Arquivos Projeto Sanitário - Página 8 de 9

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

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Sabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam qualificados como tal? Separei duas grandes características relevantes (a lista não se esgota):

Superfícies e geometria

Superfícies devem de fácil limpeza e não devem apresentar ameaça toxicológica de migração de componentes para o alimento. Todas as superfícies em contato com produto devem ser resistentes ao alimento e a todos os detergentes e desinfetantes ao longo de toda a faixa de condições operacionais (as condições de processo requeridas). Superfícies de contato com produto devem ser fabricadas com materiais não-absorventes e devem satisfazer aos requerimentos de rugosidade.

Superfícies de contato com produto devem estar livres de imperfeições como fissuras, logo deve-se:

Evitar uniões de metal com metal que não sejam soldadas (contato de metal com metal pode abrigar sujidades e micro-organismos). No caso de equipamentos para processos assépticos, o risco também está no fato de que vedações por contato de metal com metal não prevenirão a penetração de bactérias.
Evitar relevos decorrentes de mau alinhamento de equipamentos e conexões de tubulação.
Se selos ou gaxetas forem usados, seus formatos devem ser tais que não haja fissuras nas quais resíduos de sujidades possam ser retidos, ou bactérias possam se acumular e se multiplicar.
Exceto quando deformados para se obter uma vedação estática no lado exposto do produto, o uso de O-rings em contato com o produto deve ser evitado em equipamentos e tubulações sanitárias
Eliminar o contato de produto com elementos roscados
Cantos devem ter, preferivelmente, raio maior ou igual a 6 mm; o raio mínimo é 3 mm. Cantos Vivos (<90°) devem ser evitados.
Se usados como pontos de vedação, os cantos devem ser os mais vivos possíveis para promover vedação hermética no ponto mais próximo da interface produto/elemento de vedação. Nesta situação um chanfro ou raio de 0,2 mm pode ser requerido para prevenir danos às vedações de borracha devido à fadiga térmica.

Se, por razões técnicas e funcionais, alguns desses critérios não puderem ser atendidos, a perda de capacidade de limpeza deve ser compensada de alguma maneira, cuja eficácia deve ser demonstrada através de testes.

Todas as superfícies em contato com o produto devem ser, ao mesmo tempo, acessíveis para inspeção visual e limpeza manual, ou deve ser demonstrado que a limpeza de rotina remove completamente toda a sujidade. Se técnicas de limpeza “cleaning in place” (CIP) forem usadas, deve ser demonstrado que os resultados obtidos sem desmontagem são satisfatórios.

Acabamento de superfícies / rugosidade de superfícies

Superfícies em contato com produto devem ter um acabamento com valor de rugosidade aceitável em Ra e serem livres de imperfeições como pites (microfuros), dobras e ranhuras. Grandes áreas de superfície de contato com produto devem ter acabamento de superficial com Ra de 0.8 µm ou menor, embora capacidade de limpeza dependa fortemente da tecnologia usada no acabamento, já que a mesma pode afetar a topografia da superfície.

Deve ser notado que aço laminado a frio tem rugosidade Ra entre 0.2 e 0.5 µm, e, portanto, não precisa ser polido para atender aos requisitos de rugosidade de superfície, uma vez que as superfícies de contato com produto estão isentas de pites dobras e ranhuras em sua forma final de fabricação.

Uma rugosidade de Ra >0.8 µm é aceitável se resultados de testes mostrarem que o grau de limpeza requerida compensado devido a outras características de projeto, ou procedimentos como alta vazão do agente de limpeza. Especificamente, no caso de superfícies poliméricas, a hidrofobicidade, molhabilidade e reatividade devem aumentar a eficiência de limpeza (ref. 13).

Em outro post falaremos mais sobre polimento de aço inox versus topografia.

Maiores detalhes sobre projeto sanitário de equipamentos podem ser baixados gratuitamente no site da European Hygienic Engineering and Design Group. em português.

Conheça também outros manuais sobre projeto sanitário no site!

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Juliane Dias

12 de abril de 201529 de junho de 2015

Projeto Sanitário

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Segurança de alimentos x uso do ar comprimido: Por onde começar?

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Queridos leitores, tenho discursado em prol da Cultura de Segurança de Alimentos e menciono sempre que os maiores problemas estão nos programas de pré-requisitos, pois dependem do comportamento humano e dos devidos recursos para adequação da infraestrutura. Em diversas auditorias e consultorias realizadas, um programa de pré-requisito que vem me chamando atenção nas indústrias de alimentos que já passei, são as diferentes práticas, infraestrutura e abordagens adotadas com relação ao ar comprimido.

A preocupação mais comum, e claro mínima, de todas as indústrias é a filtração do ar comprimido e o uso de óleo grau alimentício. Esta última, ainda não é realidade em todas as indústrias, acredite se quiser.

Ainda existem empresas que toleram e repassam a justificativa do fornecedor de que não é possível substituir o óleo não alimentício por alimentício por questões técnicas de funcionamento do compressor, sendo que hoje existe opção de compressores livres de óleos (Oil free compressor) e diferentes óleos grau alimentício para compressores usados em diferentes indústrias de alimentos, logo, fiquem atentos a justificativas que focam apenas na manutenção do negócio ar comprimido e não na segurança do produto que você produz.

Sabemos que o ar comprimido é largamente utilizado na indústria de alimentos em dispositivos, tais como válvulas pneumáticas para transporte do produto e sistemas de embalagem. Muitas vezes, é um componente integral dos sistemas de limpeza CIP como um transportador de vapor.

É muito importante que os sistemas de ar comprimido funcionem eficazmente. A pureza do ar comprimido é vital para garantir que superfícies de contato direto e indireto com os produtos e o próprio produto, não sejam contaminados.

Considerando o que a ISO/TS 22002-1 2012 nos fala sobre ar comprimido proponho que você leitor, busque informações minuciosas em sua organização sobre cada item abordado nesta norma. Segue algumas dicas de questões a serem realizadas e conhecimento que julgo importante para cada requisito:

1) Ar comprimido usado na produção e ou/enchimento de embalagem deve ser construído e mantido de modo a prevenir a contaminação.

O projeto e a instalação do ar comprimido foram desenvolvidos por empresa especializada neste tipo de sistema?
O projeto focou na eficácia de se produzir ar comprimido Food grade, ou seja, contaminantes inerentes ao processo de produção do ar comprimido dentro dos limites aceitáveis?
As condições da instalação estão adequadas e existe plano de manutenção preventiva para o sistema de ar comprimido?

2) Gases para uso direto ou de contato incidental com o produto (incluindo aqueles usados para transporte, sopro ou secagem de materiais, produtos ou equipamentos) devem ser de fontes aprovadas para contato com alimentos e filtrado para remoção de poeira, óleo e água.

Como está o ar atmosférico captado para produção do seu ar comprimido?
Qual o nível dos possíveis contaminantes do ar atmosférico captado? Contaminantes a considerar: Vapor de água, sujeira atmosférica, vapores de óleo e microrganismos;
A filtração está sendo eficaz para atender requisitos de poeira, óleo e água previstos na ISO – 8573-1 AR COMPRIMIDO PARA USO GERAL, Parte 1: Contaminantes e classes de qualidade ou alguma outra referência de qualidade para ar comprimido?

3) Quando óleo é usado em compressores e há potencial do ar comprimido entrar em contato com o produto, o óleo usado deve ser de grau alimentício.

O óleo utilizado em seu compressor é grau alimentício? Se sim, estão disponíveis FISPQ, ficha técnica, data de validade e rótulo indicando que o produto é Food Grade (produtos registrados H1 Food Grade com NSF, nos Estados Unidos). Se não, quais são os planos da organização para troca do óleo ou do compressor?

4) O uso de compressores isentos de óleo é recomendado.

Essa é a melhor opção para evitar a contaminação química por óleo

5) Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia* devem ser especificados.

A filtração atende requisitos de filtração e umidades previstos na ISO – 8573-1?
Quais parâmetros microbiológicos foram definidos para seu ar comprimido? Uma referência que pode ser utilizada são parâmetros para sala limpa ou especificações determinadas pela organização com base em seu histórico.

*ISO 8573 não estabelece limites para microrganismos, por isso devemos utilizar protocolos de testes ambientais ou em alguns casos, recorrer a especificações de salas limpas.

6) A filtração do ar deve ocorrer o mais próximo possível do ponto de utilização.

A filtração ocorre o mais próximo possível do ponto de utilização?
Se não, existe planos de modificação?

Enfim, comece a tratativa deste programa de pré-requisitos, conhecendo a realidade de seu processo de produção do ar comprimido e entendendo os perigos inerentes desta etapa de produção do seu produto.

Até a próxima…

Referências de literatura sobre o tema:

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Silvana Chaves

25 de fevereiro de 201514 de julho de 2016

Projeto Sanitário

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Elastômeros e sua adequação à aplicação: não basta ser próprio para contato com alimentos

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Sabemos que a indústria de alimentos utiliza muitos elastômeros, comumente conhecidas como borrachas, presentes em bombas, válvulas, e junções de tubulações. Estes materiais evitam vazamentos, pois contato metal-metal não permite vedação, sendo necessário um material com elasticidade. Há situações onde a flexibilidade faz todo o diferencial, como no caso de mangueiras e sistemas dinâmicos (móveis). Esses materiais de contato ainda aparecem tímidos nos estudos de HACCP, sendo que algumas empresas certificadas estão melhor organizando as evidências que as borrachas são adequadas para contato com alimentos.
No Congresso Mundial da EHEDG foram apresentados critérios de escolha dos elastômeros e eles estão relacionados à aplicação, que deve ser adequada ao uso.
Isso pode soar óbvio, mas a gestão na prática nem sempre funciona seguindo a lógica.
Os critérios de seleção afunilam, começando pelos poucos fornecedores que apresentam laudos de migração conforme a legislação e declaram sua composição em conformidade com a lista positiva (no caso do Brasil estamos falando da RDC 123/01 da ANVISA). Nem sempre se tem o material disponível no formato desejado ou na quantidade que se deseja (um O-Ring pode ser comprado às centenas e a empresa pode precisar de unidades).
Um elastômero incorretamente selecionado leva ao envelhecimento precoce do mesmo, o que pode levar a formação de fissuras e deformidades, favorecendo locais para vazamentos e alojamento de micro-organismos.
Algumas condições a serem consideradas são:
– Requisitos de temperatura: a cada 10oC de aumento de temperatura, dobra-se a velocidade de reações químicas. Temperaturas de congelamento podem levar à perda da elasticidade.
– Requisitos de compressão: o material se manterá estático ou dinâmico? Avaliar a compressão necessária.
– Compatibilidade com químicos: observar nas tabelas dos fabricantes a vida útil quando exposta a diferentes sanitizantes ácidos, alcalinos, peróxido, etc. Os elastômeros podem ficar com aspecto viscoso, endurecidos ou quebradiços se incorretamente aplicados.
– Compatibilidade com o alimento: o maior risco é a expansão volumétrica (Ex: EPDM em presença de gordura). Bebidas alcoólicas podem sofrer alteração de sabor na presença de FKM. Outro exemplo de problema é que o limoneno em uma linha de refrigerante (baixo pH) pode se transferir para o material, causando expansão e também transferência de sabor para algum produto compartilhado na linha, como água mineral.
– Resistência a métodos de desinfecção: UV, ozônio, vapor e água quente afetam materiais de forma diferente. Abaixo podemos ver uma tabela que ilustra esta resistência frente aos elastômeros mais comumente usados.

Além da seleção adequada, não devemos esquecer que a freqüência de manutenção preventiva deve ser compatível com a aplicação, pois a vida útil do elastômero não é padronizada e sim conseqüência de seu uso.

Fonte: Ferdinand Schwabe. Palestra Selection of food contact rubber materials. EHEDG World Congress on Hygienic Engineering & Design. Parma 2014.

Imagem: Lubeca

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Juliane Dias

17 de novembro de 201410 de setembro de 2021

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Certificação sanitária de equipamentos para fabricação de alimentos

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Segundo nossas legislações e normas de certificação em segurança de alimentos, os equipamentos tem que ser sanitários, certo? Mas o que são sanitários? É possível obter uma certificação para essas características?

Equipamentos sanitários

Equipamentos com desenho sanitários são aqueles que foram projetados pensando-se na prevenção da formação de biofilmes e que não possuem ranhuras e pontos de difícil acesso à limpeza, onde micro-organismos possam se instalar e multiplicar. Também devem ser fabricados de materiais atóxicos e não absorventes e que suportem operar de acordo com a finalidade a que foram propostos. Parece meio óbvio, mas ainda é muito comum encontrarmos equipamentos para a fabricação de alimentos com erros crassos de projeto, produzidos com materiais porosos e/ou absorventes, com parafusos expostos onde passa o alimento, soldas rugosas e mal-acabadas, tubulações montadas sem a inclinação devida e sem o devido escoamento. Ainda na lista de problemas, temos conexões e vedações que podem se deformar e acumular sujidades ou permitir a passagem indevida de fluidos (como por exemplo num pasteurizador a placas). Nenhum desses defeitos pode estar em um equipamento sanitário! Saiba mais aqui.

Certificação de equipamentos

Segundo a EHEDG, equipamentos podem ser submetidos a ensaios que demonstrem algumas propriedades e receber certificações sanitárias específicas, conforme o caso:

1) Facilidade de limpeza de equipamentos

1.1 Equipamentos pequenos: O método baseia-se numa comparação, em laboratório, da capacidade de limpeza de um item de teste com a de um simples pedaço de tubo ou tubo de referência. O grau de limpeza é baseado na remoção da sujidade contendo bactérias e é avaliado através do crescimento de bactérias remanescentes após a limpeza. O nível de limpeza foi projetado usando-se um detergente suave, para deixar um pouco de sujidade em uma tubulação de referência de rugosidade superficial conhecida para facilitar comparações da facilidade de limpeza entre o item de teste e do tubo de referência.

1.2 Equipamentos grandes: O ensaio foi desenvolvido para indicar áreas específicas de equipamentos com falhas no projeto e construção no qual o produto ou micro-organismos são protegidos contra o processo de limpeza. O método baseia-se na comparação entre a capacidade de limpeza de um elemento de teste com a de um simples pedaço de tubo (o tubo de referência). O grau de limpeza é baseado na remoção de sujidade gordurosa, e é avaliada por avaliação da quantidade sujidade remanescente após a limpeza e por inspeção visual e swab da superfície.

Este método não é tão sensível quanto o método microbiológico acima. O nível mínimo de detecção, ou seja, limite de medição, de sujidade residual é aqui muito mais elevado. Ele pode ser usado em equipamento de dimensões maiores, que não podem ser incubados com um micro-organismo de referência.

2) Capacidade de esterilização a vapor

Esse procedimento de ensaio serve para avaliar a aptidão de um item do equipamento processador de alimentos para esterilização a vapor em linha. É aconselhável conduzir os ensaios de capacidade de limpeza antes desse teste para verificar o projeto sanitário do equipamento. O método foi desenvolvido para indicar se um item de equipamento pode ser internamente livre de micro-organismos viáveis por esterilização a vapor em linha.

3) EInacessibilidade à bactérias

Esse método detalha o procedimento de teste para avaliar se um item do equipamento para o processamento de alimentos e planejado para operação asséptica, é inacessível a micro-organismos. Pequenas bactérias móveis penetram bem mais facilmente através de passagens microscópicas que (não-móveis) bolores e leveduras. A bactéria anaeróbia facultativa Serratia marcescens é então usada para testar a impermeabilidade do equipamento a micro-organismos. Essa impermeabilidade a micro-organismos é usualmente chamada “inacessibilidade à bactérias”. O método é projetado para determinar se bactérias são capazes de penetrar a partir do meio ambiente na linha de fabricação pelo equipamento de teste. Esse método descrito é apropriado para equipamento que já se tem conhecimento de que é esterilizável a vapor na linha.

Os equipamentos que são aprovados nestes testes, recebem um logotipo, uma classificação e passam a constar nesta lista de equipamentos certificados.

Existe ainda uma certificação nos EUA chamada 3-A, que você pode conhecer neste link.

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Juliane Dias

28 de setembro de 201431 de julho de 2016

Projeto Sanitário

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O conceito de projeto sanitário na educação

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Quando os engenheiros se formam na universidade, eles estão altamente qualificados para resolver complexo desafios de engenharia que a indústria de alimentos demanda. Se espera que eles sejam capazes de projetar e construir máquinas inovadoras e seguras. No entanto, apesar do seu elevado nível de educação, a maioria deles nunca ouviu falar sobre o projeto sanitário, uma vez que ainda não é uma parte obrigatória do currículo de graduação.

As conseqüências de se ignorar o projeto sanitário são enormes. Nos EUA, até 33 milhões de casos de doença de patógenos de leite em alimentos são identificados a cada ano, causando milhares de mortes. O resultado destas infecções intoxicação alimentar custam cerca de 6,7 bilhões dólares por ano. E a maioria destes casos são evitáveis.

Os governos estão conscientes da importância da segurança dos alimentos e, em 1989, a UE implementou regulamentação para garantir a segurança de alimentos. Veja o post sobre legislações brasileiras mencionando o projeto sanitário. Expressões como “a superfície tem de ser lisa”, e “equipamento adequado”, constante nessas legislações, são abertas à interpretações. O mesmo acontece no Brasil, como pode ser lido neste post.

Por exemplo, se você aparafusar duas placas, pode ter a sensação de estar diante de uma superfície lista, mas o conjunto pode facilmente encobrir uma fenda. E se há uma fenda, micro-organismos podem entrar e começar a formar biofilmes. Mesmo uma pequena fenda que é praticamente invisível para o olho humano pode abrigar micro-organismos e patógenos que podem se multiplicar exponencialmente. Em qualquer indústria de alimentos este pode ser um é um cenário que leva ao desastre.

Os efeitos da não aplicação do projeto sanitário também afetam o pessoal de limpeza

É normal ver equipamentos para alimentos e bebidas equipamentos serem limpos com alta pressão para retirar a sujeira das fendas. Além de ser um método mais demorado, se você começar a pulverização de baixo para cima em alta pressão, está correndo o risco de espalhar aerosóis ao redor da sala. E estes aerossóis pode levar à contaminação microbiana. Este é o resultado de não usar os princípios de design de higiene no projeto do equipamento.

A EHEDG , oferece cursos de formação em desenho sanitário para os engenheiros e fabricantes. Mas estes esforços só atingem a ponta do iceberg. É por isso que a meta da entidade é colocar no currículo dos cursos de engenharia mecânica o projeto sanitário para que a próxima geração de engenheiros entende sua importância e a incorpore aos equipamentos de produção do futuro.

Adaptação do artigo escrito pelo atual presidente da EHEDG, Knut Lorenzen.

Fonte: http://knowledgeshare.com/guest-posts/hygienic-design-needs-become-part-education/

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Juliane Dias

26 de setembro de 201428 de setembro de 2014

Projeto Sanitário

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Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

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Já falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário.

Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força de preferência de mercado, são em alguns segmentos tratadas como leis.

As três normas de certificação de segurança de alimentos mais adotadas no Brasil, exigem projeto sanitário, veja:

IFS Food:

4.17.1 Equipamento deve ser adequadamente projetado e especificado para a intenção de uso.

4.17.2 Para todo equipamento e utensílios com contato direto com o alimento, certificados de conformidade devem existir para
confirmar a conformidade com os requisitos legais vigentes.
Em caso de não existirem requisitos legais aplicáveis, evidência deve estar disponível para demonstrar que todo equipamento
e utensílios sejam adequados ao uso. Isso se aplica para todo equipamento e utensílios em contato direto com matérias-primas, semiprocessados e produtos finais.

4.17.4 A empresa deve assegurar que todo equipamento de produção esteja em boas condições sem qualquer influência negativa
sobre a segurança de alimento.

BRC Food Safety:

4.6 Todos os equipamentos de processamento de alimentos devem ser adequados para o uso pretendido e devem ser usados para minimizar o risco de contaminação do produto.

4.6.1 Todos os equipamentos devem ser construídos com materiais apropriados. O projeto e a instalação dos equipamentos devem garantir que eles possam ser eficazmente limpos e mantidos.

4.6.2 Todo o equipamento que está em contato direto com alimentos deve ser adequado para contato com alimentos e atender requisitos legais, quando aplicável.

ISO TS 22002-1 (Esquema FSSC 22000)

8.2 Desenho sanitário
Os equipamentos devem ser capazes de atender princípios de desenho sanitário, incluindo:
a) Superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas
b) Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue
c) Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas
Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos.
Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos.

8.3 Superfície de contato com produtos

Superfícies de contato com o produto devem ser construídas de materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

A grande questão é sempre o COMO fazer. É por isso que a EHEDG publica manuais com detalhamento destes requisitos que aparecem de forma genérica nas normas. Alguns são gratuitos, confira aqui.

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Juliane Dias

26 de setembro de 201426 de setembro de 2014

Projeto Sanitário

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Legislação de projeto sanitário no Brasil

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Embora nem sempre conformes, somos obrigados há muito tempo a adotar somente equipamentos que tem formato/desenho, montagem e materiais que não favoreçam a contaminação microbiana e de materiais adequados. Reviso aqui as legislações que fazem exigências a este respeito:

A RDC 326/97 da Anvisa e sua irmã gêmea do MAPA, a Portaria 368/97, ambas espelho da resolução do Mercosul GMC, nº 80/96 exigem adequação de materiais e superfície em contato com alimentos. A numeração dos itens foi indicada para a RDC e a Portaria respectivamente.

5.4.1 ou 4.1.4.1 Materiais:

Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou sejam fontes de contaminação. Deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação. Deve ser evitado o uso de diferentes materiais para evitar o aparecimento de corrosão por contato.

5.4.2 a) ou 4.1.4.2 Projetos e construção:

Todos os equipamentos e utensílios deverão estar desenhados e construídos de modo que assegurem a higiene e permita uma fácil e completa limpeza e desinfecção e, quando possível, deverão ser visíveis, para facilitar a inspeção. Os equipamentos fixos deverão ser instalados de modo que permitam fácil acesso e uma limpeza profunda, além do que deverão ser usados, exclusivamente, para as finalidades sugeridas pelo formato que apresentam.

Já a lista de verificação da RDC 275/02 da Anvisa, exige:

2.1.1 Equipamentos da linha de produção com desenho e número adequado ao ramo.

2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada.

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante.

A nossa grande questão é: COMO atender na prática? O que é ou não adequado?

Em relação ao material de contato, seguimos as legislações da Anvisa que são comuns à alimentos e embalagens, como podemos verificar neste post.

Obs: há quem chame “projeto sanitário” de “design higiênico”, “projeto higiênico”, “desenho sanitário” ou ainda, “construção higiênica” por serem todas denominações adaptadas do termo em inglês hygienic design. O grupo de especialistas da EHEDG do Brasil consensou o termo Projeto sanitário para definir a concepção de um equipamento que siga estes princípios.

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Juliane Dias

25 de setembro de 20149 de novembro de 2015

Legislação,Projeto Sanitário

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Informações sobre projeto sanitário em português – site da EHEDG

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Já está no ar o site da European Hygienic Engineering and Design Group em português brasileiro.
A entidade, que foi fundada em 1989, é uma das maiores formadoras de opinião sobre projeto sanitário.

Além de manuais sobre temas diversos sobre como projetar e escolher equipamentos de materiais e desenhos adequados para o processamento de alimentos, a EHEDG capacita profissionais e realiza ensaios de certificação para comprovar que equipamentos sejam sanitários.

Acompanhe uma série especial sobre este assunto aqui no blog Food Safety Brazil.

Clique aqui para acessar o site em português.

< 1 min leituraJá está no ar o site da European Hygienic Engineering and Design Group em português brasileiro. A entidade, que foi fundada em 1989, é uma das maiores formadoras de opinião […]

Juliane Dias

24 de setembro de 201425 de setembro de 2014

Projeto Sanitário

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Como monitorar a segurança do ar comprimido

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Muitas empresas que estão implementando sistemas de gestão de segurança dos alimentos se perguntam como monitorar a segurança do ar comprimido utilizado no processo produtivo e que em muitas ocasiões possui contato direto com o alimento. Já tratamos o assunto neste post.

É sabido que o ar comprimido pode alterar cor e o sabor de um alimento, assim como reduzir a vida de prateleira ou ainda ser a causa de um recolhimento / recall. O ar comprimido pode ser veiculo de contaminação física (principalmente pequenos fragmentos metálicos do próprio sistema de compressão ou ainda materiais diversos que foram capturados junto com o ar ambiente), quimica (particularmente relevante quando se utiliza lubrificantes comuns no sistema de compressão) e biológicas (ambiente muitas vezes quente e úmido favorece a multiplicação de bactérias, bolores e leveduras).

As linhas de ar comprimido normalmente já possuem algumas medidas de controle implementadas como: sistema de filtração, secador de ar e separador de óleo. Outro cuidado cada vez mais comum é a utilização de lubrificantes de grau alimentício ou ainda de compressores do tipo Oil free. Estas medidas são importantes e alinhadas com um bom programa de manutenção e higienização visam garantir a segurança do insumo.

O monitoramento destes controles é importante. Atestar o funcionamento do filtro ou do secador é relativamente simples. Assim como buscar informações sobre os programas preventivos de manutenção e limpeza. Mas como garantir que estes têm sido eficazes no controle do nível dos microorganismos presentes?

Para analisar a carga microbiológica do ar comprimido, há alguns dispositivos no mercado. Hoje comento sobre a solução portátil. Trata-se de um dispositivo que pesa menos de um quilo e vem completo com tubos de conexão, válvula de corte, timer e placas de petri. Estas últimas são não necessitam de refrigeração e são projetadas para serem mantidas ao fluxo e pressão de ar comprimido, tem uma vida útil de 300 dias. Outra vantagem? O tempo de amostragem é bem curto, e em 20 segundos a coleta está realizada.

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Ana Claudia Frota

27 de janeiro de 201429 de abril de 2017

Projeto Sanitário

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Guia sobre qualidade de ar da ANVISA

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A indústria de alimentos não conta com um guia para controle e monitoramento do ar ambiental. No entanto sempre pode ser uma boa ideia espiar referências da indústria farmacêutica quando o grau de risco dos alimentos for elevado.

Guia da Qualidade para Sistemas de Tratamento de Ar e Monitoramento Ambiental na Indústria Farmacêutica

Baixe o guia completo aqui.

< 1 min leituraA indústria de alimentos não conta com um guia para controle e monitoramento do ar ambiental. No entanto sempre pode ser uma boa ideia espiar referências da indústria farmacêutica quando […]

Juliane Dias

31 de outubro de 20134 de junho de 2017

Projeto Sanitário

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

Segurança de alimentos x uso do ar comprimido: Por onde começar?

Elastômeros e sua adequação à aplicação: não basta ser próprio para contato com alimentos

Certificação sanitária de equipamentos para fabricação de alimentos

O conceito de projeto sanitário na educação

Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

Legislação de projeto sanitário no Brasil

Informações sobre projeto sanitário em português – site da EHEDG

Como monitorar a segurança do ar comprimido

Guia sobre qualidade de ar da ANVISA

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