que produz conteúdo relevante e isso contará pontos em seu processo seletivo.

O Food Safety Brazil, desde 2012, conta com um espaço (tag  “Pesquisas”) para publicação técnica de dissertações, TCC, teses de mestrado, doutorado, seja de forma integral ou parcial. Inclusive divulgamos trabalhos que já tiveram projeção em revistas científicas internacionais.

Para seu post ser aceito, ele deve, necessariamente:

– Ser original

– Tratar somente de temas relacionados à segurança dos alimentos

– Ser aprovado na apreciação editorial (pode ser necessário revisar)

– Ser ilustrado com imagens que não firam direito de propriedade intelectual

– Respeitar as regras da Associação Food Safety Brazil como um todo.

O Food Safety Brazil possui um revisor técnico e gramatical, além de acionar comitê de ética e conteúdo editorial sempre que necessário. Desde o segundo semestre de 2020, passou a contar com uma diretoria específica para esta  finalidade, a “Diretoria de conteúdo”.

Abaixo, uma relação com alguns trabalhos que já foram publicados aqui, submetidos pelos autores:

https://foodsafetybrazil.org/quais-os-possiveis-riscos-no-consumo-de-leite-de-cabra-cru/

https://foodsafetybrazil.org/hidrocarbonetos-policiclicos-aromaticos-no-processamento-de-produtos-lacteos-hpa/

https://foodsafetybrazil.org/agricultura-organica-e-convencional-quantificacao-de-metais-traco-toxicos-hortalicas/

https://foodsafetybrazil.org/desafios-da-gestao-de-alergenicos-em-servicos-de-alimentacao/

https://foodsafetybrazil.org/cultura-de-seguranca-dos-alimentos-um-fenomeno-que-pode-ser-transformado/

Na forma de entrevista:

https://foodsafetybrazil.org/pesquisa-realizada-na-unicamp-traz-resultados-animadores-sobre-inibicao-de-listeria-monocytogenes-em-queijos-artesanais/

https://foodsafetybrazil.org/insetos-como-alimento-entrevista-com-thelma-lucchese-cheung/

Participe! Envie seu conteúdo para redacao@foodsafetybrazil.org

 

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Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

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Quando uma empresa  recebe as matérias-primas de origem animal que utiliza em seu ramo, sempre confere informações como: quais os cortes, pesos, rastreabilidade, valores, etc. Mas será que é só isso que deve ser avaliado no momento do recebimento da carne suína e bovina? Com certeza NÃO! Pensando em qualidade, a lista é bem específica e importante.

É  primordial que seja feito um cronograma de compra e recebimento de MP (carne suína e bovina) para que seu estoque esteja sempre renovado, obedecendo às regras  F.I.F.O. Desta forma, a empresa não corre riscos de ter que descartar carne devido ao prazo de validade.

Dentro das câmaras sempre lembrar que as prateleiras e estrados plásticos devem ser mantidos a uma distância de 10 cm da parede, a fim de evitar a transmissão da umidade pela parede e permitir a circulação de ar. A cada 15 dias, deve ser realizada uma limpeza e desinfecção efetivas das paredes, azulejos, teto, piso, prateleiras e estrados plásticos.

Em relação ao modo de recebimento, avaliação e acondicionamento das carnes suínas e bovinas, existem algumas diferenças:

Carnes bovinas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida, deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne bovina;

 – Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração do sangue pode variar de vermelho vivo ao vermelho escuro, mas sem viscosidade.

Carnes bovinas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

 – Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne bovina com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne bovina armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Carnes suínas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne suína;

 – Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração pode variar de rosa claro ao branco, mas sem viscosidade.

– Observar o escurecimento ou manchas esverdeadas e/ou outras cores estranhas ao produto.

Carnes suínas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

 – Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne suína com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne suína armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

A RDC determina que  as carnes bovina, suína, de aves e embutidas quando resfriadas, devem ser mantidas entre 0º e 2ºC, podendo chegar a até 4ºC.

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

O descongelamento das carnes suína e bovina deve ser realizado em temperatura menor ou até 4°C, sob refrigeração ou em condições controladas.

Todos estes cuidados devem ser seguidos à risca para evitar contaminações microbiológicas das carnes, e consequentemente do produto a ser comercializado nas empresas.

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Terceirização de produção de alimentos

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A terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca.

Muitas vezes, uma marca não tem um volume inicial suficiente para viabilizar uma infraestrutura e profissionais necessários para produção.

A procura por empresas terceirizadas é uma opção bastante viável e segura, pois a empresa contratada normalmente tem a expertise sobre os processos.

A rastreabilidade do produto é fundamental para que todas as informações estejam disponíveis e possam identificar a origem da produção nos casos de mais de um fornecedor.

Grandes marcas também optam cada vez mais pela terceirização, usando a estrutura física e organizacional de uma empresa contratada, focando outros temas que impactam na qualidade e manutenção dos produtos já desenvolvidos.

O uso de espaço físico, mão de obra especializada e equipamentos específicos reduzem custos e burocracias e permite manter o padrão e qualidade definidos.

Claro que não é só escolher uma empresa e começar a produzir!

As principais diretrizes para a escolha de um co-packer são os padrões de segurança dos alimentos, padronização e qualidade dos produtos.

Como é a homologação do terceirizador?

O processo de homologação pode seguir vários modelos, desde visitas para conhecer as instalações, auditorias, exigências de certificações e requisitos adicionais definidos pelo contratante.

Certificação acreditada em normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) é um requisito bastante comum nos processos de homologação de fornecedores de grandes marcas.

Isso ocorre porque com a certificação já são implementados controles e processos que garantem alimentos seguros e portanto o atendimento de boa parte de requisitos específicos.

Grandes marcas não têm somente a preocupação com os processos de produção para a escolha de seus fornecedores, mas também se preocupam com a integridade da empresa, como responsabilidade social, meio ambiente e outras premissas que  podem influenciar a imagem da marca, estabelecendo programas de manutenção da parceria, avaliando periodicamente o atendimento.

É importante que todas as responsabilidades sejam especificadas e compreendidas para as partes. Quanto melhor desenhadas as operações inclusas no serviço, melhor serão os controles e o cumprimento do acordo previsto em contrato.

Apesar da necessidade de implantar vários requisitos específicos para cada cliente, isso faz com que a empresa terceirizadora tenha uma visão de vários modelos de gestão e possa amadurecer seus controles e serviços cada vez mais.

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Preservação de alimentos no armazenamento e cadeia logística

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QUALIDADE é atender expectativas dos clientes, por isso não adianta tomar todos os cuidados dentro de uma organização durante a fabricação e negligenciar os cuidados com a preservação de produto e sua distribuição em toda cadeia logística, o que se torna ainda mais relevante no segmento de alimentos e bebidas, pois qualidade inclui atender requisitos de SEGURANÇA DOS ALIMENTOS, que se não preservados, podem representar riscos à saúde.

Afinal, quando se compra um produto, deseja-se que ele esteja intacto e inócuo à saúde quando é recebido para ser usado ou consumido, desde características como biscoitos não estarem quebrados, e claro, produtos perecíveis não estarem deteriorados.

Nesta direção, segundo a ISO 9001 no requisito 8.5.4:

“As organizações devem preservar as saídas durante produção e provisão de serviço na extensão necessária, para assegurar conformidade com requisitos.”

Lembrando que preservação pode incluir identificação, manuseio, controle de contaminação, embalagem, armazenamento, transmissão ou transporte e proteção.

Veja que na ISO 9001 este requisito é uma simples frase, porém na prática demanda um bom planejamento e eficácia nas ações para efetivamente garantir a preservação dos produtos.

A preservação adequada é, portanto, essencial para manter a integridade, qualidade e segurança dos alimentos, bebidas, coadjuvantes, aditivos e embalagens.

No armazenamento são precisos cuidados, como por exemplo, evitar estocar produtos com odores fortes próximos de outros que possam absorver odores; separar produtos entre os quais possa ocorrer algum tipo de contaminação cruzada; deixar os produtos ao abrigo do sol para que a luz e o calor não modifiquem o produto em suas características organolépticas ou sua embalagem, tomar medidas pare prevenir ataque de pragas urbanas, tema tratado no artigo Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas e em Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Fatores a serem considerados podem incluir:

  • Condições de estocagem, incluindo temperatura e umidade;
  • Rotação de estoque e vida de prateleira (shelf-life) como visto em PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?;
  • Condições de entrega, incluindo temperatura e umidade;
  • Riscos de contaminação direta e cruzada;
  • Condições das instalações de armazenamento seguindo devidamente regras de BPF;
  • Transporte apropriado com controle de cadeia de frio, se for o caso;
  • Higiene e controle de pragas.

Dependendo do tipo de produto, recorrer a cargas batidas pode parecer econômico, mas danificar o produto e trazer prejuízos por gerar produtos ou embalagens amassadas, por isso, caso a caso estas questões devem ser bem pensadas quanto aos potenciais riscos e formas de evitá-los.

Condições previstas pelos fabricantes sobre o empilhamento e paletização dos produtos devem ser sempre respeitadas!

Produtos devem chegar aos seus destinos intactos e sem nenhum tipo de contaminação, evitando-se quebras, amassamentos, vazamentos, arranhões, ou qualquer outra anomalia.

Para exemplificar, quando compramos biscoitos, mesmo sabendo que vamos mastigá-los, não queremos que cheguem quebrados, não é mesmo?

Obviamente, cuidados especiais devem ser tomados para produtos perecíveis como é o caso do segmento alimentício, em especial os dependentes de cadeia de frio como gelados comestíveis e produtos frigoríficos.

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Negligenciar cuidados de transporte e armazenamento de produtos que requerem controle de frio pode ocasionar derretimento e separação de fases como no caso de sorvetes, ou pior, em produtos derivados de carne pode ocorrer crescimento microbiológico que cause deterioração, apodrecimento, mudanças organolépticas em cor, sabor e odor, perda de princípios ativos, e o pior, crescimento de microrganismos patogênicos.

No caso de grãos como trigo, milho, aveia e seus produtos derivados como farinhas, massas, biscoitos, preparados para bolos e sobremesas etc., há que se ter um cuidado especial com carunchos ou gorgulhos, os famosos coleópeteros, pequenos besourinhos que apesar de não causarem danos à saúde, causam danos ao produto e a imagem das marcas, pois são repugnantes aos olhos dos consumidores, especialmente em suas fases larva e pupa, após eclodirem dos ovos.

Para isso, devemos planejar as formas de estocagem e transporte, considerando as características ambientais como temperatura e umidade necessárias para preservação do produto, tipo de paletização e empilhamento, abrigo da luz solar, enfim, todas as condições que garantam a integridade dos produtos quando armazenados e depois ao longo de toda cadeia logística.

É preciso garantir que não ocorrerão contaminações cruzadas no armazenamento e transporte com odores, sujidades, ataques de pragas como roedores e baratas.

Por isso, caminhões devem antes do carregamento serem vistoriados para verificar se não possuem odores estranhos, sujeira, frestas, pragas infiltradas, como por exemplo, em caminhões que em safras transportaram soja e milho, e nestes grãos que ficaram no assoalho, se desenvolvem os chamados carunchos ou gorgulhos, que por sua vez vão migrar e se infiltrar em outros produtos.

Todos as pessoas envolvidas com a cadeia logística, sejam armazenadores ou transportadores, precisam ser treinadas e conscientizadas para tomarem os devidos cuidados com os produtos em trânsito, especialmente se uma transportadora vier a recorrer aos serviços terceirizados dos chamados “chapas” que fazem carga e descarga.

Para termos clientes satisfeitos, um produto deve sempre chegar adequado ao cliente em seu destino, em alguns casos, em negociações business to business, o “chegar ao cliente” depende do que foi negociado e firmado contratualmente, costumeiramente em duas formas:

  1. FOB – Numa negociação Free On Board, que pode ser traduzida por “livre a bordo”, o comprador assume todos os riscos e custos com o transporte da mercadoria, assim que ela é colocada a bordo do caminhão ou navio, e nesse momento já se assume como “entregue ao cliente”.
  2. CIF – Numa negociação Cost, Insurance and Freight, que em português, significa “custo, seguros e frete”, a organização é quem assume a responsabilidade por todos os custos e riscos com a entrega da mercadoria, incluindo o seguro marítimo e frete. Essa responsabilidade finda quando a mercadoria chega ao porto de destino designado pelo comprador.

Porém, no mercado de varejo existe uma área “cinzenta”, mas que no final cai sob responsabilidade da organização em prol de proteger sua marca.

Por exemplo: vamos supor que um consumidor tenha comprado um pote de sorvete e no momento de saborear sua compra, percebe que houve separação de fases, ou seja, o sorvete tem uma parte com cristais de gelo e outra que parece gordurosa (lipídica).

No entanto, ao rastrear (ver artigo rastreamento) o problema descobre-se que o produto foi corretamente produzido, transportado em cadeia de frio e entregue a uma rede de supermercados.

No entanto, no mercado, durante a noite a energia caiu, ou mesmo, por “economia”, o supermercado desligou o freezer, e por isso, o sorvete descongelou e ao recongelar ficou bifásico.

Nesses casos, quando o consumidor se depara com o problema, muitas vezes não irá ao supermercado reclamar ou trocar seu produto, mas ligará para o serviço de atendimento de consumidor da organização que produz o sorvete, e é uma prática comum e assertiva que a organização substitua o produto com o problema, independentemente de o causador ter sido o supermercado.

Isto se faz a fim de preservar a imagem de sua marca, pois um pote de sorvete é mais barato que o efeito dele insatisfeito fazendo marketing negativo.

Por outro lado, como ação corretiva, essa organização poderá ir até o supermercado para entender o que houve, e lá buscar uma solução que evite reincidência desse tipo de situação, por exemplo, conscientizando o responsável pelo estabelecimento de que a tal economia de energia não é válida, uma vez que não está preservando adequadamente os produtos, e isto o fará perder clientes.

Portanto, não basta o sorvete sair da fábrica devidamente dentro de suas características e especificações, é preciso conservá-lo em todo trajeto logístico, e mais , garantir que nos processos posteriores como distribuidores, supermercados, mercados, padarias, vendedores de rua, todos manterão as condições necessárias para a preservação do produto, ou todo esforço de garantia da qualidade feito na fábrica se perderá.

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O mesmo exemplo num contexto análogo se aplicaria a um produtor de biscoitos que são contaminados nos estoques dos supermercados, onde ficam estocados próximos de grãos infestados de carunchos ou gorgulhos que potencialmente podem migrar par os biscoitos, e que depois, ao se deparar com o problema, o consumidor telefonará  para reclamar para a empresa fabricante.

Atualmente crescem as vendas on-line, e temos aqui a mesma situação, não basta um bom produto ser vendido, é preciso uma boa entrega, que garanta a preservação do produto, pois se o produto chega com falhas ao cliente, certamente não haverá revenda.

Segmentos diferentes lidarão com problemas diferentes quanto à garantia da preservação dos produtos, pois teremos características distintas, dependentes de cadeias de distribuição diversas e sendo transportados para locais muitas vezes longínquos, e por isso, este tema se torna tão relevante, mesmo sendo um requisito descrito numa frase curtinha na ISO 9001 e tema de PPRs da ISO 22000.

Gostou do tema? Compartilhe! Deixe seu comentário!

Quer se aprofundar? Segue a dica de dois livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

  1. BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
  2. BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos  a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

  1. Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
  2. Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
  3. As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
  4. Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

  1. PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
  2. SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
  3. TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Limpeza detalhada
  3. Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

  1. o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
  2. utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
  3. aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
  4. em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Enxágue, de cima para baixo
  3. Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
  4. Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
  5. Enxágue
  6. Autoinspeção
  7. Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

  • Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
  • O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
  • O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
  • A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

  1. Uso de utensílios dedicados;
  2. A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
  3. É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
  4. Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

  1. Data e hora de início e fim do processo de higienização
  2. Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
  3. Produtos químicos utilizados, concentração e lote
  4. Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
  5. Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

 

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

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Boas vindas ao GMP+ 2020: o que mudou?

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Falaremos hoje sobre a nova versão do esquema GMP+ FSA, lançada em 01/03/2021, batizada de GMP+ 2020.

Quem já trabalha com a norma sabe que mudanças não são bem uma novidade. Documentos (sobretudo os documentos BA) são frequentemente atualizados sem nenhuma cerimônia (o que, como percebem, é uma tendência em todas as normas de gestão de Food Safety).

Porém, esta mudança é bem diferente das anteriores. Pela primeira vez, desde que foi concebida, em 1992, o GMP+ International alterou todo o formato do esquema, incluindo o título dos documentos e seu conteúdo.

Aliás, quem quiser saber um pouco mais sobre o GMP+ deve dar uma olhada aqui.

I. A estrutura

Talvez essa seja a mudança mais impactante de todas e o motivo dessa grande mudança na versão do esquema.

Antes: Cada um dos escopos tinha um documento-base para chamar de seu (B2 para “Produção de Feed Materials”, B3 para “Armazenamento e Transbordo”, etc.) e outros 10 documentos trazendo requisitos aplicáveis em diferentes graus aos escopos (os famigerados BAs).

Agora: A nova versão do GMP+ não possui mais documento base. Não existem mais documentos B e BA. Hoje existe uma norma central aplicada a todos os escopos, o R 1.0 e outros 11 documentos com requisitos extra e igualmente aplicáveis de acordo com o escopo adotado, como abaixo:

Fonte: Adaptado de “F0.3 – Scopes for certification”

  II. Os documentos

Também houve algumas alterações interessantes na documentação. Veja abaixo as principais mudanças.

R1.0 – Feed Safety Management System Requirements

Antes conhecido como: requisitos 4, 6 e 8 do documento-base (B_)

Mudanças: Aqui residem as maiores mudanças na documentação do GMP+ FSA. Para quem já trabalha com a ISO 22000, sem grandes surpresas, já que o GMP+ passou a espelhar diversos requisitos desta norma, como por exemplo: Necessidades e Expectativas de Partes Interessadas, Gestão de Mudanças, Monitoramento dos Objetivos, Preparação e Resposta a Emergências, Comunicação Interna e Externa, Comprometimento, Avaliação do Desempenho do Sistema de Gestão, além da ampliação de requisitos já existentes (como Auditoria Interna, Recall, Rastreabilidade, Análise Crítica) e diversas alterações pontuais em outros (planta baixa, controle de documentos e responsabilidades da alta direção).

TS 1.1 – Prerequisite Programme

Antes conhecido como: requisito 5 do documento-base (B_)

Mudanças: não há uma grande revolução no conteúdo deste documento. Chama a atenção a integração de requisitos aplicáveis a todos os escopos, inclusive “Production of Compound Feed”. Isso vai requerer da empresa certificada um esforço maior para identificar a aplicabilidade destes requisitos. Grandes novidades são poucas: validação de limpeza, estabelecimento de parâmetros de processo como umidade e fluxo de ar, uso de água com base em análise de risco. Como ampliação a requisitos já existentes, agora é explicitamente mencionado que a verificação dos compartimentos de carga no descarregamento e antes do carregamento é necessária. Requisitos para controle de vidros surpreendentemente foram removidos.

TS1.2 – Purchase

Antes conhecido como: BA10

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.3 – Forbidden products and fuels

Antes conhecido como: BA 3

Mudanças: nenhuma

TS 1.4 – Product List

Antes conhecido como: lista gerada no Feed Support Product, não era parte dos documentos B

Mudanças: nenhuma

TS 1.5 – Specific Feed Safety Limits

Antes conhecido como: BA 1

Mudanças: nenhuma

TS 1.6 – Sampling

Antes conhecido como: BA 13

Mudanças: além de mudanças pontuais na tradução (troca de termos “will” para “must”), há alteração em requisitos sobre o período de armazenamento de amostras, levando em conta agora a validade do produto

TS 1.7 – Monitoring

Antes conhecido como: BA 4 e parte do BA 7

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.8 – Labelling

Antes conhecido como: BA 6 e parte do BA 7

Mudanças: aqui há algumas mudanças pontuais, mas importantes: deixa claro que a obrigatoriedade de inclusão da Declaração Positiva é apenas para comercialização junto a clientes certificados GMP+ ou equivalentes, e que a Declaração Positiva deve ser em língua compreensível ao cliente. Ou seja, nada de declaração positiva em português para produtos exportados que adotam outra língua (o inglês é sempre um coringa).

TS 1.9 – Transport Activities

Antes conhecido como: parte do requisito 7 do documento-base (B_) e parte do B4

Mudanças:  Há mudanças substanciais no conteúdo e na forma. Este tema vale um post à parte. Escrevam na área de comentários, caso interesse a vocês.

TS 1.10 – Operational Activities

Antes conhecido como: partes do requisito 7 do documento-base (B_)

Mudanças:  Foram incluídos requisitos sobre controle de produção, peneiramento, filtragem e retorno. Vale a pena uma atenção especial a estes requisitos.

TS 1.11 – Control of Residues

Antes conhecido como: BA 2

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

Para quem sentiu falta do substituto do BA 11, requisito para laboratórios aprovados, hoje ele se chama TS 4.2. Caso queiram que traga aqui conteúdo sobre laboratórios, avisem nos comentários!

III. A transição

A transição para o novo formato do esquema GMP+ FSA apresenta alguns detalhes importantes. De hoje até 01/09/2021 não há com o que se preocupar, a auditoria será dentro do formato antigo (denominado agora GMP+ 2010).  Porém, a partir de 01/09 as coisas mudam. Para as empresas certificadas, ficará à cargo dos Organismos Certificadores definirem como será feita essa transição, podendo até 01/09/2024 coexistir ambos os formatos. As empresas que ainda não são certificadas deverão nesta data, obrigatoriamente estar atendendo ao novo GMP+.

Fonte: Adaptado de “

 

 

 

 

 

S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020

 Mais informações sobre as mudanças no GMP+ 2020 podem ser encontradas em alguns documentos lançados: S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020 (link), S 9.92 – From GMP+ FC 2010 to GMP+ FC 2020 – FAQ (link), S. 9.93 – Transition certified Companies – List of Changes (link) e S 9.95 – Transition Reference tables (link).

Espero comentários de vocês! Estou de olho para responder qualquer dúvida.

Até a próxima…

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

  • Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

  • Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
  • Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

  • Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
  • Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

  • Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

  • “A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

Leia também: https://foodsafetybrazil.org/biofilmes-o-que-sao-e-como-se-formam

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Construa uma cultura de segurança dos alimentos madura que atenda às normas de auditoria GFSI

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Sua cultura de segurança dos alimentos está pronta para passar nas novas auditorias de certificação GFSI?

Os proprietários da certificação GFSI estarão incluindo a cultura de segurança dos alimentos como parte de suas auditorias. Mas não se preocupe, temos todas as informações necessárias para garantir que você passe nos requisitos de auditoria. Explore como sua cultura de segurança dos alimentos se acumula em nosso próximo webinar e junte-se a nossos principais especialistas para descobrir como sua cultura de segurança dos alimentos será medida, como você pode passar nas exigências de auditoria e muito mais:

  • Entenda as cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos do GFSI (Missão e Visão, Pessoas, Consistência, Adaptabilidade, Perigos e Consciência do Risco).
  • Reveja as expectativas de cada programa de certificação para ajudá-lo a se preparar para novas exigências de auditoria.
  • Obtenha etapas práticas para avançar os níveis de maturidade em cada uma das cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos.
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Curioso para saber quem é a Intertek Alchemy, veja este pequeno vídeo!

Data: 28 de abril

Horário: 14:00h de Brasília

 

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Origens históricas da preservação dos alimentos

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O fato surpreendente sobre a preservação dos alimentos é que ela permeou todas as culturas em quase todos os momentos do tempo. Para sobreviver, o homem antigo teve que dominar a natureza. Em climas congelados, ele congelava a carne de foca no gelo. Em climas tropicais, ele secava alimentos ao sol. Os alimentos, por natureza, começam a estragar no momento em que são colhidos. A preservação dos alimentos permitiu ao homem antigo criar raízes, viver em um lugar e formar uma comunidade. Ele não precisava mais consumir o abate ou a colheita imediatamente, mas poderia preservar um pouco para uso posterior. Cada cultura preservou suas fontes locais de alimentos usando os mesmos métodos básicos de preservação de alimentos.

Secagem

Nos tempos antigos, o sol e o vento ajudaram a gerar alimentos naturalmente secos. As evidências mostram que as culturas do Oriente Médio e do Oriente secaram ativamente os alimentos já em 12.000 aC sob o sol quente. As culturas posteriores deixaram mais evidências e cada uma teria métodos e materiais para refletir seus suprimentos alimentares – peixes, caça selvagem, animais domésticos, etc.

Legumes e frutas também eram secos desde os primeiros tempos. Os romanos gostavam especialmente de qualquer fruta seca que pudessem fazer. Na Idade Média, havia “casas de destilaria” propositadamente construídas para secar frutas, vegetais e ervas em áreas que não tinham luz solar forte o suficiente para secar. O fogo foi usado para criar o calor necessário para secar os alimentos e, em alguns casos, defumá-los também.

Congelando

O congelamento era um método de preservação óbvio para os climas apropriados. Qualquer área geográfica que tivesse temperaturas de congelamento mesmo durante parte do ano aproveitava a temperatura para conservar alimentos. Temperaturas inferiores a zero foram usadas para prolongar os tempos de armazenamento. Adegas, cavernas e riachos frescos foram bem aproveitados para esse fim.

Na América, as propriedades tinham casas de gelo construídas para armazenar gelo e comida no gelo. Logo a “casa de gelo” se tornou uma “caixa de gelo”. Em 1800, a refrigeração mecânica foi inventada e rapidamente colocada em uso. Também no final dos anos 1800, Clarence Birdseye descobriu que o congelamento rápido em temperaturas muito baixas proporcionava um melhor sabor de carnes e vegetais. Depois de algum tempo, ele aperfeiçoou seu processo de “congelamento rápido” e revolucionou esse método de preservação de alimentos.

Fermentando

A fermentação não foi inventada, mas sim descoberta. Sem dúvida, a primeira cerveja foi descoberta quando alguns grãos de cevada foram deixados na chuva. Microrganismos oportunistas fermentaram os açúcares derivados do amido em álcoois. O mesmo pode ser dito sobre frutas fermentadas em vinho, repolho em Kim chi ou chucrute e assim por diante. A habilidade dos povos antigos em observar, controlar e encorajar essas fermentações é admirável. Alguns antropólogos acreditam que a humanidade passou de nômades errantes para fazendeiros para cultivar cevada e fazer cerveja por volta de 10.000 aC. A cerveja era nutritiva e o álcool divino. Foi tratado como um presente dos deuses.

A fermentação era um método valioso de preservação de alimentos. Não apenas conservava alimentos, mas também criava alimentos mais nutritivos e era usado para criar alimentos mais palatáveis a partir de ingredientes menos desejáveis. Os microrganismos responsáveis pelas fermentações podem produzir vitaminas à medida que fermentam. Isso produz um alimento final mais nutritivo a partir dos ingredientes.

Decapagem

Decapagem é preservar alimentos em vinagre (ou outro ácido). O vinagre é produzido a partir de amidos ou açúcares fermentados primeiro em álcool e, em seguida, o álcool é oxidado por certas bactérias em ácido acético. Vinhos, cervejas e sidras são rotineiramente transformados em vinagres.

A decapagem pode ter se originado quando o alimento era colocado no vinho ou na cerveja para preservá-lo, já que ambos possuem pH baixo. Talvez o vinho ou a cerveja azedassem e o sabor da comida nele fosse atraente. Os recipientes tinham que ser feitos de grés ou vidro, pois o vinagre dissolvia o metal dos potes. A salmoura de decapagem que sobrou encontrou muitos usos. Os romanos faziam um molho de picles de peixe concentrado chamado “garum”. Era uma substância poderosa com muito sabor de peixe em algumas gotas.

Houve um aumento espetacular na preservação de alimentos no século XVI, devido à chegada de novos alimentos à Europa. Ketchup era uma salmoura de peixe oriental que viajou a rota das especiarias para a Europa e, eventualmente, para a América, onde alguém finalmente adicionou açúcar a ela. Especiarias foram adicionadas a esses molhos de decapagem para fazer receitas inteligentes. Logo chutneys, condimentos, piccalillis, mostardas e ketchups tornaram-se comuns. O molho inglês foi um acidente de um barril esquecido de condimento especial. Estagiou muitos anos no porão da Química Lea e Perrins.

Cura

A primeira cura foi realmente a desidratação. As primeiras culturas usavam sal para ajudar a desidratar os alimentos. A salga era comum e até culinária, escolhendo-se sais crus de diferentes fontes (sal-gema, sal marinho, sal com especiarias, etc.). No século 19, foi descoberto que certas fontes de sal davam à carne uma cor vermelha em vez do cinza nada apetitoso usual. A maioria dos consumidores preferia a carne de cor vermelha. Nesta mistura de sais havia nitritos (salitre). Como a microbiologia do Clostridium botulinum foi elucidada na década de 1920, percebeu-se que os nitritos inibiam esse organismo.

Compota e Gelatina

A preservação com mel ou açúcar era bem conhecida nas primeiras culturas. Frutas mantidas no mel eram comuns. Na Grécia antiga, o marmelo era misturado ao mel, um pouco seco e bem embalado em potes. Os romanos aprimoraram o método cozinhando o marmelo e o mel, produzindo uma textura sólida.

O mesmo fervor de comércio com a Índia e o Oriente que trouxe alimentos em conserva para a Europa trouxe a cana-de-açúcar. Em climas do norte, onde não há luz solar suficiente para secar frutas com sucesso, as donas de casa aprenderam a fazer conservas aquecendo as frutas com açúcar.

Enlatando

Enlatar é o processo pelo qual os alimentos são colocados em potes ou latas e aquecidos a uma temperatura que destrói microrganismos e inativa enzimas. Este aquecimento e resfriamento posterior formam uma vedação a vácuo. A vedação a vácuo evita que outros microrganismos contaminem novamente o alimento dentro do frasco ou lata.

Enlatar é o mais novo dos métodos de conservação de alimentos que foi pioneiro na década de 1790, quando um confeiteiro francês, Nicolas Appert, descobriu que a aplicação de calor aos alimentos em garrafas de vidro seladas preservava os alimentos da deterioração. Ele teorizou que, “se funciona para o vinho, por que não para os alimentos?” Por volta de 1806, os princípios de Appert foram testados com sucesso pela Marinha Francesa em uma ampla variedade de alimentos, incluindo carne, vegetais, frutas e até leite. Com base nos métodos de Appert, o inglês Peter Durand usou latas em 1810.

Appert havia encontrado um método novo e bem-sucedido de conservar alimentos, mas não o entendia totalmente. Achava-se que a exclusão do ar era responsável pelas preservações. Somente em 1864, quando Louis Pasteur descobriu a relação entre os microrganismos e a deterioração dos alimentos, ela se tornou mais clara. Pouco antes da descoberta de Pasteur, Raymond Chevalier-Appert patenteou a retorta de pressão (enlatadora) em 1851 para latas em temperaturas superiores a 212ºF. No entanto, só na década de 1920 o significado desse método foi conhecido em relação ao Clostridium botulinum.

Conclusão

Alguns historiadores acreditam que a preservação dos alimentos não era apenas para o sustento, mas também cultural. Eles apontam para vários alimentos preservados para ocasiões especiais que têm significados religiosos ou comemorativos. Na América, cada vez mais pessoas vivem em cidades e compram alimentos comercialmente. Eles foram removidos de um modo de vida rural autossuficiente. No entanto, para muitos, um jardim ainda é um local bem-vindo. E, anualmente, existe uma safra generosa de vegetais e frutas. É essa natureza cultural dos alimentos conservados que sobrevive até hoje. Os interesses mudaram de preservar “porque temos que” para “preservar porque gostamos”.

Post baseado neste site.

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