Os Requisitos de Comunicação passaram a ter um papel ainda mais relevante com a introdução do item 2.5.17 na norma FSSC 22000. Essa atualização reforça a importância de uma comunicação clara, eficaz e estruturada dentro das indústrias alimentícias, especialmente no que diz respeito à segurança de alimentos e à gestão de riscos.
Visualização da postagem1.509
< 1min leituraOs Requisitos de Comunicação passaram a ter um papel ainda mais relevante com a introdução do item 2.5.17 na norma FSSC 22000. Essa atualização reforça a importância de uma comunicação clara, eficaz e […]
A viralização de receitas nas redes sociais têm transformado o comportamento alimentar contemporâneo. Como discutido em artigo anterior sobre a trend do macarrão, essas receitas, compartilhadas informalmente, evidenciam o quanto hábitos aparentemente inofensivos podem representar riscos quando desconectados de princípios básicos de higiene e manipulação segura de alimentos. No caso do morango do amor, a estética sedutora do doce esconde uma série de etapas críticas, desde a escolha e higienização do morango até a manipulação dos ingredientes que o revestem.
Visualização da postagem1.406
9min leituraA viralização de receitas nas redes sociais têm transformado o comportamento alimentar contemporâneo. Como discutido em artigo anterior sobre a trend do macarrão, essas receitas, compartilhadas informalmente, evidenciam o quanto […]
O VII Workshop Food Safety Brazil, realizado nos dias 13, 14 e 15 de agosto, foi um verdadeiro sucesso! Nosso encontro, que aconteceu no Centro Cultural UFRGS e também teve participação remota, superou todas as expectativas. Foi um prazer receber quase 300 pessoas, entre estudantes, profissionais da indústria de alimentos e de embalagens, para três dias intensos de muito aprendizado, networking e troca de experiências.
Juntos, mergulhamos nos temas mais atuais e relevantes da segurança de alimentos, com discussões ricas e aprofundadas que reforçaram nosso compromisso com a excelência, a qualidade e a proteção do consumidor.
Gostaríamos de agradecer imensamente a todos que tornaram este evento possível:
Aos nossos patrocinadores e apoiadores: O sucesso do workshop não seria o mesmo sem o apoio de vocês, que acreditaram e investiram na nossa missão de disseminar o conhecimento em segurança de alimentos.
·UFRGS
·Wickbold
·IFS
·MyOzone
·XpertPack
·BRCGS
·TuvNord
·SmartFoodSafe
·Nestlé
·Paripassu
·Biolabor
·Eurofins
·Comigo
·Sulprint
·FSSC
·SQF
·Vinícola Aurora
·Labware
·Docile
·Ottimizare Consulting
·Bom Princípio Alimentos
Aos nossos palestrantes: Agradecemos a dedicação e o conhecimento de cada um. Vocês enriqueceram o evento com apresentações inspiradoras e insights valiosos:
·Cris Rocha Pinto Magalhães
·Rafaelle Araujo | TUV NORD
·Eduardo Tondo | UFRGS
·Rafael Barrocas | MAPA
·Flávio Costa | Wickbold
·Vivaldo Mason Filho | MyOzone
·Cristina Ines Bergonsi Guaragni | Eurofins
·Caroline | IFS
·Francimar Marques | COMIGO
·Giampaolo Buso | Paripassu
·Vanessa Costalunga| Food Safety Brazil
·Juliane Silva | BRCGS
·Lucas Silva | SIG
·Raffanelli Alencar | Xpert
·Eduardo Stephano
·Ignez Goes & Amanda Barros| ABIA e ABPA
·Ligia Lindner Schreiner | ANVISA & CODEX
Aos participantes das mesas redondas: Agradecemos o compartilhamento de experiências e conhecimento, elucidando temas importantes no evento: Ignez Goes (ABIA), Amanda Barros (ABPA), Alessandra de Cesaro Dehnhardt (Grano Square), Cristiane Allgayer (Docile), Camilla Smolny Caletti e Quéli Canal Patro (Sodexo).
A todos os participantes: A presença, o engajamento e a energia de vocês foram a essência do nosso workshop. Agradecemos por fazerem parte da nossa comunidade e por estarem sempre em busca da excelência.
Foi um evento memorável, e a melhor forma de reviver esses momentos é através das nossas fotos.
2min leituraO VII Workshop Food Safety Brazil, realizado nos dias 13, 14 e 15 de agosto, foi um verdadeiro sucesso! Nosso encontro, que aconteceu no Centro Cultural UFRGS e também teve […]
Este artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a indústria que se vê pressionada pela imprensa e população, na maioria das vezes de forma infundada, a se responsabilizar por situações que não estão sob seu controle. Entretanto, se aquele que compra começa a prestar atenção ao local onde está a mercadoria, a grande maioria dos problemas já estariam solucionados e os repórteres estariam ocupados em outras tarefas.
Enquanto isso, no programa de auditório
Um apresentador sensacionalista descreve em rede nacional: “o que deveria ser uma experiência sensorial reconfortante se transforma em um episódio asqueroso. O consumidor compra um chocolate e quando desembrulha o perfumado doce, percebe sinais de deterioração e algo se movimentando no meio da sobremesa. Frustração, sentimentos de traição, revolta e até náuseas”.
As redes sociais têm amplificado o relato de consumidores indignados diante dessa desagradável experiência. E alguns podem colocar em cheque a integridade de toda a indústria, como acontece com café e azeite, quando após a ANVISA ou o Ministério da Agricultura reprovarem alguns fabricantes negligentes, paira uma desconfiança sobre cada pacote de café e garrafa de azeite no supermercado.
Mas por qual razão aumenta o relato de larvas no chocolate? Será que a qualidade dos insumos, ou o rigor sanitário dos fabricantes se deteriorou? “A culpa deste vexame é de quem?”, esbraveja o apresentador do programa sensacionalista, sempre com um fundo musical de suspense e comoção barata.
Em casos assim, embora o acusador não determine culpados, o nome da marca escrito na embalagem é o mais exposto. Mas o culpado normalmente está bem longe da portaria daquela indústria. Explico: existem duas razões, mais relacionadas à economia e estratégia de negócio, que entendemos ser as catalisadoras desse aparente caos das larvas nos chocolates. Prepare-se para mandar esse texto para um outro setor da empresa.
Mais pessoas, mais chocolates
A primeira razão é o fenômeno de crescimento na produção e consumo dessa iguaria no Brasil. Em 2022 alcançamos 3,6 Kg por pessoa anualmente, e os alimentos à base de chocolate estão presentes em 92,9% dos lares brasileiros. O mercado brasileiro de chocolate foi estimado em US$ 3,38 bilhões em 2024 e poderá ultrapassar US$ 4 bilhões até 2029.
Em 2023 a indústria produziu 805 mil toneladas de chocolates em variados formatos. Para se ter uma dimensão comparativa desse tamanho, os doces derivados de amendoim, como a popular paçoca, chegam a apenas 11,4% dos lares brasileiros.
Então essa é a primeira resposta: há mais brasileiros consumindo chocolates e, logicamente, há maior exposição desse alimento a riscos de contaminações variadas, com mais pontos de venda e maior desafio logístico e sanitário na distribuição e armazenamento. A contaminação por larvas em chocolate sempre existiu, mas a quantidade de consumidores afetados era menor e a cultura de exposição na internet não existia até alguns anos atrás.
A “traça” do marketing
A segunda razão para o aumento nos relatos tem relação com o modelo de negócio de alguns fabricantes. É a ampliação dos pontos de venda através de franquias ou dispersão em locais menos ortodoxos.
Os franqueados dos fabricantes frequentemente relatam que em algumas épocas do ano recebem compulsoriamente produtos com pouca aceitação pelo mercado local, comprometendo o giro de estoque, e aumentando o tempo de prateleira, o que causa maior exposição a contaminantes e outros efeitos ambientais que podem causar deterioração dos alimentos.
Os pontos de venda, antes focados em padarias, supermercados, “delicatessen”, lojas de departamentos e outros locais com razoável padrão sanitário, têm sido ampliados para postos de combustível, bares, farmácias e locais que algumas vezes têm condições sanitárias comprometidas. Há poucas semanas encontrei chocolate de uma marca nacional sendo exposta ao lado de maços de cigarro em um mercadinho localizado em uma zona rural.
Não queremos aqui fazer juízo de valor sobre qual a melhor estratégia para distribuição e comercialização, mas é inegável que as condições sanitárias no ponto de venda podem contribuir decisivamente para o aumento das contaminações.
Talvez o leitor esteja pensando: “será que esse artigo vai colocar toda a contaminação na conta do local de armazenamento ou venda? A indústria que cresceu nesse volume não tem nenhuma falha?”
Calma. O texto vai melhorar agora.
Fazer chocolate é doce, mas não é mole não
Logicamente não existe nenhum processo produtivo perfeito, e podem existir falhas na indústria de alimentos, mas o que temos observado durante a inspeção e planejamento para contenção de pragas na indústria do chocolate é um rigor sanitário capaz de eliminar quase totalmente os riscos de contaminação por pragas. Desde a seleção de matéria-prima, condições higiênicas da estrutura industrial, climatização (sim, a indústria do chocolate tem bastante controle de temperatura), armazenamento, e inclusive programa de controle de pragas, as avaliações têm revelado cada vez menos risco de uma falha acontecer durante o processo produtivo.
E na dúvida chama o VAR. Aqui mesmo no blog há alguns anos, já houve um excelente artigo esclarecendo sobre larvas nos chocolates, quando o especialista já afirmava: contaminações identificadas mais de 90 dias depois da fabricação, possivelmente foram causadas no ponto de venda ou até na casa do consumidor final. OU SEJA, a culpa não está na linha de produção. Se o nobre consumidor encontrou contaminação com larva viva 4 meses, 8 meses depois da fabricação, não pode ter vindo da fábrica. Portanto, essa é uma oportunidade ímpar do próprio fabricante registrar na sua cadeia de venda e distribuição que eles são tão responsáveis pela integridade dos alimentos quanto o técnico presente na fabricação, ao lado da esteira, vendo as barras passarem.
E TEM MAIS. Seja na imprensa, ou em laudos periciais, especialistas afirmam que predominam contaminações durante as fases de distribuição e armazenamento. Mas também se amontoam decisões judiciaiscondenando fabricantes à indenização de consumidores afetados por contaminações de larvas, mesmo sem culpa comprovada.
Comunicação que informa, conscientiza e posiciona no mercado
Pensando na solução, para todos nós que respondemos pela integridade do alimento produzido, e podemos ter nossa carreira e marca afetadas pela publicização de uma contaminação repugnante de larva, cabe manter os cuidados de boas práticas na fabricação e no armazenamento.
Cuide da sua cadeia de produção. Mantenha uma empresa parceira para controle de pragas que tenha domínio dos “personagens” mais frequentes no cacau e cereais. Embora pareça ser uma afirmação óbvia, a maioria das empresas controladoras de pragas no país é bastante eficiente em alguns animais sinantrópicos mais comuns como ratos, baratas e formigas, mas pouco atentas à biologia e comportamento dos carunchos e traças.
Imagem gerada por AI
Cuide da cadeia de distribuição e vendas. Usar de sanções e multas para vendedores nem sempre funciona no Brasil. E no final quem perde sempre é a marca. Por isso, conscientize seus parceiros de venda através de vídeos e outras publicações (com QRCode nas embalagens), comunicando claramente como deve ocorrer o armazenamento e exposição dos alimentos. Instrua com vídeos públicos o ponto de venda, para que mantenha uma rotina mensal para vigilância e controle de pragas, pois é comum no Brasil o varejo mobilizar controladores apenas quando expostos a uma infestação, ou na hora de renovar o alvará anualmente. Este cuidado não passa despercebido pela imprensa, nem pelo consumidor que percebe maior valor no seu chocolate porque tem mais qualidade (veja no QR Code).
Mesmo que pareça deslocado da sua função, somos uma sociedade de símbolos e relacionamentos. E é por esses motivos que existe toda essa cadeia produtiva para um alimento que é sinônimo de afeto (levemente ameaçado nas últimas semanas por um morango viral). Brasileiro é afetivo. Acredite.
CULTURA DA QUALIDADE? Encaminhe o link desse texto para as áreas de marketing, logística, gerência e/ou diretoria, pois o a mobilização desse time faz toda diferença.
Imagem em destaque gerada por IA (Gemini)
Visualização da postagem1.858
5min leituraEste artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a […]
Voltando de uma viagem a trabalho, aproveitei para assistir a um documentário que estava na minha lista há algum tempo: Contaminação: A verdade sobre o que comemos (título original: Poisoned: the dirty truth about your food), disponível na Netflix.
Como profissional da área, comecei a assistir com um olhar técnico, mas o que encontrei foi uma narrativa forte, carregada de histórias reais que me tocaram profundamente. A cada cena, minha mente conectava os pontos com os fundamentos da segurança de alimentos que defendemos e aplicamos diariamente.
Logo nos primeiros minutos, somos apresentados a casos de contaminações por E. coli e Salmonella em alimentos como espinafre fresco e frutas, resultando em doenças graves e até mortes.
Esse é um dos maiores desafios, o perigo é invisível. Um alimento pode parecer fresco, bonito, cheiroso e estar contaminado. O controle real só é possível com sistemas robustos e cultura enraizada.
O documentário mostra como decisões corporativas negligentes e uma cultura frágil de segurança de alimentos contribuíram para surtos alimentares graves. Isso reforça a urgência de transformar a cultura em prática. Não basta cumprir protocolos para “passar na auditoria”.
A segurança de alimentos precisa ser valorizada pela liderança e vivida por todos os colaboradores.
Aqui no blog, já exploramos o tema da cultura em profundidade. Deixo algumas dicas de leitura:
Algo que o documentário deixa muito claro, e que eu mesma já vivi em várias auditorias e consultorias, é que ter procedimentos escritos não significa que a prática está sendo feita.
É preciso garantir que os perigos estejam controlados, que os colaboradores saibam o motivo de cada controle e que a liderança cobre, apoie e incentive o cumprimento rigoroso das Boas Práticas de Fabricação (BPF).
O nosso papel na prevenção
Depois de ver Contaminação, ratifiquei a importância do nosso papel como profissionais da qualidade e segurança de alimentos. Não estamos apenas gerando evidências para certificações, estamos cuidando da saúde pública, evitando tragédias silenciosas e preservando a confiança do consumidor.
O documentário não é fácil de assistir, dói, revolta, impacta, mas é necessário, principalmente para quem ocupa cargos de liderança, desenvolve fornecedores, fiscaliza, treina ou atua na linha de frente.
Se você ainda não assistiu, recomendo. Mas vá com olhos críticos e coração aberto. E depois, traga essa discussão para sua equipe.
Reflitam juntos: o que estamos fazendo hoje que pode, de fato, garantir a segurança do alimento de amanhã?
Visualização da postagem1.724
2min leituraVoltando de uma viagem a trabalho, aproveitei para assistir a um documentário que estava na minha lista há algum tempo: Contaminação: A verdade sobre o que comemos (título original: Poisoned: […]
Por vezes subestimada, uma validação bem estruturada da eficácia de equipamentos como detectores de metal – na qual se confirma que eles mitigam os perigos e riscos identificados no estudo de HACCP sob condições operacionais específicas – é o alicerce de um programa de segurança de alimentos robusto. Essa etapa fornece evidências documentadas de que o sistema detecta e rejeita contaminantes de forma consistente, considerando fatores reais como velocidade da linha e características do alimento.
O processo de validação deve ser estruturado e as principais etapas envolvidas incluem: determinar o(s) método(s), selecionar o perigo-alvo, identificar os piores cenários, executar o estudo de validação, coletar e analisar dados e preparar um relatório de validação. Além disso, o relatório de validação deve ser redigido (e se possível com fotos) com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos. Após a conclusão da validação do processo, a instalação precisa estabelecer procedimentos de verificação.
Por onde começar a validação?
1.Levantamento de dados de equipamento, processo, alimento, corpo de prova
Esta etapa consiste na coleta e organização de informações essenciais que servirão como base para a definição dos métodos de validação e para o desenvolvimento de todo o processo.
Seguem exemplos agrupados em cinco categorias principais. Para facilitar a visualização e consulta, esses dados estão organizados em uma tabela (clique aqui).
1.1 Dados do processo e produto
1.2 Características do perigo (alvo para detecção)
1.3 Parâmetros técnicos do detector de metal
1.4 Parâmetros do sistema de rejeição
1.5 Corpo de prova e amostra teste
2. Identificar os piores cenários
A identificação dos piores cenários é crucial para garantir que a validação cubra as condições mais desafiadoras sob as quais o processo deve operar. Isso assegura que o detector e o sistema de rejeição funcionarão eficazmente mesmo em situações de maior risco. Os cenários podem envolver variações nas características do produto, condições ambientais, velocidade da linha de produção ou mesmo o posicionamento do contaminante.
Onde você coloca o corpo de prova é realmente importante, porque precisamos garantir que ele esteja no local mais difícil para o detector de metais “vê-lo”.
Para fazer isso, meça a altura da cabeça do detector em relação à esteira transportadora e registre no seu relatório de validação. Em seguida, registre os tamanhos dos produtos que você fabrica – para mostrar como a altura do produto se posiciona em relação à cabeça do detector. Depois, calcule, a partir disso, se o corpo de prova deve estar no centro do produto ou no topo (dependendo de qual estiver mais próximo do ponto mais fraco). Em seguida, registre isso para cada tamanho de produto.
3. Executar o estudo de validação (testes de desafio)
3.1 Comissionamento e configuração inicial
Realize o comissionamento inicial completo de acordo com as instruções de operação (idealmente com assistência de um técnico de serviço do fabricante).
Configure todos os tipos de produto relevantes conforme as instruções de operação.
Teste todas as variantes de produto, se possível.
Conduza o teste sob as condições de produção mais reais possíveis.
3.2 Validação
A) Determinação da Sensibilidade Mínima
1ª Etapa de Validação
1-Comece com os corpos de prova para os quais o equipamento foi especificado. A seleção deve estar dentro da sensibilidade recomendada conforme o plano de validação.
2-Realize 10 passagens consecutivas de cada corpo de prova, posicionado sobre ou dentro de um produto ou fluxo de produto. Registre cada resultado no relatório de validação como: “Sim = detectado e rejeitado.”
3- Se for registrado algum “Não” ao passar os maiores corpos de prova, reajuste as configurações e repita o item 2. Garanta que o equipamento esteja operando com a melhor sensibilidade possível.
4-Se as 10 passagens forem bem-sucedidas (“Sim”), realize o teste com um corpo de prova menor, também com 10 passagens e avalie os resultados. Uma vez que o equipamento esteja ajustado para detectar e rejeitar com sucesso o menor tamanho de corpo de prova (10 detecções e rejeições consecutivas = “Sim”), prossiga para a segunda etapa de validação.
2ª Etapa de Validação
A) Método determinação do Menor corpo
1-Adicione mais 20 unidades do menor corpo de prova em uma amostra teste, distribuídas uniformemente em uma quantidade de produto conhecida (isento de corpo estranho). Utilize a velocidade padrão da linha e o fluxo normal de produto.
2-Quando os 20 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, registre as informações e calcule a taxa de falsos rejeitos e a probabilidade de detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e retorne à 1ª Etapa.
B) Método com Amostra fixa
1- Prepare pacotes de teste com o tamanho alvo de corpo de prova e passe-os pelo detector 30 vezes. Se todos os 30 pacotes de teste passarem, registre cada resultado no relatório de validação e passe para o próximo corpo de prova menor, repetindo o processo.
2-Quando os 30 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, calcule a Taxa de Falsos Rejeitos e a Probabilidade de Detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e repita o teste.
4. Coletar e analisar dados
Após a execução dos testes, os dados coletados devem ser criteriosamente analisados para determinar a eficácia do sistema. Duas métricas são fundamentais para entender a performance do sistema de detecção:
Probabilidade de Detecção (PD): porcentagem de vezes que o equipamento consegue identificar e rejeitar corretamente um contaminante de um certo tamanho, quando ele passa na velocidade normal da linha de produção.
Probabilidade de Detecção : (Número de produtos corretamente rejeitados / Número de produtos com contaminantes) x 100
Taxa de Falsas Rejeições (TFR): Ela mede a porcentagem de vezes que o equipamento rejeita um produto que está perfeitamente bom, sem nenhum contaminante. É o que chamamos de ‘alarme falso’ ou ‘falso rejeito’. Essa taxa deve ser medida durante a produção, analisando um volume de 200 a 2000 produtos (número de produtos inspecionados). No caso de alimento a granel, determinar o peso do produto final (g ou Kg) para cada alimento e multiplicar pela quantidade de peças embaladas ou porção por embalagem (exemplo: 200 unidades testadas é equivalente a 2.000 unidades/Kg). É fundamental que cada produto rejeitado seja avaliado e classificado como rejeição falsa ou não.
Taxa de Falsas Rejeições: ((Número de produtos rejeitados – Número de produtos corretamente rejeitados) / Número de produtos inspecionados) x 100
5. Preparar um relatório de validação
O relatório de validação é o documento final que compila todas as informações, dados e conclusões do estudo. Ele deve ser redigido com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos.
6. Frequência
A frequência desta validação pode depender da especificação do seu cliente, normas e legislações aplicáveis. Em geral, a validação ou re-validação deve ser realizada:
Antes da primeira produção/comercialização, idealmente durante a instalação;
Após grandes modificações ou reparos no equipamento;
Quando houver uma grande mudança nas propriedades intrínsecas do alimento que influenciam a sensibilidade do dispositivo (como composição, umidade, densidade);
Quando o equipamento apresentar baixo desempenho (aumento de falsas rejeições, falhas na detecção);
Idealmente, também deve ser realizada anualmente após a manutenção preventiva da máquina.
Espero que esta estrutura detalhada seja útil para o seu trabalho!
6min leituraEm posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima […]
No complexo mundo da cadeia de alimentos, a segurança do alimento é um pilar fundamental que garante a saúde dos consumidores e a integridade das marcas. Desde a produção até o consumidor final, cada etapa requer atenção cuidadosa e inovações constantes. Vamos explorar como a tecnologia, a inovação e as boas práticas transformam a logística e a embalagem em aliadas essenciais para a segurança dos alimentos.
A logística, que abrange desde o transporte até o armazenamento de alimentos, está passando por uma revolução tecnológica. A aplicação de sensores inteligentes e IoT (Internet das Coisas) permite monitorar em tempo real as condições de temperatura e umidade durante o transporte. Isso assegura que os produtos perecíveis, como laticínios e carnes, mantenham sua integridade até chegarem ao destino final. Além disso, o uso de blockchain na rastreabilidade dos alimentos oferece transparência e confiança ao consumidor, permitindo que se conheçam todas as etapas percorridas pelos produtos, desde a origem até a prateleira.
A embalagem desempenha um papel crítico na proteção dos alimentos contra contaminantes externos. As embalagens ativas e inteligentes são uma das inovações significativas nesse campo. Elas não apenas protegem fisicamente os alimentos, mas também podem absorver gases que aceleram a deterioração ou até mesmo mudar de cor para indicar a frescura do produto. Além disso, materiais biodegradáveis e sustentáveis estão sendo cada vez mais utilizados para reduzir o impacto ambiental, ao mesmo tempo que garantem a segurança.
A busca contínua por soluções inovadoras promete um futuro onde a segurança do alimento será cada vez mais robusta e acessível. A integração de tecnologias emergentes, como inteligência artificial e big data, permitirá prever e mitigar riscos.
A segurança dos alimentos é um desafio global que requer colaboração entre empresas, governos e consumidores. Apenas por meio de esforços conjuntos poderemos garantir que todos tenham acesso a alimentos seguros e de qualidade. Em suma, a jornada da logística à embalagem é uma dança intricada de tecnologia, inovação e boas práticas, conjunto essencial para a saúde pública e o bem-estar global.
Por Igor Lima, especialista ambiental
Visualização da postagem1.659
2min leituraNo complexo mundo da cadeia de alimentos, a segurança do alimento é um pilar fundamental que garante a saúde dos consumidores e a integridade das marcas. Desde a produção até […]
A segurança dos alimentos no varejo não nasce de uma ata de treinamento. Ela nasce no calor da rotina, quando o colaborador faz a coisa certa mesmo sem ninguém olhando. Quando a confeiteira decide lavar as mãos entre uma receita e outra. Quando o gerente entende que não dá pra empurrar com a barriga o que envolve saúde pública.
São gestos simples, mas que, somados, definem se um cliente vai sair satisfeito ou intoxicado. No varejo alimentício, as decisões são tomadas em meio ao movimento, à correria, ao improviso. E é justamente aí que mora o desafio: como garantir segurança dos alimentos em ambientes com alta rotatividade, pressão por resultados e realidades que mudam de loja para loja?
Sou médica veterinária e consultora de segurança dos alimentos. Minha atuação acontece em campo, dentro das lojas. Acompanho desde a produção até a exposição, do estoque ao atendimento. E posso afirmar com convicção:
Segurança dos alimentos precisa deixar de ser um documento e passar a ser uma atitude.
A maior parte das falhas que encontro não acontece por desinteresse ou negligência, mas por falta de orientação, acúmulo de funções, falhas na comunicação e ausência de processos claros. Colaboradores querem fazer certo, mas muitas vezes não sabem exatamente o que é o certo. E sem cultura, tudo vira improviso.
Implementar cultura de segurança dos alimentos em supermercados, padarias, açougues e hortifrutis exige presença, repetição, reforço e sensibilidade. Não se trata de cobrar planilhas preenchidas, mas de entender se o colaborador realmente entendeu o procedimento.
Imagem gerada por I.A. (ChatGPT)
Segurança dos alimentos começa no planejamento, mas se confirma na prática. E prática exige preparo, clareza e constância. Muitas vezes, para garantir conformidade, é preciso reorganizar setores, capacitar lideranças, revisar processos internos, estabelecer critérios de verificação e, acima de tudo, construir vínculo com a equipe.
Também envolve saber traduzir normas e legislações para a rotina de loja. É preciso comunicar o risco com clareza, mas sem alarmismo. Mostrar porque uma ação errada, ainda que pareça pequena, pode gerar consequências graves para a saúde pública, para o negócio e para o consumidor.
O papel do consultor, do Responsável Técnico e do gestor de qualidade não é apenas apontar falhas. É ajudar a construir soluções. Estar presente. Criar rotina. Ouvir quem está na operação. E ser firme quando necessário, para que a segurança dos alimentos seja, de fato, prioridade e não só discurso.
É por isso que insisto tanto em processos simples e possíveis. Segurança dos alimentos só funciona quando cabe dentro da rotina. Quando faz sentido para quem executa. Quando é reforçada todos os dias, não só na véspera de uma fiscalização.
Esse é o compromisso que carrego: aproximar a legislação da realidade, dar suporte às equipes e garantir que a segurança dos alimentos aconteça onde realmente importa, no dia a dia de quem manipula, organiza, abastece e serve.
No varejo, a margem de erro é pequena e o impacto é grande. Por isso, a prevenção precisa ser constante, a comunicação precisa ser clara e o cuidado precisa ser coletivo.
No fim, o que garante segurança é o que está enraizado no comportamento das equipes. E isso só se constrói com presença, preparo e propósito.
Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e outros serviços de alimentação.
Imagens gerada por I.A. (ChatGPT)
Visualização da postagem1.842
3min leituraA segurança dos alimentos no varejo não nasce de uma ata de treinamento. Ela nasce no calor da rotina, quando o colaborador faz a coisa certa mesmo sem ninguém olhando. […]
Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.
Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.
A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:
1 – Superprodução (Overproduction)
Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo, do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.
2 – Espera (Waiting)
Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.
3 – Transporte (Transportation)
Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.
4 – Excesso de processamento (Overprocessing)
São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.
5 – Estoques (Inventory)
Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.
6 – Movimentação (Motion)
Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.
7 – Defeitos (Defects)
Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.
2min leituraNa busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 […]
Tenho observado um crescente número de perfis em redes sociais anunciando a venda de packs de documentos prontos para sistemas de gestão da qualidade, gestão de segurança de alimentos e gestão ambiental, o que me leva a perguntar: é melhor comprar ou fazer meu sistema de documentação?
Não quero aqui colocar em discussão a qualidade do material oferecido e sim provocar uma reflexão a respeito do tema.
Vivemos em um mundo onde a pressa para oferecer soluções é cada vez maior, e os profissionais, especialmente os mais novos, veem nesse modelo uma oportunidade para mostrar serviço e assim conseguir visibilidade nas empresas onde atuam.
Em tempos de inteligência artificial pra cá, inteligência artificial pra lá, aquela coisa de fazer, de construir algo, parece estar se perdendo.
Parece que os profissionais resolveram entregar os pontos para as máquinas porque, afinal, vencê-las é impossível ou missão para heróis de filmes de ficção.
Recentemente, vivenciei uma situação envolvendo determinado produto vegetal que está enfrentando dificuldades para atendimento ao mercado europeu e que precisa, por exigência do MAPA, apresentar Planos HACCP consistentes e robustos para o controle do principal perigo, que é a presença de Salmonela nos lotes.
Pois bem, várias empresas contrataram serviços profissionais para a elaboração dos seus planos acreditando que isso seria suficiente para conseguirem a homologação para a exportação.
Infelizmente para elas, o MAPA rejeitou os planos por inconsistência e porque todos eles eram um “copia e cola” generalizado.
Como profissional da área há mais de 40 anos, me senti muito incomodado porque as empresas, com esse tipo de atitude, desprezaram a importância de uma ferramenta extremamente útil que pode lhes ajudar a eliminar o perigo usando uma avaliação rigorosa das etapas dos seus processos.
Também as áreas da Qualidade foram tratadas como meras gestoras de papéis e condutoras de processos de auditoria, uma tristeza!
Não cabe a mim julgar quem fez a documentação, mas fica a reflexão sobre o papel dos influenciadores digitais que anunciam produtos em redes sociais.
E ficam também duas dicas para quem quer adquirir esse tipo de serviço ou produto:
A primeira – Quando falamos em Qualidade só existem dois jeitos de se fazer as coisas: um é o jeito rápido… o outro é o jeito certo!
A segunda – Cuidado!!! Como cada organização é única e cada uma tem sua particularidade, adquirir material pronto que “serve pra todo mundo” me faz lembrar aquela famosa frase de mãe: “Você não é todo mundo!”
2min leituraTenho observado um crescente número de perfis em redes sociais anunciando a venda de packs de documentos prontos para sistemas de gestão da qualidade, gestão de segurança de alimentos e […]
Nosso site usa cookies para identificar sua navegação e tornar a experiência mais dinâmica. Aceite os termos da política de privacidade nos termos da lei LGPD
