junho 2018

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Casos de insucessos em auditorias de SGSA

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No VII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, no dia 29/05/18, aconteceu o I Fórum de Certificações em Alimentos. Durante o evento, a palestrante Nathalia Federico, ICL, abordou o tema “casos de insucessos em auditorias de SGSA”. A palestrante super-interagiu com a platéia com suas experiências, enfatizando que: “Auditoria é a oportunidade para que o sistema seja visto por um agente externo quanto à sua efetividade ou necessidade de melhorias”. Assim, as expectativas das partes interessadas são diferentes, por exemplo: a Qualidade objetiva:

– Funcionamento do sistema;

– Envolvimento dos departamentos;

– Aceitação das mudanças;

– Conscientização de RH para a mudança de cultura.

No entanto, há muitas variáveis nesse contexto, como:

– sistema informatizado não funcionando durante a auditoria e todos os documentos são eletrônicos;

– gestores não disponíveis durante a auditoria;

– lista de presença de treinamentos é da Qualidade e não impacta em indicadores do RH;

– procedimento de limpeza não cumprido pela operação por nervosismo;

– sugestões de melhorias de processos desconhecidas por todos, menos pelo auditado-entrevistado;

– ações não cumpridas por “falta de tempo”, sendo anotada essa razão em registros;

– interferência do gestor da Qualidade durante a falha de expulsão de corpo de prova no detector de metais, fazendo ajustes na sensibilidade, e não a tomada de ação pela operação, com bloqueio do produto afetado;

– “caça” ao quadrinho com a Política de Segurança de Alimentos/Qualidade que foi retirado do local, próximo ao registro de ponto dos funcionários, por ter molhado;

– preenchimento de registros no ato da auditoria;

– uso de produtos domissanitários em processos produtivos;

– relatada a presença de “um único rato”, uma vez que nos demais dias havia muitos outros;

– impossibilidade de iniciar a auditoria no site devido à greve do condomínio, iniciando na padaria por possuírem documentos informatizados, acessados remotamente;

– questionamentos sobre detalhes específicos da produção de um produto, mas tratava-se de um cliente e concorrente ao mesmo tempo, com foco em outro produto do escopo;

Além, é claro, da “variável” auditor, ilustrando alguns cenários, tais como:

Desconhecimento da norma x processo;
Falta de bom senso do apontamento;
Especialistas muito especialistas, com desvios de focos;
Interferências externas.

Esta palestra nos deu várias “pérolas” de auditorias que entram para o blog como cases para a coluna “dedo podre”!

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Cíntia Malagutti

18 de junho de 201817 de junho de 2018

Dedo Podre

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II Fórum Food Safety Brazil 3M

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Já sabe o que vai fazer daqui a 37 dias?

Olhou na agenda e não tem nada programado?

Se você estiver cheio dos seus colegas de outras áreas ficarem perguntando o que é Food Safety Culture e você não saber responder, reserve esse dia aí na sua agenda, e pare de ficar prolongando o improlongável, venha descobrir conosco.

O II Fórum Food Safety Brazil 3M irá acontecer no CTC da 3M em Sumaré, SP.

Para mais informações clique aqui.

II Fórum Food Safety Brazil 3M

< 1 min leituraJá sabe o que vai fazer daqui a 37 dias? Olhou na agenda e não tem nada programado? Se você estiver cheio dos seus colegas de outras áreas ficarem perguntando o que é Food Safety Culture e […]

Jacqueline Navarro

16 de junho de 201820 de junho de 2018

Eventos

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Implementação de Cultura em Food Safety

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No dia 16 de maio publicamos um overview com os destaques do 5º Simpósio Internacional 3M Food Safety que pode ser revisto aqui. Hoje, especialmente, vamos focar um pouco mais a primeira palestra do evento na qual Dra. Lone Jespersen falou sobre a “Implementação de Cultura em Food Safety ”. O blog já abordou este tema aqui, aqui e aqui.

Para a Dra. Lone Jespersen, “a Cultura em Food Safety consiste nas atitudes, valores e práticas predominantes relacionadas à segurança alimentar que são ensinadas direta e indiretamente a novos funcionários.”

Em um levantamento realizado por sua equipe, 80% dos profissionais de alimentos acreditam que criar uma cultura em food safety é o trabalho mais importante de qualquer diretor técnico de uma organização, mas o que é uma cultura de segurança alimentar? Quais são os benefícios de uma cultura forte?

1 – Estas são suas premissas: seu equipamento, o que a equipe está fazendo quando você entra, documenta e grava. É algo que você pode ver.

2 – Estes são os falados, um pouco abaixo da superfície. Essas são as coisas que são ditas, como a comunicação dos gerentes, treinamento, recompensas, esquemas que são estabelecidos.

3 – Bem abaixo da superfície, estão os valores subjacentes. Estes são os mais difíceis de ver e os mais difíceis de avaliar, mas causam impacto na cultura. As regras não ditas.

Fique ligado nos próximos posts sobre o evento.

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Jacqueline Navarro

15 de junho de 201810 de junho de 2018

Fator RH

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Como funciona o ultrassom para higienização de superfícies?

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Iniciamos este post falando sobre as aplicações do ultrassom, que vão desde homogeneização de substâncias, rompimento de células, extração de produtos fitoquímicos, esterilização de equipamentos, localização de mineral, emulsificação, até degradação de massa molar e fonoforese (ação do ultrassom para facilitar a penetração de agentes farmacologicamente ativos através da pele). Pois bem, e como funciona o ultrassom quando utilizado para higienização de superfícies?

O que é ultrassom?

O ultrassom consiste de uma onda mecânica longitudinal não audível, com frequência acima de 20 kHz, na qual a energia é transmitida pelas vibrações das moléculas do meio em que a onda está se propagando. Este meio irradiado oscila harmonicamente com a frequência do gerador ultrassônico, comprimindo e expandindo o mesmo. Os efeitos térmicos e não térmicos do ultrassom prevalecerão de acordo com o regime de pulso contínuo ou pulsado aplicado.

Fonte: Denilson Carvalho Resende

A ação do ultrassom em meio biológico é atribuída a quatro mecanismos físicos: efeito térmico, a cavitação, as formas de radiação e o microfluxo acústico.

A cavitação pode resultar em fenômenos elétricos e químicos e em destruição mecânica. Neste último, as cavidades se colapsam ou as bolhas de gás crescem até ficarem suficientemente grandes para vibrarem em ressonância com as ondas sonoras. A cavitação gerada pelo ultrassom produz intensas ondas de choque, aumentos instantâneos de temperatura e pressão e efeitos químicos no meio, que são gerados pelo colapso das cavidades ou microbolhas. A porcentagem de morte e alterações nas estruturas moleculares aumenta com o tempo de duração de exposição ao ultrassom, e com o nível de intensidade gerado por ele. As propriedades biofísicas da cavitação podem ser consideradas como um dos principais mecanismos que afeta a atividade germicida do ultrassom em meio líquido. Outro efeito do ultrassom na área biológica é devido às forças de radiação, que podem deslocar, distorcer e/ou reorientar partículas intercelulares e células em relação a suas configurações normais. Nesse caso, o efeito está associado a grandes tensões hidrodinâmicas suficientes para causarem danos às células e macrocélulas em suspensão.

E a higienização?

A técnica de higienização tem sido utilizada a fim de facilitar o dia a dia das empresas.

Há diversos formatos de equipamentos cujas capacidades em comportar a matéria adequam-se à necessidade da área tecnológica interessada em aderir ao processo.

Existem alguns modelos que, com a finalidade de oferecem uma assistência maior na atividade, possuem algumas opções de aquecimento, e cronômetros mecânicos ou digitais, garantindo sucesso no resultado do sistema de limpeza industrial, farmacêutica e biomédica.

O procedimento de purificação ultrassônica tem por objetivo a redução da exposição ocupacional a agentes microbianos em peças e equipamentos, ocasionando a melhoria do processo e o aumento da produtividade. O método de lavagem e enxágue do equipamento remove microrganismos fazendo com que ocorra a diminuição eficiente da existência de carga microbiana.

Como ocorre a limpeza por ultrassom?

As ondas ultrassônicas são produzidas por meio de um gerador e um transdutor. Seu processo consiste no intervalo de frequência de ondas entre 20.000 a 100.000 ciclos por segundo, exigindo-se a faixa de frequência de 20.000 a 50.000 ciclos como a mais empregada para o processo de limpeza.

As lavadoras ultrassônicas são recomendadas para o procedimento de purificação de equipamentos industriais das indústrias de alimentos e bebidas, além de instrumentos convencionais, laboratoriais e clínicos.

O procedimento de limpeza se dá por meio da cavitação, processo que consiste em bolhas microscópicas geradas pelo contato entre a água, o uso da solução de higiene adequada e a frequência do ultrassom.

A dissolução e reação são fatores que devem ser considerados no processo da limpeza de resíduos. É de grande importância conhecer os componentes do agente de purificação, a ficha técnica de segurança, bem como a tensão superficial da água, a temperatura, as frequências e as potências das ondas.

A tensão superficial da água pode ser reduzida de acordo com a utilização adequada do detergente associado ao método de lavagem. Esse recurso exige menos energia no sistema de cavitação das bolhas. Quando a temperatura do equipamento está entre 55°C a 70°C, o resultado de higienização é mais eficiente.

No que se refere à frequência e às potências das ondas, o valor da repetição ideal é de 20.000 ciclos por segundo para limpeza pesada, já para limpeza de partículas menores, a frequência alterna em torno de 80 kHz.

Quais as vantagens?

Garante resultados eficientes e seguros, promove remoção de sujidades de difícil acesso;

Extensão da vida útil dos utensílios e equipamentos, pois evita desgaste de equipamentos;

Independência de processos manuais, evitando riscos laborais e o uso inadequado de insumos, a qualidade e eficiência da limpeza não dependem da habilidade do operador;

Diminuição de gastos e adoção de recursos sustentáveis, gastando menos insumos, reduzindo mão de obra e evitando poluentes químicos;

Fontes:

– J. Barbosa, et al.; EFEITO DO TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO ULTRASSOM SOBRE Listeria monocytogenes e Escherichia coli.

– http://www.unique.ind.br;

– http://www.tsambientali.com.br;

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Juliana Barbosa

14 de junho de 201814 de junho de 2018

Inovações e novidades

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Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

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No livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro clique aqui ou veja o link no final do artigo) a Dra Andrea Boanova conclui: “Consideramos que as medidas recomendadas pelo Plano de Segurança da Água (PSA), associadas aos cuidados adicionais determinados pela legislação sanitária vigente, exercidos sobre a água de beber, a água utilizada para o preparo alimentos e bebidas e a destinada para higienização de instalações, equipamentos e utensílios (…) representam importantes ferramentas de boas práticas e de gerenciamento de riscos e a garantia de abastecimento de água de consumo com menor risco à saúde dos consumidores.” Todos sabemos que a qualidade e a segurança da água são extremamente importantes para a segurança de alimentos, mas, afinal, o que é o Plano de Segurança da Água (PSA)?

Em primeiro lugar, o PSA é uma abordagem abrangente para avaliação e gestão de riscos à saúde humana vinculados a água que é, ao mesmo tempo, planejado e preventivo. Ele é recomendado pela Organização Mundial da Saúde já faz mais de dez anos e está presente na nossa legislação de água potável desde a Portaria 2914/2011 (atualmente Portaria de Consolidação 5/2017) como item obrigatório para concessionárias e para quem produz sua própria água (como quem utiliza água de poço, por exemplo). Para quem já recebe água potável da concessionária, o PSA também é uma ferramenta importantíssima para garantir a integridade e segurança do sistema de água, afinal, é a partir das instalações prediais ou industriais que tanto alimentos quanto pessoas se contaminam com a água.

Etapas de um Plano de Segurança da Água conforme recomendação da Organização Mundial da Saúde

Sendo um programa de gestão, diversos são os benefícios: ganha-se com a segurança alimentar e protegem-se todas as demais pessoas que utilizem ou tenham contato com os sistemas de água – como colaboradores, visitantes e clientes. É possível também acrescentar nesse escopo outros riscos da água – como os riscos relacionados a sua aspiração (como por exemplo a bactéria Legionella, comum nos sistemas e que causa uma grave pneumonia) como também o contato com a pele (como em banhos, piscinas, spas, etc.).

Como em qualquer programa de gestão associado a um risco, a primeira etapa do processo é exatamente a identificação desses riscos. Essa primeira etapa é a Avaliação de Risco e há diversas metodologias para isso. Atualmente a metodologia mais recomendada por órgãos internacionais é o próprio método HACCP adaptado para sistemas de água. Nessa avaliação, um especialista precisa visitar as instalações para verificar os sistemas de água e todos os seus usos (até mesmo um problema no vestiário pode interferir no processo produtivo ou na cozinha). Não apenas o sistema pode representar risco, mas também toda a operação e gestão do sistema devem ser avaliados e, portanto, o avaliador de risco deve ir a fundo para entender a documentação, monitoramentos, manutenções e práticas de operação.

Tendo mapeado todo o sistema e suas vulnerabilidades, são analisados eventos perigosos para cada etapa do sistema que possam trazer riscos à segurança da água. Esses eventos são assim avaliados em riscos. Medidas de controle existentes também devem ser avaliadas na sua capacidade de minimizar esses riscos podendo ser desde tratamentos, atividades, barreiras físicas ou até mesmo documentações necessárias. Por fim, toda oportunidade de melhoria é apontada para que o conjunto dos riscos seja minimizado ou controlado em níveis aceitáveis.

Com um estudo como esse e implementando-se uma gestão da segurança da água, cria-se uma gestão muito mais preventiva do que corretiva. Lembre-se: em sistemas, a água não tem lote e normalmente um desvio de qualidade, quando não se tem uma abordagem preventiva, só é descoberto quando o seu uso já foi realizado, comprometendo a qualidade do produto fabricado, de um alimento servido ou a saúde das pessoas que utilizam o sistema diretamente. Assim como afirmou Susi Ane Fiorelli e Valdir Roberto de Resende no capítulo Importância da Água na Indústria de Alimentos e sua relação com o Plano de Segurança da Água, no mesmo livro acima mencionado: “o Plano de Segurança da Água (…) leva a indústria de alimentos a níveis mais competitivos e mais seguros não só no produto como para a saúde das pessoas envolvidas.”

Para acessar gratuitamente o livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas acesse: http://planosegurancaagua.com.br/index.php/download/

Fernando H. Fonseca é Avaliador de Risco de Legionella por quase 10 anos e também foi pioneiro no Brasil em utilizar a metodologia HACCP para avaliar riscos da água que possam representar perigos à saúde humana por meio da sua ingestão (inclusive como alimento), aspiração (riscos associados a bactéria Legionella) e contato com a pele, sendo também um dos criadores do Plano de Segurança da Água para Edificações e Indústrias. Formado como avaliador de risco de Legionella no Reino Unido, possui também o curso de Water Safety Plan do The Water Institute da Universidade da Carolina do Norte nos Estados Unidos. Atualmente é Gerente Técnico do Programa Building Water Health da NSF International. Participou também junto a ABNT da revisão da norma técnica para Sistemas de Água Quente e Fria e para a criação da primeira norma técnica brasileira para minimização dos riscos associados à Legionella.

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13 de junho de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos biológicos

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Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – Final

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Para finalizar a apresentação de posts relacionados aos desafios das empresas de embalagens no processo de implementação da FSSC 22000, abordaremos alguns obstáculos também citados pelas organizações já certificadas que participaram da pesquisa. Se você tem interesse em ler esta pesquisa na íntegra, segue o link aqui.

O curto prazo, desde o início da implementação até a certificação, foi citado por oito empresas como uma das dificuldades vivenciadas. O tempo médio foi de 6 a 12 meses, uma vez que quase metade (45%) da amostra investigada informou este período. Menos de um ano para implementar uma nova norma, que possui grande número de requisitos, sendo em sua maioria requisitos técnicos e específicos de segurança de alimentos e somado a isto a falta de competência do pessoal e as dificuldades naturais em mudar a cultura organizacional, é de fato desafiador.

Foi relatado por uma das empresas que “o curto prazo foi uma dificuldade para certificação porque ficamos com baixo histórico de registros para as auditorias”.

A dificuldade foi maior por ser uma norma recentemente publicada e pouco disseminada, conforme relatado por uma das organizações respondentes: “Do surgimento da necessidade até a auditoria de certificação foram apenas 10 meses para adequação de infraestrutura, adequação de documentação e capacitação dos funcionários. Por se tratar de algo novo para toda a companhia e inclusive para os fabricantes de embalagens no Brasil, não tínhamos muita referência do que era realmente necessário para adequação à norma”. Outra organização enfatizou que “o maior desafio que tivemos foi o curto prazo para implementação, considerando que a FSSC 22000 exige muito registro de conformidades e não conformidades. Por ser um requisito novo para uma gráfica de embalagens, a capacitação também precisou ser bastante detalhada e consistente. Estamos fazendo treinamentos quase que mensalmente, a fim de que os colaboradores possam assimilar o conceito dessa norma, que é algo totalmente novo para nós”.

Verificou-se na pesquisa que 85% das empresas que se certificaram em menos de um ano foram motivadas por exigência de cliente, o que pode indicar que o curto prazo foi estipulado pela pressão de mercado.

Ribeiro (2012) também identificou como uma das grandes dificuldades apontadas pelas empresas que se certificaram na norma ISO 9001, o curto prazo, ressaltando a escassez de tempo que a maior parte dos colaboradores têm para se dedicarem às atividades de implementação e incorporação de uma nova norma, dado que algumas vezes desempenham mais do que uma função na estrutura da organização, e destacou que outros autores também referiram esta dificuldade em seus trabalhos, como Bhuiyan e Alam (2005) e Gotzamani (2010).

Outros desafios relatados: alto custo, extensa documentação e falta de comprometimento da direção

A implementação de qualquer norma traz como consequência um grande investimento financeiro, e o alto custo pode representar um obstáculo para a certificação, especialmente se tratando da FSSC 22000. Cinco organizações responderam que o alto custo da certificação foi uma dificuldade. Dentre os maiores investimentos financeiros realizados, os informantes indicaram a adequação da infraestrutura predial e de instalações (55%) e os serviços de análises laboratoriais para atender requisitos normativos e legais (34%).

Uma das empresas relatou que “devido à unidade ser antiga, precisou ser realizada muita melhoria na parte estrutural “ e outra “o maior desafio foi em relação ao alto custo da implementação, porque envolveu vários gastos tanto na parte de infraestrutura predial, quanto gastos com análises, como por exemplo análise de migração na embalagem, que consiste em verificar se não está ocorrendo migração de alguma substância presente na embalagem para o alimento. Este tipo de análise é de custo alto e requer investimento por parte da empresa”.

Em relação ao investimento para melhorias e adequações de infraestrutura, este aspecto se torna ainda mais relevante para empresas de embalagem que precisam cumprir com a especificação técnica de programa de pré-requisitos, por dois motivos: pelo próprio rigor dos requisitos definidos na norma, que são muito similares aos exigidos para empresas fabricantes de alimentos; e pelo fato de que grande parte das indústrias de embalagem, na ausência de um regulatório de BPF específico do setor, desconhecem a maioria dos critérios básicos e necessários, e portanto não atendem aos requisitos da norma referente a instalações, equipamentos, infraestrutura predial e local de trabalho. Diante disso, a empresa deve estar preparada para disponibilização de recursos destinados a este fim.

Ressalta-se também que neste estudo a disponibilização de recursos financeiros foi citada pelas empresas como fator essencial, e que quase todas as empresas certificadas que participaram da pesquisa eram de grande porte. Esse aspecto pode indicar que a adesão à norma por pequenas empresas se torna ainda mais difícil.

Outra dificuldade citada foi relacionada à extensa documentação (procedimentos e registros) requerida pela norma. A documentação necessária para total implementação dos requisitos normativos da FSSC 22000 é extensa e em muitos casos requer um alto rigor de detalhes. Por isso é altamente recomendável que seja realizada previamente uma análise documental do que já está elaborado na organização. Após o levantamento dos documentos existentes, estes devem ser avaliados utilizando a norma como guia, e então ser realizada a revisão necessária. É muito importante considerar a linguagem adequada de acordo com o público leitor, e a facilidade na apresentação das diretrizes de cada procedimento, uma vez que estes deverão ser implementados e praticados pelos responsáveis.

E por último, a falta de compromisso da alta direção foi citada apenas por uma organização, o que permite inferir que foi uma situação muito específica e que na grande maioria das empresas houve o apoio da alta administração.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. . Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428. http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

Acesse esta série de posts desde o início clicando aqui.

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Vanessa Amaral

12 de junho de 201810 de junho de 2018

Normas de certificação

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Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

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A palestra de Fernando Ubarana, que é HACCP Expert Zone AMS – Nestlé, no VII Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade sbCTA no dia 29/05/18 nos deu a “receita de bolo” (alusão à foto) de como implementar e manter um SGSA, de modo claro, objetivo, assertivo e tantos outros elogios da platéia presente e presenteada com essa delícia!

Apesar de mencionar que dificilmente conseguimos estabelecer uma fórmula ou “receita” para implementação de um SGSA, certamente há alguns “ingredientes” ou aspectos essenciais que devemos considerar, sendo que a melhor abordagem para a implementação de um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos irá depender essencialmente de fatores internos e externos da organização, como o nível de competência atual em segurança de alimentos, da complexidade regulatória local, das exigências das diferentes partes interessadas com o SGSA e da cultura da qualidade e segurança de alimentos presente. Em função disso, é difícil estabelecer uma metodologia única ou receita para a implementação. Em sua apresentação, ele explorou alguns aspectos que, por experiência, se mostram essenciais para o sucesso na implementação de um SGSA seja qual for o cenário ou contexto em que a empresa estiver inserida.

A abordagem brilhantemente foi:

– Escolher o referencial normativo “correto”, ou seja, várias normas podem ser usadas como base para a estruturação de um SGSA. Todas as normas aprovadas pela GFSI apresentam em sua estrutura básica o estabelecimento, implementação dos PPRs, aplicação dos princípios do HACCP e incorporação de princípios de gestão da qualidade. Não há uma norma que podemos chamar de maneira absoluta de “correta”. Cabe à organização escolher aquela que melhor se encaixe em sua realidade interna e externa. A determinação cuidadosa de um referencial normativo que seja adequado à realidade da organização irá prover a base para o sucesso na implementação do SGSA;

– Estruturar o SGSA com base na melhoria contínua, ou seja, com base na aplicação de princípios de gestão, como a abordagem de processos e a melhoria contínua. A nova estrutura de normas ISO, incluindo a nova versão da ISO 22000:2018, que será publicada este ano utilizam uma estrutura fortemente baseada no ciclo PDCA. Aplicar esta abordagem de maneira viva e ativa é essencial para o sistema de gestão. Além da aplicação dos princípios de gestão da qualidade, é necessária a consistência técnica na operação, através da aplicação consistente e embasada dos programas de pré-requisitos e dos princípios do HACCP. Isso envolve também a aplicação da abordagem PDCA com um viés mais técnico para promover a atualização e fortalecimento continuo desta consistência técnica na gestão dos perigos à segurança de alimentos;

– Estabelecer Política e Objetivos, devendo-se questionar qual é o papel da organização na cadeia produtiva de alimentos e em que a política contribui de forma efetiva com o seu aprimoramento. Neste sentido, a avaliação contexto interno e externo no qual a organização se encontra inserida é fundamental. Ao invés de simplesmente atribuir uma política porque a “norma manda”, deve-se realmente enxergar as questões de segurança de alimentos e o posicionamento da organização como algo vital para a organização. Isso pode auxiliar a definir uma política (e objetivos associados) mais alinhada aos objetivos de negócio da organização. Os objetivos que sustentam a política, pensados estrategicamente, devem ser cascateados nos diferentes processos, estabelecendo objetivos de meio que podem estar relacionados desde à gestão direta dos perigos através do HACCP como aspectos comportamentais e estruturais ligados aos PPRs;

– Prover e Gerenciar Recursos. A questão da provisão e gerenciamento de recursos é central para a implementação efetiva de um SGSA. Os PPRs são a base e boa parte dos problemas relacionados à contaminação de produtos têm como base alguma falha ou limitação relacionadas à infraestrutura ou ambiente de trabalho. Isso pode envolver diferentes aspectos como edificações, equipamentos (incluindo equipamentos de medição e controle), manutenção, limpeza, zoning, controle de pragas, monitoramento ambiental, estruturas de segurança pensando em defesa de alimentos e outros aspectos não necessariamente relacionados a PPR como tecnologia de informação e automação. Um bom mapeamento da situação de adequação atual com relação aos PPRs, a normas mínimas ou às melhores práticas permitirá a adequada alocação de recursos para adequação, pois podemos encontrar realidades muito diferentes de adequação dos PPRs de fábrica para fábrica;

– Manter o Conhecimento Organizacional em Segurança de Alimentos, pois se avaliarmos a fundo boa parte dos issues de segurança de alimentos, certamente iremos encontrar, com uma análise um pouco mais elaborada, causas relacionadas a lacunas de competência relacionadas a fatores que podem afetar a segurança de alimentos, em diversos níveis. Quem higieniza o equipamento está adequadamente treinado para a realização correta desta tarefa? Quem realiza o monitoramento microbiológico de linhas e produtos tem a competência necessária para realizar as amostragens e análises e interpretar os resultados? Mas, principalmente, quem projetou o equipamento citado anteriormente tinha conhecimento dos requisitos de projeto sanitário associados a esse processo? As pessoas são, portanto, o recurso mais crítico e valioso para a produção de alimentos seguros. Então, todo o pessoal que afeta a segurança de alimentos deve ser competente. Mas mais do que as pessoas, a organização deve ser competente em segurança de alimentos e manter, desenvolver e atualizar este conhecimento ao longo do tempo.

A manutenção da competência das funções, que juntas forma a competência da organização é fundamental. Isso pode ser dar através da documentação adequada de requisitos, estudos HACCP detalhados, procedimentos e estabelecendo matrizes de competência detalhadas para todas as funções envolvidas. Programas de treinamento bem estruturados incluindo objetivos de aprendizagem, público-alvo, técnicas de aprendizagem e métodos de avaliação de eficácia são também de grande ajuda.

– Envolver todos os aspectos da operação, sendo que é importante pensar em operação não só como produção, que certamente está no centro da produção de alimentos seguros, mas qualquer outro processo que pode afetar a segurança de alimentos. Isto pode incluir manutenção, qualidade, controle de fornecedores, compras, engenharia e até a área comercial, além é claro da Alta Direção.

– Verificar efetivamente o SGSA é fundamental. Esta atividade deve ser planejada e constar nos programas de pré-requisitos (PPR) e HACCP. Portanto, é de se esperar que o foco inicial da verificação esteja na operação, nos controles básicos do dia-a-dia, desde avaliação de comportamentos e infraestrutura até os controles de processo, como PCCs e PPROs. Diferentes níveis de verificação podem ser estabelecidos para os PPRs, desde verificações rotineiras de turno que podem ser conduzidas pela própria operação, quanto verificações que podem ter frequências variáveis de acordo com o tipo de PPR.

Uma verificação mais geral cobrindo todos os elementos-chave do sistema de gestão (PPR, Principios do HACCP, Comunicação Interativa e Gestão) é a auditoria interna. Esta definição de auditoria que vai além da tradicional “levantar evidências de que critérios estabelecidos são atendidos” é interessante por mostrar como uma auditoria pode realmente contribuir para a melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos;

– Gerenciar mudanças, atualizar e melhorar, pois todos os diferentes níveis de verificação vistos devem assegurar ações que efetivamente promovam a melhoria. De acordo com o nível de verificação, ações mais simples do tipo “ver e agir” são necessárias. No entanto, nestes casos deve-se fazer uma clara avaliação de tendências para se identificar as necessidades de ações corretivas nas causas. Além disso, se um problema não pode ser resolvido em um nível é necessário escaloná-lo até que se chegue ao nível adequado que tenha autoridade e poder de decisão para resolvê-lo. Em alguns casos, projetos mais complexos podem ser necessários. O ciclo de melhoria deve ser alimentado pelas necessidades de mudanças (que devem ser gerenciadas) e aprendizados decorrentes de não conformidades (ações corretivas).

Fernando finalizou com uma citação memorável: “Costuma-se dizer que em um estudo aprofundado de causas há uma grande oportunidade de encontrar uma mudança como parte da causa-raiz”. A gestão de mudanças deve avaliar detalhadamente os impactos nos diferentes aspectos do Sistema de Gestão Integrado, incluindo a segurança de alimentos, avaliar seus impactos e as ações necessárias para mitigá-los.

Nossos sinceros agradecimentos ao palestrante Fernando, do público presente e dos leitores desse blog que podem saborear “fatias do bolo”!

Imagem: Dicas na internet

5 min leituraA palestra de Fernando Ubarana, que é HACCP Expert Zone AMS – Nestlé, no VII Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade sbCTA no dia 29/05/18 nos deu a “receita […]

Cíntia Malagutti

11 de junho de 201813 de junho de 2018

Normas de certificação

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Orientação sobre Mitigação de Fraude Alimentar (documento da FSSC 22000)

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Para ajudar a implementar os requisitos de mitigação de fraude alimentar da FSSC 22000, recomenda-se o seguinte modo de trabalho:

1) Estabelecer uma equipe de mitigação de fraude alimentar

2) Realizar uma Avaliação de Vulnerabilidade de Fraude Alimentar (FFVA)

3) Identificar e selecionar medidas de mitigação proporcionais

4) Documentar a avaliação da vulnerabilidade, medidas de mitigação, verificação e procedimentos de gestão de incidentes em um Plano de Mitigação de Fraude Alimentar apoiado pelo Sistema de Gestão de Segurança Alimentar

5) Desenvolver uma estratégia eficaz de treinamento e comunicação e implementar o Plano de Mitigação de Fraude Alimentar

Nota: abordar todos os tipos de fraude alimentar, conforme definido pela GFSI (ou seja, substituição, melhorias não aprovadas, falsificação, bens roubados ou outros); abordar todos os produtos desde mercadorias recebidas (por exemplo: matérias-primas, materiais de embalagem) até mercadorias de saída (por exemplo: produtos (semi) acabados).

É importante observar que toda vulnerabilidade identificada não será determinada automaticamente como significativa e não será necessário que seja abordada automaticamente por uma medida de mitigação. É importante identificar tantas vulnerabilidades quanto possível, para que possam ser avaliadas. Por exemplo: carne de cavalo em carne bovina não foi originalmente considerada uma vulnerabilidade que exigia uma medida de mitigação. Após incidentes graves, a avaliação da vulnerabilidade pode determinar que isso seja significativo, de forma que uma medida de mitigação seja necessária.

Ao conduzir um FFVA, vários fatores devem ser levados em conta, tais como:

Vulnerabilidade econômica (quão economicamente atraente é a fraude)
Dados históricos (aconteceu)
Detectabilidade (por exemplo: como é fácil detectar, triagem de rotina presente)
Acesso a matérias-primas, materiais de embalagem e produtos acabados na cadeia de suprimentos
Relacionamento com o fornecedor (por exemplo: relacionamento longo ou compra no local)
Certificação através de um sistema de controle específico setorial para fraude e autenticidade
Complexidade da cadeia de fornecimento (comprimento, origens e onde o produto é substancialmente alterado ou processado)

Muitos outros aspectos podem ser levados em consideração, conforme apropriado. Várias ferramentas foram desenvolvidas para auxiliar as empresas na criação de um FFVA, uma delas é SSAFE3, ferramenta que está disponível gratuitamente. A chave para avaliar as vulnerabilidades é: “pense como um criminoso”.

A certificação de fornecedores (para frente e para trás) por sistemas de controle específicos do setor, especializados para prevenir ou mitigar a fraude alimentar, pode substituir a própria triagem de rotina analítica. Um exemplo é a certificação de fornecedores por meio de um esquema de certificação voluntária no setor de sucos e purês de frutas e vegetais. O mapeamento da cadeia de suprimentos, incluindo fatores como dados socioeconômicos, comportamentais, geopolíticos e históricos, pode ser uma ferramenta útil. Muitas vezes, a Mitigação de Fraude Alimentar (ou elementos dela) precisa ser abordada no nível da organização comercial e não apenas em nível local.

Ao conduzir o FFVA, é permitido agrupar materiais para começar (por exemplo: matérias-primas similares ou produtos acabados semelhantes). Quando riscos significativos são identificados dentro de um grupo, uma análise mais aprofundada pode ser necessária.

Ao definir uma estratégia de Mitigação, as vulnerabilidades potenciais identificadas devem ser avaliadas quanto à sua importância. Uma matriz de risco semelhante ao HACCP pode ser usada (por exemplo: Probabilidade de ocorrência x Consequências). Rentabilidade é um fator importante de probabilidade de ocorrência. Uma estratégia de mitigação para os riscos significativos deve ser desenvolvida e documentada.

O plano deve ser apoiado pelo Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA) da organização para todos os seus produtos, o que significa que ele deve conter elementos do sistema como treinamento, auditorias internas, revisão administrativa, etc., bem como medidas de mitigação operacional, atividades de verificação, correções e ações corretivas, responsabilidades, manutenção de registros, atividades de verificação e melhoria contínua. Exemplos de atividades de verificação podem ser verificação de origem / rótulo, teste, auditorias de fornecedores, gerenciamento de especificação. Além disso, também o SGSA necessita da inclusão do elemento de prevenção de fraude alimentar em políticas, auditorias internas, revisão de gestão, etc.

Equipe de Mitigação de Fraude Alimentar e treinamento

A Avaliação de Vulnerabilidade de Fraude Alimentar é realizada por uma equipa multidisciplinar com uma vasta gama de competências (Segurança, Jurídico, Compras, Produção, Investigação e Desenvolvimento, Assuntos Regulamentares, Qualidade). É provável que a composição da equipe de Mitigação de Fraude Alimentar seja diferente daquela para sua Avaliação de Ameaça de Defesa de Alimentos / HACCP. A composição da equipe pode evoluir com o tempo, à medida que a compreensão da oportunidade de fraude alimentar evolui. Expertise externa pode ser necessária. O treinamento da equipe é obrigatório. Muitas opções de treinamento estão disponíveis, um exemplo é a Universidade Estadual de Michigan, que oferece cursos gratuitos baseados na web (guia de auditoria MOOC Food Fraud – MOOC = curso on-line massivo aberto).

Auditoria

A fraude alimentar representa um risco significativo e é importante que, em todo o mundo, a indústria alimentar tome medidas. No entanto, os auditores devem perceber que não são investigadores do crime; eles não esperam detectar fraudes ou confirmar que um programa antifraude é capaz de “evitar fraudes”. Os auditores devem auditar apenas quão bem a empresa se protegeu e verificar se todos os elementos exigidos pela FSSC 22000 estão em vigor. Esta abordagem está muito de acordo com a verificação de um plano HACCP durante a auditoria de segurança alimentar.

Espera-se que a introdução da mitigação de fraude alimentar nos FSMS da organização se torne mais detalhista ao longo do tempo. No primeiro estágio, é mais realista focar no sistema / estratégia que seja adequado ao objetivo, em vez de se concentrar na eficácia das medidas de mitigação.

Como auditor, as seguintes perguntas são recomendadas para serem feitas:

existe uma equipe com as competências / conhecimentos corretos?
uma avaliação de vulnerabilidade foi realizada e documentada?
Todos os tipos de vulnerabilidades são cobertos (substituição, melhorias não aprovadas, falsificação, falsificação, bens roubados ou outros)?
profundidade da avaliação de vulnerabilidade (dados históricos, motivações econômicas, detectabilidade etc.)?
amplitude da avaliação de vulnerabilidade (todos os materiais cobertos)?
existe uma metodologia para determinar o significado das vulnerabilidades?
quando vulnerabilidades significativas são identificadas, existe um plano de mitigação por escrito?
existe um sistema de verificação presente em conformidade com o parágrafo 8.4 da ISO 22000 (Food Safety Management System Verification)?
A análise é revista regularmente e a frequência é adequada?
a equipe de resposta a emergências está preparada (ISO 22000, parágrafo 5.7)?
Todos os itens acima foram efetivamente incluídos e implementados por meio do FSMS da organização (por exemplo: registros, conhecimento de pessoas, segurança do site, auditorias internas, análises de gerenciamento)?

Para consultar o conteúdo na íntegra, clique aqui.

Autor convidado: Everton Bordignon

4 min leituraPara ajudar a implementar os requisitos de mitigação de fraude alimentar da FSSC 22000, recomenda-se o seguinte modo de trabalho: 1) Estabelecer uma equipe de mitigação de fraude alimentar 2) […]

Convidados

8 de junho de 20186 de junho de 2018

FSSC 22000

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Rotulagem nutricional de alimentos artesanais: sim ou não?

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Alimentos artesanais estão em alta! Embora o artesanato não seja competitivo em termos econômicos, trata-se de um modo de produção que contém algumas características bem valorizadas por um setor dos consumidores. Apresentam qualidade superior aos produtos industrializados, pois cada produto possui sua particularidade diferenciada e é exatamente este conceito que faz com que o artesanal seja sinônimo de algo bem feito.

Com relação aos alimentos artesanais, uma parcela da população tem dado preferência à aquisição desses produtos ao invés dos industrializados, pois optaram por um estilo de vida diferenciado, por uma alimentação com menos conservantes (ou isenta), com mais apelo nutricional, que trata do seu corpo com mais carinho e atenção e estas pessoas buscam nos alimentos atributos culturais ou memórias afetivas.

Antes de falarmos sobre a rotulagem nutricional para estes produtos e como os produtores vêm se comportando frente a este tema, vamos entender melhor o conceito artesanal. Os produtos artesanais, em geral, estão presentes na humanidade há milhares de anos. É um ramo da arte e embora ela esteja associada ao uso de materiais simples, a parte manual é muito presente na confecção de determinado objeto.

Há 7 meses, quando decidi sair do trabalho informal e entrar no modo de trabalho artesanal, mas formalizado, passei por um momento de dúvidas com relação à rotulagem dos alimentos que iria produzir. A pergunta que me fiz foi: “produtos artesanais precisam ou não estar de acordo com a legislação de rotulagem nutricional?”. E a resposta dada pela Vigilância Sanitária local foi “SIM”, devem estar de acordo com todas as legislações vigentes, inclusive abordando os comentários sobre alergênicos. Pesquisando mais sobre este tema aprendi que segundo a Anvisa, a rotulagem nutricional é obrigatória para todos os produtos, alimentos e bebidas, quando forem embalados na ausência do consumidor e está regulamentada no Brasil desde 2001. Neste link você encontrará explicações detalhadas sobre a rotulagem nutricional obrigatória.

A rotulagem nutricional é uma estratégia de grande importância para o consumidor, pois visa a redução de índices de sobrepeso, obesidade e outras doenças relacionadas aos hábitos alimentares. No entanto, ainda vejo muitos pequenos produtores que não se adequaram ainda e continuam vendendo seus produtos somente rotulados com o nome do produtor e/ou contato. Muitas vezes isso acontece por falta de informações ou custo alto de serviços de rotulagem nutricional.

Então, para você que tem essa dúvida, já trabalha formalmente na produção de alimentos de modo artesanal ou quer sair da informalidade, muita atenção com este tema. Vamos deixar abaixo as legislações a serem seguidas na hora de montar o rótulo dos seus produtos:

– RDC 360/03 – REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE ROTULAGEM NUTRICIONAL DE ALIMENTOS EMBALADOS

– RDC 359/03 – REGULAMENTO TÉCNICO DE PORÇÕES DE ALIMENTOS EMBALADOS PARA FINS DE ROTULAGEM NUTRICIONAL

– RDC 26/2015 – ROTULAGEM OBRIGATÓRIA PARA ALIMENTOS QUE CAUSAM ALERGIAS ALIMENTARES

2 min leituraAlimentos artesanais estão em alta! Embora o artesanato não seja competitivo em termos econômicos, trata-se de um modo de produção que contém algumas características bem valorizadas por um setor dos […]

Anellize Lima

7 de junho de 20188 de junho de 2018

Dicas Vencedoras

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Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

2 min leitura

Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante:

Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).

2 min leituraEm recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, […]

Juliana Barbosa

6 de junho de 20184 de junho de 2018

Boas práticas de fabricação

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Casos de insucessos em auditorias de SGSA

II Fórum Food Safety Brazil 3M

Implementação de Cultura em Food Safety

Como funciona o ultrassom para higienização de superfícies?

Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – Final

Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

Orientação sobre Mitigação de Fraude Alimentar (documento da FSSC 22000)

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