O post de hoje tem um toque macabro e diferente das pautas aqui do Food Safety Brazil. Sabemos dos estragos que as doenças causadas por alimentos provocam no organismo, mas eu nunca havia tido contato com uma abordagem clara da perspectiva da análise de um cadáver.
Auxiliar o médico patologista a descrever esses danos e caracterizar a “causa mortis” é o trabalho de Raiane Priscila, dona do perfil @diariodenecropsiaofc no Instagram. Profissional da área de biomedicina, ela compartilha conteúdos sobre necropsia, anatomia e rotina laboratorial. Ela se tornou popular por mostrar com naturalidade e didatismo o dia a dia de quem atua com cadáveres e análises post-mortem.
Como é possível imaginar, os temas das postagens são tão variados quanto as patologias humanas. As doenças transmitidas por alimentos representam uma pequena parte da rotina destas avaliações dos pacientes encaminhados por hospitais.
O perfil costuma alertar sobre conteúdo sensível, já que lida com imagens reais de cadáveres e procedimentos médicos.
Eu fiz uma curadoria de casos em que os estragos causados por ingestão de alimentos culminaram em óbito. Para quem já se arrepiou e está com receio de abrir os links, explico que nestes posts em particular não há imagens fortes, somente relatos minuciosos sobre órgãos e características dos cadáveres. Também são fornecidas informações técnicas como “local de amostragem” dos corpos para tirar fragmentos para análises laboratoriais.
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Entre ciência, legislação e boas práticas, descubra quando a refrigeração é obrigatória e quando é apenas uma questão de qualidade. Quem nunca discutiu sobre onde guardar o ketchup? Ou se a mostarda precisa mesmo ficar na geladeira depois de aberta? Embora pareçam dilemas domésticos, essas perguntas têm base científica sólida — e entender o comportamento microbiológico por trás dos condimentos é fundamental tanto para quem trabalha na indústria quanto para quem atua em serviços de alimentação ou simplesmente é dona de casa.
Aqui vai um insight importante: a recomendação “refrigerar após abrir” não está necessariamente ligada apenas à segurança microbiológica, mas também à preservação da qualidade sensorial. Produtos como molhos, geleias e manteigas têm características que dificultam o crescimento microbiano: baixa atividade de água (aw), alta acidez (pH baixo), presença de sal, açúcar ou conservantes naturais, além de terem passado por processos térmicos para eliminar patógenos.
Esses fatores, isolados ou combinados, tornam a maioria dos condimentos estável à temperatura ambiente — ao menos do ponto de vista da segurança de alimentos. O que se perde fora da geladeira, na maioria das vezes, é a cor, sabor e textura, não a inocuidade. Como explica a professora Abby Snyder, da Universidade Cornell:
“Microrganismos deteriorantes podem até se desenvolver, mas raramente os patogênicos. O principal risco é sensorial, não sanitário.”
O que dizem as normas legais brasileiras?
A RDC 727/2022 da ANVISA regula a rotulagem de alimentos embalados e estabelece que as condições de armazenamento devem constar no rótulo quando necessárias para garantir qualidade e segurança. Para quem trabalha com food service, a RDC 216/2004 determina que produtos prontos para consumo sejam mantidos sob condições que previnam contaminação. Mas atenção: isso não significa que tudo precisa estar refrigerado. A IN 161/2022, que estabelece padrões microbiológicos, reconhece que produtos com pH ácido e alta concentração de sal ou açúcar são naturalmente mais estáveis, tendo critérios menos restritivos.
E aqui entra um conceito fundamental: a tecnologia de obstáculos (hurdle technology). A RDC 331/2019 classifica alimentos com pH abaixo de 4,5 como ácidos, de baixo risco para patógenos como Clostridium botulinum. Quando combinamos acidez com baixa atividade de água (aw < 0,85 já inibe Staphylococcus aureus), criamos barreiras que tornam o produto microbiologicamente seguro sem refrigeração.
Na prática: cada condimento é um caso
Ketchup é provavelmente o exemplo mais emblemático. Com pH em torno de 3,9 e aw entre 0,93-0,97, ele é naturalmente estável. É por isso que restaurantes o deixam fora da geladeira sem causar surtos de DTA. A refrigeração aqui é puramente para manter cor e sabor vibrantes por mais tempo. Conforme a RDC 216/2004, não há restrição para manter sachês individuais em temperatura ambiente no food service — desde que protegidos de luz e calor excessivo.
Mostarda é ainda mais impressionante. Com pH entre 3,5-4,5 e compostos antimicrobianos naturais (isotiocianatos), ela é praticamente autoconservante. Como diz Brandon Collins, sommelier de mostarda: “É antibacteriana, então nada pode realmente crescer nela.” A geladeira apenas preserva aquele ardor característico que se perde com o tempo. Microbiologicamente falando, pode ficar na despensa sem preocupação.
Mel é o campeão da estabilidade. Com aw de aproximadamente 0,6 e mais de 65% de açúcares redutores, é um ambiente hostil à vida microbiana. A IN 11/2000 do MAPA nem exige refrigeração — aliás, refrigerar mel é um erro comum que acelera a cristalização. Mas atenção ao alerta do Ministério da Saúde e da Sociedade Brasileira de Pediatria: nunca ofereça mel a bebês menores de 1 ano, devido ao risco de esporos de Clostridium botulinum. Outra informação importante: o mel de abelhas nativas (sem ferrão) tem um teor mais elevado de umidade e precisa, sim, ser mantido sob refrigeração.
Maionese comercial é interessante porque muda de status. Fechada, fica em temperatura ambiente graças ao pH 3,8-4,2 e à pasteurização. Aberta, precisa ir para a geladeira — não tanto pelo risco microbiológico (o pH ácido protege), mas porque o calor desestabiliza a emulsão. E aqui vai um ponto crítico da RDC 216/2004: maionese caseira com ovos crus é proibida em estabelecimentos comerciais justamente pelo risco de Salmonella.
Molho de soja tradicional, com 15-18% de sal e processo fermentativo natural, dispensa refrigeração. Mas cuidado com versões “light” reduzidas em sódio — essas podem precisar de frio; sempre confira o rótulo.
Geleias, doces em pasta e compotas, apesar da alta concentração de açúcar e pH ácido, devem ir para a geladeira após abertura para evitar fungos na superfície.
Contaminação cruzada, o verdadeiro vilão
Aqui está o segredo que muita gente ignora: mesmo produtos microbiologicamente estáveis podem ser comprometidos por manipulação inadequada. Utensílios úmidos ou sujos, armazenamento em ambientes incorretos (com condensação) — tudo isso introduz microrganismos que não deveriam estar ali. Para a indústria e para o food service, implementar POPs claros e treinar equipes sobre contaminação cruzada é tão importante quanto escolher a temperatura de armazenamento.
Para quem formula e fabrica
Se você trabalha com desenvolvimento de produtos, sabe que estudos de vida de prateleira não são opcionais. Análises microbiológicas, avaliação sensorial, monitoramento de pH e aw, testes de desafio microbiano (challenge test) — tudo isso justifica aquela frase no rótulo. A rastreabilidade completa, incluindo condições de armazenamento por lote, não só facilita recalls como demonstra comprometimento com a qualidade. E lembre-se: a declaração no rótulo não é só para cumprir tabela — ela orienta o consumidor e protege sua marca.
O que levar dessa discussão?
Produtos com pH < 4,5 e/ou aw < 0,85 são microbiologicamente seguros à temperatura ambiente. A refrigeração, nesses casos, é aliada da qualidade, não da segurança. Mas isso não significa negligenciar o frio — ele retarda oxidação, preserva compostos voláteis e mantém a experiência sensorial que o consumidor espera.
A conformidade com a RDC 727/2022 e outras normas não é burocracia: é gestão de risco baseada em ciência. E a maior lição? Refrigerar o que é necessário é prudência. Refrigerar o que não precisa é zelo. Saber a diferença é o que separa profissionais preparados de quem apenas segue instruções.
Como sempre dizemos: a manipulação higiênica após a abertura é mais crítica que a temperatura de armazenamento. Use colheres limpas e secas, mantenha embalagens bem fechadas, e eduque equipes e consumidores sobre boas práticas. Isso, sim, faz a diferença.
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Avaliar a vulnerabilidade de fraude não é uma tarefa simples. Diferentemente da análise de perigos do APPCC, que foca os perigos não intencionais para a segurança do alimento, a avaliação de vulnerabilidade de fraude foca as motivações humanas para cometer fraude.
Nas normas de certificação reconhecidas pelo GFSI, o requisito de avaliação de fraude é mandatório, porém é comum verificar que esta avaliação se atem às matérias primas e cadeia de suprimento; entretanto, a fraude pode ocorrer na própria empresa, e a avaliação deve também ter esse foco!
Não é uma tarefa fácil avaliar fraudes internas. Os fraudadores, sejam eles internos ou externos, conhecem o processo e agem nos pontos mais frágeis e menos monitorados. No caso de um colaborador, essa familiaridade com os procedimentos e as lacunas no sistema torna a detecção ainda mais difícil. A ausência de uma cultura de transparência e ética pode encorajar atos fraudulentos. Se os funcionários sentem que não há monitoramento ou que os controles são facilmente burlados, a empresa torna-se um alvo ainda mais fácil.
Para ilustrar a importância de uma análise profunda, listamos alguns exemplos de fraudes que podem ocorrer em diferentes etapas do processo, e como sua empresa pode se proteger, considerando a possibilidade de um ator interno.
1. Recebimento de matéria-prima
– Fraude: um colaborador no recebimento aceita um material diluído em troca de suborno, ou manipula os registros para ocultar a diluição.
– Controles:
*Análise de autenticidade e qualidade: fazer análises no recebimento, e, de forma aleatória, enviar amostras para laboratórios externos independentes.
*Segregação de funções: separar as responsabilidades de recebimento, análise e registro para evitar que uma única pessoa tenha controle total.
*Auditorias e inspeções: realizar auditorias e inspeções de surpresa, tanto em fornecedores quanto nos próprios procedimentos de recebimento.
2. Produção
– Fraude: um operador substitui um ingrediente caro por outro mais barato para economizar e desviar o ingrediente original, ou adiciona um produto não declarado para aumentar o rendimento e cumprir metas de produção.
– Controles:
*Controle de acesso: limitar o acesso a áreas críticas, como as de pesagem e adição de ingredientes.
*Monitoramento e automação: utilizar sistemas que registrem automaticamente o consumo de ingredientes e o rendimento do lote. Desvios significativos devem gerar alertas.
*Controle de estoque: realizar inventários frequentes e cruzar os dados com os de produção.
3. Embalagem e rotulagem
– Fraude: um funcionário da expedição vende produtos rejeitados ou de menor qualidade, usando embalagens e rótulos originais para fazer a fraude.
– Controles:
*Segurança da embalagem: uso de selos de segurança ou códigos de barras com rastreabilidade.
*Auditorias no inventário: fazer auditorias regulares nos estoques de embalagens, rótulos e produto acabado para evitar desvios.
4. Expedição e distribuição
– Fraude: um colaborador responsável pelo carregamento desvia produtos ou substitui lotes originais por versões falsificadas.
– Controles:
*Rastreabilidade total: implementar sistemas que rastreiem o produto desde a fábrica até o ponto de venda, com registros de quem manuseou a carga em cada etapa.
*Segurança no transporte: usar lacres de segurança e monitoramento por GPS nos veículos.
* Verificação cruzada: a equipe de expedição e a equipe de logística devem trabalhar com independência para validar os volumes e os lotes que estão sendo enviados.
Ao realizar avaliação de fraudes, é fundamental entender que o risco não está apenas na cadeia de suprimentos, mas também em seus próprios processos internos. Uma avaliação de vulnerabilidade eficaz deve, portanto, incluir uma análise minuciosa de pessoas, sistemas e procedimentos, garantindo que os controles estejam alinhados com a cultura de integridade e responsabilidade.
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O uso consciente de aditivos na indústria de alimentos é fundamental para assegurar segurança, qualidade, sabor, aparência e vida útil dos produtos, sem comprometer a saúde do consumidor.
Aditivos são substâncias adicionadas intencionalmente para cumprir funções específicas, como conservantes que inibem microrganismos, antioxidantes que atrasam a oxidação, corantes e aromatizantes que melhoram aparência e paladar, além de emulsificantes e estabilizantes que mantêm a textura estável. Eles são regulamentados por autoridades competentes, que estabelecem limites de uso, condições de aplicação e avaliação de risco para cada substância.
Os princípios do uso consciente incluem segurança, transparência, justificativa tecnológica, redução e controle. A segurança envolve a aprovação oficial de cada aditivo e a observância de limites, incluindo a Ingestão Diária Admissível (IDA) quando pertinente. A transparência exige rotulagem clara, com nomes ou códigos (como os códigos E em alguns sistemas), para facilitar a compreensão do consumidor. A justificativa tecnológica requer que cada aditivo tenha função comprovável e útil no produto, evitando uso indiscriminado apenas por conveniência econômica. A redução implica buscar alternativas naturais, mudanças de processo ou formulações que diminuam a necessidade de aditivos artificiais, além de otimizar formulações já existentes. O controle de qualidade demanda monitoramento rigoroso de matérias-primas, condições de processamento e higiene para evitar contaminações que possam aumentar a necessidade de aditivos adicionais.
Boas práticas na indústria envolvem a implementação de sistemas de gestão de qualidade, como HACCP, que ajudam a identificar pontos críticos onde aditivos são necessários e onde podem ser reduzidos ou eliminados. A validação de processos assegura que a função do aditivo é efetiva sem exceder limites. O treinamento contínuo de equipes sobre regulamentação, rotulagem, segurança e boas práticas de fabricação é essencial para manter a conformidade. Além disso, investir em pesquisa e desenvolvimento é crucial para explorar alternativas naturais, ingredientes com estabilidade intrínseca e tecnologias de processamento que minimizem a dependência de aditivos artificiais, mantendo a segurança e a qualidade.
Desafios atuais incluem equilibrar segurança, custo, aceitação do consumidor e inovação. A harmonização regulatória entre países exige conformidade ampla e atualização constante diante de novas evidências científicas. A percepção pública de “químicos” na alimentação ressalta a importância da educação, da comunicação clara e de informações acessíveis que expliquem as funções dos aditivos, seus limites e os benefícios para a segurança e a qualidade sensorial.
O papel do consumidor é ativo nesse cenário. Ler rótulos com atenção, compreender termos técnicos e conhecer os nomes dos aditivos ajuda a fazer escolhas mais informadas. Buscar informações em fontes confiáveis, como agências regulatórias, organizações de ciência de alimentos e estudos revisados por pares, fortalece a capacidade de discernimento. Optar por produtos que adotem abordagens responsáveis de uso de aditivos, que explorem ingredientes naturais quando possível e que demonstrem compromisso com a transparência, reforça hábitos de consumo mais sustentáveis.
Em síntese, o uso consciente de aditivos na indústria de alimentos é essencial para equilibrar inovação tecnológica, segurança e saúde pública. Quando regulamentos são cumpridos, práticas são transparentes e a comunicação com o público é adequada, é possível alcançar produtos seguros, funcionais e atraentes, com menor impacto negativo sobre a saúde e o meio ambiente. O caminho passa pela fiscalização eficaz, pela pesquisa responsável e pela participação informada do consumidor, que, por sua vez, contribui para a melhoria contínua de toda a cadeia de produção alimentar.
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Nos cenários cada vez mais conectados e considerando a importância da rastreabilidade e confiabilidade da informação documentada aplicável ao Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos (SGSA), é muito comum as empresas contratarem soluções externas para armazenar e garantir a gestão documental.
Usualmente, ao serem levantados os requisitos para contratação de um sistema de gestão documental, os times de qualidade e tecnologia da informação se unem para levantar no mercado as possibilidades que alinhem custo e as necessidades.
No entanto, um dos pontos que muitas vezes fica esquecido e que posteriormente pode se tornar uma dor de cabeça para estas áreas é considerar o quão intuitivo e funcional são estes sistemas para os usuários. Uma escolha ruim pode acabar gerando grande insatisfação ou até mesmo um excesso de trabalho na orientação dos usuários, atendimento de chamados para sanar problemas internos ou a má utilização das soluções contratadas.
No texto de hoje, vamos abordar alguns aspectos que devem ser considerados ao contratar estas soluções, tanto na questão de rastreabilidade da informação documentada quanto na experiência do usuário.
Primeiramente, pensando de uma maneira geral no que as normas exigem, os registros e documentação do SGSA devem:
Ser protegidos contra perda de confidencialidade, integridade, etc.;
Ter controle de alterações;
Ter uma estrutura padronizada que contenha identificação do documento, aprovadores, registro de revisão, etc.;
Estar disponíveis para uso conforme requerido.
Tendo em vista o exposto acima, considero que um dos primeiros pontos a serem considerados é: o quão automatizado é o sistema para garantir o básico da gestão documental?
É importante avaliar se o sistema possui algumas funcionalidades automáticas, como:
O fluxo de aprovação é parametrizado para acontecer de forma automática, isto é, após cadastrar os usuários pelo quais o documento deve passar, uma etapa segue de forma sequencial para a outra sem necessitar da intervenção do usuário?
O sistema possui funcionalidades de distribuição de cópias controladas de forma automática após parametrização?
Os registros de revisão são mantidos, facilitando a rastreabilidade de alterações e versões anteriores?
É possível cadastrar alguns níveis de segurança para cada tipo de documento, ou seja, customizando quais usuários têm acesso à consulta, revisão ou alteração do documento? Caso alguma alteração seja realizada, é possível rastrear quem a realizou?
Após avaliar este primeiro ponto, vale considerar o quão intuitivo e de fácil uso é a interface do sistema, pensando justamente na experiência dos usuários e visando a redução de retrabalhos ou orientações excessivas que podem demandar tempo das áreas guardiãs do sistema.
Ao avaliar a interface, considere os seguintes pontos:
A organização em que os documentos estarão dispostos dentro do sistema permite fácil identificação até mesmo para quem acabou de chegar à empresa e não conhece a estrutura documental?
Para encontrar determinado documento dentro do sistema, as pastas ou subdivisões estabelecidas são intuitivas e claras ao usuário? Neste item, vale considerar o número de cliques que o usuário precisa fazer até chegar ao documento. Quanto mais cliques, maior a subcategorização dos itens, o que pode se tornar algo difícil de memorizar.
Em auditorias ou inspeções, os documentos são facilmente localizados e é possível comprovar de forma clara e rápida os itens requeridos como registros de revisões, versão do documento, aprovadores, etc.?
Além de todos os pontos acima e considerando a questão de custo, que muitas vezes é decisiva nas empresas, ressalto a importância de ter manuais claros e concisos que permitam aos usuários consultas rápidas das principais dúvidas.
Avaliando estes pontos iniciais, a contratação de um sistema para gestão documental pode deixar de se tornar uma dor de cabeça para as áreas responsáveis e sim uma ferramenta que facilita atender os padrões normativos e regulatórios.
Viviane Gonçalves de Oliveira é engenheira química pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE), com MBA em Qualidade, Gestão e Engenharia de Processos pela PUC-RS. Possui experiência na indústria de alimentos e embalagens, com atuação desde 2018 nas áreas de controle, garantia e gestão da qualidade. Nos últimos anos, dedica-se à implementação e manutenção de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos (SGSA), com foco no cumprimento das legislações e requisitos normativos.
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Hoje parece impossível ir ao mercado sem encontrar embalagens estampando frases como “rico em ferro”, “fonte de cálcio” ou “enriquecido com vitaminas do complexo B”.
Somado a isso, cresce o consumo de suplementos multivitamínicos e packs prontos, muitas vezes sem orientação profissional.
O resultado? Uma equação perigosa: nutrientes essenciais sendo consumidos muito além da quantidade recomendada.
A nutrigenômica, ciência que estuda como nutrientes interagem com nossos genes, mostra que cada pessoa responde de forma diferente aos alimentos. Mas na prática, estamos vivendo o oposto da personalização: uma avalanche de fortificação industrial mais a suplementação indiscriminada que ignora a individualidade e empurra muitos para o risco da hipervitaminose.
Neste artigo você vai entender:
Como a nutrigenômica se conecta à segurança de alimentos;
O impacto da fortificação em larga escala nos industrializados;
A sobreposição com suplementos e os riscos do consumo desenfreado;
Como fazer escolhas mais seguras e conscientes no dia a dia.
O que é nutrigenômica
A nutrigenômica busca compreender como genes e nutrientes interagem. Ela abre caminho para dietas personalizadas, adaptadas ao DNA de cada indivíduo. Mas enquanto a ciência caminha nessa direção, o mercado de alimentos e suplementos empurra a população para o excesso padronizado.
A nutrigenômica emergiu no início dos anos 2000 com o avanço das tecnologias de sequenciamento genético, possibilitando compreender como as variações no DNA influenciam a resposta individual aos nutrientes. Inicialmente focada em pesquisas laboratoriais, a área vem evoluindo para aplicações práticas, como dietas personalizadas, que buscam otimizar a saúde e prevenir doenças através da alimentação alinhada ao perfil genético de cada indivíduo. Este avanço tecnológico permitiu ampliar a compreensão da interação gene-nutriente, marcando uma revolução na ciência nutricional.
O boom da fortificação industrial de alimentos
Farinha de trigo enriquecida com ferro e ácido fólico, leite “rico em cálcio e vitamina D”, cereais matinais “fortes em vitaminas”, bebidas lácteas com adição de zinco… A fortificação tem sua importância na prevenção de deficiências de nutrientes na população (exemplo clássico: redução da anemia com a fortificação de farinhas).
Mas quando somamos todos os produtos que consumidos diariamente, biscoitos, achocolatados, pães, bebidas, a ingestão de micronutrientes pode ultrapassar com facilidade a Ingestão Diária Recomendada (IDR).
Algumas variações genéticas comuns ilustram o impacto dessa individualidade alimentar. Como exemplo, polimorfismos no gene MTHFR (metilenotetrahidrofolato redutase) podem influenciar a metabolização do ácido fólico, essencial para prevenir defeitos congênitos em fetos. Pessoas com variantes menos eficientes desse gene podem necessitar de diferentes formas ou quantidades de folato. Outro exemplo é a intolerância à lactose, genética e comum, que determina a capacidade de digerir o açúcar do leite. Além disso, variações que afetam o metabolismo da cafeína, do álcool e do sódio podem modificar os riscos de consumo padrão desses componentes em alimentos industrializados. Ignorar essas diferenças, especialmente quando há uma fortificação padronizada, pode levar a efeitos adversos para muitos indivíduos.
Café da manhã com cereal enriquecido, leite fortificado e suco adicionado de vitamina C;
Almoço acompanhado de um multivitamínico “para garantir energia”;
Pré-treino com pack de cápsulas contendo as mesmas vitaminas já presentes nos alimentos.
Essa sobreposição silenciosa pode levar a quadros de excesso, muitas vezes confundidos com “sintomas vagos” como dor de cabeça, enjoo, fadiga e que em casos mais graves evoluem para problemas hepáticos, renais e até malformações em gestantes (ex.: excesso de vitamina A).
O que a ciência e a toxicologia mostram
Vitaminas lipossolúveis (A, D, E e K) acumulam-se no organismo, aumentando risco de intoxicação.
Minerais em excesso (ferro, zinco, selênio) podem causar desequilíbrios e interações negativas com medicamentos.
Dados da OMS mostram aumento global de casos de hipervitaminose em países onde a suplementação cresce junto com a indústria de alimentos fortificados. No Brasil, embora faltem dados oficiais consolidados, estudos regionais e relatos emergenciais indicam um aumento no consumo indiscriminado de suplementos vitamínicos e multivitamínicos, muitas vezes sem acompanhamento profissional. Pesquisa da Sociedade Brasileira de Nutrição realizada em 2023 apontou que cerca de 40% dos adultos entrevistados fazem uso habitual de suplementos, muitos combinando esses produtos com alimentos industrializados fortificados, potencializando riscos de hipervitaminoses. Casos clínicos frequentes relatam sintomas inespecíficos como fadiga, dores de cabeça e náuseas, que podem estar associados ao consumo excessivo desses micronutrientes.
Interações pouco discutidas
Além do excesso, há outras interações:
Vitamina K interfere em anticoagulantes;
Ferro reduz absorção de antibióticos;
Zinco atrapalha alguns anti-hipertensivos.
Essa informação raramente aparece de forma clara nos rótulos, o que torna ainda mais difícil para o consumidor comum avaliar riscos.
A regulamentação atual da Anvisa exige informações sobre composição nutricional e advertências básicas, mas ainda carece de regras específicas sobre alertas para a sobreposição de nutrientes oriundos da combinação de alimentos fortificados e suplementos. A rotulagem raramente informa sobre o risco potencial de toxicidade por consumo concomitante, dificultando a avaliação consciente do consumidor. Além disso, a ausência de padronização nessas informações aumenta o desafio para profissionais de saúde no acompanhamento dos casos de excesso nutricional.
A nutrigenômica nos lembra que não existe “dose padrão” de saúde.
Cada organismo responde de forma única, mas a realidade atual é que estamos expostos a uma combinação de alimentos industrializados fortificados e suplementos com micronutrientes em quantidades padronizadas que muitas vezes ultrapassam os limites seguros individuais.
Informação e acompanhamento profissional são fundamentais para transformar a promessa de saúde em benefício real, e não em excesso perigoso.
Informe seu médico ou nutricionista sobre suplementos e alimentos enriquecidos que consome.
Desconfie de promessas milagrosas de energia ou imunidade em cápsulas.
O futuro da nutrigenômica aponta para avanços digitais que prometem revolucionar o acesso à alimentação personalizada. Aplicativos de dieta baseados em perfis genéticos, alimentos personalizados impressos em 3D e o uso crescente de inteligência artificial para combinar dados genéticos, hábitos e preferências são tendências já em desenvolvimento. Além disso, acredita-se que regulamentações mais rígidas, alinhadas ao avanço da ciência, irão exigir maior transparência nas informações oferecidas ao consumidor. Essas inovações poderão tornar a promessa da nutrigenômica em benefícios concretos, minimizando riscos e potencializando a saúde de forma individualizada.
Compartilhe este artigo com quem você sabe que consome suplementos juntamente com muitos produtos industrializados. Informação é prevenção.
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4min leituraHoje parece impossível ir ao mercado sem encontrar embalagens estampando frases como “rico em ferro”, “fonte de cálcio” ou “enriquecido com vitaminas do complexo B”. Somado a isso, cresce o […]
A tecnologia tem transformado profundamente a forma como as indústrias alimentícias operam, especialmente nas áreas de Qualidade e Segurança de Alimentos. Com o avanço de ferramentas digitais, sensores inteligentes e sistemas integrados, é possível garantir maior controle, rastreabilidade e eficiência nos processos, alinhando-se aos requisitos da norma FSSC 22000.
Na prática, a tecnologia permite monitorar em tempo real parâmetros críticos de produção, como temperatura, umidade e pressão, reduzindo o risco de desvios que possam comprometer a segurança dos alimentos. Além disso, sistemas automatizados de coleta e análise de dados facilitam a tomada de decisões baseadas em evidências, promovendo uma cultura de melhoria contínua.
A FSSC 22000 reforça a importância de sistemas robustos de gestão da segurança de alimentos, e a tecnologia é uma aliada essencial nesse contexto. Softwares de gestão da qualidade, por exemplo, ajudam a controlar documentos, registrar não conformidades, acompanhar planos de ação e garantir a conformidade com os requisitos legais e normativos.
Outro ponto relevante é o uso da tecnologia para capacitação e engajamento das equipes. Plataformas digitais de treinamento, realidade aumentada e gamificação tornam o aprendizado mais dinâmico e eficaz, contribuindo para uma maior conscientização dos colaboradores sobre boas práticas de fabricação e segurança de alimentos.
Por fim, a tecnologia também fortalece a transparência e a confiança do consumidor. Com sistemas de rastreabilidade digital, é possível acompanhar toda a cadeia produtiva, desde a matéria-prima até o produto final, garantindo segurança, qualidade e responsabilidade.
Investir em tecnologia não é mais uma opção, mas uma necessidade estratégica para as indústrias alimentícias que desejam se manter competitivas, seguras e em conformidade com normas como a FSSC 22000.
Por Djeane M. S. Fares
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< 1min leituraA tecnologia tem transformado profundamente a forma como as indústrias alimentícias operam, especialmente nas áreas de Qualidade e Segurança de Alimentos. Com o avanço de ferramentas digitais, sensores inteligentes e sistemas integrados, […]
Nenhum sistema de gestão de segurança de alimentos é isento de falhas. As não conformidades são parte do processo de aprendizado: mostram onde o sistema foi testado e não resistiu. Mas quando a mesma falha se repete, o problema deixa de estar no evento — e passa a estar na estrutura que o sustenta.
O que a recorrência realmente revela?
De forma simples, uma não conformidade recorrente indica que o sistema não aprendeu com o erro anterior. E isso pode acontecer por várias razões:
1 – Ação corretiva superficial O desvio foi corrigido, mas a causa raiz não foi eliminada. É o caso clássico de limpar o efeito sem tratar a origem. A BRCGS Issue 9 (2022)reforça que a reincidência demonstra falhas na verificação da eficácia das ações corretivas, um dos pilares do ciclo PDCA (Plan–Do–Check–Act).
2 – Análise de causa incompleta Sem ferramentas adequadas, como o Ishikawa (espinha de peixe) ou o método dos 5 Porquês, investiga-se o sintoma e não o mecanismo real. A ISO 22000:2018 estabelece que as ações corretivas devem ser “proporcionais à magnitude do problema e capazes de prevenir sua repetição”.
3 – Indicadores de controle mal definidos Muitos sistemas medem apenas a quantidade de não conformidades, não sua reincidência. Estudos publicados em 2019, liderados por Berking, mostram que a frequência de não conformidades pode ser usada como indicador da eficácia do controle de alimentos: uma frequência alta indica controles frágeis; uma frequência muito baixa pode sinalizar inspeções pouco rigorosas.
4 – Falta de cultura de aprendizado A repetição também denuncia quando a empresa trata o desvio como culpa individual e não como falha de processo. Ambientes punitivos inibem o reporte espontâneo e bloqueiam o ciclo de melhoria contínua.
O que dizem as boas práticas
Além de nossa vivência na indústria, a literatura recente também reforça que a gestão eficaz de não conformidades depende da transformação do dado em ação. Uma pesquisa publicada na revista Sustainability apresentou a ferramenta “Daily Challenge”, que propõe o acompanhamento diário de causas e ações para evitar reincidência.
O estudo mostrou que integrar o monitoramento de não conformidades à rotina operacional melhora a resposta do sistema e reduz falhas repetidas.
O princípio é simples: quanto menor o tempo entre detectar, analisar e agir, menor a chance de reincidência.
Como transformar a recorrência em aprendizado
Mapeie os desvios reincidentes Identifique quais falhas voltam com frequência e em quais áreas do processo. Agrupe-as por tipo de causa (humana, técnica, procedimental).
Avalie a eficácia das ações passadas Verifique se houve verificação documentada após cada ação corretiva e se a melhoria foi padronizada.
Promova a análise coletiva A reincidência raramente é culpa de uma pessoa — é sinal de falha sistêmica. Envolver operadores, supervisores e qualidade na análise fortalece a cultura de food safety.
Transforme a recorrência em indicador de maturidade Medir quantos desvios retornam é mais valioso do que apenas contar quantos ocorrem. Um sistema maduro é aquele que erra menos vezes a mesma coisa.
Em síntese
“Toda não conformidade é um dado. Uma recorrente é uma lição não aprendida.”
A reincidência revela o ponto em que o sistema parou de evoluir. Enquanto ela existir, há espaço para aprimorar procedimentos, treinar pessoas e fortalecer a cultura de segurança dos alimentos. O objetivo não é eliminar erros — é impedir que o mesmo erro tenha segunda chance.
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2min leituraNenhum sistema de gestão de segurança de alimentos é isento de falhas.As não conformidades são parte do processo de aprendizado: mostram onde o sistema foi testado e não resistiu. Mas […]
Quando pensamos em contaminação cruzada por alergênicos, a imagem que nos vem à mente é, geralmente, a linha de produção, com o manuseio de ingredientes e o fluxo de produtos. No entanto, o risco começa muito antes. Mesmo que as matérias-primas cheguem embaladas e supostamente seguras, a falta de controle no recebimento e armazenamento pode gerar problemas graves, comprometendo a segurança dos alimentos.
Ignorar essa etapa é um erro. Felizmente, com a adoção de regras simples e eficazes incorporadas nas rotinas de Boas Práticas de Armazenamento, é possível mitigar esse risco de forma preventiva. A seguir algumas dicas práticas que você pode (e deve) implementar na sua empresa.
1. Inspeção do veículo de transporte
O controle deve começar antes mesmo de o material ser descarregado, na inspeção do veículo.
Inspecionar visualmente o veículo de transporte (caminhões, contêineres) antes de aceitar o material. O veículo deve estar limpo e livre de resíduos de cargas anteriores que possam conter alérgenos. Recuse a carga se houver qualquer sinal de presença de resíduos de alérgenos.
2. Identificação
A primeira regra é saber exatamente o que você recebe e tem em estoque. Ter uma tabela, planilha ou lista que considere as matérias-primas e alergênicos, é indispensável. Assim, os próximos passos serão possíveis.
·Verificação no recebimento: Ao receber qualquer matéria-prima, a equipe de almoxarifado deve avaliar se é uma matéria-prima com a presença de alergênico, consultando a base de dados disponibilizada.
·Identificação visual: Use etiquetas de cores diferentes, ou outra sinalização para identificar sacos, caixas e paletes que contêm alérgenos. Como exemplo, uma etiqueta vermelha pode significar “contém amendoim” e uma etiqueta azul “contém leite”.
3. Segregação física com mapeamento definido
O “armazém misto” é um cenário comum e requer atenção. A segregação física é essencial para evitar o contato cruzado. Para garantir que essa segregação seja consistente, é fundamental ter um mapeamento de segregação do almoxarifado.
·Áreas dedicadas: Estabeleça áreas ou setores exclusivos para o armazenamento de matérias-primas com alérgenos. Essas áreas devem ser sinalizadas e, se possível, isoladas fisicamente (ex: gaiolas, salas exclusivas).
·Mapeamento do leiaute: Crie um mapa visual do almoxarifado que mostre claramente onde cada alergênico deve ser armazenado. Este mapa deve estar disponível e visível para toda a equipe. Ele pode usar as mesmas cores das etiquetas para facilitar a identificação.
·Posicionamento vertical: Se não for possível a segregação em áreas separadas, armazene os alérgenos em prateleiras inferiores e os produtos sem alérgenos nas prateleiras superiores. Isso evita que, em caso de avaria ou vazamento, a matéria-prima com alergênico caia sobre a matéria prima sem alergênico que está abaixo.
Exemplo: O palete de amendoim para uma linha de chocolate deve ser armazenado em uma prateleira separada, e de preferência em um corredor diferente do palete de manteiga de cacau ou açúcar. O mapa do almoxarifado mostrará exatamente qual prateleira e corredor são designados para “Alergênico – Amendoim”, garantindo que a equipe de recebimento e armazenamento sempre coloque o material no local correto.
4. Gerenciamento de materiais avariados ou com embalagem danificada
·Inspeção no recebimento: Recuse imediatamente qualquer material com embalagem danificada ou que apresente sinais de avaria.
·Segregação: Se uma embalagem for danificada dentro do armazém, o material deve ser imediatamente isolado em uma área designada e a área de derramamento deve ser limpa seguindo um protocolo de limpeza específico para alérgenos, usando ferramentas dedicadas.
5. Treinamento e capacitação da equipe
As melhores práticas não funcionarão sem o comprometimento da equipe! O treinamento é a base de um programa eficaz. Há dois tipos de capacitação e, ambos, devem ser realizados:
·Conscientização: A equipe precisa entender não apenas como fazer o trabalho, mas por que ele é importante. Discuta os efeitos de uma reação alérgica e a responsabilidade de cada um para mitigar o risco de contaminação, a fim de sensibilizar cada colaborador com a importância de sua atividade.
·Procedimentos: Treine a equipe em todos os procedimentos, considerando como identificar alergênicos, como segregar (usando o mapa de segregação), o que fazer em caso de avaria, etc. Crie cenários simulados para reforçar a importância da correta identificação e do correto posicionamento dos materiais.
Realize treinamentos periódicos com a equipe de almoxarifado, e para melhoria contínua, realize auditorias internas no setor com foco em mitigação de contaminação de alergênicos. Seguindo estas dicas, tenho certeza que os resultados serão satisfatórios!
Ah, e temos muita informação no nosso blog sobre alergênicos! Mergulhe neste tema acessando nosso banco de dadosaqui.
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3min leituraQuando pensamos em contaminação cruzada por alergênicos, a imagem que nos vem à mente é, geralmente, a linha de produção, com o manuseio de ingredientes e o fluxo de produtos. […]
Em um cenário de constantes mudanças de legislações, requisitos normativos, tecnologias de processos, equipamentos e até mesmo de pessoas-chave para a segurança de alimentos, o tema de planejamento e gestão de mudanças torna-se um desafio constante para as empresas.
Da perspectiva da norma FSSC 22000, nota-se certa dificuldade ou até mesmo resistência das áreas no entendimento do que realmente deve ser considerado como uma mudança. Além disso, a falta de percepção da necessidade de planejamento prévio com avaliação dos impactos na segurança de alimentos pode muitas vezes comprometer o atendimento aos requisitos normativos.
Mas em resumo, o que diz a norma?
O conceito principal de planejamento e gestão de mudanças no esquema FSSC 22000 está disposto nos seguintes tópicos:
Item 6.3 da ABNT NBR ISO 22000: o planejamento de mudanças aborda que elas devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada, considerando seu propósito, as potenciais consequências à integridade do SGSA, a disponibilidade de recursos e a alocação ou realocação de responsabilidade e autoridades.
Mas, além deste requisito principal, há também itens que caminham juntos na gestão de mudanças, a citar:
Requisito adicional, item 2.5.13. Design e desenvolvimento de produtos: na alteração ou desenvolvimento de um produto, deve ser avaliado o impacto da alteração no SGSA;
Requisitos adicional, item 2.5.15. Gestão de equipamentos: deve ser estabelecido um processo de gestão de mudança baseado no risco;
Itens de comunicação, dispostos tanto na ABNT NBR ISO 22000 quanto nos requisitos adicionais: a mudança tem impacto no cliente? Quem devo comunicar internamente sobre a mudança?
Diante destes itens, o principal desafio está em criar a consciência nas áreas de que, ao realizar mudanças, elas devem ser planejadas e as equipes responsáveis pelo atendimento dos padrões de segurança de alimentos envolvidas na avaliação prévia dos impactos no SGSA.
Como garantir isso na prática?
O ponto de partida para criar a consciência da importância do tema é ter procedimentos claros. Algumas perguntas servem para reflexão do quão clara e entendível está a documentação sobre o assunto:
Qual meio utilizo para identificar a mudança? Há algum formulário, digital ou físico, para registro? Caso sim, este documento contempla de forma clara os tipos principais de mudança, a quem devo comunicar ou envolver e quais as ações de saída?
Se a parte documental estiver bem estruturada, de maneira sistemática para evitar confusões ou erros, há maiores chances de não existir ruídos na comunicação.
Exemplo de formulário que aborda os itens de forma estruturada:
TIPO DE MUDANÇA
QUEM COMUNICAR
POSSÍVEL IMPACTO NO SGSA
Atualização legislativa ou normativa aplicável ao SGSA
Equipe de Segurança de Alimentos
Áreas internas impactadas pela mudança
Avaliar documentos que citam a legislação ou norma
Avaliar se há impacto nos processos produtivos
Alteração na formulação do produto
Equipe de Segurança de Alimentos
Clientes
Áreas internas impactadas pela mudança
Revisão do Plano APPCC
Homologação de novo fornecedor
Avaliada a documentação, é hora de treinar as pessoas no procedimento. A ação de treinar pode parecer repetitiva em alguns casos, no entanto é preciso garantir que as áreas estejam alinhadas no tema.
Outra alternativa para melhor avaliação de gestão de mudanças é implementar comitês de avaliação, com frequências que devem ser estabelecidas de acordo com o volume de mudanças que a organização realiza. Nestes comitês, as áreas que realizam a mudança devem apresentar de forma clara e objetiva o que se planeja alterar e um comitê formado por membros da Equipe de Segurança de Alimentos e demais áreas impactadas faz uma avaliação interdisciplinar dos impactos no SGSA e estabelece previamente as ações para adequação.
A partir destes passos, podemos mitigar algumas surpresas causadas por mudanças que só são descobertas durante auditorias ou inspeções. Estas situações poderiam ter sido adequadamente planejadas para completo atendimento aos requisitos normativos e regulatórios.
Viviane Gonçalves de Oliveira é engenheira química pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE), com MBA em Qualidade, Gestão e Engenharia de Processos pela PUC-RS. Tem experiência na indústria de alimentos e embalagens, com atuação desde 2018 nas áreas de controle, garantia e gestão da qualidade. Nos últimos anos, dedica-se à implementação e manutenção de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos (SGSA), com foco no cumprimento das legislações e requisitos normativos aplicáveis.
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3min leituraEm um cenário de constantes mudanças de legislações, requisitos normativos, tecnologias de processos, equipamentos e até mesmo de pessoas-chave para a segurança de alimentos, o tema de planejamento e gestão […]
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