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Microplásticos aumentam resistência de bactérias e preocupam cientistas

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Você já ouviu falar que os microplásticos são nocivos ao meio ambiente, certo? Eles estão nos oceanos, no solo, no ar – e até em nossos alimentos. A presença de microplásticos em produtos alimentícios tem se tornado uma preocupação crescente, principalmente pela contaminação ambiental em áreas de cultivo e produção. Embora ainda não haja evidências científicas conclusivas sobre a migração direta de micro ou nanoplásticos das embalagens para os alimentos e bebidas, a exposição humana pode acontecer por diversas vias — incluindo ingestão, inalação e até absorção pela pele. Mas o que talvez você não saiba é que esses fragmentos minúsculos de plástico também estão reforçando um problema ainda mais grave: a resistência de bactérias aos antibióticos.

Um novo estudo da Universidade de Boston revelou algo alarmante: os microplásticos não apenas favorecem a formação de biofilmes bacterianos — uma espécie de “comunidade protetora” para os microrganismos — como também aumentam a resistência aos antibióticos da Escherichia coli (ou E. coli), uma bactéria comum e perigosa, frequentemente associada à contaminação de alimentos e água.

Como os microplásticos estão fortalecendo bactérias perigosas

No experimento, os cientistas testaram de que forma os diferentes tipos de microplásticos – como poliestireno e polietileno – afetam a E. coli. O resultado? Formação de biofilmes mais espessos e bactérias mais resistentes, mesmo após dias sem exposição a antibióticos. A presença de microplásticos aumentou a resistência da bactéria a vários medicamentos, incluindo ciprofloxacino e estreptomicina.

A E. coli é um dos principais patógenos de origem alimentar, e sua resistência crescente a antibióticos pode dificultar ainda mais o tratamento de surtos alimentares.

E isso não é tudo.

Outros estudos têm reforçado essa relação perigosa:

Por que isso importa?

A Organização Mundial da Saúde já declarou que a resistência antimicrobiana é uma das 10 maiores ameaças à saúde global. Estima-se que cerca de 5 milhões de pessoas morrem anualmente por infecções resistentes a medicamentos. Se adicionarmos à equação a onipresença de microplásticos em nossos oceanos, rios, alimentos – e até em nossos corpos – a situação fica ainda mais alarmante.

O ciclo vicioso do plástico

Os microplásticos agem como uma espécie de “condomínio de luxo” para as bactérias: oferecem abrigo, proteção contra antibióticos e até nutrientes. Isso favorece o crescimento de biofilmes mais densos e resistentes. Além disso, quando absorvem antibióticos presentes no ambiente, esses plásticos ajudam a treinar as bactérias para resistirem aos medicamentos.

Esse cenário já foi observado em estações de tratamento de esgoto e em ambientes marinhos e até mesmo no transporte de bactérias multirresistentes em ambientes urbanos.

E agora?

Esse problema não tem solução simples, mas exige ações urgentes:

  • Redução do uso de plásticos descartáveis: repensar hábitos e priorizar materiais reutilizáveis.

  • Avanços na gestão de resíduos plásticos: melhorar sistemas de coleta, reciclagem e tratamento.

  • Investimentos em pesquisa: entender melhor como essas partículas interagem com microrganismos é fundamental para conter essa ameaça.

Como consumidores, também podemos fazer nossa parte: questionar marcas, apoiar políticas sustentáveis e reduzir o consumo de plásticos sempre que possível.

Leia também: 

Nova página do FDA: o que precisamos saber sobre microplásticos e nanoplásticos em alimentos

O perigo dos microplásticos em moluscos bivalves

Microplásticos e nanoplásticos em alimentos

A ciência já deu o alerta. Vamos continuar alimentando o problema ou escolher agir antes que seja tarde demais?

Imagem: Stijn Dijkstra

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Convite para nosso 14º Food Safety Brazil Meeting: “Lubrificantes em foco: segurança dos alimentos e sustentabilidade”

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No próximo dia 24 de abril, às 14h, teremos esse encontro imperdível, online e gratuito, que traz o tema “Lubrificantes em foco: segurança dos alimentos e sustentabilidade” e você está super convidado!

Por que participar?!

O evento conta com palestrantes renomados e com muita experiência no assunto, que com certeza vão enriquecer nossa visão sobre lubrificantes, segurança de alimentos e sustentabilidade. Veremos também a forma como esses temas interagem dentro da rotina operacional e o impacto que exercem na segurança do consumidor.

Vanessa Amaral, colunista Food Safety Brazil e Raúl Colombo Díaz, gerente de contas globais da divisão de alimentos da Fuchs falarão sobre o papel crucial dos lubrificantes na cadeia produtiva, além de tendências normativas, parâmetros já existentes e detalhes sobre o que está se falando sobre o assunto ao redor do mundo.

O que esperar?

Dando um “spoiler” para deixar vocês com água na boca, vejam o nível dos assuntos que estão rolando nos bastidores do evento:

Identificação de perigos químicos e alergênicos no universo de lubrificantes para indústria de alimentos

Impactos no APPCC e análise de risco coerente com a realidade operacional

Capacitação de pessoas envolvidas com o APPCC e planos de lubrificação

Boas Práticas de Lubrificação e de Armazenamento de Lubrificantes

Aperfeiçoamento de formulações

Tendências regulatórias

Entendendo as certificações e os certificados Food Grade

Dá para perceber o nível das discussões, não é mesmo? Não dá pra perder!

Benefícios de participar

  • Atualização de conhecimentos: mantenha-se à frente das tendências e regulamentos que impactam o setor;
  • Networking: conecte-se com profissionais, especialistas e empresas antenadas em segurança de alimentos e sustentabilidade;
  • Certificado de participação: receba um certificado que pode enriquecer seu currículo e destacar seu compromisso com a segurança de alimentos.

Como se inscrever?

Nosso 14º Food Safety Brazil Meeting será um evento online e gratuito, e para se inscrever, basta clicar neste link.

As vagas são limitadas, então não deixe para a última hora!

Venha fazer parte de uma mudança significativa em um setor vital. Juntos podemos promover a segurança dos alimentos e a sustentabilidade de maneira eficaz e inovadora. Esperamos vocês e tragam suas dúvidas!

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Menos erros, mais confiança: o básico bem feito no laboratório

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A precisão em análises laboratoriais é essencial para setores que dependem de dados confiáveis, como a indústria alimentícia. Pequenos erros podem comprometer significativamente os resultados, levando a interpretações equivocadas, desperdício de recursos e, em alguns casos, riscos à saúde pública. Por isso, é fundamental conhecer os erros mais frequentes e adotar medidas preventivas para garantir a confiabilidade dos processos laboratoriais. Por isso, é fundamental conhecer os erros mais frequentes e adotar medidas preventivas para garantir a confiabilidade dos processos laboratoriais.

Coleta inadequada de amostras

Um dos problemas mais comuns é a coleta inadequada de amostras, que pode ocorrer devido ao uso de recipientes impróprios, coleta em horários inadequados, falhas na preservação ou contaminação durante a manipulação. Para evitar esse erro, é essencial utilizar frascos estéreis e específicos para cada tipo de análise, além de seguir os protocolos de armazenamento e transporte. A equipe deve ser treinada para manusear corretamente as amostras, garantindo que sejam coletadas nos horários adequados e armazenadas de forma correta. O uso de etiquetas de identificação detalhadas e o monitoramento contínuo da temperatura ajudam a preservar a estabilidade das amostras e garantir a precisão dos resultados.

Calibração dos equipamentos

Equipamentos descalibrados ou com manutenção atrasada podem gerar dados imprecisos e comprometer a confiabilidade dos resultados. Para evitar esse problema, é fundamental implementar um cronograma de calibração e manutenção preventiva, seguindo os padrões exigidos para cada tipo de análise. Além disso, a utilização de padrões de referência certificados e a realização de verificações periódicas ajudam a garantir a precisão dos instrumentos laboratoriais. A adoção de check-lists para acompanhar o status dos equipamentos também é uma estratégia eficaz para evitar falhas operacionais.

Uso inadequado de reagentes

O uso inadequado de reagentes compromete a confiabilidade das análises laboratoriais. Para evitar erros, é essencial monitorar validade, armazenamento e uso correto, garantindo rastreabilidade analítica. Isso inclui registro detalhado de lotes, controle automatizado de estoque, padronização de quantidades, monitoramento das condições de armazenamento e documentação precisa nos registros analíticos. Essas práticas asseguram a qualidade dos resultados e a conformidade com normas e regulamentações.

Interpretação incorreta dos resultados

A interpretação equivocada dos resultados pode levar a decisões erradas, principalmente quando há subestimação de interferências ou negligência em relação a padrões de qualidade. Para mitigar esse problema, os analistas devem conhecer bem as limitações dos métodos utilizados e comparar os resultados com padrões normativos e legislações aplicáveis. Deve-se investir continuamente na capacitação da equipe. A realização de análises comparativas e o uso de softwares de interpretação estatística podem auxiliar a validação dos resultados e a identificação de possíveis inconsistências.

Contaminação cruzada no laboratório

A contaminação cruzada pode comprometer a integridade das análises e ocorre devido à falta de higienização adequada de equipamentos e utensílios, manipulação incorreta das amostras ou armazenamento inadequado. Para minimizar esse risco, é necessário adotar protocolos rigorosos de limpeza e separação de áreas de análise, garantindo que todos os profissionais sigam as boas práticas laboratoriais. O uso de materiais descartáveis quando possível e a desinfecção constante de bancadas e equipamentos também são medidas essenciais para evitar contaminações.

Documentação imprecisa ou incompleta

Dados críticos, como horários de coleta, temperatura de amostras e detalhes dos equipamentos utilizados, devem ser registrados com precisão. A negligência na documentação pode comprometer a rastreabilidade dos processos e dificultar auditorias. Para evitar esse problema, o uso de check-lists, formulários padronizados e sistemas digitais de gestão laboratorial é altamente recomendável. O armazenamento seguro e organizado dos registros facilita o rastreamento de informações e melhora a confiabilidade dos dados gerados pelo laboratório.

Erros humanos e falta de treinamento

Profissionais sem capacitação adequada podem cometer falhas operacionais que resultam em inconsistências nos resultados. Para mitigar esse problema, é essencial promover treinamentos periódicos, atualizar constantemente os procedimentos internos e incentivar uma cultura de boas práticas laboratoriais. Simulações de análise e reciclagens frequentes ajudam a reforçar os padrões de qualidade e reduzem o risco de erros humanos.

Armazenamento inadequado das amostras

A exposição das amostras a condições inapropriadas de temperatura, umidade ou luz pode alterar suas características, comprometendo a integridade dos dados obtidos. Para evitar esse erro, é necessário armazená-las conforme as recomendações normativas, utilizando refrigeradores, freezers ou outros meios apropriados quando necessário. A adoção de sistemas de monitoramento contínuo de temperatura e alarmes para variações bruscas garante maior controle sobre a qualidade das amostras armazenadas.

Falta de controle de qualidade interno

A ausência de um controle de qualidade interno pode resultar na liberação de resultados imprecisos. Implementar um programa de controle de qualidade, com análises internas frequentes, permite identificar e corrigir desvios antes que afetem os resultados finais. A realização de testes em duplicata e a comparação de resultados entre diferentes analistas são estratégias eficazes para garantir a confiabilidade dos dados. Além disso, auditorias internas ajudam a monitorar o cumprimento dos padrões laboratoriais e a identificar oportunidades de melhoria nos processos.

Falhas na comunicação entre equipes

A negligência na comunicação entre equipes pode gerar erros evitáveis no laboratório. Falhas na troca de informações sobre amostras, procedimentos ou mudanças em metodologias podem comprometer a padronização dos processos. Para evitar esse problema, é essencial estabelecer um fluxo de comunicação claro e eficiente, promovendo reuniões periódicas e documentando todas as instruções e atualizações nos protocolos laboratoriais. O uso de softwares de gestão de laboratório e registros eletrônicos compartilhados facilita a integração das informações e reduz o risco de falhas na comunicação.

Conclusão

Garantir a precisão das análises laboratoriais exige uma combinação de boas práticas, treinamento contínuo e controle dos processos. Pequenos detalhes podem fazer uma grande diferença na confiabilidade dos resultados e na segurança das decisões tomadas com base neles. Além disso, a implementação de auditorias internas para monitorar a conformidade com os protocolos laboratoriais e o uso de novas tecnologias são estratégias fundamentais para melhorar continuamente a qualidade dos serviços laboratoriais. Ao focar no básico bem feito, é possível evitar erros, reduzir desperdícios e garantir mais confiança nos resultados laboratoriais.

Dica de leitura: Manual de Boas Práticas de Laboratório

Imagem: Pavel Danilyuk

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Novidades sobre o nosso próximo VII Workshop

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Oi, pessoal! Tudo bem com vocês?

Espero que estejam todos ótimos! Estou super empolgada para compartilhar uma novidade que muitos de vocês estavam aguardando: o nosso VII Workshop Food Safety Brazil – Da Logística à Embalagem será em Porto Alegre, entre os dias 13 a 15 de Agosto de 2025, no Centro Cultural da UFRGS.

Anotem na agenda: no dia 13 teremos mini cursos (Siiiim! Uma inovação), e nos dias 14 e 15, nosso renomado evento estilo workshop. Estamos idealizando esse evento com o Professor Eduardo Tondo, que sempre traz um olhar incrível e insights valiosos para as discussões de segurança de alimentos. Lembro de como foi enriquecedor o último encontro que tivemos em São Paulo, e tenho certeza de que este será ainda mais especial!

O Workshop será presencial e remoto, para que todos possam participar, não importa onde estejam. E aqui vai uma novidade em primeira mão: em abril, iniciaremos as inscrições! E também lançaremos em breve o nosso Concurso Cultural!!

Queremos muito ouvir o que vocês acham do tema e da escolha do local. Porto Alegre tem tantas opções legais e sabemos que a cidade é cheia de energia e boas vibrações. Se tiverem sugestões ou ideias sobre o que gostariam de ver nesse VII Workshop, sintam-se à vontade para compartilhar. Adoramos ouvir vocês!

Enquanto isso, se você está curioso para saber mais, não deixe de se inscrever no nosso mailing exclusivo do evento. Fiquem de olho na nossa comunicação, em breve traremos mais detalhes sobre a programação.

Um abraço carinhoso e até logo.

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A Inteligência Artificial revolucionará a segurança dos alimentos!

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A Inteligência Artificial (IA) refere-se à capacidade de sistemas computacionais realizarem tarefas que tradicionalmente exigiriam inteligência humana, como aprendizado, tomada de decisão e reconhecimento de padrões.

Parece um tema novo, mas a IA surgiu já na década de 1950, quando pesquisadores começaram a explorar a possibilidade de criar máquinas capazes de “pensar”, e desde então, avanços significativos em hardware e software impulsionaram a adoção da IA em diversas áreas, incluindo a indústria de alimentos.

Quando o supercomputador Deep Blue, da IBM, venceu Kasparov em 1997, marcou um momento histórico para a IA, demonstrando que máquinas podiam superar até mesmo os melhores humanos em tarefas altamente complexas, como o xadrez.

Esse feito simbolizou um avanço significativo na capacidade dos algoritmos de calcular jogadas e aprender padrões estratégicos, abrindo caminho para o desenvolvimento de IA em diversas áreas, como diagnósticos médicos, automação e aprendizado de máquina. Além disso, a vitória do Deep Blue intensificou o debate sobre os limites da inteligência artificial e seu impacto na sociedade.

Atualmente, 75 anos depois do surgimento embrionário da IA, esta tecnologia sai da esfera da ficção científica e mostra-se uma realidade.

Atualmente empresas como OpenAI, Google DeepMind, Microsoft, Amazon Web Services (AWS), NVIDIA, IBM Watson, Meta e Tesla, estão investindo fortemente na tecnologia. Os EUA lideram a corrida para dominar esta tecnologia e vem firmando parcerias estratégicas, por exemplo, com a Taiwan Semidonductor Manufacturing Company (TSMC) e também com o governo da Índia.

Stanford HAI AI Index adotou o que chama de ‘Ferramenta de Vibração Global de IA’, que combina 42 indicadores organizados em 8 pilares e faz um ranking entre países no uso da IA. O Brasil é o 34° entre 36 países avaliados. Os 5 primeiros países que lideram o ranking são:

  1. Estados Unidos: Lideram no uso da IA em pesquisa e desenvolvimento (P&D) e economia. Os EUA produzem consistentemente os modelos de aprendizado de máquina de IA mais notáveis , atraem os maiores níveis de investimento privado em IA e lideram na publicação de pesquisas de IA responsáveis ;
  2. China: Demonstra pontos fortes substanciais nos pilares de P&D, economia e infraestrutura. O foco da China no desenvolvimento de tecnologias de IA de ponta e no aumento de seus investimentos em P&D a posicionou como uma grande potência em IA;
  3. Reino Unido: Demonstra força particular nos pilares de P&D , educação e política e governança;
  4. Índia: Tem forte desempenho em P&D e melhorias recentes no pilar econômico;
  5. Emirados Árabes Unidos:Tem pontuação alta no pilar econômico.

Fonte: Ranking de IA – Global IA Vibrancy Ranking – Stanford HAI AI Index. 

No entanto, apesar do maravilhamento e perplexidade que a IA vem causando, estamos só no começo, pois os computadores quânticos representam um salto tecnológico que pode revolucionar a IA.

O funcionamento da IA baseia-se em algoritmos avançados e redes neurais que permitem a análise e a interpretação de grandes volumes de dados, o que já é revolucionário com computadores tradicionais, mas com uso de computadores quânticos, as possibilidades são infinitas.

Um computador quântico é um tipo de computador que utiliza os princípios da mecânica quântica para processar informações de maneira muito diferente dos computadores tradicionais, podendo analisar bancos de dados significativamente maiores em espaços de tempo absurdamente reduzidos.

Diferentemente dos computadores tradicionais, que processam informações em bits, os computadores quânticos utilizam qubits que permitem uma capacidade de processamento muito maior, pois possuem propriedades especiais, como:

  • Superposição – Enquanto um bit clássico é 0 ou 1, um qubit pode ser 0, 1 ou ambos ao mesmo tempo (superposição). Isso, na prática, significa que um computador quântico pode realizar múltiplos cálculos simultaneamente;
  • Emaranhamento – Dois ou mais qubits podem se tornar interligados, de forma que mudar um qubit afeta o outro, mesmo a grandes distâncias. Isso permite que informações sejam processadas instantaneamente.

Com essa evolução, a IA se tornará ainda mais poderosa, possibilitando análises mais sofisticadas e precisas na indústria de alimentos, como a detecção avançada de contaminantes e a previsão de riscos em tempo real.

A tecnologia ainda avançará muito. A Google, por exemplo, lá em 2019 já havia anunciado que seu processador quântico Sycamore atingiu a chamada supremacia quântica, resolvendo um problema em 200 segundos que levaria milhares de anos em um supercomputador clássico.

As empresas de tecnologia estão trabalhando para superar os problemas da instabilidade dos qubits e a  necessidade de operar em temperaturas extremamente baixas, mas com a corrida pela IA, os esforços internacionais logo superarão este desafio.

A IA desempenhará cada vez mais um papel crucial na redução de riscos e na garantia da qualidade dos produtos alimentícios. Algumas de suas aplicações incluem:

  1. Monitoramento da cadeia produtiva – Sensores IoT (Internet das Coisas) e IA monitoram em tempo real as condições de produção e armazenamento, detectando potenciais ameaças, como contaminação por patógenos, tomando ações antes que os processos saiam de controle e sejam gerados produtos não conformes;
  2. Análise de dados e previsão de riscos – Algoritmos de aprendizado de máquina (machine learning) ao processar grandes volumes de dados podem identificar padrões que indicam riscos de contaminação, prevenindo surtos de doenças alimentares antes mesmo que um desvio na cadeia produtiva de alimentos ou em processos específicos ocorra, por exemplo, a partir de modelagens com uso de microbiologia preditiva;
  3. Inspeção automatizada – Câmeras com IA podem detectar falhas na produção, como defeitos em embalagens e presença de corpos estranhos nos alimentos e tomar decisões em tempo real, sem precisar da intervenção humana;
  4. Otimização de processos – Sistemas inteligentes ajustam automaticamente parâmetros operacionais da linha de produção para garantir eficiência e conformidade com padrões de qualidade;
  5. Previsão de demanda e redução de desperdício – Modelos preditivos auxiliam na gestão de estoques e no planejamento de produção, evitando desperdícios e melhorando a sustentabilidade.

A adoção da IA na indústria alimentícia não apenas melhora a qualidade dos produtos, mas também impacta positivamente a saúde pública. Ao reduzir a incidência de alimentos contaminados e otimizar os processos de inspeção e rastreabilidade, a tecnologia ajuda a prevenir surtos de doenças transmitidas por alimentos.

A Inteligência Artificial está transformando a indústria de alimentos, tornando-a mais segura, eficiente e confiável.

As indústrias que atualmente já estão investindo em IA e outras tecnologias emergentes da 4ª Revolução Industrial estarão à frente na próxima era da produção de alimentos, e neste sentido, algumas já vem se destacando:

Nestlé

  • Usa IA e big data para prever demandas e otimizar a produção;
  • Emprega robôs autônomos em fábricas para automatizar processos e reduzir desperdícios;
  • Utiliza blockchain para rastrear ingredientes, garantindo transparência na cadeia produtiva.

Coca-Cola

  • Implementa Internet das Coisas (IoT) para monitoramento em tempo real das máquinas e controle de qualidade;
  • Usa machine learning para prever preferências dos consumidores e desenvolver novos produtos;
  • Adota impressão 3D para criação rápida de protótipos de embalagens.

BRF (Sadia e Perdigão)

  • Investe em automação e robótica para manipulação de carnes com mais precisão e higiene;
  • Emprega sensores IoT para controle de temperatura e umidade no armazenamento de alimentos;
  • Utiliza big data para prever oscilações no mercado e ajustar a produção.

Cargill

  • Usa IA para otimizar o processamento de grãos e reduzir desperdícios;
  • Adota blockchain para rastrear a origem dos produtos e garantir qualidade e sustentabilidade;
  • Implementa análises preditivas para gerenciar a cadeia de suprimentos com mais eficiência.

O futuro chegou e quem não se movimentar ficará para trás, pois perderá competitividade e não conseguirá, com métodos de produção tradicionais, atingir os padrões de qualidade e segurança dos alimentos que as empresas que estão passando pela transformação tecnológica irão oferecer.

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Fabricantes de alimentos interditados pelas pragas: o risco existe

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Muito além do risco biológico

Uma rápida busca no Google com as palavras “barata no alimento” ou “rato no balcão”, ou ainda “larva no arroz”, e em microssegundos são projetadas na tela dezenas de relatos alarmantes sobre contaminação de alimentos relacionados a pragas. Muitos desses relatos têm como fonte veículos de imprensa, sem ignorar a profusão de consumidores vigilantes com um celular na mão, conectado a uma rede social, que propaga de forma viral o escândalo asqueroso sobre um bicho na comida.

Vejam alguns exemplos nessas notícias:

E as notícias se amontoam. Paramos a lista nesses 6 casos, mas caberiam algumas dúzias.

Nota-se nas notícias que parte dos estabelecimentos interditados acumulavam uma enorme lista de variáveis negligenciadas. Alguns incluiam até a falta de autorização para funcionamento. E certamente a maioria dos leitores da FoodSafetyBrazil está no grupo dos profissionais que jamais ficaram expostos a práticas tão condenáveis.

Mas o risco existe. Basta uma distração para ocorrer contaminação de pragas na linha de produção ou na cadeia logística, causando um terremoto na confiança do consumidor e resultando em ações fiscalizatórias altamente intolerantes.

Considerando isso, como seria possível uma contaminação por pragas em uma operação produtora de alimentos que segue razoavelmente bem os parâmetros de segurança em alimentos e regras sanitárias? Infelizmente o risco existe. Pode ser discreto, ou escancarado. Na prática, as principais fontes para que um fragmento de inseto, fezes de roedor, larva de caruncho, pata de barata, ou até uma formiga inteira apareçam dentro de um alimento podem ser resumidas em alguns comportamentos.

  1. Negligência no recebimento de insumos
  2. Portas mantidas abertas, ou barreiras instaladas mantidas desativadas
  3. Limpeza insuficiente, gerando ambiente atrativo para acesso e abrigo
  4. Rotina de tratamento inseticida mal dimensionada (há fábricas de alimentos que demoram mais de 60 dias para receber uma desinsetização)
  5. Acessos de tubulações, telhado, ralos deixados abertos
  6. Material desativado mantido dentro da área produtiva, servindo de abrigo
  7. Produtos acabados com baixo giro estocados há vários meses
  8. Empresa controladora apática às condições favoráveis a pragas
  9. Escopo do controle de pragas insuficiente à demanda ambiental

Veja que não apontamos nessa lista os problemas estruturais, como edificações antigas e mal conservadas, nem o manejo inadequado de resíduos. O fato é que um cenário de interdição relacionado a pragas não é um terremoto ocasionado por um fator isolado. Quando esse desastre acontece, certamente vários elementos de contenção foram negligenciados.

tubulação aberta na parede
Imagem gerada por AI

O profissional focado em food safety mantém seu sismógrafo bem calibrado para notar qualquer movimentação atípica no terreno. A empresa controladora parceira precisa manter uma postura alerta e insistente sobre os riscos que percebe. Infelizmente já executei a função de mensageiro do apocalipse, alertando o fabricante de alimentos que certo comportamento resultaria no terremoto da contaminação, e lamentavelmente meu alerta se confirmou quando um fiscal ou auditor atento sacudiu as bases da qualidade.

Mas felizmente o cenário oposto, com o êxito da estabilidade, tem sido o mais comum, quando o alerta do especialista em proteção contra pragas é acolhido e produz ajustes estruturais e operacionais.

Um caso que compartilho com relato de quase desastre ocorreu em uma fábrica de alimentos congelados, que mantinha um bom nível sanitário, mas era negligente com os acessos, tanto no recebimento de matéria prima, quando na área da expedição. Como resultado, no período sazonal mais quente e úmido, não havia contenção para as centenas de moscas atraídas pelo local. Uma manhã, durante uma inspeção sanitária de rotina, o fiscal ficou muito desconfortável com a população de moscas e determinou a interrupção da produção até que os insetos fossem expulsos. TERREMOTO!!!

A empresa controladora foi convocada para uma resposta, que incluiu uma desinsetização completa (negligenciada há mais de 40 dias porque a fábrica não parava), e instalação emergencial de cortinas de PVC (tiras) em todas as portas. As armadilhas luminosas já estavam suficientemente dimensionadas. Depois do caos, em dois dias foi autorizado o retorno da operação.

Esse caso não apareceu na mídia, mas passou perto, porque aquela alta população de moscas poderia ter resultado em um inseto misturado ao alimento na mesa do consumidor que segura um smartphone até na hora das refeições.

Casos semelhantes a esse são numerosos. Fabricantes de alimentos menos atentos a padrões de certificação se preocupam em cumprir os parâmetros regulatórios sanitários só às vésperas da fiscalização anual. Assim, passam 11 meses por ano flertando com o terremoto e ignorando os registros do sismógrafo (relatórios da empresa controladora).

Ao profissional que persegue food safety, nossos artigos a, b, e c ecoam uma mensagem: Não desista!! Segurança na produção de alimentos não é um programa. É uma cultura. E você é o influenciador mais impactante. Seja insistente e amplie sua interlocução com a empresa controladora parceira.

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Novos padrões para contaminantes em alimentos: lançamento da IN 351/2025 (Anvisa)

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E temos mais novidades do mundo regulatório! Dessa vez foi o lançamento da Instrução Normativa – IN 351, de 18/03/2025 (Anvisa), alterando alguns parâmetros da Instrução Normativa – IN nº 160, de 01/06/2022 (Anvisa) e incluindo outros.

Vamos às alterações promovidas pela IN 351/2025:

I) Alteração de parâmetros:

Alguns parâmetros previamente citados na IN nº 160 foram alterados para os contaminantes Chumbo e Fumonisina:

Chumbo

Alimentos ou categorias de alimentos

LMT (mg/kg)

Alimentos à base de cereais para alimentação animal (lactentes e crianças de primeira infância)

0,02 [1]

Alimentos de transição para lactentes e crianças de primeira infância

0,02 [2]

[1] Na IN nº 160, o LMT era 0,05 mg/kg
[2] Na IN nº 160, o LMT era 0,15 mg/kg

Fumonisinas (B1 + B2)

Alimentos ou categorias de alimentos

LMT (mcg/kg)

Amido de milho

1000 [3]

Farinha de milho, creme de milho, fubá, floco, canjica, canjiquinha e outros produtos de milho

2000 [4] 

Milho em grãos*

4000 [5]

* Exceto para o milho destinado a processamento via moagem úmida para produção de amido, para o qual o LMT aplicável é de 5000 mcg/kg.
[3] Na IN nº 160, o LMT era o mesmo, porém citava “Amido de milho e outros produtos a base de milho”
[4] Na IN nº 160, o LMT era 1500 mcg/kg
[5] Na IN nº 160, o LMT era 5000 mcg/kg

Prazo de implementação: 6 meses

II) Adição de parâmetros:

Foram incluídos os novos parâmetros ácido cianídrico, 3-MCPD e melamina:

Ácido cianídrico

Alimentos ou categorias de alimentos

LMT (mg/kg)

Farinha de mandioca

10

3-monocloropropano-1,2diol (3-MCPD)

Alimentos ou categorias de alimentos

LMT (mg/kg)

Condimentos líquidos contendo proteínas vegetais hidrolisadas ácidas, exceto molho de soja fermentado naturalmente

0,40

Melamina

Alimentos ou categorias de alimentos

LMT (mg/kg)

Alimentos em geral, exceto fórmulas infantis 2,50
Fórmulas infantis, fórmulas pediátricas para nutrição enteral e fórmulas para erros inatos do metabolismo para lactentes e crianças de primeira infância em pó 1
Fórmulas infantis, fórmulas pediátricas para nutrição enteral e fórmulas para erros inatos do metabolismo para lactentes e crianças de primeira infância líquidas 0,20

 Prazo de implementação: 12 meses

Os demais parâmetros da IN nº 160, de 01/06/2022 se mantêm.

Para mais novidades do mundo regulatório, fique de olho no Food Safety Brazil!

2 min leituraE temos mais novidades do mundo regulatório! Dessa vez foi o lançamento da Instrução Normativa – IN 351, de 18/03/2025 (Anvisa), alterando alguns parâmetros da Instrução Normativa – IN nº 160, […]

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A (in)segurança dos alimentos em grandes eventos: casos reais

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A segurança dos alimentos em grandes eventos é tema de fundamental relevância para evitar surtos de doenças alimentares e garantir uma experiência segura para os participantes.  Assim, trago alguns casos históricos, encontrados nos noticiários, onde a falta de segurança de alimentos teve consequências graves:

1. Woodstock (1969) – EUA

Problema: Contaminação da água e falta de higiene na manipulação de alimentos.
Consequências: Milhares de pessoas sofreram intoxicação alimentar e desidratação devido à escassez de alimentos seguros e água potável.

2. Feira Estadual de Washington (1993) – EUA

Problema: Hambúrgueres contaminados com Escherichia coli O157:H7.
Consequências: Mais de 500 pessoas adoeceram, incluindo crianças que sofreram complicações renais graves. Esse surto resultou em mudanças nas regulamentações sobre segurança de alimentos nos EUA.

3. Festival de Ostras de Britânia (1997) – Canadá

Problema: Ostras contaminadas com o vírus da hepatite A.
Consequências: Mais de 600 pessoas contraíram a doença, o que levou a reforços na fiscalização de frutos do mar.

4. Festival de Cozinha Escolar de Osaka (1998) – Japão

Problema: Contaminação por E. coli O157:H7 em um prato servido para estudantes.
Consequências: Mais de 9.000 crianças adoeceram e algumas precisaram de internação.

5. Jogos Olímpicos de Atenas (2004) – Grécia

Problema: Falta de controle sanitário em pontos de venda de alimentos.
Consequências: Diversos casos de intoxicação alimentar entre atletas e espectadores, pressionando os organizadores a reforçar normas sanitárias em eventos esportivos globais.

6. Commonwealth Games (2010) – Índia

Problema: Água contaminada e higiene precária nos refeitórios da vila dos atletas.
Consequências: Surto de febre tifoide e diarreia em diversas delegações.

7. Festival de Alimentos de Bremen (2019) – Alemanha

Problema: Sobremesas contaminadas por Salmonella.
Consequências: Mais de 400 casos de intoxicação alimentar e necessidade de recall de produtos.

8. Surtos de cólera no Haiti após a Copa do Mundo de 1974

Problema: Água e alimentos contaminados distribuídos em locais públicos.
Consequências: Milhares de casos de cólera foram relatados após eventos comemorativos, agravando a crise sanitária no país.

9. Surto de Salmonella no Festival de Sorvetes de Illinois (1985) – EUA

Problema: Leite não pasteurizado usado na produção de sorvetes.
Consequências: Mais de 16.000 pessoas foram infectadas com Salmonella, resultando em hospitalizações e uma revisão das regulamentações sobre pasteurização de leite.

10. Festa de casamento na Tailândia (1997)

Problema: Uso de carne mal armazenada e contaminada.
Consequências: Mais de 200 convidados sofreram intoxicação alimentar, resultando em algumas mortes.

11. Surto de norovírus nos Jogos Olímpicos de Inverno de PyeongChang (2018) – Coréia do Sul

Problema: Manipuladores de alimentos infectados espalharam o norovírus.
Consequências: Mais de 200 atletas e funcionários adoeceram, afetando competições e forçando uma quarentena emergencial.

12. Rock Werchter Festival (2019) – Bélgica

Problema: Falta de higiene nos food trucks e consumo de alimentos mal preparados.
Consequências: Centenas de pessoas relataram sintomas de intoxicação alimentar e diversos vendedores foram proibidos de atuar em eventos futuros.

13. Campeonato Mundial de Atletismo em Doha (2019) – Catar

Problema: Buffet contaminado servido a atletas.
Consequências: Vários competidores tiveram vômitos e diarreia, impactando seus desempenhos.

14. Casamento Real na Índia (2021)

Problema: Alimentos preparados horas antes sem refrigeração adequada.
Consequências: Mais de 100 convidados foram hospitalizados devido à intoxicação alimentar e uma investigação foi aberta contra a empresa de catering.

15. Festival de Música na Espanha (2022)

Problema: Falta de controle na temperatura de carnes servidas em hambúrgueres.
Consequências: Centenas de pessoas apresentaram sintomas de intoxicação alimentar, levando a multas para os organizadores.

16. Rock in Rio (2011 e 2013) – Rio de Janeiro

Problema: Alimentos contaminados vendidos em barracas de alimentação.
Consequências: em 2011, diversos relatos de intoxicação alimentar foram registrados após o consumo de lanches e bebidas vendidas no evento. Em 2013, a Vigilância Sanitária interditou food trucks e quiosques por condições inadequadas de higiene e armazenamento de alimentos.

17. Oktoberfest (2017) – Blumenau, SC

Problema: Salsichas e outros embutidos contaminados servidos em barracas.
Consequências: mais de 150 pessoas relataram sintomas de intoxicação alimentar, incluindo vômito, diarreia e febre. A Vigilância Sanitária reforçou inspeções em edições futuras do evento.

18. Casamento no Espírito Santo (2018) – Vila Velha, ES

Problema: Maionese caseira contaminada com Salmonella.
Consequências: 88 convidados adoeceram após consumirem alimentos contaminados. O buffet responsável foi investigado e multado por descumprir normas sanitárias.

19. Evento Corporativo em São Paulo (2019)

Problema: Buffet com alimentos armazenados em temperatura inadequada.
Consequências:

– Mais de 200 funcionários de uma grande empresa passaram mal após o evento.

– Investigação apontou que carnes e molhos estavam fora dos padrões de segurança de alimentos.

20. Festa de Formatura em Minas Gerais (2020) – Belo Horizonte

Problema: Contaminação cruzada em pratos de carne e saladas.
Consequências:

– Cerca de 80 formandos e convidados apresentaram sintomas de intoxicação alimentar.

– O serviço de catering foi fechado temporariamente para inspeção.

21. Campeonato de Surfe em Florianópolis (2022)

Problema: Água contaminada utilizada no preparo de bebidas.
Consequências:

– Mais de 50 atletas e espectadores relataram sintomas de infecção gastrointestinal.

– Medidas emergenciais foram adotadas, como substituição dos fornecedores de alimentos.

22. Carnaval de Salvador (2023)

Problema: Comida de rua mal armazenada e bebidas adulteradas.
Consequências:

– Diversos foliões relataram mal-estar e intoxicação alimentar após consumir espetinhos e sanduíches de vendedores ambulantes.

– A Vigilância Sanitária realizou operações para apreender alimentos impróprios para consumo.

23. Surto de intoxicações na África do Sul (2024)

Problema: contaminação de alimentos por pesticida organofosforado utilizado para combater infestações de ratos em áreas negligenciadas. Além disso, produtos alimentícios vencidos e falsificados também foram responsabilizados por familiares e moradores locais.

Consequências: este surto causou a morte de 23 crianças, levando o presidente Cyril Ramaphosa a adiar sua viagem ao G20 para lidar com a crise sanitária.

Diante destes exemplos e de outros casos semelhantes ocorridos em grandes eventos, ficam as lições aprendidas e alguns pontos essenciais a seguir:

1. Planejamento e Regulamentação

  • Legislação sanitária: Seguir normas da Anvisa (no Brasil) ou órgãos locais de vigilância sanitária dos países envolvidos nos escândalos.
  • Licenciamento: Obter autorizações para manipulação e venda de alimentos.
  • Treinamento: Manipuladores devem ser capacitados em boas práticas de higiene.

2. Controle na manipulação dos alimentos

  • Higienização rigorosa: Mãos, superfícies e utensílios devem ser constantemente higienizados.
  • Separação de alimentos: Evitar contaminação cruzada entre crus e cozidos.
  • Temperatura segura: Alimentos perecíveis devem ser mantidos em temperaturas adequadas (quentes acima de 60°C e frios abaixo de 5°C).

3. Armazenamento e transporte

  • Cadeia de frio: Utilizar caminhões refrigerados ou caixas térmicas para transporte seguro.
  • Validade e embalagem: Produtos devem estar bem embalados e dentro do prazo de validade.
  • Evitar exposição prolongada: Não deixar alimentos expostos ao ar livre por muito tempo.

4. Qualidade da água e bebidas

  • Água potável: Garantir que toda a água utilizada seja segura para consumo.
  • Gelo: Deve ser produzido com água tratada e armazenado corretamente.
  • Descartáveis: Copos e talheres devem ser bem armazenados e higienizados.

5. Estrutura e higiene do local

  • Pontos de venda: Devem estar organizados, limpos e equipados com pias para higienização.
  • Lixo e resíduos: Deve haver coleta regular e separação de resíduos para evitar contaminação.
  • Controle de pragas: Adotar medidas preventivas para evitar insetos e roedores.

6. Fiscalização e monitoramento

  • Inspeções regulares: Agentes sanitários devem inspecionar os pontos de venda.
  • Testes de qualidade: Monitoramento de amostras para garantir a segurança.
  • Registro de fornecedores: Trabalhar com fornecedores confiáveis e regulamentados.

Em suma, os casos de falhas na segurança de alimentos em grandes eventos no Brasil e no mundo trazem várias lições importantes para organizadores, fornecedores e autoridades sanitárias. Estes surtos de intoxicação alimentar  mostram que a segurança dos alimentos precisa ser uma prioridade absoluta. Com um planejamento adequado, treinamento rigoroso e fiscalização eficiente, é possível evitar riscos à saúde dos participantes de grandes eventos e proteger a reputação dos organizadores. Pense nisso antes de preparar alimentos em massa!

5 min leituraA segurança dos alimentos em grandes eventos é tema de fundamental relevância para evitar surtos de doenças alimentares e garantir uma experiência segura para os participantes.  Assim, trago alguns casos […]

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Ozônio na conservação pós-colheita de frutas e hortaliças: tecnologias de aplicação e benefícios

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As frutas e hortaliças desempenham um papel essencial na alimentação humana. São fontes significativas de vitaminas, tais como A, B, C, D e E, além de minerais, fibras e fitoquímicos que contribuem diretamente para a manutenção da saúde (Yahia et al., 2019; Pal & Molnár, 2021). O consumo adequado desses alimentos está associado à redução do risco de doenças crônicas, reforçando a recomendação do seu consumo diário por organizações internacionais de saúde pública (UK-Government, 2018; USDA, 2018).

Entretanto, estima-se que 25-45% das frutas e hortaliças produzidas globalmente sejam perdidas antes de chegarem ao consumidor, sobretudo em países em desenvolvimento (Sitoe et al., 2025). As perdas pós-colheita limitam a disponibilidade desses produtos e comprometem a segurança alimentar, sendo a contaminação microbiológica um dos principais fatores responsáveis pela deterioração e redução da vida útil (Snyder & Worobo, 2018).

A fim de mitigar tais perdas, a indústria de alimentos utiliza, de modo tradicional, desinfetantes químicos, tais como compostos à base de cloro (Ogawa et al., 2018). No entanto, a aplicação desses sanitizantes apresenta limitações críticas, entre elas a formação de subprodutos potencialmente tóxicos, como trihalometanos e ácidos haloacéticos, que trazem riscos à saúde humana e ao meio ambiente (Chawla, 2021; Sun et al., 2019; Sitoe et al., 2025). Ademais, o uso contínuo pode ocasionar resistência microbiana e impactar negativamente a aceitação do consumidor.

Nesse contexto, tecnologias emergentes têm sido objeto de estudo como alternativas mais seguras, sustentáveis e eficazes. Dentre essas tecnologias, o ozônio (O3) destaca-se por seu elevado poder oxidante, sendo capaz de inativar diversos microrganismos patogênicos e decompor resíduos de pesticidas. Seu mecanismo de ação envolve a geração de espécies reativas de oxigênio (ROS), que provocam danos irreversíveis às membranas celulares, enzimas e estruturas genéticas dos microrganismos (Liang et al., 2018; Bolel et al., 2019; Trombete et al., 2016; Wang et al., 2019).

Além de sua eficácia antimicrobiana comprovada, o ozônio apresenta vantagens adicionais em comparação com tecnologias convencionais, como o calor, a radiação UV e o cloro, pois não deixa resíduos tóxicos, preserva melhor os atributos sensoriais e é economicamente viável. Essas características contribuem para a sua aprovação pela Food and Drug Administration (FDA, 2001) como substância segura para aplicação em alimentos. Sua utilização na pós-colheita pode se dar sob diferentes formas: gás ozônio, névoa ozonizada ou água ozonizada. A escolha de cada tecnologia de ozonização depende das características do produto e da estrutura disponível (Lone et al., 2019; Sitoe et al., 2025; Da-Silva et al., 2024).

Estudos recentes apontam para o potencial do ozônio no retardamento de processos fisiológicos, tais como o amadurecimento e o escurecimento, além da redução da incidência de patógenos deteriorantes (Heleno et al., 2016; Chen et al., 2020). Diante do exposto, infere-se que tais características tornam o ozônio uma solução promissora para aumentar a vida útil dos produtos, minimizar perdas econômicas e atender às exigências do consumidor por alimentos mais seguros e com menor impacto ambiental.

Diante do exposto, o presente estudo objetiva descrever as técnicas de aplicação do ozônio na conservação pós-colheita de frutas e hortaliças, avaliando seus efeitos sobre o controle microbiológico e a preservação da qualidade. Tal abordagem contribui para o avanço do conhecimento sobre tecnologias limpas e sustentáveis, com potencial direto na redução de perdas e na promoção da segurança alimentar ao longo da cadeia produtiva.

Técnicas de aplicação de ozônio em frutas e hortaliças

O ozônio pode ser aplicado em frutas e hortaliças por meio de três principais técnicas: gás ozônio, névoa ozonizada e água ozonizada (Figura 1). A aplicação em forma de gás é amplamente utilizada em câmaras de armazenamento, permitindo a desinfecção do ambiente e dos produtos de forma homogênea (Figura 1A) (Sheng et al., 2018). A névoa ozonizada consiste na dispersão de micropartículas de ozônio na forma de névoa fria, promovendo uma cobertura eficiente com menor consumo de gás e risco reduzido de dano ao alimento (Figura 1B) (Sitoe et al., 2025). A água ozonizada, gerada pela dissolução do gás ozônio em água, é aplicada por imersão ou aspersão, sendo eficaz na remoção de sujeiras, microrganismos e resíduos de agrotóxicos (Figura 1C) (Da-Silva et al., 2024). Tais técnicas são versáteis e contribuem para a conservação da qualidade e segurança dos produtos hortifrutícolas.

(A)

(B)

(C)

Figura 1. Representação dos sistemas de aplicação de ozônio em frutas e hortaliças: ozônio gasoso (A), névoa ozonizada (B) e água ozonizada (C).

Benefícios das tecnologias de aplicação de ozônio no controle microbiológico em frutas e hortaliças

O ozônio tem se destacado como um agente antimicrobiano eficaz no controle de microrganismos patogênicos e deteriorantes em frutas e hortaliças. Em sua forma gasosa, o ozônio penetra nos tecidos vegetais e atua na inativação de bactérias, fungos e leveduras por oxidação de componentes celulares essenciais. A névoa ozonizada, com partículas finas e distribuição uniforme, potencializa o contato com a superfície dos alimentos, promovendo ação antimicrobiana eficiente mesmo em áreas de difícil acesso. A água ozonizada, por sua vez, combina o efeito mecânico da lavagem com a ação oxidativa do ozônio, reduzindo significativamente a carga microbiana na superfície dos produtos. Essas tecnologias demonstram alta eficácia na redução de contaminantes sem deixar resíduos químicos, sendo alternativas promissoras aos sanitizantes convencionais no contexto da segurança alimentar.

Tabela 1. Efeito das tecnologias de aplicação de ozônio (gás, névoa ozonizada e água ozonizada) no controle de microrganismos deteriorantes em frutas e hortaliças.

Tecnologia de

ozonização

Matriz alimentar Produto Dose de ozônio Tempo de Exposição Microrganismo alvo Redução (log UFC g-1) Referência
GÁS OZÔNIO Fruta

 

Maçã 50,0 – 87,0 ppb 30 semanas Listeria innocua 5.0    Sheng et al. (2018)
60,2 – 78,7 ug L-1 36 semanas L. inofensivo 2.2    Shen et al. (2021)
51 -87 ug L-1 36 semanas L. inofensivo 2.0 – 2.6    Sheng et al. (2022)
23 ppm 20 minutos Listeria monocytogenes 2.12 – 3.07    Murray et al. (2018)
Hortaliças Pimenta preta 17,83 mg 4 h STEC 1.0     0.2 Rane et al. (2020)
17,83 mg 4 h Salmonella 0.7 – 0.1
17,83 mg 4 h L. monocytogenes 1.3 – 0.2
Espinafre 1,5 g kg-1 E.c O157: H7 1.8 – 3.5 Yesil et al. (2023)
1,5 g kg-1 30 min E.c O157: H7 5.2
 

NEVOA OZONIZADA

Hortaliças

 

Pimentão vermelho 20 mg L-1 15 min Levedura 4.34 Sitoe et al., (2025)

 

20 mg L-1 15 min Bolores 4.00
Fruta Rama forte 50 uL 5 min Escherichia coli 1.28    Da-    Silva et al., (2024)
Morangos 20 mg L?1

40 mg L?1

5 min Total de mesófilos aeróbios

Fungos filamentosos totais e leveduras

3.55- 4.99

<2,00 – 5,78

 

Gonçalves-Magalhães et al., (2025)
10 min Total de mesófilos aeróbios

Fungos filamentosos totais e leveduras

4,10 – 4.90

5.49 – 6.21

5 min Total de mesófilos aeróbios

Fungos filamentosos totais e leveduras

3,75 – 4,92

5.83 – 6.58

10 min Total de mesófilos aeróbios

Fungos filamentosos totais e leveduras

3.85 – 4.00

5.88 – 6.79

ÁGUA OZONIZADA Fruta Morangos 0,3 – 2 ppm 1-3 min Mesófilo Aeróbico 2.3 Alexandre et al., (2011)
0,3 ppm 2 min 1.21    Alexandre et al. (2012)
Laranjas 4 mg L-1 10 min 2.0 Ali-Koyuncu et al. (2023)
Hortaliças

 

Alface de aipo 0,5 ppm 5-30 min Mesófilos aeróbicos 3.27    Alexopoulos et al. (2013)
Coliformes 2.47
Leveduras e bolores 2.33
Pimentas Mesófilos aeróbios 3.27
Coliformes 3.66
Leveduras e bolores 2.02
0,3 – 1 ppm 1-3 min Listeria innocua 2.8 Alexandre et al. (2011)

 3.1. Mecanismos de inativação de microrganismos pelo ozônio

A capacidade desinfetante do ozônio está fortemente relacionada ao seu elevado potencial de oxidação-redução (2,08 V) e ao aumento da produção intracelular de espécies reativas de oxigênio (ROS), que causam lise celular bacteriana e danos ao material genético (Casas et al., 2021; Rangel et al., 2021). O tratamento com ozônio tem como principal alvo a parede celular, cuja degradação promove o extravasamento do conteúdo intracelular (Figura 2). Ademais, há indícios de que o ozônio provoca oxidação de glicoproteínas e/ou glicolipídios da membrana celular (Ersoy et al., 2019), bem como a degradação do DNA por meio da oxidação das ligações duplas (Botta et al., 2018). Estudos anteriores apontam dois mecanismos principais de inativação microbiana pelo ozônio. O primeiro envolve a oxidação de grupos sulfidrila e aminoácidos presentes em peptídeos, proteínas e enzimas, resultando em peptídeos menores. O segundo mecanismo está relacionado à oxidação de ácidos graxos poli-insaturados, levando à formação de peróxidos ácidos (Khadre et al., 2001; Brodowska et al., 2018). É importante destacar que ainda não foi observada resistência microbiana ao tratamento com ozônio, possivelmente devido ao seu mecanismo de ação, baseado na lise celular (Cullen et al., 2010).

Figura 2. Diagrama esquemático da inativação microbiana por tratamento com ozono. Fonte: Adaptado de Xue et al. (2023).

Efeitos da aplicação de ozônio na preservação da qualidade nutricional de frutas e hortaliças em pós-colheita

O ozônio tem se destacado como uma tecnologia eficaz na preservação da qualidade nutricional de frutas e hortaliças em pós-colheita (Sitoe et al., 2025). Sua aplicação, especialmente nas formas gasosa e aquosa, tem demonstrado capacidade de retardar a degradação de compostos bioativos, como clorofila, vitamina C, fenólicos e flavonoides. Além disso, o tratamento com ozônio pode reduzir o estresse oxidativo, minimizar a senescência celular e manter a integridade dos constituintes nutricionais (Piechowiak et al., 2020; Horvitz et al., 2024). Esses efeitos contribuem para o prolongamento da vida útil e para a manutenção do valor nutricional e da aparência comercial dos produtos. A Tabela 2 apresenta, de forma detalhada, os resultados de estudos que comprovam o efeito positivo do ozônio na qualidade de frutas e hortaliças em condições pós-colheita.

Tabela 2. Efeito do ozônio na manutenção de compostos bioativos e na qualidade nutricional de frutas e hortaliças em pós-colheita.

Matriz alimentar Técnica de ozônio Concentração Tempo de exposição Compostos Resultados Referência
Framboesa Ozônio gasoso 8–10 mg L-1 30 min Compostos fenólicos e glutationa Contribuiu para a redução da degradação Piechowiak et al. (2020)
Frutas de papping Ozônio gasoso 2 mg L-1 3 h Compostos fenólicos e flavonóides Aumento da concentração Sachadyn-Król et al. (2016)
Frutas de papping Ozônio gasoso 125,9 a 251,8 mg m-3 62 dias, das 10:00 às 16:00 de segunda a sábado Carotenóides Aumento da concentração Bortolin et al. (2016)
Pimentão “Jinds” Fumigação com ozônio 50 mg L-1 30 min Clorofila Degradação retardada Janhom e Whangchai, 2023)
Amoras Ozônio gasoso 0.4; 0.5; 0,6 e 0,7 L L-1 3 minutos Atividade antioxidante e os teores de frutose, vitamina C e polifenóis Aumento da concentração Horvitz et al. 2024)
Melões Ozônio gasoso 15 mg m 3 10 dias por duas horas Malonaldeído Aumento da concentração LU et al. (2023)
Alface Água ozonizada 65–85 mg L-1 120 minutos Clorofila, açúcar solúvel e ácido ascórbico Aumento da concentração Peng et al. (2018)

Com base nas evidências apresentadas, conclui-se que as tecnologias de aplicação de ozônio, na forma gasosa, névoa ozonizada e água ozonizada, apresentam um elevado potencial no controlo microbiológico e na preservação da qualidade pós-colheita de frutos e hortícolas. A eficácia dos métodos de aplicação de ozônio na redução de microrganismos deteriorantes e na manutenção de compostos bioativos, como os fenólicos, flavonoides, clorofila e vitamina C, é notável. Além de serem seguros e ambientalmente sustentáveis, os métodos de aplicação de ozônio contribuem para o prolongamento da vida útil dos produtos hortícolas. Os resultados compilados nas tabelas deste estudo reforçam o efeito positivo do ozônio sobre atributos nutricionais e antioxidantes. No entanto, a eficácia depende da concentração, do tempo de exposição e do tipo de matriz vegetal. Assim, a aplicação criteriosa dessas tecnologias pode representar uma alternativa promissora para o setor de alimentos frescos.

Autores: Eugénio da Piedade Edmundo Sitoe (genitodapiedade@gmail.com), Matheus da Silva Mourão (matheusmourao21@gmail.com), Wilma Custódio Fumo (wilma.fumo06@gmail.com).

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Alexandre, E. M. C.; Santos-Pedro, D. M.; Brandão, T. R. S.; Silva, C. L. M. Influence of aqueous ozone, blanching and combined treatments on microbial load of red bell peppers, strawberries and watercress. Journal of Food Engineering, v. 105, n. 2, p. 277–282, 1 jul. 2011. Acesso em: 11 set. 2024.

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13 min leituraAs frutas e hortaliças desempenham um papel essencial na alimentação humana. São fontes significativas de vitaminas, tais como A, B, C, D e E, além de minerais, fibras e fitoquímicos […]

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MAPA: Lançamento da nova plataforma para Registro de Estabelecimento de Produtos de Origem Animal

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Estamos vivendo meses profícuos no que se diz respeito à modernização de entidades reguladoras no Brasil. Basta ver as novidades sobre a Anvisa divulgadas aqui, aqui e aqui.

Recentemente foi a vez do MAPA, que lançou a Plataforma SDA Digital, que possibilita a realização de registro, relacionamento, reforma, ampliação, alteração cadastral e cancelamento de registro de estabelecimentos de produtos de origem animal.

De acordo com anúncio do MAPA, a partir de 11/03/2025 esta é a única forma de se realizar as atividades citadas, em substituição ao SEI (Sistema Eletrônico de Notificações).

Para mais novidades regulatórias, fique de olho em nosso blog!

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SQF Focus Day Brazil – Evento Gratuito em 10 de abril

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Você está pronto para elevar o nível da segurança de alimentos no Brasil? É com grande entusiasmo que anunciamos o SQF Focus Day Brazil, um evento único que acontecerá no dia 10 de abril de 2025, no Hotel Intercity Paulista, em São Paulo. Este é o seu convite para participar da primeira edição deste evento inovador, focado em boas práticas de segurança de alimentos.

Por que participar?

  1. Workshops interativos – Aprenda na prática com exercícios e casos reais que vão enriquecer seu conhecimento e habilidades no setor.
  2. Oportunidades de networking – Conecte-se com outros profissionais da indústria, ampliando sua rede de contatos e criando alianças estratégicas que podem beneficiar sua carreira e empresa.
  3. Conteúdo valioso – Fique por dentro das últimas tendências e atualizações do setor, com palestras de especialistas renomados.
  4. Credibilidade internacional – Obtenha uma certificação reconhecida mundialmente, que pode abrir novas portas e aumentar a credibilidade da sua empresa no mercado.
  5. Reconhecimento de casos de sucesso – Descubra quem já confia no SQF e como isso impacta positivamente os negócios.

Qual a agenda?

HORÁRIO ATIVIDADE PALESTRANTE
08:00 – 09:00 RECEPÇÃO Registro, retirada de credenciais e networking
09:00 – 09:10 BOAS-VINDAS Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Gigi Vita
SVP and Chief Food Safety Assessment Officer
Leann Chuboff
Vice President Technical Affairs
09:10 – 10:10 MESA REDONDA
Proteção 360º: A importância da Cadeia Certificada
Mediador: Palova Dieter Marques, Representante SQFI LATAM
Deise Tanaka
NSF International
Lívia Cerqueira
Grupo YUM! Brands;
Jean Carrara
Grupo RBI;
Giovana Barreto
Diretora de Qualidade da Globalfood Advanced Food Technology
10:10 – 10:50 Código SQF: Ferramenta Essencial para Gestão, Excelência e Cultura Positiva Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Participação Especial: Colin Christmas, EAGLE Certification Group
10:50 – 11:15 COFFEE
11:15 – 12:00 Fornecedores Parceiros: Como fazer uma boa gestão? Ana Pelegrino
QIMA/WQS
12:00 – 13:00 Conhecendo o SQF e o Reconhecimento dos Casos de Êxito no Brasil           Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Gigi Vita
SVP and Chief Food Safety Assessment Officer
Certificadoras: NSF, QIMA/WQS e FoodChain ID
13:00 – 14:00 ALMOÇO
14:00 – 15:00 MESA REDONDA
Proteção 360º: Raízes da Segurança do Alimento: uma Análise Profunda do Impacto da Cultura
Mediador: Palova Dieter Marques, Representante SQFI LATAM
Ana Pelegrino
QIMA/WQS | Abordando Auditorias Internas
Marcelo Pereira
Ultralight | Abordando Manejo de Pragas
Sabrina Ferreti
CFS | Abordando Limpeza, Sanitização e Design Higiênico
Beatriz Jussara L Batista
Unilever | Abordando Monitoramento Ambiental
15:00 – 15:20 TBD TBD
15:20 – 15:50 COFFEE
15:50 – 17:20 DA TEORIA À PRÁTICA
Oficina de aplicação de requisitos estratégicos do Código SQF com apoio de consultores renomados
Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Consultores Convidados:
Ana Cláudia Frota
(   ) Estratégias para uma Análise de Causa Raiz Eficaz
Cintia Malagutti e Eduardo Stephano
(   ) Aplicação da Análise de Risco
Mauricio Kamei
(   ) Gerenciamento de Crises e Recall para atendimento legal
Nealina Vieitez
(   ) Governança e Engajamento da Alta Direção
17:20 – 17:50 CÓDIGO SQF | Insights da Edição 10 Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Leann Chuboff
Vice President Technical Affairs
.17:50 – 18:00 AGRADECIMENTOS E ENCERRAMENTO DO EVENTO Palova Dieter Marques
Representante SQFI LATAM
Gigi Vita
SVP and Chief Food Safety Assessment Officer
Leann Chuboff
Vice President Technical Affairs

Inscrição Gratuita!

A participação é gratuita, mas as vagas são limitadas. Não perca a chance de se inscrever e garantir seu lugar nesse evento transformador. Confirme seus dados de contato e venha fazer parte dessa jornada pela segurança de alimentos!

Para mais informações e para se inscrever, acesse SQF Focus Day Brazil.

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Sabia que agora você pode receber avisos de publicações regulatórias da Anvisa?

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Você sabia que agora é possível receber notificações de atualização de legislações da Anvisa no seu e-mail?

O portal de legislações da Anvisa, AnvisaLegis (lançado em 12/2024 e divulgado aqui), passou a oferecer serviço de aviso sobre publicações regulatórias da Agência.

Ok. Você deve estar pensando: “E como eu faço para me cadastrar?”. É muito simples. Siga o procedimento passo a passo abaixo:

  1. Acesse o site “https://anvisalegis.datalegis.net
  2. Clique na opção “AnvisaLegis Ferramenta Push” (é o sininho laranja que você vê na imagem acima)
  3. Clique em “Cadastrar Push

Você ainda pode definir filtros que delimitam o tipo de assunto que quer receber (ex.: alimentos, agrotóxicos, saneantes, etc.).

Veja mais aqui.

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (II)

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Após entender o princípio de funcionamento dos detectores de metais, vamos abordar outros  fatores que podem comprometer sua eficácia. Este conteúdo foi desenvolvido com base em uma entrevista técnica com Mateus, especialista da Fortress Technology, e complementado por  outras referências. Importante lembrar que são apenas alguns exemplos não exaustivos e que não substituem as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Principais interferências nos detectores de metais – Falsas rejeições

4 – Fatores Operacionais

Os fatores operacionais influenciam diretamente o desempenho e a confiabilidade dos detectores de metais. Alterações não controladas em parâmetros podem comprometer a eficácia da detecção e aumentar o risco de falsos rejeitos ou falhas de detecção.

4.1 Parâmetros de Calibração e Sensibilidade

Alterações nos parâmetros de calibração de um equipamento previamente validado devem ser cuidadosamente avaliadas e controladas. O ajuste da sensibilidade é um processo crítico para garantir a eficácia na identificação de contaminantes, sem comprometer a estabilidade da linha de produção.

  • Aumentar a sensibilidade permite a detecção de partículas metálicas menores, mas pode tornar o equipamento mais suscetível a interferências externas, como variações de umidade do produto, vibrações mecânicas e presença de embalagens metálicas, resultando em falsos positivos.
  • Reduzir a sensibilidade pode estabilizar a operação e minimizar alarmes indevidos, mas compromete a segurança de alimentos ao reduzir a capacidade de identificar contaminantes de pequenas dimensões, que ainda representam risco ao consumidor.

Importante: O parâmetro de sensibilidade validado não pode ser alterado sem autorização formal e só deve ser ajustado por profissionais devidamente treinados e autorizados. Essa prática assegura que o detector de metais continue operando dentro dos critérios estabelecidos durante a validação inicial, preservando a eficácia da medida de controle.

4.2 Velocidade do Transportador

A velocidade do transportador influencia diretamente a sensibilidade do detector de metais. Em velocidades normais, o desempenho é estável. No entanto, em situações extremas, a capacidade de detecção pode ser afetada.

  • Velocidades muito baixas (abaixo de 0,05 m/s), comuns em transportadores largos com muitos produtos lado a lado, podem reduzir a sensibilidade do detector.
  • Velocidades muito altas (acima de 20 m/s), como em sistemas pneumáticos de transporte, também podem comprometer a detecção.
  • Operações intermitentes (Stop & Go) podem gerar leituras imprecisas se a velocidade mínima crítica não for mantida.
  • Recomendação prática: mantenha a velocidade constante e validada e ajuste a frequência de operação conforme o tipo de produto e embalagem.

4.3 Posição e orientação do contaminante

Os testes de sensibilidade dos detectores de metais são realizados com peças metálicas esféricas de diferentes tipos e tamanhos, porque as esferas mantêm a mesma forma e resposta ao detector, independentemente da posição ou orientação. Isso garante resultados consistentes e reprodutíveis durante a validação e verificação do equipamento.

No entanto, contaminantes reais raramente são esféricos. Objetos alongados, como fios metálicos, podem gerar sinais mais fracos dependendo de sua orientação  e do tipo de metal ao passarem pela abertura do detector.

Exemplo prático: durante a verificação e testes de rotina, posicione os corpos de prova em diferentes locais e orientações no túnel para garantir a confiabilidade do sistema em todas as zonas de detecção.

O diagrama a seguir mostra que a configuração :

Fio de Metal Ferroso:

A – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

B, C – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

Fios de metal  não ferrosos e de aço inoxidável:

B, C – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

 A – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

4.4 Tipo de metal

A sensibilidade dos detectores de metais varia de acordo com o tipo de metal que se pretende detectar. Cada metal possui características próprias de permeabilidade magnética e condutividade elétrica, o que influencia diretamente a intensidade do sinal gerado no detector e, consequentemente, a facilidade ou dificuldade de detecção.

Para facilitar a análise, os metais são geralmente classificados em três categorias principais, com diferentes níveis de desafio para detecção:

1. Metais ferrosos (Fe)

  • São materiais tanto magnéticos quanto condutores, como ferro e aço carbono.
  • Possuem alta permeabilidade magnética, o que gera um sinal forte e claro no detector.
  • São os mais fáceis de detectar, mesmo em alimentos que apresentam alto efeito de produto, como alimentos úmidos.

2. Metais não ferrosos (NF)

  • Incluem metais não magnéticos com alta condutividade elétrica, como alumínio, cobre e latão.
  • São magnéticos, mas são bons ou excelentes condutores, então são relativamente fáceis de detectar.
  • Em produtos secos, geram sinais semelhantes aos metais ferrosos, sendo relativamente fáceis de detectar.

3. Aço inoxidável (SS)

  • O aço inoxidável pode ser de vários tipos, sendo que alguns são magnéticos, variando até os totalmente não magnéticos. Sua condutividade também varia, mas geralmente é baixa. Ambos os fatores contribuem para uma baixa  detecção.
  • São os mais difíceis de detectar, especialmente em produtos condutivos, como carnes frescas, queijos e produtos congelados.
  • Indústrias utilizam os dois tipos mais comuns, 304(L) e 316. A detectibilidade desses tipos é ainda mais prejudicada quando o produto está úmido, contém alto teor de sal, ou ambos, o que contribui para um sinal alto do próprio produto.
  • Como as propriedades do inox podem ser modificadas por usinagem (aumentando o efeito magnético), é difícil fornecer valores de sensibilidade específicos. Em geral, pode-se expressar isso como uma razão em relação ao ferroso, sendo no melhor dos casos 1:1,5, chegando a 1:2,5.

 Medindo a taxa de rejeição e ajustando o sistema

No contexto de um sistema HACCP eficaz, o detector de metais validado (PCC ou PPRO) deve ser constantemente monitorado e verificado para garantir que a medida de controle permaneça eficaz.

Acompanhar a taxa de rejeição do detector de metais é uma ferramenta fundamental nesse processo. Esse indicador permite avaliar padrões de funcionamento e realizar análises críticas.

Um aumento inesperado na taxa de rejeição pode indicar:

  • Alterações nas condições ambientais, como temperatura extremas, umidade, áreas de alta vibração, procedimentos de limpeza e higienização.
  • Mudanças na matéria-prima, novos ingredientes,  formulação ou embalagem do produto.
  • Falhas na calibração ou  ajuste dos parâmetros operacionais do equipamento.
  • Falha na gestão de mudanças, como por exemplo mudanças na linha de produção, troca de fornecedores, alterações nas condições ambientais. Tudo isso pode afetar a resposta dos detectores de metais.

Para garantir a confiabilidade da taxa de rejeição registrada no detector de metais, é fundamental realizar os testes de performance (monitoramento) em cenários desafiadores, que simulem as condições mais críticas do processo. Isso inclui a utilização de corpos de prova nos menores tamanhos validados, testados em diferentes posições (centro, laterais, superior e inferior) e orientações dentro do túnel, assegurando a eficácia do sistema de detecção em toda a área sensível.

Por este motivo a análise da taxa de rejeição deve ser integrada a uma abordagem de avaliação de risco, identificando padrões que possam comprometer a eficácia do detector e permitindo ações preventivas antes que um desvio ocorra.

Durante a análise de falsas rejeições, não é recomendável utilizar outro detector de metais que não tenha sido validado para as características de cada aplicação (processo/produto). Cada equipamento deve possuir parâmetros e configurações específicos, e qualquer diferença pode comprometer a eficácia da medida de controle. Ou seja, não se deve inspecionar diferentes produtos em um mesmo detector sem que cada item tenha uma receita validada neste mesmo equipamento.

No próximo post, aprofundaremos o tema Validação de detectores de metais, com exemplos práticos e um checklist completo para orientar suas atividades de validação, verificação e monitoramento. O essencial é estar sempre alinhado às melhores práticas de segurança de alimentos.

Referências:

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (I)

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Entre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, monitorados e verificados, podem ocorrer falsos rejeitos, impactando a produtividade e a confiança no processo. Entender como os detectores de metais funcionam é essencial para garantir a eficácia dessa medida de controle, seja ela um PCC, PPRO ou PC, e para conduzir análises de causa raiz sempre que necessário.

Este artigo foi elaborado a partir de uma entrevista com Mateus, especialista em detector de metais, da empresa Fortress, e complementado com informações de referências técnicas e documentos especializados. O objetivo é apresentar, de forma prática, as principais causas de falsas rejeições (falsos positivos), como identificá-los e estratégias para reduzir sua ocorrência, contribuindo para a gestão eficaz da segurança de alimentos. Este conteúdo contém exemplos não exaustivos e não substitui as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Como funciona um detector de metais?

O detector de metais opera com base em um campo eletromagnético gerado por bobinas localizadas na abertura de inspeção do equipamento. Quando um material condutor, como um contaminante metálico, atravessa esse campo, ele interrompe o equilíbrio eletromagnético, gerando um “sinal” que é interpretado pelo equipamento.

Exemplo prático: imagine um lago calmo. Se você jogar uma pedra, as ondas geradas indicarão a presença de algo que perturbou aquela superfície tranquila. O detector age de forma parecida.

O detector pode identificar diferentes tipos de metais com base no tipo de distorção gerada no campo eletromagnético:

• Valor Reativo – gerado por metais ferrosos (Fe), que produzem uma distorção intensa e facilitam a detecção.

• Valor Resistivo – característico de metais não ferrosos (NF), como cobre e alumínio. O aço inoxidável (SS) apresenta um efeito resistivo mais baixo, dificultando sua detecção, especialmente em ambientes com fatores interferentes.

Quanto mais próximo o sinal estiver do chamado ponto “R”, menor será a distorção no campo, resultando em um sinal mais fraco e difícil de detectar. Os metais ferrosos (Fe) e não ferrosos (NF) estão a uma distância considerável de “R”, gerando um sinal mais forte e facilmente reconhecido pelo detector. Já o aço inoxidável (SS) está mais próximo de “R”, gerando um sinal fraco, o que exige sensibilidade ajustada e controle rigoroso das variáveis de inspeção.

Outro fator relevante é que o próprio produto pode causar distorções no campo, exigindo ajustes adequados para evitar interferências na leitura.

Falsos rejeitos: o que são e por que acontecem?

Falsos rejeitos ocorrem quando o detector de metais rejeita um produto sem que haja contaminação metálica real. Essa rejeição indevida pode ser causada pelo sinal gerado pelo próprio produto ou por interferências externas, como equipamentos próximos ou variações elétricas.

Além de gerar desperdício de produto e interrupções no processo produtivo, os falsos rejeitos comprometem a confiabilidade do sistema de detecção de metais.

Exemplo prático:

Imagine uma linha de produção em que o detector rejeita vários pacotes sem uma causa aparente. Se isso ocorrer repetidamente, os operadores podem passar a questionar a confiabilidade do equipamento e ignorar alertas reais, deixando de realizar as ações corretivas necessárias. Isso aumenta o risco de que um produto realmente contaminado não seja detectado, colocando em risco a segurança de alimentos e podendo resultar em recall ou danos ao consumidor.

As principais causas de falsos positivos incluem:

1- Interferências eletromagnéticas e elétricas

1.1 Rádios comunicadores e transmissores de RF podem causar distorções no campo magnético do detector, comprometendo sua sensibilidade. É importante evitar o uso desses dispositivos próximos à abertura de inspeção. O celular não  gera interferência.

1.2 Motores, inversores de frequência e válvulas: equipamentos com componentes eletromagnéticos próximos ao detector de metais podem gerar campos que interferem na estabilidade dos detectores de metais.

1.3 Oscilações na rede elétrica: variações de tensão ou ruídos de alimentação prejudicam a consistência da detecção.

1.4 Aterramento inadequado: sistemas de aterramento inadequados podem aumentar o nível de ruído elétrico, interferindo no funcionamento correto do detector. Recomenda-se a utilização de cabos blindados e aterramento em conformidade com as especificações do fabricante.

1.5 Zona Livre de Metais (MFZ): é a área ao redor da abertura do detector que deve ser mantida livre de metais, para evitar interferências no campo de detecção.  As distâncias recomendadas variam conforme o formato da abertura do detector:

  •  Detectores com aberturas retangulares: manter objetos metálicos fixos a uma distância mínima de 1,5 vezes a menor dimensão da abertura (altura ou largura). Manter objetos metálicos em movimento a uma distância mínima de 2 vezes a menor dimensão da abertura.
  • Detectores com aberturas circulares: a zona livre de metais deve ser de 0,64 a 0,8 vezes o diâmetro da abertura.

1.6 Deixe um espaço de 2 a 5 metros entre detectores de metais para evitar que interfiram um no outro.

2- Fatores mecânicos

2.1-  Vibração mecânica

  • Equipamentos e estruturas próximos, como motores, válvulas de by-pass, bombas e sistemas móveis, podem gerar vibrações que interferem no campo eletromagnético do detector de metais. Essas vibrações podem reduzir a sensibilidade, gerar leituras imprecisas e causar falsos rejeitos.
  • O detector de metais deve ser instalado em estruturas fixas e soldadas. O uso de suportes parafusados é desaconselhado, pois pode formar curtos-circuitos variáveis, levando a ativações acidentais.
  • A estrutura da esteira transportadora e o suporte do detector devem ser firmemente ancorados na base, impedindo movimentos relativos entre as estruturas.
  • Respeitar um espaçamento de, no mínimo, o dobro (2x de cada lado) da menor dimensão do detector (largura ou altura, sendo geralmente a altura, e para  tubulação considerar o  diâmetro).

Exemplo prático:

Se a largura for 1m e a altura for 0,5m , aplica-se à altura: 0,5 × 2 = 1 m. Portanto, a distância mínima para instalação de motores deve ser 1m de cada lado.

2.2 Tamanho da abertura do detector

O tamanho da abertura dos detectores de metais influencia diretamente sua sensibilidade de detecção.

  • Quanto menor a abertura do detector, maior sua sensibilidade para detectar partículas metálicas pequenas. Detectores superdimensionados apresentam sensibilidade reduzida.
  • A proporção do tamanho da abertura para o tamanho do produto é importante, para atingir desempenho ideal. A sensibilidade do detector é medida no centro geométrico da abertura, que é o ponto menos sensível. Isso é inversamente proporcional ao tamanho da abertura.
  • Para alimentos com alto efeito de produto (alta condutividade), o túnel não deve ser muito pequeno, pois o preenchimento excessivo pode gerar falsos rejeitos.
  • Regra prática: O nível de preenchimento do túnel deve ser inferior a 70% da área útil, especialmente em produtos altamente condutivos, para evitar interferências e perda de desempenho.

Exemplo prático:

Se a abertura do túnel for 500 mm x 200 mm, o produto não deve ultrapassar 350 mm de largura ou 140 mm de altura.

3 -Efeito do produto

3.1 Composição do alimento 

Alimentos com alto teor de água, sal ou ingredientes condutivos, como carnes frescas, queijos, molhos e refeições prontas, podem gerar sinais elétricos próprios que interferem no funcionamento dos detectores de metais. Esse fenômeno, conhecido como efeito de produto, ocorre devido à condutividade elétrica natural desses alimentos, influenciada por fatores como umidade, salinidade, atividade de água (Aw) e temperatura. Essas características podem simular a presença de contaminantes metálicos, impactando a sensibilidade e a precisão do equipamento.

Além disso, produtos com características variáveis dentro de um mesmo lote, como diferentes cortes de carne ou alterações na receita, aumentam a variabilidade do sinal, tornando o controle mais desafiador. Outro ponto importante é a diferenciação entre produtos “úmidos” e “secos”. Produtos úmidos, por serem altamente condutivos, são mais suscetíveis ao efeito de produto, enquanto produtos secos apresentam menor interferência no processo de detecção.

  • Produtos secos – Ex.: açúcar, farinha, salgadinhos, confeitaria, cereais -> Alta sensibilidade
  • Produtos úmidos (efeito de produto) – Ex.: refeições prontas, carne, peixe, molhos, conservas ->  Sensibilidade reduzida
  • Produtos ricos em ferro-> Alta sensibilidade
  • Produtos com altos níveis de sal-> Sensibilidade reduzida
  • Produtos com formatos irregulares->  Sensibilidade reduzida

A composição do alimento também pode intensificar esse efeito. A água, combinada com sal ou açúcar, aumenta a condutividade elétrica e pode distorcer o campo eletromagnético do detector. Além disso, o tamanho e a densidade do alimento também influenciam a detecção: produtos muito grandes ou excessivamente compactados podem distorcer o campo magnético do detector e afetar sua sensibilidade.

Exemplo prático:

A massa total do produto influencia o volume de água e, consequentemente, o comportamento no detector. Um produto com 10 kg a -18°C terá uma condutividade diferente de um lote com 30 kg a -18°C, devido à quantidade de água e densidade da massa. Isso pode criar cenários distintos, simulando condições de produto úmido ou seco.

Por isso, é fundamental  ter uma “receita” para rodar cada produto, com parâmetros validados  e específicos no equipamento para compensar essas variações e evitar falsos rejeitos, assegurando a eficácia na detecção de contaminantes metálicos.

3.2  Temperatura do alimento

A temperatura influencia diretamente a condutividade elétrica do produto. Pequenas variações térmicas, como o descongelamento parcial, podem elevar a umidade e a condutividade, alterando o sinal detectado. Isso aumenta o risco de falsos rejeitos, especialmente em produtos congelados expostos a variações de temperatura durante a inspeção.

Exemplo: cheesecakes inteiros e congelados apresentam um efeito de produto diferente em comparação aos cheesecakes fatiados e congelados, mesmo quando elaborados com os mesmos ingredientes. Esses mesmos cheesecakes podem apresentar um efeito de produto distinto imediatamente após saírem do túnel de congelamento, em relação ao efeito observado após permanecerem vinte minutos em uma esteira transportadora.

3.3 Embalagens e materiais de embalagem

Os materiais de embalagem também afetam o desempenho do detector de metais:

  • Embalagens contendo alumínio criam campos magnéticos que podem dificultar a identificação de contaminantes metálicos ou gerar falsas detecções. Por isso, recomenda-se que a inspeção ocorra antes do envase, para evitar interferências no processo de detecção.
  • Embalagens recicláveis podem conter materiais compostos ou fragmentos metálicos que causam interferências.  Um exemplo é o uso de embalagens kraft ou de papelão reciclado, que podem conter partículas metálicas oriundas do processo de fabricação e reciclagem (uso de embalagens Tetra Pak, por exemplo).
  • Dimensionamento do produto e da embalagem: quanto maior a dimensão do produto e do detector, menor será a sensibilidade do equipamento, devido ao aumento da interferência no campo magnético.

Exemplo: em linhas com embalagens em sacaria, recomenda-se limitar a largura das sacarias a 660 mm e a altura do produto a 254 mm. Além disso, variações na compactação do produto podem alterar os sinais de detecção, sendo necessário configurar diferentes receitas no equipamento para cada tipo de produto e embalagem.

Referências: 

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

8 min leituraEntre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, […]

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Exportação bloqueada: alimentos contaminados por insetos

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O pequeno inimigo no caminho das Grandes Negociações

Em um porto movimentado, onde contêineres de alimentos seguem rumo a destinos distantes, um detalhe minúsculo, com seis patas, asas frágeis, talvez um exoesqueleto brilhante, pode interromper um fluxo comercial de milhões de dólares. A cena se repete com frequência perturbadora: um carregamento, após cruzar oceanos, é barrado na inspeção sanitária por contaminação de pragas. O prejuízo não é apenas financeiro, mas institucional, pois afeta a  reputação da empresa.

Se a tarefa de resolver esse problema estivesse em suas mãos, o que faria?

Os principais contaminantes

Relatos apontam que as pragas não apenas embarcam no transporte, mas proliferam nele. O período de viagem, que pode durar de 60 a 120 dias, cria o ambiente favorável para que esses organismos completem seu ciclo de maturação. Entre os vilões mais frequentes, besouros e carunchos se destacam. Diferentemente dos roedores, moscas ou baratas, que não resistem ao confinamento, essas espécies de insetos são pequenas, resistentes e especialistas em se infiltrar nas mercadorias. A ameaça pode estar no alimento já processado, na madeira dos paletes ou até mesmo no próprio piso do contêiner. Nomeamos, então, o nosso inimigo. Agora, como eliminá-lo?

As causas invisíveis

A contaminação começa muito antes do embarque. Em alguns casos, ovos de insetos sobrevivem a processos industriais e eclodem durante a jornada transoceânica. Alimentos como cereais, massas, leite em pó, castanhas e ração animal são particularmente vulneráveis.

Ao desembarcar no país de destino, há dois cenários possíveis: ou o carregamento é retido para fumigação —um processo caro, demorado e que prejudica a imagem da empresa—, ou a carga é descartada, acarretando um prejuízo ainda maior. Em tempos de acirrada disputa comercial, qualquer ocorrência pode ser transformada em uma barreira sanitária estratégica, criando embargos e impactando a balança comercial. Enquanto isso, o exportador se vê no centro de uma tempestade burocrática, carregando a responsabilidade nos ombros sem uma solução clara à vista.

O custo de um erro

Contratar uma empresa estrangeira para realizar a fumigação pode custar milhares de dólares, além dos dias perdidos com o carregamento imobilizado e o impacto nos prazos logísticos. Mas há uma situação ainda mais alarmante: algumas espécies de insetos são consideradas pragas exóticas invasoras. Se identificadas, podem gerar não apenas a rejeição da carga, mas multas exorbitantes.

Recentemente, uma indústria exportadora brasileira foi penalizada após um besouro silvestre comum, de áreas de preservação,  ser encontrado morto dentro de um contêiner 90 dias depois do embarque. O país importador, com regulamentos severos exatamente sobre aquela espécie, aplicou uma sanção financeira monumental.

O controle de pragas para exportação não admite amadorismo. Não se trata apenas de um custo operacional, mas de um diferencial estratégico. Exportadores com essa visão estão um passo à frente da concorrência.

Prevenção: a solução antes do problema

Processo produtivo seguro é obrigação do exportador, e a grande maioria das indústrias é cuidadosa nesse item, mas negligencia outro elemento fundamental. Elas mantêm um programa para controle de pragas insuficiente para vigiar todos os pontos mais vulneráveis: armazenamento e expedição são frequentemente subdimensionados pelas rotinas do controle de pragas. Pequenos erros passam despercebidos internamente, mas as agências reguladoras internacionais não se omitem.

Criar uma rotina eficaz para evitar contaminações exige atenção a detalhes que muitas indústrias ignoram. Veja alguns erros comuns:

  • Paletes contaminados: paletes reutilizados e sujos carregam ovos de insetos. Precisam ser submetidos a higienização e tratamento inseticida antes do uso.
  • Depósitos negligenciados: superfícies podem parecer limpas, mas estruturas de empilhamento, calhas elétricas e telhados costumam ser focos de infestação. A limpeza deve ser ampliada e acompanhada de tratamentos periódicos.
  • Containers contaminados: caminhões e contêineres chegam muitas vezes com resíduos e pragas, mas poucas empresas exigem comprovação regular de tratamento inseticida dessas estruturas.
  • Carregamento ao ar livre: exportadores frequentemente carregam contêineres no meio do pátio, expostos ao ambiente externo, aumentando os riscos de contaminação por insetos silvestres. Idealmente, o carregamento deve ocorrer sempre em docas e isoladas, ou pelo menos com cobertura permanente.
Inspeção por agente da FDA
Fonte: https://www.fda.gov/about-fda

Os principais mercados de exportação de alimentos processados impõem regras rigorosas. Nos Estados Unidos, a FDA e o USDA fiscalizam ativamente; na Europa, a Comissão Europeia mantém regulamentos rigorosos; países árabes e asiáticos seguem diretrizes igualmente exigentes. Empresas exportadoras que não possuem um especialista interno ou parceiro controlador de pragas atento a esses parâmetros, contratam consultorias para ampliar sua proteção contra perdas milionárias.

Um bom teste para avaliar o nível de percepção do parceiro controlador? Peça um resumo deste artigo em um minuto. Se não conseguir traduzir a complexidade do problema de maneira clara, talvez precise atualizar sua percepção.

A realidade da exportação brasileira

Empresas brasileiras já lidam com desafios como flutuações cambiais e regras alfandegárias. O controle de pragas não pode ser mais um obstáculo. A mentalidade precisa mudar, não basta apenas evitar infestações dentro da fábrica. É essencial monitorar toda a cadeia logística, do armazém ao porto de destino.

Os profissionais desse setor precisam enxergar além dos limites da planta industrial. O risco pode estar na carreta, no navio ou até no ambiente em que o contêiner foi armazenado antes do embarque. Se o exportador ainda não percebeu necessidade, o time de qualidade e especialistas no controle de pragas podem apontar como um controle rigoroso pode ser o diferencial competitivo no mercado global.

Uma selva de leões

Se você chegou até aqui, é porque entendeu que esse problema exige conhecimento técnico, estratégia e ação imediata. Quer melhorar processos, implementar novos protocolos ou simplesmente dominar esse assunto? Seja um leão neste assunto.

Deixo um conselho: capacite-se. Leia, estude, procure especialistas. E, acima de tudo, leve a sério cada detalhe dessa cadeia (ou selva). Bons estudos. Sua jornada pode começar lendo alguns conteúdos alinhados a essa visão: a, b e c.

Se precisar, estamos aqui.

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Surtos de Salmonella em brotos vegetais preocupam europeus

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Diversos surtos de Salmonella, envolvendo mais de 500 pessoas, ocorreram nos últimos dois anos na Europa, evidenciando novamente os riscos no consumo de brotos de alfafa e outras sementes germinadas.

Segundo o Food Safety News, houve surtos em 10 países, com 257 casos na Noruega, 110 na Suécia e 94 na Finlândia. Não foram relatadas mortes, mas 100 pacientes precisaram ser hospitalizados e dos 509 acometidos, 336 eram mulheres, entre 1 a 100 anos.

De acordo com o European Centre for Disease Prevention and Control (ECDC), foram identificados 8 sorovares de Salmonella, entre elas S. Typhimurium (246 casos), S.  Newport (107) e Enteritidis (92). Outros 5 sorovares mais raros na Europa também foram encontrados.

A investigação do sequenciamento genômico das amostras e cruzamento dos dados das entrevistas com os pacientes aponta que a fonte dos surtos foram sementes de alfafa de três produtores da mesma região da Itália. Algumas sementes estavam contaminadas com múltiplos sorovares.

Ainda é necessário confirmar em que ponto ocorreram as contaminações das sementes, se foi no campo ou se houve contaminação cruzada na cadeia logística. Já foram realizados vários recolhimentos (recalls) dos lotes de produtos investigados, reduzindo muito o número de notificações. Porém alguns casos seguem ocorrendo, o que indica que parte das sementes contaminadas ainda pode estar no mercado.

Perguntei a um famoso microbiologista, em um congresso internacional, qual alimento ele jamais comeria, imaginando que a resposta seria um hambúrguer mal passado, mas ele me disse que sempre evitou os brotos crus! É algo que parece saudável, mas com frequência temos relatos de surtos envolvendo Salmonella spp, Listeria spp e E. coli toxigênicas (saiba o que os especialistas mais evitam em: 10 alimentos que especialistas em segurança não comem).

O risco de contaminação de brotos pode vir de bactérias aderidas externa ou internamente nas sementes, que ficam latentes enquanto estão secas, mas que passam a ter metabolismo na germinação, tornando-se rapidamente infectantes.  Alguns fatores importantes que devem ser controlados:

  • A água de irrigação pode ser contaminada na fonte ou armazenamento;
  • Adubos animais, que não sejam curtidos corretamente trazem muito risco. Por isto, muitas vezes os surtos são causados por alimentos orgânicos que não foram devidamente manejados, com controle de tempo e temperatura;
  • Animais selvagens como roedores e aves podem contaminar as sementes em silos, ou no campo;
  • Trabalhadores rurais que não seguem boas práticas de higiene podem contaminar as sementes ao manuseá-las;
  • Transporte inadequado: o transporte em embalagens contaminadas, como caixas reutilizadas sem a devida higienização ou contato com umidade podem trazer bactérias patogênicas;
  • Condições de germinação: sementes precisam de calor e umidade para germinar, dando condições ótimas para crescimento de patógenos.

Por estes riscos, o consumo de brotos não é recomendado para crianças menores de 5 anos, gestantes, idosos e pessoas com sistema imunológico debilitado. 

Especialistas recomendam consumir em estágios de crescimento mais avançados das plantas, no formato de “micro verdes” – que são plantas um pouco maiores, já fazendo fotossíntese, convertendo carboidratos em vitaminas, com pelo menos 2 folhas verdadeiras, entre 2-7 cm de comprimento.

Micro verdes são produzidos em ambientes mais ventilados, com iluminação direta, condições que podem reduzir o desenvolvimento de patógenos. Mas o ideal é sempre higienizar corretamente e, se possível, tratar termicamente antes de consumir.

Leia também: 

Uma estrela do “Hall da Fama” dos patógenos: Escherichia coli O157:H7

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Embalagens sustentáveis: tendências e implicações para a segurança dos alimentos

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A evolução das embalagens na indústria de alimentos, incluindo as embalagens sustentáveis, tem sido impulsionada por dois desafios fundamentais: garantir a segurança e qualidade dos alimentos e, ao mesmo tempo, reduzir o impacto ambiental. Nos últimos anos, a preocupação com a sustentabilidade levou à adoção de materiais ecológicos e à redução do uso de plásticos descartáveis. No entanto, encontrar o equilíbrio entre segurança dos alimentos e impacto ambiental continua a ser um desafio para empresas e consumidores.

Um dos fatores que agrava esta equação é a mudança no perfil das famílias. Com lares cada vez menores e um aumento no consumo individual, cresce também a procura por embalagens de menor dimensão e porções individuais. Este fenômeno responde à necessidade de conveniência e contribui para a redução do desperdício alimentar, mas, ao mesmo tempo, leva a um aumento no volume de resíduos gerados, especialmente de plástico. Assim, surge uma questão incontornável: como reduzir o impacto ambiental sem comprometer a proteção dos alimentos?

A segurança dos alimentos depende diretamente da eficácia da embalagem. Um produto bem embalado está mais protegido contra contaminação, degradação e perda de qualidade. No entanto, a substituição das embalagens convencionais por alternativas sustentáveis levanta desafios. Certos materiais ecológicos podem ser menos resistentes a fatores como umidade, oxigênio ou luz, aumentando o risco de deterioração e proliferação de microrganismos. Além disso, a utilização de materiais reciclados e biodegradáveis exige um controle rigoroso para garantir que não ocorram migrações de substâncias potencialmente nocivas para os alimentos.

O equilíbrio entre a segurança dos alimentos e a sustentabilidade exige um esforço conjunto da indústria e dos reguladores para garantir que as novas soluções de embalagens sustentáveis não comprometam a qualidade dos alimentos. Existem normas e regulamentos específicos que definem critérios rigorosos para o contato de materiais com alimentos, assegurando que qualquer embalagem utilizada na indústria cumpra os requisitos de segurança. No entanto, a questão que se impõe é como garantir esta transição de forma responsável?

As embalagens não servem apenas para conter e transportar alimentos. Elas desempenham um papel essencial na proteção contra contaminações, na preservação das propriedades nutricionais e na prevenção de alterações químicas e microbiológicas. Quando uma embalagem não cumpre a sua função de barreira protetora, os alimentos ficam expostos a fatores que podem comprometer a sua segurança, como:

  • Crescimento microbiológico – A exposição ao oxigênio e à umidade pode acelerar o desenvolvimento de fungos e bactérias, tornando os alimentos impróprios para consumo.
  • Perda de qualidade sensorial – Sem uma embalagem adequada, os produtos podem sofrer alterações de textura, sabor e aroma.
  • Oxidação e degradação nutricional – Alimentos expostos à luz ou ao ar podem perder vitaminas e antioxidantes essenciais.
  • Risco de contaminação química – Alguns materiais podem interagir com os alimentos, libertando substâncias indesejadas.

O mercado de embalagens sustentáveis tem crescido rapidamente, impulsionado pela necessidade de reduzir o impacto ambiental. No entanto, a adoção de novos materiais exige uma avaliação rigorosa para garantir que os alimentos continuam protegidos. Algumas das principais alternativas incluem:

  • Embalagens biodegradáveis e compostáveis – Feitas a partir de matérias-primas renováveis, como amido de milho, cana-de-açúcar ou algas. Apesar da vantagem ambiental, algumas destas embalagens ainda apresentam desafios, como menor resistência à umidade e a temperaturas extremas.
  • Plásticos reciclados para contato alimentar – Regulamentados para garantir que não libertam substâncias nocivas nos alimentos.
  • Papéis e cartões revestidos – Alternativas ao plástico tradicional, mas que podem exigir camadas de proteção adicionais, nem sempre recicláveis.
  • Embalagens à base de fibras naturais – Sustentáveis e leves, mas, em alguns casos, com menor durabilidade e resistência a fatores externos.

O verdadeiro desafio é garantir que estas novas soluções mantêm os padrões de segurança exigidos. Sem um controle eficaz, as boas intenções ambientais podem resultar em problemas na segurança dos alimentos.

A inovação no setor das embalagens está trazendo soluções cada vez mais avançadas, combinando sustentabilidade e a segurança dos alimentos. Algumas das tendências futuras incluem:

  • Embalagens comestíveis – Desenvolvidas a partir de proteínas ou polissacarídeos, eliminando totalmente os resíduos pós-consumo.
  • Nanotecnologia aplicada às embalagens – Utilização de barreiras ultrafinas que protegem os alimentos sem necessidade de múltiplas camadas plásticas.
  • Maior investimento na economia circular – Expansão dos sistemas de reutilização e incentivo a cadeias de reciclagem mais eficientes.

A sustentabilidade não pode ser dissociada da segurança dos alimentos. Reduzir o impacto ambiental da indústria alimentar é essencial, mas sem comprometer a proteção, a qualidade e a durabilidade dos produtos. A questão não é apenas substituir materiais, mas sim encontrar soluções que cumpram os rigorosos padrões exigidos para garantir alimentos seguros.

O futuro das embalagens sustentáveis dependerá da capacidade da indústria de inovar, testar e certificar novos materiais, garantindo que as mudanças implementadas não afetam a proteção dos alimentos nem a confiança dos consumidores. Mais do que uma tendência, a sustentabilidade das embalagens é um compromisso de longo prazo, que exige adaptação, responsabilidade e um equilíbrio constante entre segurança e impacto ambiental.

Imagem: Fox/pexels

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Prós e contras sobre uma possível redução da fiscalização sanitária

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Um assunto que tem gerado preocupação entre os profissionais de segurança dos alimentos é a proposta do governo de reduzir a fiscalização sanitária, com o objetivo de diminuir os custos associados à produção e comercialização.

A lógica por trás dessa medida, em tese, é baseada na premissa de que a redução de regulamentações e inspeções pode diminuir as encargos financeiros e burocráticos sobre os produtores e distribuidores, refletindo-se em preços mais baixos para os consumidores.

O governo argumenta que a fiscalização sanitária vigente impõe custos elevados às empresas do setor de alimentos, que, em muitas situações, repassam esses custos ao consumidor final. Assim, ao reduzir a intensidade dessas inspeções, espera-se aliviar a carga financeira sobre os produtores e distribuidores, permitindo-lhes operar com maior eficiência e competitividade.

Embora os detalhes específicos da proposta ainda estejam em desenvolvimento, as diretrizes gerais incluem:

  1. Revisão das regulamentações: Avaliar e possivelmente simplificar as regulamentos e normas sanitárias existentes, eliminando requisitos considerados excessivos ou desnecessários;
  2. Fiscalização baseada em risco: Implementar um sistema de inspeções direcionadas, concentrando recursos em áreas ou empresas com histórico de não conformidade ou maior risco sanitário, em vez de uma fiscalização uniforme;
  3. Autocontrole: Incentivar as empresas a adotarem programas internos de controle de qualidade e segurança dos alimentos, com orientações governamentais ocasionais.

Sem um detalhamento completo das medidas que serão adotadas, é prematuro fazer uma crítica contundente. Afinal, uma revisão das normas sanitárias, com foco na modernização, redução da burocracia e gestão de riscos, pode ser positiva em muitos aspectos.

Entretanto, é fundamental considerar que a redução da fiscalização sanitária pode acarretar riscos à saúde pública se não for planejada com a devida cautela.

Nem todos os os envolvidos na cadeia produtiva de alimentos têm a responsabilidade ou a capacidade de promover um autocontrole eficaz, muitas vezes realizando apenas o mínimo exigido por lei (ou nem isso, se não for fiscalizado), o que pode ser insuficiente para a garantia de produtos seguros sem fiscalização.

A redução das inspeções pode levar a vários problemas, entre eles:

  1. Aumento da contaminação microbiológica: Com menos inspeções e controle sanitário, há um risco maior de alimentos contaminados por bactérias, vírus e parasitas chegarem aos consumidores. Isso pode resultar em surtos de doenças transmitidas por alimentos, como Salmonella, Listeria e E. coli, entre outras, que causam intoxicações graves;
  2. Uso irregular de substâncias químicas: Sem fiscalização adequada, pode haver um aumento no uso inadequado de pesticidas, conservantes e aditivos químicos em alimentos. Resíduos dessas substâncias podem afetar a saúde humana, causando reações alérgicas, intoxicações e, em casos extremos, doenças crônicas, inclusive como câncer;
  3. Fraudes alimentares: A fiscalização sanitária também desempenha um papel essencial no combate às fraudes no setor alimentar. Sem uma supervisão rigorosa, práticas como adulteração de produtos, uso de ingredientes de baixa qualidade e falsificação de rótulos podem se tornar mais comuns, prejudicando a transparência e a confiança do consumidor;
  4. Deterioração da qualidade: A redução das exigências sanitárias pode resultar em alimentos de qualidade inferior, com menor controle sobre prazos de validade, cuidados com reprocesso, condições de armazenamento e transporte. Isso aumenta a probabilidade de consumo de produtos deteriorados, com impactos diretos na saúde dos consumidores;
  5. Impacto na saúde pública: A diminuição da fiscalização pode resultar em mais pessoas expostas a doenças alimentares, sobrecarregando o sistema de saúde com casos de intoxicações e infecções gastrointestinais. Além de gerar custos adicionais para o Estado, isso pode comprometer a qualidade de vida da população;
  6. Perda de credibilidade: Se um país relaxar suas normas de segurança dos alimentos, poderá enfrentar restrições no mercado internacional. Exportadores encontram barreiras comerciais, já que outros países podem restringir a importação de produtos considerados inseguros ou de baixa qualidade.

Outro ponto crucial é: reduzir a fiscalização sanitária é realmente a melhor maneira de reduzir custos?

É possível reduzir custos em alimentos sem comprometer a fiscalização, utilizando sistemas mais modernos e tecnologias para melhorar o processo de controle sanitário e torná-los mais eficiente. Investir em qualidade e em segurança de alimentos, ao contrário de aumentar custos, acabam por reduzí-los, justamente porque quando feitos da forma correta, reduzem os chamados “custos de não qualidade”, sejam estes internos e externos, como desperdícios, reprocesso, fretes de devolução, recall e indenizções a cliente.

Portanto, qualquer alteração nas políticas de fiscalização deve ser acompanhada de medidas robustas para garantir que os padrões de segurança dos alimentos sejam mantidos. É essencial que haja uma discussão ampla com todos os stakeholders envolvidos, incluindo consumidores, varejistas, industriais, pesquisadores, os próprios órgãos de fiscalização, entre outros.

Em suma, a proposta de redução da fiscalização sanitária em alimentos visa encontrar um equilíbrio entre a manutenção da segurança dos alimentos e a redução de encargos sobre o setor produtivo, com o objetivo de beneficiar tanto as empresas quanto os consumidores. Contudo, essa mudança deve ser cuidadosamente planejada para não comprometer a saúde pública e a confiança do consumidor e não focar apenas em “reduzir”, mas em ações que mantenham um controle efetivo sobre os riscos.

Vamos acompanhar o que vem por aí, é um tema muito importante. Que tal começarmos esta relevante discussão por aqui? Deixe sua opinião!

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Gestão de competências e andragogia na gestão de Segurança de Alimentos (I)

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Vamos falar de competências?

Gestão de competências é um assunto amplo e a ideia aqui é refletir sobre o tema de forma que ele não seja reduzido apenas ao famoso “cronograma anual de treinamentos”.

Existem várias formas de gerenciar as competências dentro de uma empresa e dentro de um sistema de gestão de Segurança de Alimentos.

Para quem está de fora, fazendo uma verificação do sistema de gestão, avalia-se de praxe, diante de uma amostragem (e selecionando cargos relevantes para a segurança dos produtos), o alinhamento entre a descrição de cargo e as atividades propostas para aquele funcionário, além da coerência entre suas responsabilidades e autoridades.

Se este funcionário for responsável por ministrar algum treinamento interno, ilustrando um outro exemplo comum, avalia-se a sua capacidade de abordar o tema para os demais. Isto deve estar de alguma forma evidenciado, o que pode acontecer de diversas maneiras, não apenas apresentando um certificado de treinamentos

E o cronograma de treinamentos por si só já gera uma série de discussões:

  • frequência e duração do treinamento estão no topo do ranking quase empatados com…
  • a tal da “avaliação de eficácia” (que gera sempre bastante assunto);
  • na sequência eu diria que está se o treinamento será oferecido INTERNA ou EXTERNAMENTE, além de outras questões como:
  • quais setores devem receber determinados treinamentos;
  • em qual profundidade deve estar o conteúdo (uma dúvida clássica quando o assunto é defesa de alimentos, por exemplo, é: treinar de forma completa conceitos, histórico e requisitos ou apenas a implementação das medidas?)

O formato do treinamento também é outro critério a ser estabelecido, de acordo com o contexto, público e necessidade.

Chamo de formato não apenas se o treinamento é remoto, online ao vivo ou presencial, mas também considero o local: se é in loco, se é em um auditório, se é em forma de teatro, entre outras possibilidades.

Todas estas questões serão estabelecidas em conjunto, de forma multidisciplinar, dentro de um sistema de gestão e de acordo com a relevância do tema e do público, considerando-se também outros critérios pertinentes.

Estas são informações importantíssimas a serem avaliadas e devem ser estabelecidas exclusivamente para aquele sistema de gestão, com suas características e particularidades. E aqui gostaria de acrescentar a temática da andragogia, antes de partirmos para as outras formas de gerenciar competências dentro de um cenário empresarial.

Andragogia, segundo Malcolm Knowles, é a ciência que estuda a educação de adultos, diferentemente da pedagogia, um tanto mais conhecida, voltada para crianças e adolescentes.

Inserindo todo esse cenário de treinamentos no contexto da andragogia, quero conduzir uma reflexão sobre questões importantes que terão uma relação direta com a eficácia, o nível de absorção do conteúdo e, portanto, com o custo-benefício e o investimento de recursos feito nos treinamentos.

Vamos a alguns exemplos práticos e, infelizmente, muito comuns para o dia a dia da indústria e da experiência da grande maioria dos instrutores de treinamentos:

Uma empresa contrata um treinamento presencial, investe recursos financeiros na contratação de um instrutor competente, que tenha um bom material e boa experiência no assunto, arca com os custos de deslocamento e hospedagem desse instrutor, seleciona data e horários para que os participantes possam sair de suas rotinas e ter um bom aproveitamento do tema, maaasss…

  • na hora do treinamento ocorrem várias pausas, atrasos e interrupções!
  • pessoas chave não conseguem comparecer,
  • outras não conseguem participar de, pelo menos, 75% da duração do treinamento.

O nível de aproveitamento é muito baixo. A diferença entre “antes e depois” do treinamento é muito sutil e a avaliação de eficácia torna-se um desafio: o que fazer se o participante não passar?

Enfim, mesmo que o treinamento seja feito de forma remota (o que diminui os custos de deslocamento do instrutor, mas pode requerer maiores investimentos em tecnologia, por exemplo), essa é uma reflexão importante a ser feita.

A empresa deve sempre lidar com o tema de treinamentos com a relevância que ele merece e com o investimento de recursos disponibilizados (não apenas financeiro, mas também e principalmente de tempo, que é um recurso valioso, além de local, equipamentos de apoio, tecnologia, contratações externas, e por aí vai).

Outra situação que não é rara:

O local do treinamento tem que ser improvisado e, de última hora, todos têm que mudar de lugar, por falta de espaço ou por falta de gestão:

– Ops! O auditório já estava reservado, mas não avisaram…

Quem nunca se deparou com essa situação?! Arrisco dizer que muitos instrutores já, e lá vamos nós para uma sala improvisada, sem som, sem sinal, ou quem sabe no estoque mesmo, sem cadeiras, sem o conforto necessário para o aprendizado, mas com bastante barulho para “melhorar” a situação…

É uma cena que parece engraçada, mas que representa uma falha de gestão e comunicação, além de um desperdício de recursos. Um treinamento de 8 horas nestas condições não atende as expectativas dos envolvidos.

Mas voltando ao assunto da andragogia, gostaria de colocar alguns conceitos que podem contribuir, considerando todos estes desafios a serem enfrentados.

Quando o assunto é andragogia, o ponto inicial, uma vez que temos adultos como aprendizes, é considerar que esse aprendiz já traz uma EXPERIÊNCIA em sua trajetória, o que torna esse “aluno” não apenas um ouvinte, mas também um participante ativo no seu processo de aprendizagem. Isso faz também do instrutor um facilitador, ainda mais no momento tecnológico em que estamos vivendo, em que as informações estão em maior quantidade e são cada vez mais acessíveis.

A aprendizagem torna-se assim um movimento mais dinâmico e de “mão dupla” em relação à pedagogia, uma vez que o adulto tem menos dependência do professor do que as crianças.

Existem outros pilares importantes dentro da andragogia, que podem ser aprofundados aqui, mas gostaria de ressaltar neste texto um outro que acho de extrema relevância: a MOTIVAÇÃO para aprender.

Quais estratégias serão utilizadas para um maior envolvimento do aprendiz, fazendo-o ter uma intenção genuína de aprender, ativando uma motivação intrínseca e fazendo-o perceber as vantagens do aprendizado?

E quais os problemas que poderão ser resolvidos dali em diante por causa dessa aprendizagem?

Uma outra grande diferença, quando se trata da educação de adultos, é a consciência sobre os benefícios que aquele aprendizado terá como consequência. Ter em mente quais resultados positivos e práticos vão ser gerados na vida do aprendiz é de grande valia nesse processo, tanto para o aluno quanto para o professor.

Essas reflexões nos ajudam e orientam a como conduzir os assuntos do treinamento, quanto tempo de interação X intervalo precisamos, quais formas de interação e quais ferramentas serão utilizadas, além de como guiar estratégias de aprendizagem com assuntos relevantes e, por que não, de forma divertida.

Lembro de um “aluno” em um treinamento de APPCC que ofereci em uma grande empresa que já havia participado de 14 treinamentos sobre o tema. O grande desafio foi acrescentar algo para alguém tão experiente, e a surpresa foi tanto em relação à sua participação, contribuindo e ajudando constantemente os demais participantes, como em sua humildade, em frisar diversas vezes que a cada treinamento pode-se absorver algo novo ou ter algum insight que fará diferença.

Todos estes pontos também podem ser observados sob outros ângulos de visão dentro de um sistema de gestão, porque nem só de treinamentos vive a gestão de competências.

E como combinado no início do texto, vamos aprofundar o tema de Gestão de Competências para além dos treinamentos, mas como é um assunto vasto, vai ser assunto para a nossa parte 2. Aguardem!

Imagem: Fox

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Por que o óbvio precisa ser dito: o impacto das repetições nos treinamentos de BPF

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Se você trabalha na indústria de alimentos, já deve ter ouvido (ou dito) frases como: “De novo esse treinamento? Eu já sei tudo isso!” ou “Isso é muito básico, não precisa repetir!”. Mas a verdade é que o óbvio precisa, sim, ser dito. Várias vezes.

O impacto da repetição

Nosso cérebro tende a descartar informações que considera “rotina” ou “excesso”. A curva do esquecimento mostra que, sem reforço, esquecemos cerca de 50% do que aprendemos em apenas um dia. Em processos industriais, onde a segurança dos alimentos é um fator crítico, essa “amnésia operacional” pode ser perigosa. Pequenos deslizes podem comprometer a qualidade do produto, causar contaminações e colocar a saúde do consumidor em risco.

Além disso, a segurança dos alimentos é um tema dinâmico, com legislações atualizadas frequentemente e novos riscos surgindo conforme as tendências de consumo mudam. Estudos apontam que treinamentos frequentes reduzem a incidência de falhas operacionais e melhoram a adesão às Boas Práticas de Fabricação.

O que diz a legislação?

A legislação brasileira é clara quanto à obrigatoriedade do treinamento dos colaboradores da indústria de alimentos. A RDC 275/2002 da ANVISA determina que empresas do setor devem implementar programas de capacitação, garantindo que os funcionários conheçam as Boas Práticas de Fabricação (BPF). Além disso, normas como a ISO 22000 e os protocolos do GFSI (Global Food Safety Initiative) também exigem a educação contínua dos trabalhadores.

Ou seja, não é apenas uma questão de cultura organizacional, mas também um requisito regulatório.

Como tornar os treinamentos mais eficazes?

Se a resistência ao treinamento surge por conta da repetição, inovar na abordagem pode ser a solução. Algumas estratégias incluem:

  • Tornar interativo: sessões práticas, estudos de caso e dinâmicas aumentam o engajamento e ajudam na fixação do conhecimento.
  • Usar exemplos reais: relatos de contaminações, recalls e surtos alimentares conectam a teoria à prática, evidenciando os impactos da negligência.
  • Apostar na tecnologia: gamificação, e-learning e quizzes tornam o conteúdo mais atraente e acessível.
  • Ser breve e frequente: estratégias de microlearning (conteúdos curtos e frequentes) são mais eficazes do que treinamentos longos e espaçados, reduzindo a sobrecarga cognitiva.

Abordagens humanizadas para maior impacto

Muitas vezes, os treinamentos falham por serem excessivamente técnicos, sem considerar a experiência do colaborador. Algumas abordagens inovadoras incluem:

  • Histórias e impactos reais: mostrar exemplos de casos reais de contaminação alimentar, incluindo os impactos na saúde dos consumidores e na reputação da indústria, pode gerar maior conscientização.
  • Linguagem acessível: evitar termos excessivamente técnicos e utilizar uma comunicação mais próxima da realidade dos colaboradores.
  • Uso de multimídia: fuja do óbvio. Músicas, vídeos e dinâmicas podem tornar os treinamentos mais envolventes.

Gamificação: o aprendizado por meio do jogo

O uso de jogos nos treinamentos pode aumentar significativamente o engajamento. Algumas ideias incluem:

  • Jogo da memória: relacionando perigos e medidas de controle.
  • Palavras cruzadas: testando conhecimentos sobre BPF.
  • Quizzes interativos: com perguntas sobre boas práticas e segurança de alimentos.

Existem plataformas gratuitas que permitem criar essas dinâmicas online, tornando a experiência ainda mais interativa.

Treinamento contínuo no dia a dia

Mais do que eventos pontuais, o treinamento deve fazer parte da rotina da indústria. Algumas formas de reforço contínuo incluem:

  • Diálogos diários: pequenos bate-papos sobre segurança dos alimentos durante o expediente.
  • Sinalização visual: cartazes e lembretes nos locais de trabalho ajudam a reforçar os conceitos.
  • Ações lúdicas: dinâmicas e gincanas podem motivar os colaboradores a se envolverem mais com o tema.

Conclusão

O óbvio precisa ser dito porque nem sempre ele é lembrado. A segurança dos alimentos depende do compromisso contínuo de todos na indústria, e o treinamento regular é uma ferramenta essencial para garantir qualidade, conformidade legal e, acima de tudo, a saúde do consumidor.

Da próxima vez que um colaborador questionar por que o treinamento está se repetindo, a resposta é simples: porque assim se constrói uma cultura de segurança de alimentos sólida!

E você, como conduz os treinamentos na sua empresa? Compartilhe sua experiência nos comentários.

Imagem: Alexander Grey 

3 min leituraSe você trabalha na indústria de alimentos, já deve ter ouvido (ou dito) frases como: “De novo esse treinamento? Eu já sei tudo isso!” ou “Isso é muito básico, não […]

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