4 min leitura
0

Solda higiênica: o que é e como avaliá-la na indústria de alimentos

4 min leitura

A solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. Seu principal objetivo é garantir que não haja pontos de acúmulo de resíduos, contaminações ou dificuldades de limpeza, mantendo assim a segurança dos alimentos.

Ela é frequentemente usada em sistemas onde o contato direto com alimentos é inevitável, como processamento de laticínios, bebidas, carnes e também em linhas de produtos farmacêuticos e cosméticos. Para ser considerada sanitária, a solda deve ser perfeita em termos de acabamento e integridade, de modo a evitar pontos de falha onde contaminantes possam se acumular.

Diferentemente das soldas comuns, a solda higiênica precisa apresentar:

  • Superfícies lisas e contínuas, sem rebarbas ou cavidades;
  • Ausência de trincas, poros ou descontinuidades;
  • Acabamento interno e externo polido, conforme as especificações sanitárias (geralmente até Ra 0,8 m de rugosidade);
  • Alinhamento preciso entre as partes unidas, sem degraus internos.

Exemplo de solda higiênica polida em tubulação de aço inox AISI 316 usada na indústria de alimentos

Por que a solda higiênica é crítica na indústria de alimentos?

Qualquer falha em uma solda pode se tornar um ponto de risco microbiológico. Um pequeno poro pode permitir o acúmulo de resíduos e biofilmes, comprometendo a limpeza e desinfecção, mesmo com CIP (Cleaning in Place). Isso pode levar à contaminação cruzada, deterioração do produto e até recall.

Equipamentos como vasos e tubulações utilizados na fabricação higiênica de produtos alimentícios são frequentemente fabricados em aço inoxidável austenítico (por exemplo, tipo AISI-316). A soldagem é o método usual de conexão das várias partes componentes de uma planta, sendo fundamental que as soldas reflitam as qualidades higiênicas do material base o mais próximo possível.

A filosofia de design de uma planta higiênica segue três linhas centrais:

  1. O produto deve fluir livremente pela linha e não estagnar;
  2. A linha deve ser limpa e permitir a destruição de microrganismos;
  3. O conteúdo da linha deve ser protegido do ambiente externo.

Consequentemente, as soldas também devem atender a esses requisitos. Soldas deficientes podem contribuir para vários problemas de higiene, como retenção de produto em frestas, outras áreas mortas ou superfícies rugosas, que podem ser difíceis ou impossíveis de limpar no ciclo usual de limpeza em linha (CIP).

Problemas comuns em soldas

Vários tipos de defeitos comuns em soldas podem atuar como fontes de problemas microbiológicos devido à limpeza inadequada e retenção de produto:

  • Desalinhamento: Pode ser causado por montagem incorreta antes da soldagem ou desajuste nos diâmetros ou espessuras, introduzindo um degrau na parede ou no furo, o que pode reter produto.
  • Trincas: Trincas que penetram na superfície de contato do produto podem alojar material. O tipo mais comum é a “trinca central”, que corre ao longo do metal de solda, geralmente causada por um espaço muito amplo durante a preparação da junta.
  • Porosidade: A presença de poros na solda pode comprometer a integridade da união e dificultar a limpeza.
  • Oxidação: A oxidação excessiva pode ocorrer pelo uso de temperaturas elevadas durante a soldagem, comprometendo as propriedades higiênicas do material.

Como avaliar soldas higiênicas na prática?

A avaliação de soldas higiênicas envolve critérios visuais, dimensionais e funcionais. Veja os principais métodos:

1 – Inspeção Visual

  • Deve ser feita por um profissional qualificado.
  • Busca-se uma superfície uniforme, sem respingos, poros, trincas, cavidades ou sobreposição de material.
  • A solda deve ser contínua e sem sinais de oxidação (cor azulada, amarelada ou preta indica superaquecimento).

2 – Rugosidade (Ra)

  • Medida com rugosímetro.
  • Para superfícies em contato com alimentos, a rugosidade interna deve ser de Ra 0,8 µm (alguns casos exigem 0,6 µm).
  • Quanto menor a rugosidade, mais fácil é a limpeza.

3 – Teste de Penetração por Líquido (PT)

  • Usado para identificar trincas superficiais invisíveis a olho nu.
  • Consiste na aplicação de um líquido penetrante seguido de revelador.

4 – Videoscopia (borescope ou boroscópio)

  • Inspeção interna de tubulações soldadas.
  • Ideal para locais de difícil acesso, onde o acabamento interno da solda deve ser perfeito.

5 – Radiografia Industrial (RX)

  • Avaliação da integridade interna de soldas, identificando poros, inclusões e trincas.
  • Muito usada em soldas de alta criticidade, mas de custo elevado.
  • A avaliação das soldas higiênicas deve ser feita com base em uma série de critérios técnicos que assegurem a funcionalidade e segurança da instalação. Além de uma inspeção visual detalhada, também são utilizados testes mais específicos para garantir que a solda atenda aos padrões de segurança de alimentos.

Critérios de aceitação (exemplos práticos)

Tipo de Defeito Aceitável? Observação
Rebarba ou saliência Não Pode reter resíduos alimentares
Poros ou crateras Não Indicam penetração incompleta ou contaminação
Cor azul/amarela na solda Não Indica oxidação por superaquecimento
Alinhamento irregular Não Causa zonas mortas e acúmulo
Superfície polida e lisa Sim Ideal para limpeza e sanitização

Boas práticas na execução da solda higiênica

  • Usar soldagem TIG (GTAW), preferencialmente com gás de purga para proteção interna;
  • Garantir que o soldador seja qualificado para soldagem sanitária;
  • Realizar controle do calor para evitar oxidação;
  • Executar treinamentos periódicos e qualificação contínua da equipe.

A solda higiênica é muito mais do que estética, ela é essencial para garantir a segurança dos alimentos e o cumprimento das normas sanitárias.

A inspeção regular e o uso de critérios técnicos objetivos contribuem para manter a integridade do processo produtivo e evitar riscos à saúde pública.

Além disso, a qualificação contínua dos soldadores, o uso de técnicas avançadas de soldagem e inspeção são fundamentais para manter os elevados padrões exigidos pelas indústrias alimentícias.

O cuidado com a solda higiênica não é apenas uma questão de qualidade do alimento, mas de responsabilidade sanitária.

Aproveite esse momento de leitura e explore outras postagens do blog sobre solda higiênica:

  1. Solda sanitária: vamos conversar?
  2. Os perigos que envolvem as soldas na indústria de alimentos
  3. Perigo de corrosão a partir de soldas em equipamentos de aço inoxidável
  4. Por que a solda TIG é a mais indicada para a indústria de alimentos?

Ana Sílvia Mattos Gonçalves é engenheira de alimentos, coordenadora de Segurança de Alimentos e Qualidade e especialista em assuntos regulatórios e qualificação de fornecedores.

Referências:

AISI Steel Products Manual, Stainless and Heat Resisting Steels (1974)

EHEDG Doc 9, Welding stainless steel to meet hygienic requirements

4 min leituraA solda higiênica, também chamada de solda sanitária, é um tipo de união metálica utilizada em tubulações, tanques, válvulas e equipamentos em que há contato direto com alimentos ou bebidas. […]

2 min leitura
0

Cultura & Gestão de equipamentos na indústria de alimentos

2 min leitura

Nesse momento de implantação do requisito de gestão de equipamentos, algumas frases que tenho ouvido têm relação com cultura de segurança de alimentos:

“Aqui é diferente, as linhas não são sanitárias”.

“Nosso padrão são equipamentos italianos ou franceses, definidos pelo time global, mas não atendem esses princípios.”

“Produzimos alimentos há muitos anos, nunca precisamos nos preocupar com esses requisitos de design higiênico.”

“Nosso global de engenharia não conversa com o global de qualidade.”

“Recebemos uma não conformidade por causas de uma solda antiga e grossa, refeita pela manutenção. Não é um absurdo?”

“Nossa linha nova foi comprada no ano passado, mas não atende aos requisitos de projeto sanitário. E agora, o que fazemos?

Os comentários acima são apenas alguns exemplos de problemas reais de empresas e gestores para se adequar ao novo requisito de “Gestão de equipamentos” relacionado à gestão de projetos.  Há resistência de algumas pessoas em entender que isso não é modismo, e sim uma necessidade.

Por exemplo: alguns equipamentos que geravam contaminações físicas com partículas metálicas ou químicas precisam de adequação nos processos e materiais.

Importante observar que não se trata apenas do requisito em si, mas de mudança de cultura de Segurança de Alimentos em várias empresas.

No passado não era raro observar empresas com certificação em normas de segurança de alimentos que tinham problemas de contaminações dos seus produtos. Por isso as normas de segurança de alimentos entenderam a necessidade de incluir o requisito de Gestão de Equipamentos.

Na prática, precisamos de uma mudança cultural tanto nos fabricantes de alimentos e bebidas que querem a certificação como dos fabricantes de equipamentos.

Os benefícios são inúmeros:

  • produção de alimentos mais seguros
  • aumento de produtividade, pela facilidade de limpeza
  • aumento da vida útil dos equipamentos por uso de materiais compatíveis
  • redução de custos das limpezas
  • menos problemas com biofilmes.

Mudança e desconforto

Naturalmente há um período de transição que gera desconforto em algumas pessoas e empresas.

Esse desconforto pode ser gerado por alguns motivos:

  • Falta de conhecimento em relação aos requisitos de projeto sanitário e design higiênico
  • Necessidade de análise do impacto e riscos da compra de equipamentos em relação à segurança de alimentos
  • Mudança e revisão de padrões de equipamentos. Nem sempre equipamentos importados atendem requisitos de projeto sanitário/ design higiênico
  • Trabalho em equipe multidisciplinar: engenharia, qualidade, produção e manutenção, para que realmente seja analisado o impacto das mudanças.

Dessa forma, as áreas  de engenharia também precisam estar engajadas nos temas relacionados á Cultura de Segurança de Alimentos, realizando:

  • Análise crítica das instalações
  • Revisão de padrões de equipamentos
  • Entendimento e adequação ao nível de qualidade exigido de serviços.

E a questão também impacta a área de manutenção, quando se trata de projetos de melhoria e também reparos de soldas.

Muitas vezes esses reparos eram feitos por pessoas não capacitadas em solda sanitária, resolvendo o problema de vazamento, mas gerando pontos difíceis de limpar e que possibilitavam a formação de biofilmes.

Não podemos mais aceitar reparos de pessoas sem qualificação ou que usam técnicas de “Engenharia Improvisacional”.

Resumindo, as empresas que tiverem a cultura de segurança de alimentos mais consolidada terão mais facilidade de implementar o requisito Gestão de equipamentos e também obter seus benefícios.

Leia também:

Gestão de equipamentos e projeto sanitário na FSSC 22000 6.0

Guia do EHEDG traduzido orienta como implementar requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário

Imagem: Pixabay

2 min leituraNesse momento de implantação do requisito de gestão de equipamentos, algumas frases que tenho ouvido têm relação com cultura de segurança de alimentos: “Aqui é diferente, as linhas não são […]

6 min leitura
1

O que os dados da EFSA podem falar sobre seus PPR?

6 min leitura

A EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou uma opinião científica denominada Persistência de riscos microbiológicos em ambientes de produção e processamento de alimentos e rações.

O documento contém a avaliação de vasta fonte de informações, tais como: database de zoonoses da EFSA dos anos de 2010 a 2020; registros de surtos em múltiplos países descritos no ROA (Rapid Outbreak Assessment) de 2018 a 2020; notificações (2018 e 2020) e relatórios anuais (de 2010 a julho de 2022) do RAASF; e ainda websites e literaturas de autoridades e agências europeias não governamentais.

Os resultados foram tratados com o intuito de identificar os microrganismos que, usualmente, estão mais envolvidos nos surtos de contaminações envolvendo alimentos. Além disso, também são relacionadas as condições que, em geral, propiciam sua persistência e desenvolvimento nesses produtos.

Uma das informações mais relevantes apresentadas no relatório é sobre os microrganismos de maior relevância para a saúde pública que possuem maior persistência em diferentes setores da cadeia de alimentos humanos e para animais. Na figura abaixo é possível observar essa relação.

Notas*: Células laranja: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública (PH) no setor especificado/específico, mas não considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no ambiente de processamento de alimentos para humanos e animais (FFPE) no setor especificado/específico; Células vermelhas: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública e considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no FFPE no setor especificado/específico; Células em branco: patógenos bacterianos não considerados de maior relevância para a saúde pública no setor especificado/específico.

Abreviações*: F, setor de produção animal de ração para alimentação; M, setor de carnes, excluindo produtos alimentícios de baixa umidade (LMF); FS, setor de peixes e frutos do mar, excluindo produtos LMF; D, setor de laticínios, excluindo produtos LMF; E, setor de ovos, excluindo produtos LMF; FV, setor de frutas e vegetais, excluindo produtos LMF; LMF, setor de alimentos de baixa umidade.

* Traduções na íntegra da legenda da publicação original.

O estudo também apresentou informações específicas sobre a prevalência de determinados sorotipos e características para cada microrganismo, bem como os principais fatores que possibilitam a persistência desses microrganismos nos ambientes de processamento.

 A contaminação de superfície de contato direto ou sem contato com o produto é o primeiro de uma série de eventos que podem levar à capacidade dos perigos de persistir, conforme determinado por suas características genéticas e fenotípicas relevantes (traços). Como tal, ações acidentais, práticas ou falhas de higiene que favorecem a colonização de superfícies, em vez de preveni-la, eliminá-la ou controlá-la, por exemplo: falta de barreiras de higiene entre áreas sujas e limpas (ou seja, zoneamento inadequado), movimento descontrolado de pessoal ou fluxo de produtos, recebimento frequente de matérias-primas altamente contaminadas, desenho sanitário ou status higiênico do equipamento de processamento precários, procedimentos de limpeza e desinfecção ineficazes.

Listeria monocytogenes

As linhagens mais comuns de L. monocytogenes são a II, seguida da I. As áreas de contato com o alimento mais comuns de serem encontradas são:

  • Sistemas e correias transportadoras
  • Caixas/baldes/bandejas (peixes e frutos do mar, frutas e vegetais),
  • Cortadores/divisores e moedores de carcaças (carne)
  • Máquinas de evisceração, remoção de cabeça/cauda, filetagem e esfola (peixes e frutos do mar)
  • Mesas e máquinas de fatiar e desossa (peixes e frutos do mar, carne)
  • Máquinas de sorvete e agitação de leite e esfregaço/salmoura (laticínios)
  • Linhas de embalagem e máquinas de raspagem de micélio (frutas e vegetais)

Os principais locais de pontos sem contato com o alimento onde L. monocytogenes persiste e foi isolado foram ralos e pisos. Na figura abaixo é possível observar a representação dos pontos de maior incidência de contaminação por L. monocytogenes por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de L. monocytogenes nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: gerando acúmulo de nutrientes em nicho, em especial em pontos de maior dificuldade de higienização por dificuldade de acesso (ex. arranhões, fendas ou material poroso). Essas condições permitem que os microrganismos cresçam, fiquem aderidos e se adaptem na superfície.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados
  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: falhas em rotas de pessoas, equipamentos, animais, resíduos, água e materiais crus. Inclui limitações de barreiras entre áreas internas e externas e entre áreas de baixo e alto risco.
  • Materiais crus: fonte comum desta bactéria. O recebimento repetido de matérias-primas com alta carga de contaminação pode aumentar a possibilidade de contaminação ambiental, sendo que o microrganismo pode se abrigar e persistir. Atenção deve ser dada aos alimentos que não são termicamente tratados.
  • Umidade: nichos com umidade são pontos comuns de crescimento e persistência, incluindo vapor e águas residuais em pisos após limpezas úmidas.

Salmonella entérica

Entre as mais comuns, a S. Typhimurium é mais encontrada no setor de carne, enquanto a S. Agona está no setor de carne, alimentação animal e produtos de baixa umidade. Os locais de presença mais comum são:

  • Locais sem contato com alimento: drenos, máquinas de abate, áreas de evisceração ou pré-resfriamento e roupas de pessoal
  • Locais de contato com alimento: dedos de borracha para arrancar penas, equipamento de evisceração, máquinas de depenar
  • Para o setor de carnes: pisos, drenos e esteiras, incluindo escalda, divisão e equipamento para arrancar penas e, mais genericamente, a linha de abate
  • Para produtos de baixa umidade: processo de secagem
  • Plantas de processamento de ovos:  ralos de piso, desviadores de ovos quebrados ou superfícies de correias de ovos quebrados
  • Para ração: equipamento de moinho de ração ou ambiente de moinho

Na imagem abaixo é possível observar os principais pontos de persistência de cada tipo de sorotipo de Salmonella, por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de Salmonella enterica nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Materiais crus e inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: contaminação pode ocorrer em áreas sujas e limpas, eventualmente gerando persistência. Em geral, é relacionada a áreas que permitem acúmulo de matéria orgânica. Em zonas limpas, em geral a contaminação está ligada a áreas de evisceração, corte, aparas e produção, relacionada a contaminação intestinal e equipamentos com limpeza inadequada.
  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: fendas em máquinas, pisos e paredes, e finais mortos em tubulações são áreas potenciais para acúmulo de patógenos e subsequente contaminação do produto final.
  • Aeração/ventilação/poeira: especialmente em áreas de produtos de baixa umidade, por aeração e ventilação insuficientes ou dispersão de poeira, incluindo sistemas de resfriamento de pelletes e sistemas de aspiração.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

Cronobacter sakazakii

Sua maior prevalência é em fórmulas infantis em pó. Diversas evidências apontam a possibilidade de sua sobrevivência por longos períodos e persistência em condições secas, incluindo a capacidade de formar biofilmes em uma variedade de superfícies abióticas; alta tolerância ao calor e resistência à dessecação; a produção de uma cápsula que auxilia na fixação às superfícies, que fornece resistência a biocidas e contribui para a sobrevivência após a secagem; e a produção de um pigmento carotenoide amarelo que estabiliza as membranas celulares e fornece proteção contra o estresse.

Os principais pontos de isolamento de C. sakazakii são secadores de rolo, secadores por pulverização, torres de secagem, compartimentos de tanques, máquinas de embalagem, filtros de ar, aspiradores de pó, tubos, ventiladores, áreas de leito fluidizado, torrões de pó, pisos, sapatos, caminhões ou telhados.

As principais causas para sua persistência nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: incluindo violações em conceitos de zoneamento higiênico, aberturas em sistemas de aeração da planta, falta de controle em portas de enrolar em áreas de entrada de mercadorias ou movimentação de pessoa, ar e poeira.
  • Aeração/ventilação/poeira: abertura de filtros para limpeza mecânica em intervalos regulares são fontes recorrentes de contaminação do ambiente com leite em pó contaminado (presença de lactose, gorduras e proteínas do leite podem formar uma camada de proteção aos patógenos durante a secagem).
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

O conhecimento dessas informações é de grande relevância para as organizações, que podem usá-las para a elaboração de seus planos APPCC, para obter programas de monitoramento ambiental mais eficazes e garantir maior robustez aos PPR (Programa de Pré-Requisitos)  implementados.

O documento pode ser acessado gratuitamente e na íntegra clicando aqui.

6 min leituraA EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou […]

6 min leitura
0

Estratégias para a prevenção de biofilmes

6 min leitura

Um biofilme é uma comunidade complexa e dinâmica de microrganismos que aderem a superfícies e são encapsulados em uma matriz de substâncias poliméricas extracelulares. Eles podem se formar tanto em superfícies naturais, como rochas e superfícies de plantas, como em superfícies artificiais, como implantes médicos, equipamentos industriais e equipamentos de processamento de alimentos.

O tártaro que se forma nos dentes é uma forma de biofilme, também conhecido como placa bacteriana.

A estrutura de um biofilme pode variar dependendo da composição microbiana, das condições ambientais e das características do substrato, mas geralmente consiste nos seguintes componentes:

  1. Células microbianas, incluindo bactérias, arqueas, fungos e algas, que aderem à superfície e formam uma população densa, podendo compreender várias espécies e exibir diferentes atividades fisiológicas e metabólicas dependendo de sua posição dentro do biofilme;
  2. Substâncias poliméricas extracelulares, conhecidas pela sigla EPS, são uma complexa mistura composta por polissacarídeos, proteínas, lipídios e ácidos nucleicos produzidos por células microbianas dentro do biofilme. Servem como uma matriz que mantém as células microbianas unidas e fornece suporte estrutural,  desempenhando um papel crucial na proteção de células microbianas de estressores ambientais. Estas substâncias facilitam a absorção e troca de nutrientes, mediando interações entre células microbianas e seus arredores;
  3. Canais de água ou poros que permitem a difusão de nutrientes, gases e moléculas de sinalização por todo o biofilme, ajudando a manter a hidratação e a atividade metabólica das células microbianas dentro do biofilme. Tais estruturas facilitam a troca de metabólitos e moléculas de sinalização entre as células;
  4. Agregados microbianos e microcolônias que podem variar em tamanho e composição, com diferentes espécies ou linhagens microbianas frequentemente coexistindo dentro do mesmo biofilme e que, em geral, contribuem para a organização espacial e heterogeneidade da estrutura do biofilme.

Biofilmes fornecem proteção para a sobrevivência das células microbianas contra estressores ambientais, como dessecação, radiação UV e agentes antimicrobianos. A matriz EPS atua como uma barreira física que protege as células microbianas de ameaças externas e ajuda a manter um microambiente estável dentro do biofilme, permitindo que as células sobrevivam e persistam em condições desafiadoras.

Nos tubos de um esterilizador ou nas placas de um pasteurizador, por exemplo, se ocorrer a formação de biofilmes, o tempo e temperatura utilizados para redução da carga microbiológica poderão não ser suficientes, pois os microrganismos estarão protegidos.

Outro papel dos biofilmes é permitir adesão e fixação de microrganismos nas superfícies e substratos, facilitando sua colonização e persistência em ambientes diversos. A adesão a superfícies é mediada por interações entre células microbianas e moléculas de superfície, bem como a produção de adesinas e apêndices extracelulares, como pili e fímbrias.

A formação de biofilmes ocorre em 5 etapas:

ADESÃO COLONIZAÇÃO CRESCIMENTO MATURAÇÃO DISPERSÃO
Os microrganismos começam a aderir à superfície por interações físico-químicas para o crescimento do biofilme; Os microrganismos iniciam a formação de substâncias das camadas que envolvem os biofilmes (EPS); Os microrganimos começam a formar micro colônias e o biofilme começa a ter sua arquitetura desenvolvida; Estruturação completa do biofilme com todas as suas organizações de troca de nutrientes, oxigênio e metabólitos que precisam ser secretados para fora do biofilme bem estruturado; Há o descolamento do biofilme maduro em forma de agregados celulares. Após a dispersão, as bactérias podem colonizar novos ambientes, reiniciando a formação de novos biofilmes.

Esquema de formação de biofilme bacteriano. Crédito: adaptado de Galie et al.

Dentro de biofilmes, células microbianas podem metabolizar matéria orgânica e nutrientes do ambiente ao redor, contribuindo para a ciclagem de nutrientes e processos biogeoquímicos. Assim, EPS facilitam a retenção e concentração de nutrientes dentro do biofilme, fornecendo um suprimento contínuo de recursos para o crescimento e metabolismo microbiano.

Um fenômeno relevante a ser considerado é que os biofilmes promovem a troca de material genético entre células microbianas por meio de processos como transferência horizontal de genes, transformação e conjugação.

Essa troca genética pode levar à aquisição de características benéficas, como resistência a antibióticos, fatores de virulência e capacidades metabólicas, aumentando a adaptabilidade e a aptidão da comunidade microbiana, ou seja, acontece um benefício mútuo.

Células microbianas dentro de biofilmes envolvem-se em interações complexas e mecanismos de comunicação, incluindo o chamado quorum sensing, sinalização célula-célula e interações entre espécies. Essas interações permitem que células microbianas coordenem suas atividades, regulem a expressão genética e respondam coletivamente a sinais ambientais, levando a propriedades e comportamentos emergentes dentro da comunidade de biofilmes.

Biofilmes desempenham um papel crítico na ecologia microbiana, no funcionamento do ecossistema e na saúde humana, com implicações em vários campos, incluindo ciência ambiental, medicina, biotecnologia, e obviamente, na segurança dos alimentos.

Em geral os biofilmes são formados por microrganismos inertes e há também deteriorantes. Porém, vários patógenos transmitidos por alimentos possuem a capacidade de formar biofilmes, incluindo Listeria monocytogenes, Salmonella  spp. e e cepas da Escherichia coli,  como a E. coli enterohemorrágica (EHEC) e a E. coli enteropatogênica (EPEC).

A formação de biofilmes permite que patógenos transmitidos por alimentos se adaptem e prosperem em condições ambientais desafiadoras, persistam em ambientes de processamento de alimentos e resistam à erradicação por agentes antimicrobianos e outras medidas de controle. Ao formar biofilmes, esses patógenos aumentam suas chances de sobrevivência e disseminação, representando riscos significativos à segurança alimentar e à saúde pública.

Locais preferidos e tempo necessário para a formação do biofilme

O tempo necessário para a formação de biofilme por patógenos transmitidos por alimentos pode variar dependendo de vários fatores, incluindo o patógeno específico, condições ambientais e as características da superfície.

Em geral, a formação de biofilme pode ser relativamente rápida, com a fixação inicial de células microbianas às superfícies ocorrendo em minutos a horas, seguida pelo desenvolvimento de biofilmes maduros ao longo de um período de horas a dias.

Alguns patógenos podem formar biofilmes mais rapidamente do que outros. O processo pode ser influenciado por fatores como temperatura, umidade, disponibilidade de nutrientes e a presença de outros microrganismos.

Locais preferidos para formação de biofilme por patógenos transmitidos por alimentos geralmente incluem superfícies em ambientes de processamento de alimentos que fornecem condições adequadas para fixação e crescimento microbiano, tais como:

  1. Superfícies de contato direto com produtos alimentícios, como equipamentos de processamento, correias transportadoras, tábuas de corte e utensílios;
  2. Equipamentos de processamento usados em instalações de processamento de alimentos, incluindo tanques, tubos, válvulas e conexões, podem servir como substratos para a formação de biofilmes;
  3. Drenos, ralos de piso e encanamentos em instalações de processamento de alimentos podem ser contaminados com biofilmes, particularmente em áreas onde umidade e matéria orgânica se acumulam;
  4. Torres de resfriamento e sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado podem fornecer condições propícias para a formação de biofilme, particularmente em ambientes quentes e úmidos;
  5. Materiais de embalagem, como filmes plásticos, caixas de papelão e sacos de papel, podem ser contaminados com biofilmes se expostos à umidade e matéria orgânica durante o armazenamento ou transporte.

Estratégias de prevenção de biofilmes

Para prevenir e controlar patógenos formadores de biofilmes em ambientes de processamento de alimentos, existem várias estratégias:

  1. A limpeza e higienização regulares de equipamentos e superfícies de processamento de alimentos são essenciais para prevenir a formação de biofilmes e remover os já existentes, uma vez que o uso de agentes de limpeza e sanitizantes apropriados, juntamente com esfregação mecânica ou agitação, pode ajudar a romper e remover biofilmes de superfícies;
  2. O design sanitário apropriado e a manutenção adequados de equipamentos de processamento de alimentos são essenciais para prevenir a formação de biofilmes, levando em conta que superfícies lisas e não porosas que sejam resistentes à fixação microbiana devem ser usadas preferencialmente. O design do equipamento deve evitar cantos mortos e ser regularmente inspecionado e mantido para prevenir a formação de biofilmes em áreas de difícil acesso;
  3. Manter temperaturas abaixo da faixa ideal para crescimento microbiano e garantir níveis de pH adequados que inibam o crescimento microbiológico pode ajudar a reduzir o risco de formação de biofilme;
  4. Agentes antimicrobianos, como sanitizantes e desinfetantes, podem ser usados para inibir a formação de biofilme e controlar o crescimento de patógenos formadores de biofilme. Logicamente, é preciso seguir adequadamente as instruções do fabricante para garantir a eficácia e minimizar o risco de desenvolvimento de resistência.

Uma abordagem multifacetada que combine práticas eficazes de limpeza e saneamento, projeto e manutenção adequados de equipamentos, medidas de controle de temperatura e pH, uso de agentes antimicrobianos e implementação de boas práticas de fabricação é necessária para prevenir e controlar patógenos formadores de biofilme em ambientes de processamento de alimentos.

O monitoramento e a vigilância regulares para a formação de biofilme também podem ajudar a identificar riscos potenciais e implementar medidas de controle apropriadas para garantir a segurança dos alimentos.

Por isso, entender a estrutura e a função de biofilmes é essencial não só para desenvolver estratégias eficazes para controlar sua formação e mitigar os riscos relacionados, mas também para aproveitar suas propriedades benéficas em várias aplicações.

Leia também:

6 min leituraUm biofilme é uma comunidade complexa e dinâmica de microrganismos que aderem a superfícies e são encapsulados em uma matriz de substâncias poliméricas extracelulares. Eles podem se formar tanto em […]

2 min leitura
0

Guia do EHEDG traduzido orienta como implementar requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário

2 min leitura

O GFSI publicou, em 2020, um White Paper explicando como implementar os requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário. Essa notícia demos aqui:  EHEDG explica como atender os requisitos do GFSI para projeto sanitário em White Paper.

A novidade é que agora este conteúdo pode ser lido em português, graças ao trabalho de uma consultoria, que realizou a tradução e revisão técnica.

Qual é o conteúdo deste manual?

O documento tem 59 páginas  na versão original e cobre um por um dos requisitos dos documentos JI e JII em 3 seções:

Seção 1: Requisitos de  perigos e riscos  do sistema de gestão

Seção 2: Requisitos de Projeto Sanitário do sistema de gestão

Seção 3: Requisitos de Boas Práticas Industriais do setor

Ele apresenta cada requisito do GFSI, tanto para o escopo JI quanto JII e traz uma interpretação de como aplicar, sendo rico em exemplos.

Hoje em dia vemos estes requisitos serem incorporados cada vez mais para o escopo JII, o que foi feito de forma muito clara pela  FSSC 22000, que trouxe um guia que usa vários elementos do manual do EHEDG. Confira aqui.

Entendendo o que são os requisitos de benchmarking

O  GFSI criou dois escopos de certificação em Projeto Sanitário de Edifícações e Processamento de Alimentos e Equipamento (JI e JII).

JI é para construtores de edifícios e fabricantes de equipamento.

Ou seja, um dia, se os esquemas de certificação desejarem, pode haver uma certificação de empresa de arquitetura ou um fabricante de equipamentos em normas de segurança de alimentos. O escopo está montado, seria só adotar e formatar uma norma específica para este mercado.

JII é  para usuários dos equipamentos e edificações

Assim, um dia pode ser que haja algum módulo adicional ou certificação específica para o departamento de engenharia da empresa que contrata os empreiteiros civis, arquitetura e montagem de equipamentos. Na prática, já existe a adoção gradual de alguns requisitos do JII pelos esquemas de certificação.

O documento é gratuito!

Você quer que o EHEDG invista mais no Brasil?

Então NÃO compartilhe o manual em pdf com seus colegas, e sim o link para acesso ao documento, direto da página do EHEDG. Só assim o grupo europeu reconhecerá, pela quantidade de acessos, o quanto nosso país é relevante no cenário global, é comprometido com a segurança dos alimentos e tem interesse em desenho sanitário.

Clique aqui para baixar o White Paper em inglês ou português

https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines/detail/white-paper-1-tes

2 min leituraO GFSI publicou, em 2020, um White Paper explicando como implementar os requisitos do GFSI para gestão de projeto sanitário. Essa notícia demos aqui:  EHEDG explica como atender os requisitos […]

5 min leitura
1

Os riscos no transporte de alimentos ainda são ignorados – Entrevista com Hans Philipowski

5 min leitura

O alemão e engenheiro de processos Hans Philipowski é presidente da ENFIT, Associação Internacional de Segurança da Cadeia de Abastecimento (organização sem fins lucrativos). Ativista da causa de demonstrar quanto os riscos de segurança de alimentos vêm sendo negligenciados e precisam ser tratados, ele nos convence com fatos e dados de que o armazenamento e transporte de alimentos não podem ser subestimados.

Nesta conversa, ele abre nossos olhos sobre o quanto podemos estar focando exclusivamente em nossas fábricas e esquecendo esta etapa que, sim, pode mudar tudo.

Juliane Dias: A indústria alimentícia empenha-se para mitigar riscos de contaminação em seus processos. O transporte é realmente levado a sério?

Desde a fundação da ENFIT, sabemos que o transporte de alimentos ainda não é realmente um foco, apesar dos nossos anos de esforços de sensibilização. Alguns fabricantes  que também se tornaram membros da ENFIT, como Mondelez, ADM e IndoAdriatik, reconheceram que existem riscos significativos nesta área. Portanto, estamos trabalhando com todas as empresas mencionadas para aplicar a ENFIT THR-Analysis (Transport Hygiene Risk Analysis) que desenvolvemos. Principalmente, a Análise THR é aplicada aos seus próprios locais de produção e aos locais de produção dos seus fornecedores de matérias-primas. As primeiras análises que realizamos desde o início deste ano mostraram resultados catastróficos. Existem deficiências no projeto sanitário dos contentores de transporte, na limpeza destes, nos dutos de ar e nos filtros, vedações defeituosas. Há informações incorretas nos documentos de limpeza e nos processos de limpeza não rastreáveis. Particularmente dignos de nota foram os dutos de ar, filtros, acessórios, etc.

Juliane Dias: Dutos de ar realmente não são pontos que costumam aparecer em check-lists de conformidade de tanques. Fale mais sobre isso.

O termo “duto de ar” é enganoso neste contexto. Os dutos de ar são normalmente usados no compressor do caminhão para criar uma pressão positiva no contêiner de transporte para descarregar líquidos ou produtos a granel. Isto é conhecido como “descarga com ar comprimido” para caminhões-tanque ou “transporte pneumático” para mercadorias a granel em silos a granel. Nossa constatação foi que os dutos de ar estão em contato direto com o produto transportado. Isto significa que, durante o transporte, o produto flui para os dutos de ar. Como os dutos de ar não foram construídos de acordo com as regras de desenho sanitário  (ninguém achou importante porque esses dutos foram projetados para o ar comprimido do compressor), é muito difícil limpar os dutos de ar após o transporte. Até agora, ninguém se preocupou em verificar os resultados da limpeza. Pior ainda: esses dutos de ar muitas vezes nem são limpos. Se isso levar a uma contaminação significativa nestas condições,  haverá surpresa. Veja os exemplos nas imagens para tornar as informações mais claras.

Juliane Dias: Ataques de contaminação intencional (Food Defense) durante o transporte de alimentos são uma hipótese ou já existem casos documentados?

Gostaria de responder desta forma: não há casos documentados. A razão para isto é que o risco de transporte foi em grande parte ignorado. E quando não são realizadas inspeções, nada pode ser descoberto ou atribuído. Veja minha resposta à primeira pergunta. Veja quantos recalls ocorrem todos os dias. Às vezes é Salmonela no chocolate ou em alimentos para bebês. Outras vezes, é contaminação com alergênicos, fragmentos de plástico ou metal. A causa é sempre procurada só nas fábricas e não estou convencido de que a causa tenha sido claramente identificada em todos os casos, mesmo que o público seja informado de que as causas foram encontradas e o problema resolvido. O que uma empresa pode fazer se não encontrar a causa? Deveria fornecer uma declaração positiva aos consumidores. Caso contrário, perde-se completamente a confiança. Como o transporte não tem sido um foco até agora, as contaminações provenientes do transporte nunca foram atribuídas a ele. Tenho certeza de que isso mudará no futuro.

Juliane Dias:  E que problemas de manipulação e higienização já foram diagnosticados?

Existem manipulações significativas nas pré-cargas e no próprio processo de limpeza. Os fabricantes de alimentos geralmente definem listas de proibição de cargas anteriores. Geralmente é uma lista de produtos com os quais há histórico de experiências ruins. Vou dar um exemplo: se o destinatário do suco de fruta concentrado uma vez encontrou resíduos de chocolate no suco de fruta, então “chocolate” entra nesta lista de proibições. A premissa passa a ser que o chocolate pode ser um problema e eles querem se proteger contra ele no futuro. No entanto, pela nossa experiência, o problema não é o “chocolate”, mas sim a má limpeza. Se o contentor de transporte não for limpo de forma correta e profissional, esse é o motivo da existência de resíduos de chocolate na carcaça de transporte. Se o concentrado de suco de frutas permanecer e for transportado posteriormente, ele contaminará a próxima carga. O que uma empresa de transporte faz se receber a ordem de transportar suco de frutas concentrado e já tiver carregado anteriormente um produto dessa lista de proibição? Deveria recusar a ordem? Recomenda o concorrente? Dificilmente. Porque a empresa de transportes precisa do frete para sobreviver economicamente. Então, o que a empresa de transporte faz? Geralmente instrui o motorista a registrar um produto diferente como a última carga na estação de limpeza. Este produto (geralmente são solicitadas as três últimas cargas) é inserido pelo motorista na ordem de limpeza. Às vezes você encontra a anotação em um documento de limpeza: “Suco de maçã, suco de maçã, suco de maçã *informações do motorista”. Se isto for notado pelo próximo carregador (poderá ser solicitado à empresa de transporte que forneça os últimos três documentos de carregamento como prova), este poderá argumentar que o motorista cometeu um erro. É assim que funciona na prática. Isto não é uma manipulação como a remoção de um lacre e a introdução de veneno ou contaminantes no produto, mas ainda assim uma declaração falsa é uma fraude e claramente se enquadra nos requisitos de Food Defense a meu ver.

Juliane Dias: Quais lições aprendidas com os casos europeus podem ser aplicadas no Brasil, considerando a complexidade e extensão da nossa cadeia alimentar?

Acho que essa pergunta é muito fácil de responder. Dado que o transporte de matérias-primas é um negócio global, podemos deduzir dos resultados que é também um problema global. A falta de higiene nos transportes não é, portanto, uma questão apenas para os produtores nacionais, mas também um problema de alto risco para as empresas internacionais. Estou, portanto, firmemente convicto de que devemos fazer as mesmas exigências em matéria de segurança dos alimentos em todos os países, incluindo aqueles fora da Europa, e que precisamos dos mesmos conceitos para implementação. Os consumidores de todo o mundo devem poder confiar na conscientização dos produtores para a segurança.

As imagens contidas neste post foram fornecidas pelo entrevistado.

Leia também:

ENFIT disponibiliza guia completo sobre segurança de alimentos no transporte

Soluções digitais no transporte aumentam a segurança dos alimentos

5 min leituraO alemão e engenheiro de processos Hans Philipowski é presidente da ENFIT, Associação Internacional de Segurança da Cadeia de Abastecimento (organização sem fins lucrativos). Ativista da causa de demonstrar quanto […]

3 min leitura
0

Destaques do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade – 3

3 min leitura

Retomando os pontos mais interessantes do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade!

O evento contou com a participação de Roberto Melco – gerente de expansão da Intertek –  que apresentou soluções diversificadas como auditorias, testes, inspeção, consultorias em Assuntos Regulatórios e Treinamentos, na área de alimentos e agrícola.

Em seguida, Adriana Sakata fez uma contundente palestra  sobre os desafios da drenagem segura integrada à indústria moderna. Ela mostrou a forma correta de manter a drenagem limpa para prevenir espalhamento de contaminação, evitar poças e usar grelhas e ralos antiderrapantes.

Com frequência subestima-se a capacidade e o risco dos sistemas de drenagem. Muitas vezes há equipamentos sobre grelhas, sobrepostos, que dificultam a limpeza adequada.

A palestrante explicou as diferenças entre processos com design sanitário, garantindo drenagens adequadas e a importância do dimensionamento e vazão corretos, para evitar vazamentos nas descargas de equipamentos. Destacou que CIPs sejam direcionados aos canais e ralos corretos, sem geração de vapor ou poças.

A saída da tubulação (air gap) tem que ser de pelo menos duas vezes a largura da tubulação, que nunca deve encostar na grelha. Em fábricas onde a limpeza é feita a seco, pode-se trabalhar com ralos vedados, para evitar entrada de pragas, mas os ralos podem ser usados em caso de necessidade.

A interface entre a drenagem e o piso deve ser feita com selante adequado, para que não haja desgaste. Caixas de passagens devem somente receber as tubulações e ficar sempre fechadas. Idealmente devem ser instaladas fora da fábrica (aprenda mais em O papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia).

Adriana trouxe muitos exemplos reais, de instalações inadequadas e que, com certeza, trazem riscos para os alimentos e colaboradores.

Depois foi a vez de Erica Vianna, gerente de Food Safety da Amazon, nos encantar o tema Gestão de Food Safety no e-commerce e com as aplicações de IA no sistema de gestão das vendas e estoques, apresentando robôs autônomos trabalhando para atender pedidos expressos.

Controles operacionais não devem estar na mão de pessoas, para garantir uniformidade e velocidade das ações. Assim, empresas tentam automatizar o máximo de processos possíveis.

Tecnologias disruptivas que são usadas nas inovações de equipamentos são também usadas na área de varejo para alimentos, com 11 centros de distribuição e parceiros no Brasil.

O ponto alto foi a fala sobre a obsessão pelo cliente, de trás para a frente, conceito originado pelo fundador da Amazon, que permeia toda a cultura e valores da empresa. O conceito leva em conta que toda decisão deve sempre avaliar como é a expectativa do cliente para então se planejar um processo.

Erica falou sobre os “times de duas pizzas” –  equipes que devem ter no máximo o número de pessoas que comeriam 2 pizzas, equipes enxutas para tomar decisões rápidas e focadas. Elas monitoram comentários de clientes, focam o comportamento de cultura, com planejamento, constância, com ferramentas de informação, vendo a operação como cliente interno. Controles são importantes, mas sempre implementados em pontos estratégicos, que não impactem a velocidade da operação, sem perder o foco na velocidade de entrega. Foi uma das melhores aulas de gestão e customer excelence que já vi!

Para encerrar o dia, recebemos a incrível Livia Azevedo, diretora de Felicidade Corporativa, da Heineken, que apresentou o tema “Jornada de Felicidade”.

Lívia mostrou dados dos quais eu até então nunca tinha ouvido falar. A felicidade é medida por meio de diferentes componentes, sendo que 50% são genes, 40% são hábitos e 10% circunstâncias.

A decisão da criação desta diretoria veio de estudos de organizações como o Google, nos quais verificou-se que Felicidade traz resultados para indivíduos e organizações. Define-se felicidade como um sentimento de bem-estar e de contentamento, único e individual. Porém, existem múltiplas felicidades e ela não é constante.

Trabalho vem do latim e quer dizer tortura. Infelicidade no trabalho e doenças mentais, como burnout, acometem muita gente e geram perdas de US$8.8 T, 9% do PIB global (segundo Instituto Gallup, 2023). Na estratégia de negócios da Heineken, o pilar de pessoas é a responsabilidade primária da presidência, que acredita que felicidade no trabalho deve ser a prioridade.

Lívia apresentou o projeto Embaixadores da Felicidade, que visa atuar junto aos 14.000 colaboradores da empresa e, já no primeiro ano, conseguiu atrair 1.000 embaixadores internos. A dinâmica do programa consiste em fazer pesquisa quinzenal com os 14.000 colaboradores para avaliar o nível de felicidade e conversar com as pessoas sobre os resultados. Já conseguiram chegar a 85% de respondentes. Felicidade faz parte da Cultura (e você pode se aprofundar neste tema lendo Cultura de Segurança de Alimentos e Clima Organizacional) e as pessoas passaram a ver valor, ver que é possível sair do piloto automático e realmente pensar e mudar suas ações.

Além das pesquisas, implementaram o programa Be Leader – pois entenderam que a Felicidade começa com os líderes. Eles trabalham conceitos como a segurança psicológica, para que o líder possa criar conexões e engaje seus colaboradores para que se sintam pertencentes.

Terminamos o dia com o coração quentinho e esperançoso de que a vida corporativa pode ser mais leve e feliz! Que mais empresas criem diretorias de felicidade e possamos ter mais saúde mental nas indústrias de alimentos!

3 min leituraRetomando os pontos mais interessantes do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade! O evento contou com a participação de Roberto Melco – gerente de expansão da Intertek –  […]

< 1 min leitura
0

2º Seminário online sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos

< 1 min leitura

Tema: Projeto Sanitário para Indústrias de Alimentos

Data: 03 e 04 de junho de 2024

Horário: 08:30 às 12:00

Local: Online – Plataforma Zoom

Descrição: A implementação de um projeto sanitário eficiente é crucial para a indústria de alimentos, garantindo a qualidade, segurança e conformidade dos produtos. Este seminário online é uma oportunidade imperdível para profissionais do setor aprenderem sobre as melhores práticas e normas sanitárias.

Por que o projeto sanitário é importante? Um projeto sanitário bem executado oferece inúmeros benefícios para as indústrias de alimentos, tais como:

  • Segurança de Alimentos: Reduz o risco de contaminações, protegendo a saúde dos consumidores.
  • Qualidade do Produto: Mantém a integridade dos alimentos, assegurando um alto padrão de qualidade.
  • Conformidade Regulamentar: Garante que a empresa esteja em conformidade com as normas e regulamentações vigentes, evitando multas e sanções.
  • Eficiência Operacional: Otimiza os processos produtivos, reduzindo desperdícios e aumentando a produtividade.
  • Imagem e Reputação: Melhora a percepção da marca junto aos consumidores e stakeholders, reforçando a confiança no mercado.

Tópicos Abordados:

  • Conceitos fundamentais de projetos sanitários
  • Normas e regulamentações atualizadas
  • Estudos de casos e exemplos práticos
  • Sessão de perguntas e respostas ao vivo

Inscreva-se agora e garanta sua vaga: Link de inscrição

Não perca esta oportunidade de se atualizar e trocar experiências com especialistas da área!

< 1 min leituraTema: Projeto Sanitário para Indústrias de Alimentos Data: 03 e 04 de junho de 2024 Horário: 08:30 às 12:00 Local: Online – Plataforma Zoom Descrição: A implementação de um projeto […]

5 min leitura
3

Exemplo de procedimento “mastigado” de Gestão de Equipamentos

5 min leitura

Mais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses e a maioria ainda não o atende.

Os guias, normas e orientativos sobre Gestão de Equipamentos são muito bem-vindos, mas o que nós leitores gostaríamos mesmo é de um procedimento já completo e detalhado, para adaptar à realidade da nossa empresa. O colega colunista Marcos Amorim publicou aqui no Blog Food Safety Brazil um modelo de fluxograma para esse tema, que pode ser visto clicando aqui. Um fluxograma é a coluna vertebral de um procedimento, por isso já é um avanço nessa elaboração. Neste artigo vamos terminar de elaborá-lo.

Lembro que é obrigatório tal procedimento conforme pede o ítem “b” do requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0, que transcrevo abaixo:

  1. b) Estabelecer e implementar um processo de gerenciamento de mudança baseado em risco para novos equipamentos e/ou quaisquer mudanças em equipamentos existentes, que devem ser adequadamente documentadas…

Então, atendendo a pedidos, segue a nossa sugestão para tal procedimento:

Logo da Empresa Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e Qualidade CÓDIGO PG 27
Gestão de Equipamentos REVISÃO 00
DATA XX/XX/202X
PÁG.            1 de 3
  1. Objetivo

 Estabelecer a sistemática de gerenciamento de mudança de equipamentos ou edificações no que se refere a reduzir os riscos à segurança de alimentos, isto é, garantir que o projeto sanitário tenha sido levado em conta durante a compra ou modificação de equipamento ou edificação, para garantir que os riscos associados tenham sido considerados no SGSA da organização.

  1. Definições
  • Equipamentos (nesse contexto): máquinas e equipamentos (incluindo as suas partes e componentes necessários para ligá-los entre si, bem como os serviços e utensílios necessários para o seu funcionamento), utilizados no processamento, no transporte, no armazenamento e na comercialização de alimentos para humanos e animais, incluindo matéria-prima, ingredientes, embalagens, produtos intermediários e produtos acabados, nos escopos reconhecidos pelo GFSI.
  • Projeto sanitário: é um projeto que minimiza o risco de contribuir para a contaminação microbiológica, química e física dos alimentos. Ele garante que o equipamento seja adequado e resista aos processos de limpeza, higienização e inspeção envolvidos, incluindo altas temperaturas, lavagens sob alta pressão e aos produtos químicos utilizados.
  • EHEDG: The European Hygienic Engineering and Design Group, CE (European Committee for Standardization), NAMI (The North America Meat Institute), 3-A SSI, etc. são algumas das agências que fornecem apoio e orientação para a indústria em relação ao projeto sanitário de equipamentos.
  1. Referências
  • Requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0
  • Guia da FSSC 22000: Gestão de Equipamentos – Versão 1 de setembro de 2023
  • NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas
  • ISO/TS 22002-1, ítem 8.2
  • ISO 22000 versão 2018, Capítulo 6.3
  • Documentos publicados pelo EHEDGE no site https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines
  • EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos

4. Procedimento

O QUE FAZER COMO FAZER RESP
1.Estabelecer uma equipe de gestão de equipamentos Convocar e nomear os membros da equipe de gestão de equipamentos, contando no mínimo com:

– 1 especialista na operação do processo envolvido

– 1 especialista em desenho sanitário ou, caso não exista na empresa, especialista em Higienização e/ou CIP (Cleaning in Place).

– 1 especialista da qualidade/segurança de alimentos

– 1 especialista em engenharia ou manutenção

– 1 especialista em segurança no trabalho

Definir quem será o coordenador dessa equipe.

Preencher o RG 82 Equipe de Gestão de Equipamentos.

O Diretor deve aprovar a equipe e dar o seu apoio sempre que necessário.

Diretor
2.Detectar uma necessidade aquisição ou modificação de equipamentos Qualquer colaborador pode detectar uma necessidade de aquisição ou modificação de equipamentos devido a diversas causas como:

– Necessidade de aumentar a produtividade do processo

– Evitar desperdícios e vazamentos

– Aumentar o shelf life dos alimentos

– Atender às mudanças na legislação de alimentos

– Atender às mudanças mercadológicas e de marketing

– Atender ao desenvolvimento de produtos

– Evitar não conformidades e reclamações de clientes

– Evitar a ocorrência de sinistros e situações emergenciais

Ao detectar uma mudança, levar a informação para o líder de seu processo que deve preencher o RG 83 Solicitação de Equipamento e enviar para a equipe de gestão de equipamentos.

OBS 1: Este RG não deve ser preenchido no caso de manutenção dos equipamentos (ex: troca de fusível), pois para isso existe formulário específico.

OBS 2: A organização não é obrigada a avaliar os seus equipamentos existentes em relação a este requisito, a menos que o equipamento existente sofra alterações significativas, pois, para empresas certificadas, já é esperado que tenham feito isso na análise de perigos do APPCC.

Qualquer colaborador
3.Levantar os requisitos aplicáveis Ao elaborar este procedimento, a equipe de equipamentos deve consultar os seguintes documentos:

– legislação para material de contato;

– EHEDG DOC 08 Critérios de Projeto Sanitário para Equipamentos;

– NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas

– EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos e

– EHEDGE White paper on GFSI Hygienic design scopes JI & JII (nesse caso os requisitos do JII, que são para os usuários, identificaram os requisitos aplicáveis aos equipamentos e incluiram no RG 84 Especificações de Equipamentos)

A equipe deve manter este formulário atualizado sempre que houver mudanças nesses documentos de referência e sempre que mudarem os produtos da empresa.

Coordenador da equipe de equipamentos
4. Identificar os perigos e avaliar o risco Levantar os perigos possíveis e definir a probabilidade e a severidade de cada perigo conforme critérios definidos no RG 83 Solicitação de Equipamento.

Calcular o risco, que é o resultado da multiplicação da probabilidade pela severidade.

Definir as medidas de controle necessárias relacionadas com as especificações do equipamento e registrar nos campos específicos do RG 83 Solicitação de Equipamento,

Equipe de equipamentos
5. Elaborar a especificação Técnica A partir das informações colhidas no RG 83 Solicitação de Equipamento ou Edificações, preencher o RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos e enviar para o setor de compras, que deve enviar para o fornecedor escolhido do equipamento na compra. Se necessário anexar desenhos complementares. Coordenador da equipe de equipamentos
6.Fazer o pedido ao fornecedor Preencher o RG 85 – Pedido de Equipamentos e enviar ao fornecedor escolhido juntamente com o RG 84 e, se houver, os desenhos complementares, conforme prevê o PG 06 Seleção e Monitoramento de Fornecedores Comprador
7.Inspecionar o equipamento no recebimento Comparar as especificações observadas e medidas nos equipamentos e nos documentos enviados com as previstas no RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos.

Caso aprovado liberar para instalação. Caso reprovado contatar o fornecedor e solicitar ajustes até resolver a(s) divergência(s).

Equipe de equipamentos
8.Instalar / disponibilizar o equipamento ao usuário Conforme orientações do fabricante e conforme o RG 84. Responsável pela Manutenção
9.Fazer o Set Up Após terminar todas as instalações, configurar os parâmetros desejados e realizar os primeiros testes. Registrar no RG 86 – Avaliação para Liberação de Equipamento.

Liberar o equipamento para uso apenas quando todas as especificações, parâmetros de processo e resultados microbiológicos e alergênicos do equipamento foram atendidos.

Responsável pela verificação

5. Controle de Alterações

CONTROLE DE ALTERAÇÕES (em relação à última emissão)
Nº REVISÃO DATA DESCRIÇÃO E RAZÃO
00 xx/xx/20xx Emissão inicial

6. Aprovação

ELABORADOR APROVADOR
 

Luis Fernando Mattos

Coordenador de Manutenção

 

Fulano de Tal

Diretor Executivo

5 min leituraMais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses […]

2 min leitura
0

Fluxograma para implementação do requisito adicional da FSSC 22000 de gestão de equipamentos

2 min leitura

Recentemente foi lançado pela Foundation o documento guia de gestão de equipamentos.

O documento pode ser acessado na íntegra através desse link. De forma complementar, a nossa colunista Cíntia Malagutti publicou dois posts relacionados ao tema, um com dicas de elementos a serem considerados na elaboração de uma especificação (acesse aqui) e outro sobre orientações para elaboração de uma especificação de compras (acesse aqui).

Para facilitar o entendimento do tema e do guia, elaboramos um fluxograma de resumo das principais etapas abordadas pelo guia, a fim de ajudar a implementar esse requisito na prática.

Inicialmente é importante constituir uma equipe multidisciplinar e, a partir dela, avaliar o impacto do novo equipamento ou da sua mudança. No caso de o projeto sanitário do equipamento ter impacto na segurança dos alimentos, o requisito de gestão de equipamentos se aplica. Situações em que o equipamento tem contato direto com o produto ou pode introduzir perigos no produto ou processo são exemplos de impactos na segurança do produto.

Em seguida, devem ser coletadas informações de entrada sobre os requisitos aplicáveis aos equipamentos e seu uso pretendido. Um equipamento usado para pasteurização de leite pode ter requisitos diferentes de outro usado para processamento de suco, por exemplo. Com essas informações, deve ser feita uma avaliação de riscos para a segurança dos alimentos do novo equipamento ou da mudança.

No documento guia do EHEDGE, há orientações importantes que podem ser usadas para essa avaliação.

A partir da avaliação de risco, será possível definir quais os requisitos de compra, de forma a mitigar os perigos identificados. Da mesma forma, poderão ser estabelecidos os documentos a serem apresentados pelos fornecedores, de forma a atender os requisitos definidos.

Por fim, porém não menos importante, é necessário fazer o comissionamento do equipamento, de forma a garantir que seu recebimento, instalação e uso atendam os requisitos definidos. Na sequência, no caso de mudanças, é importante que seja seguido o mesmo fluxo de gerenciamento, a fim de garantir as características sanitárias do equipamento.

Você pode acessar uma cópia na íntegra do fluxograma clicando aqui.

Sua empresa está preparada para implementar esse requisito?

Imagens https://inycomindustria.com

2 min leituraRecentemente foi lançado pela Foundation o documento guia de gestão de equipamentos. O documento pode ser acessado na íntegra através desse link. De forma complementar, a nossa colunista Cíntia Malagutti […]

4 min leitura
0

EHEDG explica como atender os requisitos do GFSI para projeto sanitário em White Paper

4 min leitura

A vida de quem lida com normas e legislações sempre fica mais feliz quando temos pessoas especiais que “desenham” para nós, não é mesmo? Assim, o EHEDG nos fez um grande favor explicando como atender os requisitos de benchmarking do GFSI para projeto sanitário.

Entendendo o que são os requisitos de benchmarking

O  GFSI criou dois escopos de certificação em Projeto Sanitário de Edifícações e Processamento de Alimentos e Equipamento (JI e JII).

JI é para construtores de edifícios e fabricantes de equipamento.

Ou seja, um dia, se os esquemas de certificação desejarem, pode haver uma certificação de empresa de arquitetura ou um fabricante de equipamentos em normas de segurança de alimentos. O escopo está montado, seria só adotar e formatar uma norma específica para este mercado.

JII é  para usuários dos equipamentos e edificações

Assim, um dia pode ser que haja algum módulo adicional ou certificação específica para o departamento de engenharia da empresa que contrata os empreiteiros civis, arquitetura e montagem de equipamentos. Na prática, já está havendo a adoção gradual de alguns requisitos do JII pelos esquemas de certificação.

Eu cheguei a contar aqui, no post Gestão de equipamentos e projeto sanitário na FSSC 22000 6.0, onde achar o link para o documento original do GFSI para os escopos JI e JII, além de dar dicas valiosas de como  implementar essa gestão.

Vamos ao conteúdo do guia do EHEDG sobre os requisitos JI e JII do GFSI

O documento tem 59 páginas e cobre um por um dos requisitos dos documentos JI e JII em 3 seções:

Seção 1: Requisitos de  perigos e riscos  do sistema de gestão

Seção 2: Requisitos de Projeto sanitário do sistema de gestão

Seção 3: Requisitos de Boas Práticas Industriais do setor

Ele apresenta cada requisito do GFSI, tanto para o escopo JI quanto JII e traz uma interpretação de como aplicar, sendo rico em exemplos.

Traduzi um requisito aqui para vocês entenderem como funciona:

Requisito JI GMP 7.3 Treinamento

Procedimentos devem ser estabelecidos, implementados e mantidos para garantir que todos os funcionários e contratados envolvidos na construção de edifícios e instalação de equipamentos, realizados em um local de manipulação de alimentos, sejam treinados em princípios de segurança de alimentos adequados à sua tarefa.

Interpretação

Antes de iniciar o trabalho, todo o pessoal de um local de manipulação de alimentos, incluindo pessoal temporário e (sub)contratados, deve ser treinado de maneira apropriada para suas funções e, posteriormente, supervisionado adequadamente durante todo o período de trabalho.

O procedimento de treinamento fornecido para prevenir riscos à segurança de alimentos é baseado em políticas, programas e procedimentos de segurança alimentar específicos do local, incluindo:

– Identificação de necessidades de formação

– Identificação de indivíduos a serem treinados e qualificados

– Matérias/materiais de treinamento, incluindo:

– Boas práticas de fabricação (BPF) para a execução de trabalhos em locais de manipulação de alimentos

– Procedimentos de armazenamento e manuseio de materiais e ferramentas de construção

– Seleção e utilização de materiais de contato com alimentos, peças de reposição, lubrificantes etc.

– Gestão de ferramentas (limpeza, sem peças perdidas)

– Procedimentos específicos relativos a atividades de manutenção com perfuração

– Sistema de autorização de trabalho, lock-out e tag-out

– Procedimentos específicos relativos à conclusão do trabalho e entrega após a conclusão

O procedimento aborda dois escopos:

– Treinamento geral em BPF e segurança de alimentos, independentemente de onde ocorre a construção do edifício ou instalação do equipamento

– Um procedimento que faz parte do plano do projeto e abrange a implementação de procedimentos e treinamento de BPF especificamente exigidos pelo cliente ou pela situação de construção: Procedimento geral de treinamento em BPF e segurança de alimentos.

Todos os colaboradores recebem formação geral sobre questões de segurança de alimentos e os principais perigos (biológicos, físicos e químicos) à segurança de alimentos. Durante esta formação, é demonstrada a ligação entre o controle da contaminação por perigos para a segurança de alimentos. As boas práticas de engenharia e as boas práticas de fabricação devem ser claramente explicadas.

Procedimento de BPF específico do cliente/projeto: recomenda-se que o fornecedor e usuário (cliente) da construção/equipamento de alimentos realize uma pré-qualificação dos requisitos de BPF em relação à higiene e segurança de alimentos.

O usuário deve compreender os tipos de riscos que podem ocorrer durante as atividades de construção ou manutenção que o fornecedor deve executar. O usuário também deve explicar os procedimentos e práticas que o fornecedor deve seguir para garantir que os riscos sejam adequadamente mitigados.

Os fornecedores que contratam subcontratantes têm de garantir que todos os requisitos de formação mencionados são também seguidos pelos subcontratantes, se necessário, com assistência do utilizador.

Referência

– EN 1672-2:2020 Food processing machinery – Basic concepts – Part 2: Hygiene and cleanability requirements – ISO 14159:2008 Safety Of Machinery – Hygiene Requirements For The Design Of Machinery – ISO 22000:2018 Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain

Lindo, né?

E em breve esta maravilha será complementada com um guia de avaliação de riscos de projeto sanitário. Estou no time de peer reviewers do EHEDG e o momento é de discussões finais para que este ano ainda tenhamos mais informações para ajudar na jornada de gerenciamento de projeto sanitário.

Sabe onde conseguir o White Paper, sem pagar nada?

Aqui, no site do EHEDG: EHEDG: Guideline Catalogue

Aliás, este White Paper do GFSI é muito citado pelo Guia de Gestão de equipamentos da FSSC 22000, que inclusive foi traduzido aqui no blog. Aproveite mais esta fonte!

Leia também:

Entendendo a consulta pública de projeto sanitário do GFSI

Saiba mais sobre o EHEDG

4 min leituraA vida de quem lida com normas e legislações sempre fica mais feliz quando temos pessoas especiais que “desenham” para nós, não é mesmo? Assim, o EHEDG nos fez um […]

2 min leitura
0

Impactos dos novos produtos na linha de produção de alimentos

2 min leitura

Vivemos um momento interessante na área de alimentos. Existem novos ingredientes para o desenvolvimento de novos produtos, com características diferentes que impactam o controle da segurança de alimentos.

Alto teor de proteínas e o conceito “plant-based” são tendências e merecem nossa atenção, por utilizarem maior teor de proteínas, proteínas diferentes ou diversos tipos de amidos.

Essas novas composições impactam:

  • Requisitos de limpeza
  • Tratamento térmico
  • Tempo de operação

Os impactos são causados pelas mudanças nas características dos produtos em diferentes aspectos, e uma delas é a reologia. A reologia é associada à viscosidade. Classificamos os fluídos como newtonianos ou não newtonianos.

  • Fluidos newtonianos apresentam taxas de deformação proporcionais às tensões cisalhantes aplicadas.
  • Fluidos não newtonianos não apresentam taxas de deformação proporcionais às tensões cisalhantes aplicadas.

Essa característica impacta diretamente o dimensionamento de linhas de produção, especificamente em bombas, trocadores de calor e agitadores de tanques. As características reológicas dos fluidos interferem na perda de carga e podem mudar a vazão/capacidade da linha, sendo o maior problema relacionado a produtos mais viscosos.

Novos produtos significam novas condições de processo.

Na área de alimentos a maioria dos fluidos são não newtonianos, o que significa que são mais complexos e têm comportamentos distintos:

Outro ponto para alimentos é a questão de tratamento térmico, que tem objetivo o aquecimento para redução de carga microbiológica ou o resfriamento para evitar a multiplicação microbiológica. Nesse sentido, é fundamental que o novo produto seja analisado em relação à condutividade térmica e ao calor específico, em diferentes temperaturas, sendo sugerido analisar no mínimo em 3 temperaturas.

Sem um estudo de impacto no dimensionamento dos equipamentos existentes ou novos equipamentos, pode não ser possível realizar o tratamento térmico adequado e o risco de contaminação microbiológica do produto será eminente.

Para o dimensionamento do retardador, o estudo é mais complexo porque depende da temperatura, densidade, reologia, calor específico e condutividade térmica.

Outro aspecto que pode ser afetado é o tempo de operação, pois se houver maior incrustação de resíduos de produto, as condições de processo poderão ser impactadas e com isso haverá redução do tempo de operação.

O protocolo de limpeza também precisará ser revalidado, tanto em relação a frequência, quanto em relação ao tempo, temperatura e concentração de químicos. Atenção aos conceitos do ciclo de Sinner, verificando as variáveis:

  • Tempo de contato
  • Temperatura
  • Produtos químicos: concentração e tipo de produto
  • Ação mecânica

Tudo isso pode fazer parte de uma análise de riscos para atender às normas de segurança de alimentos no quesito de gerenciamento de equipamentos, relacionado à alteração da Intenção de Uso dos equipamentos.

Resumindo, podemos dizer que o desenvolvimento de novos alimentos precisa abranger mais do que características organolépticas e os custos dos ingredientes, devendo ser verificado também o dimensionamento dos equipamentos e os impactos na produtividade.

A produtividade é a mais difícil de ser calculada antes do produto efetivamente entrar em operação na linha, porque nenhuma planta piloto consegue reproduzir os impactos nos tempos de operação e limpeza.

 

Referências

https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/1982920/mod_resource/content

Rheology of Fluid and Semisolid Foods: Principles and Applications, M. A. Rao, Publisher: Springer, 2nd edition, 28 August 2007, ISBN 0387709290ISBN 978-0387709291, p.8

2 min leituraVivemos um momento interessante na área de alimentos. Existem novos ingredientes para o desenvolvimento de novos produtos, com características diferentes que impactam o controle da segurança de alimentos. Alto teor […]

3 min leitura
1

Especificação de compra para equipamento ou material com design higiênico

3 min leitura

O assunto de hoje é mais um  “hot topic” (já abordado aqui). A criação de uma especificação de compra documentada que atenda ao design higiênico pode variar dependendo do equipamento ou material específico que você está adquirindo ou quer buscar no mercado, bem como das regulamentações e padrões de seu setor.

A seguir, há um exemplo genérico que você pode usar como ponto de partida. Lembre-se de personalizar este modelo de acordo com as necessidades e os requisitos específicos do seu projeto, o que exige um time treinado!

1. Informações Gerais

– Nome do projeto ou compra

– Data da previsão

– Comprador/Nome da sua organização

– Nome do fornecedor potencial

– Categoria do Equipamento/Material de processamento de alimentos

– Descreva o equipamento ou material de forma específica (com ou sem pigmento em plásticos e elastômeros).

2. Requisitos de Higiene

– O equipamento/material deve atender aos mais altos padrões de higiene aplicáveis à indústria, incluindo lista dos padrões e normas relevantes, como FSSC 22000, EHEDG (The European Hygienic Engineering and Design Group), European Committee for Standardization (CE), NAMI (The North America Meat Institute), 3-A e os requisitos identificados pelo GFSI para o projeto higiênico. Estas referências são fontes valiosas de informações.

3. Design Higiênico

O equipamento/material deve ser projetado com considerações de higiene em mente, incluindo:

– Superfícies lisas e não porosas que facilitam a limpeza;

– Cantos arredondados para evitar acúmulo de sujeira;

– Ausência de áreas de difícil acesso para remoção de microrganismos;

– Materiais resistentes à corrosão e à ação de produtos químicos de limpeza;

– Acessórios ou componentes facilmente desmontáveis para limpeza e manutenção, que não exijam uso de ferramentas na atividade.

4. Materiais

– O equipamento/material deve ser fabricado com materiais adequados ao uso pretendido, incluindo lista de materiais específicos, como aço inoxidável liga acima de 300, plásticos de grau alimentício, mangueiras com comprovação de atoxicidade, etc.

5. Procedimentos de Limpeza e Manutenção

O equipamento/material deve ser fabricado com materiais adequados ao uso pretendido, incluindo os materiais específicos recomendados.

5.1. Limpeza

O fornecedor deve fornecer instruções detalhadas sobre como limpar o equipamento ou material de acordo com as melhores práticas de higiene. Isso deve incluir: os produtos de limpeza recomendados, as ferramentas e equipamentos necessários para e a frequência pré-estabelecida.

5.2. Desinfecção (se aplicável)

Se necessário, o fornecedor deve especificar os métodos e procedimentos de desinfecção, incluindo os produtos que podem ser utilizados e as instruções sobre a frequência recomendada.

5.3. Manutenção Preventiva

O equipamento/material deve ser submetido à manutenção preventiva regular para garantir seu funcionamento adequado e prolongar sua vida útil. O fornecedor deve fornecer um plano com instruções pré-estabelecidas como guia de orientação.

5.4. Inspeções

Os operadores e o pessoal de manutenção devem realizar inspeções regulares do equipamento ou material para identificar possíveis desgastes, danos ou sinais de falha. O fornecedor deve fornecer uma lista de verificação de inspeção com pontos críticos.

5.5. Documentação e Registro

Todas as atividades de limpeza, desinfecção, manutenção preventiva e inspeções devem ser devidamente documentadas e registradas. O fornecedor deve especificar o formato de registro  que será utilizado, o local de armazenamento seguro dos registros e a importância de manter registros precisos para rastreabilidade e conformidade, físico e/ou eletrônicos.

5.6. Treinamento

O fornecedor deve oferecer treinamento adequado aos operadores e ao pessoal de manutenção, abordando todos os aspectos dos procedimentos de limpeza e manutenção. Isso deve incluir:

– Treinamento inicial para garantir a compreensão dos procedimentos;

– Treinamento periódico de reciclagem para manter a competência.

5.7. Conformidade Contínua

Esta seção detalhada deve garantir que todos os procedimentos de limpeza e manutenção sejam realizados de acordo com as melhores práticas de higiene e os requisitos específicos do equipamento ou material adquirido.

A conformidade contínua é fundamental para garantir que os padrões de higiene e desempenho sejam mantidos ao longo do tempo. Ela desempenha um papel crítico na manutenção da segurança, eficiência e qualidade em ambientes onde a higiene é essencial, como nas indústrias de alimentos em áreas sensíveis à higiene. Procedimentos de higiene são cruciais para evitar a contaminação de produtos e garantir a segurança dos consumidores. Assim, certifique-se de que na compra de equipamentos com projetos sanitários há diligência e atenção aos detalhes que devem envolver as áreas de projetos, engenharia, manutenção, compras, qualidade, produção, higienização e, claro, os fornecedores!

3 min leituraO assunto de hoje é mais um  “hot topic” (já abordado aqui). A criação de uma especificação de compra documentada que atenda ao design higiênico pode variar dependendo do equipamento […]

4 min leitura
0

Dicas do que considerar para montar uma especificação técnica antes da aquisição de equipamentos na indústria de alimentos

4 min leitura

Montar uma especificação técnica sólida é fundamental para garantir que os equipamentos adquiridos atendam às necessidades específicas da indústria de alimentos. A seguir, seguem alguma dicas para criar uma especificação técnica para aquisição de equipamentos na indústria de alimentos, não se limitando apenas à estes critérios, iniciando por:

– Identifique claramente o propósito do equipamento a ser adquirido e como ele se encaixa nos processos existentes na linha de produção;

– Liste os principais objetivos que o equipamento deve atender, como aumentar a capacidade de produção, melhorar a qualidade ou otimizar a eficiência;

– Detalhe os objetivos específicos para aquisição do equipamento. Por exemplo, se o objetivo é melhorar a qualidade dos produtos, especifique como o equipamento deve contribuir para isso, como por meio de recursos de controle, como o controle de temperatura. Se o objetivo for otimizar a eficiência, garantir as melhorias esperadas no rendimento e consumo de recursos;

– Especificar de forma clara as melhorias desejadas nos tempos de ciclo de produção. Por exemplo, se esperar uma redução de 20% no tempo de ciclo, detalhe esse valor;

– Descreva as melhorias no rendimento esperado do processo. Por exemplo, se esperar um aumento de 15% no rendimento do produto, registre essa expectativa;

– Defina as metas de redução de consumo de recursos, como energia, água ou matérias-primas. Por exemplo, se esperar uma redução de 10% no consumo de energia, mencione isso;

– Especifique como o monitoramento será realizado para verificar se o plano de melhorias está sendo cumprido.

Mas o principal é o atendimento aos projetos sanitários, que é uma parte crítica da gestão de equipamentos na indústria de alimentos, especialmente devido à importância da segurança de alimentos.

Assim, precisamos atender algumas diretrizes para garantir que os projetos de equipamentos estejam em conformidade com os padrões sanitários, através do conhecimento de regulamentações locais e internacionais, pesquisa aprofundada sobre as regulamentações, incluindo leis, normas, códigos de práticas e diretrizes de agências reguladoras e ONGs sobre a temática. Considerem sempre os 55 guidelines do EHEDG e as normas 3-A e outros pontos que futuramente serão abordados para a gestão e conceito de projetos sanitários em constantes atualizações.

Devemos considerar:

a)     Materiais adequados: utilize materiais de grau alimentício, como aço inoxidável liga acima AISI 300, que sejam resistentes à textura, não reativos com alimentos e facilmente limpos.

b)     Design Higiênico: evite áreas com reentrâncias, cantos difíceis de limpar ou superfícies ásperas que possam acumular sujeira ou bactérias. Opte por designs com superfícies lisas, arredondadas e sem cantos vivos para facilitar a limpeza completa.

c)      Acessibilidade para Limpeza: certifique-se de que o equipamento possa ser facilmente desmontado para acesso a todas as partes que precisam ser limpas e sanitizadas.

d)     Prevenção de Contaminação Cruzada: separe fisicamente diferentes áreas de processamento para evitar a transferência de ingredientes, alérgenos ou patógenos.

e)     Drenagem Adequada: integre sistemas de drenagem eficazes que permitam a rápida remoção de líquidos e resíduos, reduzindo o risco de acúmulo de sujeira e microrganismos.

f)       Compatibilidade com produtos químicos de limpeza: escolha materiais que sejam resistentes aos produtos químicos de limpeza

g)     Selos e Gaxetas Higiênicos: utilize selos e gaxetas projetados especificamente para ambientes alimentares, que não acumulem sujeira e possam ser limpos e sanitizados adequadamente.

h)     Facilidade de Inspeção.

i)       Etiquetagem e Identificação: utilize etiquetas duráveis e legíveis para indicar procedimentos de limpeza, manutenção e operação corretos.

j)       Identifique áreas específicas que exigem atenção especial, como pontos de contato direto com alimentos.

Assim, antes da aquisição, você estará criando equipamentos que não apenas atendem aos requisitos regulatórios, mas também contribuem para a eficácia das operações, a minimização de riscos de contaminação e a manutenção da integridade dos produtos alimentares.

Outro fator importante é a capacitação técnica da equipe multidisciplinar para garantir a segurança de alimentos, a qualidade dos produtos e a eficiência operacional. As áreas de compras, qualidade, projetos, engenharia e manutenção desempenham papéis fundamentais nesse processo, cada uma contribuindo de maneira única para o sucesso da compra de equipamentos sanitários, assim temos:

Área de Compras

·        Seleção de Fornecedores: A equipe de compras é responsável por identificar e selecionar fornecedores confiáveis que ofereçam equipamentos de alta qualidade e em conformidade com as regulamentações sanitárias.

·        Negociação de Termos e Preços: A equipe de compras negocia termos contratuais, preços e prazos de entrega com os fornecedores, buscando obter a melhor relação custo-benefício.

·        Garantia de Disponibilidade: A equipe de compras deve assegurar que os equipamentos necessários estejam disponíveis no momento certo para evitar a interrupção das operações.

Área da Qualidade

·        Conformidade Regulatória: A equipe de qualidade verifica se os equipamentos atendem aos padrões regulatórios e normas de segurança de alimentos antes da compra.

·        Inspeções Prévias: Pode ser responsável por realizar inspeções prévias nos equipamentos, verificando se atendem aos requisitos de higiene e qualidade.

Área de Projetos

·        Integração no leiaute: A equipe de projetos trabalha para integrar os novos equipamentos no leiaute da planta de produção, considerando o fluxo de processo, a acessibilidade e a otimização do espaço.

·        Design de Instalações: Ajuda a garantir que a instalação dos equipamentos ocorra de maneira adequada, atendendo aos requisitos técnicos e de segurança.

Área de Engenharia

·        Compatibilidade Técnica: A equipe de engenharia avalia se os novos equipamentos são compatíveis com a infraestrutura existente, como fontes de energia, sistemas de ventilação e redes de água.

·        Suporte Técnico: Fornece suporte técnico para a instalação, comissionamento e resolução de problemas técnicos relacionados aos equipamentos.

Área da Manutenção

·        Plano de Manutenção: Desenvolve planos de manutenção preventiva e corretiva para garantir que os equipamentos continuem operando de forma eficiente e segura.

·        Treinamento da Equipe: Fornece treinamento à equipe de operação e manutenção para garantir que os equipamentos sejam operados adequadamente e mantidos conforme as diretrizes.

A colaboração eficaz entre essas áreas é essencial para garantir que os equipamentos adquiridos atendam aos requisitos sanitários, de qualidade e de desempenho. Uma comunicação clara e coordenada entre a equipe de compras, qualidade, projetos, engenharia e manutenção é fundamental para evitar erros, garantir a conformidade e maximizar os benefícios dos novos equipamentos na indústria de alimentos, antes de suas aquisições.

Fiquem de olho nas atualizações destas duas referências:

https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines

https://www.3-a.org/

4 min leituraMontar uma especificação técnica sólida é fundamental para garantir que os equipamentos adquiridos atendam às necessidades específicas da indústria de alimentos. A seguir, seguem alguma dicas para criar uma especificação […]

2 min leitura
0

Gestão de equipamentos e projeto sanitário na FSSC 22000 6.0

2 min leitura

Em 31/03/2023 a FSSC 22000 publicou a nova versão 6.0 do seu esquema de certificação. Aqui no Food Safety Brazil você pode fazer o download (link) de uma tradução dos requisitos adicionais.

A nova versão da FSSC 22000 está dando o que falar. Os temas gestão de equipamentos e projeto sanitário chegaram com força total, com direito a requisito novinho só para eles. Não deveria ser uma surpresa, já que sempre influenciaram a segurança dos alimentos, mas pouco a pouco o assunto vem crescendo dentro do GFSI, que criou um escopo de certificação só para projeto sanitário (JI e JII).

Quais são as novidades?

Bem, nos requisitos adicionais recém-publicados pela Foundation, encontramos:

2.5.15 GESTÃO DE EQUIPAMENTOS

Além da cláusula 8.2.4 da ISO 22000:2018, a organização deve: a) Ter uma especificação de compra documentada, que aborde o projeto sanitário, os requisitos legais e do cliente aplicáveis e o uso pretendido do equipamento, incluindo o produto manuseado. O fornecedor deve fornecer evidências de atendimento às especificações de compra antes da instalação.

Bem, para que as especificações abordem projeto sanitário, é urgente a capacitação do time que toma decisão sobre a compra de equipamentos, como projetos e engenharia.  Estes “especificadores” têm que estar muito bem alinhados com as necessidades dos usuários, como manutenção, produção, higienização, com o devido feedback da qualidade, que conta se as superfícies e os produtos vêm mantendo seus padrões. O equipamento tem que ser de fácil limpeza, cumprindo determinadas características técnicas que nem sempre são amplamente conhecidas.

Aqui no blog já tem bastante informação que vai ajudar a esboçar as especificações:

https://foodsafetybrazil.org/requisitos-projeto-sanitario-do-fabricante-alimentos-para-fornecedor-equipamentos/

https://foodsafetybrazil.org/10-principios-de-projeto-sanitario/

https://foodsafetybrazil.org/manual-gratuito-de-conceitos-basicos-em-projeto-sanitario-ehedg-ja-esta-disponivel-em-portugues/

https://foodsafetybrazil.org/criterios-para-projeto-sanitario-de-equipamentos/

https://foodsafetybrazil.org/dicas-rapidas-para-desenvolver-um-olhar-critico-em-projeto-sanitario-2/

Outra parte do requisito fala sobre algo não tão novo, que é gestão de mudanças. Já deveria ser comum e corrente na cultura das empresas que alterações em equipamentos sejam feitas com uma avaliação crítica, pois isso muda o uso intencional e pode impactar os riscos.

b) Estabelecer e implementar um processo de gerenciamento de mudança baseado em risco para novos equipamentos e/ou quaisquer mudanças em equipamentos existentes, que devem ser adequadamente documentados, incluindo evidências de comissionamento bem-sucedido. Os possíveis efeitos nos sistemas existentes devem ser avaliados e as medidas de controle adequadas determinadas e implementadas.

Ficou abstrato que efeitos podem ser? Dica: podem ser os causados tanto por itens pequenos ou grandes…

Introdução ou remoção de componentes, ou alterações como:

Spray Balls: https://foodsafetybrazil.org/spray/

Mudança geral na fábrica: https://foodsafetybrazil.org/falha-no-projeto-sanitario-quando-a-fabrica-nasceu-errada/

Soldas: https://foodsafetybrazil.org/por-que-solda-tig-e-mais-indicada-para-industria-de-alimentos/

Acabamento de superfícies: https://foodsafetybrazil.org/passivacao-instalacoes-industria-de-alimentos/

Materiais de contato: https://foodsafetybrazil.org/elastomeros-e-sua-adequacao-a-aplicacao-nao-basta-ser-proprio-para-contato-com-alimentos/

Válvulas: https://foodsafetybrazil.org/valvulas-borboletas-projeto-sanitario/

Sensores: https://foodsafetybrazil.org/controle-de-nivel-tanques-seguranca-de-alimentos/

As empresas que já haviam capacitado suas equipes em projeto sanitário e já possuíam um fluxo de aprovação de novos equipamentos ou modificações não devem sentir tanto estas novidades. Para aquelas que estão tendo contato mais próximo pela primeira vez, passos importantes precisam ser dados para que que em abril de 2024 consigam demonstrar consistências nestes processos.

Continue acompanhando o Food Safety Brazil e a série de posts aprofundando detalhes sobre os requisitos exigidos na versão 6.0 da FSSC 22000.

2 min leituraEm 31/03/2023 a FSSC 22000 publicou a nova versão 6.0 do seu esquema de certificação. Aqui no Food Safety Brazil você pode fazer o download (link) de uma tradução dos […]

2 min leitura
0

EHEDG disponibiliza revista e canal com conteúdo gratuito sobre projeto sanitário

2 min leitura

O European Hygienic Engineering and Design Group já é um conhecido aqui no blog. Porém nem todos sabem que esta organização sem fins lucrativos publica semestralmente uma revista com conteúdo gratuito sobre projeto sanitário.

É a EHEDG Connects.

Como exemplo, a última edição da revista tem 52 páginas recheadas de entrevistas com experts, novidades em publicações e matérias, como:

GFSI HD BENCHMARKING

HYGIENIC WELDING

PRACTICAL ASPECTS FOR DRAINAGE SYSTEMS

MISSING SAFETY LINK IN FOOD SUPPLY CHAIN

INDUSTRY STORIES

HYGIENIC DESIGN STRATEGY

HYGIENIC STUDY AWARD

Vou dar só uma “palhinha” de trechos interessantes:

Como as empresas de processamento de alimentos e as empresas de equipamentos de alimentos devem abordar e entender os novos requisitos de benchmarking do GFSI?

‘Você pode ver isso como uma espécie de pirâmide. No topo estão os requisitos de benchmarking GFSI e abaixo estão os padrões dos esquemas de certificação. Eles elaboram as normas nos quais as pessoas podem basear seus certificados, como FSSC 22000, BSC ou IFS e vários outros. Então, é claro, existem os usuários finais reais. Os usuários finais são, neste caso, não apenas as empresas de processamento de alimentos, mas também os fabricantes de equipamentos. O requisito de benchmarking JI é para fabricantes de equipamentos e JII é para fabricantes de alimentos. Existe um grande interesse em obter esses certificados, em criar a oportunidade de ser certificado, mas primeiro é preciso haver normas por parte dos donos dos esquemas, que só serão desenvolvidos se houver interesse suficiente dos usuários finais. E os usuários finais provavelmente só manifestarão interesse e começarão a se mexer quando houver normas publicadas’

O EHEDG tem um plano para oferecer apoio a seus membros nessas questões (atender requisitos do GFSI)?

‘O EHEDG começou a escrever um novo documento de orientação sobre como realizar efetivamente uma avaliação de risco de projeto sanitário e fornecer orientações sobre como fazer isso para os processos de produção de alimentos. Chegar a um consenso sobre como fazer isso será benéfico para toda a indústria. A EHEDG está na posição perfeita para fornecer esse conhecimento, com base em nossa experiência em design higiênico. Está em total conformidade com nossa visão e missão, então é isso que defendemos.’

Para acessar a revista, clique aqui.

E para quem prefere ser lembrado das novidades e webinares através de publicações curtas, a dica é seguir o canal do LinkedIn.

Destaque para a seção de entrevistas de até cinco minutos como o “Hygienic Design Top Tips”.

2 min leituraO European Hygienic Engineering and Design Group já é um conhecido aqui no blog. Porém nem todos sabem que esta organização sem fins lucrativos publica semestralmente uma revista com conteúdo […]

2 min leitura
2

O papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia

2 min leitura

Você sabe qual é o papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia? É muito mais importante do que as pessoas pensam e merece total atenção.

A drenagem (ponto de descarte de efluentes) pode ser um dos principais meios de contaminação de alimentos ainda no processo produtivo. O ralo ou o canal de drenagem é um sistema aberto e toda água utilizada no ambiente de processamento é encaminhada para dentro dele. Qualquer erro na especificação do produto certo abre caminhos para a contaminação causada por bactérias.

Hoje, um dos maiores desafios da indústria de alimentos e bebidas é manter a drenagem limpa, atendendo padrões de segurança de alimentos, de trabalho e saúde. Pesquisas já apontaram que 70% da Listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

Os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas um dos principais equipamentos de limpeza instalados no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras.

Em cada um desses locais há processos diferentes, que demandam soluções de drenagem higiênica próprias. O que é necessário e comum é empregar tecnologia para ter filtros de resíduos nas saídas; grelhas antiderrapantes facilmente removíveis; design higiênico, que evite focos de bactérias; tamanho com capacidade adequada para o volume de líquidos manipulados no local e um separador de gordura.

Para atender as necessidades de gerenciamento de águas dentro da indústria, a ACO produz canais e ralos com design higiênico, além de separadores de gordura para grandes cozinhas industriais.

Erick Vitorino – Diretor Geral da ACO Brasil 
(12) 3878-4686

2 min leituraVocê sabe qual é o papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia? É muito mais importante do que as pessoas pensam e merece total atenção. A drenagem (ponto de descarte […]

3 min leitura
0

4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

3 min leitura

Recebo muitas consultas sobre qual é o melhor produto para limpeza e desinfecção de linhas de alimentos com limpeza a seco. Normalmente, minha primeira pergunta é: como é seu processo atual?

No passado, linhas foram projetadas e construídas com o conceito de não poder usar água de forma nenhuma e isso gerou uma grande dificuldade no processo de higienização, principalmente porque muitas vezes não se usava o conceito de projeto sanitário ou desenho higiênico.

Alguns especialistas em segurança de alimentos dizem “o que não se vê, não se limpa”. Dessa forma, pode-se imaginar que os trechos não acessíveis não são limpados adequadamente.

Uma superfície com resíduos orgânicos, temperatura adequada e mesmo com baixa umidade pode ser local de microrganismos, inclusive Salmonella, que é o segundo patogênico com mais ocorrência de diarreia segundo a EFSA. Os surtos de doenças associadas a alimentos com Salmonella estão relacionados a produtos úmidos e secos, conforme as listas da EFSA e CDC (EUA).

Preocupados com essa situação, alguns especialistas começaram a estudar o tema e desenvolveram algumas estratégias para melhorar a limpeza e desinfecção de linhas de produtos secos. Uma das alternativas é a utilização da limpeza CIP seguida de processo de secagem. Todavia, uma linha que não foi projetada para isso não pode simplesmente começar a utilizar água, sem antes realizar uma adequação de equipamentos e processos.

O documento 22 do EHEDG explica que a limpeza a seco de equipamentos é preferível, mas se for necessária limpeza úmida de equipamentos, a área de processamento precisa ser projetada para a limpeza úmida de acordo com as orientações dos documentos EHEDG associados.

Um procedimento de limpeza úmida pode envolver dois cenários de limpeza: uma operação de pré-limpeza úmida antes de um procedimento de desinfecção final ou uma única operação de limpeza úmida. Em ambos os casos, uma secagem de equipamento após a limpeza úmida deverá ser executada.

“Dica 1 – Adequar os equipamentos para Limpeza CIP”

Para possibilitar esse processo foram desenvolvidos spray-retráteis que irão possibilitar a retirada deles das linhas, tanques e equipamentos em que passam produtos. Isso é importante para que os produtos em pó não fiquem alojados dentro dos sprays e se tornem pontos de contaminação.

Figura 1  – Spray retrátil ( Fonte: fabricante)

A solução de limpeza CIP de forma automática pode reduzir o tempo de limpeza e aumentar a produtividade.

Em muitos equipamentos antigos é possível adequar para realização de limpeza CIP, mas deve-se consultar especialistas nesses cálculos e orientações.

Para linhas novas é sempre importante entender como será a limpeza antes de adquirir um equipamento novo e analisar as possibilidades de acesso para higienização e verificação.

“Dica 2 – Remoção de resíduos secos”

Há necessidade de remoção de resíduos antes da aplicação de produtos de higienização, por exemplo: raspagem de superfícies, com utensílios adequados e que não agridam ou risquem as superfícies internas ou externas dos equipamentos. Evite usar utensílios metálicos.

Também pode-se utilizar aspiradores de pós, desde que haja o encaminhamento da saída de ar para fora do ambiente que está sendo limpo.

Em alguns casos, o objetivo de limpar a seco está relacionado à redução no consumo de água, redução do tempo de limpeza e até para realização de limpezas intermediárias, como em máquinas de envase. Nesse último caso, o objetivo é reduzir a carga de microrganismos entre um processo de limpeza completa e outro.

Os produtos químicos normalmente são úmidos, e por isso não devem deixar residual e preferencialmente devem ser produtos voláteis. Evitar uso de produtos com quaternário de amônio na formulação é fundamental devido ao efeito residual e risco de migração para os alimentos.

“Dica 3 – Produtos químicos voláteis e sem residual”

Mais um cuidado na secagem dos equipamentos e ambiente refere-se à utilização de tecidos, não tecidos e papéis. No caso de papéis, há muito risco em relação à qualidade microbiológica ou risco físico de resíduos que podem ficar nas superfícies.

“Dica 4 – Evitar utilizar papéis para secagem”

Os tecidos e não tecidos precisam ser utilizados com desinfetantes ou tratados previamente para evitar que contaminem a superfície após o processo de higienização.

Resumidamente, é sempre bom analisar as variáveis envolvidas no processo específico da linha em estudo para que seja desenvolvida a melhor solução.

Leia mais:

Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

 

3 min leituraRecebo muitas consultas sobre qual é o melhor produto para limpeza e desinfecção de linhas de alimentos com limpeza a seco. Normalmente, minha primeira pergunta é: como é seu processo […]

3 min leitura
1

A importância da passivação em equipamentos para indústrias de alimentos

3 min leitura

A preocupação com a qualidade e segurança dos alimentos envolve o tipo de material com o qual os alimentos podem entrar em contato, desde a etapa de processamento até a embalagem. Conforme a RDC n° 498/2021, da Anvisa, existe uma lista aprovada de aços e suas ligas inoxidáveis para utilização em embalagens, utensílios e equipamentos metálicos em contatos com alimentos. Comumente, observa-se nas indústrias de alimentos a utilização de equipamentos nas instalações sanitárias elaborados em aço inoxidável, que atendem às mais altas necessidades higiênicas e anticorrosivas.

Mas apesar da boa resistência à corrosão, os aços inoxidáveis não estão livres da oxidação ou de algum processo corrosivo, o que pode levar à contaminação do alimento por formação de biofilmes e crescimento bacteriano indesejado. Uma das medidas utilizadas para evitar a corrosão é a passivação.

De acordo com MIL-STD-753C: “Passivação é o tratamento final e/ou processo de limpeza usado para remover ferro e outros contaminantes anódicos da superfície de peças de aço resistentes à corrosão em que tal formação uniforme de uma superfície passiva é obtida.”

O processo de passivação sempre é acompanhado de limpeza química, pois todos os contaminantes devem ser removidos da superfície, a fim de evitar qualquer tipo de interferência no processo.

De modo simplificado, o procedimento consiste em três etapas:

  1. Etapa: Fase alcalina – remoção de resíduos orgânicos;
  2. Etapa: Fase ácida- remoção de resíduos inorgânicos;
  3. Etapa: Fase da passivação propriamente dita.

Conforme imagem abaixo, a etapa três ocorre sempre que o cromo contido no aço inoxidável entra em contato com o oxigênio presente no ar. Essa reação química forma uma camada protetora espessa e uniforme na superfície.

A passivação reestabelece completamente a proteção anticorrosiva do aço, evitando assim problemas com oxidação e formação de biofilme, que afetam diretamente a qualidade e segurança do alimento.

Os biofilmes instalados ocasionam recontaminação frequente, além de outros malefícios como:

  • Corrosão microbiológica induzida em equipamentos, reduzindo sua vida útil.
  • Prejudicam a transferência de calor entre superfícies, nos tratamentos térmicos.
  • Causam perdas devido à contaminação dos produtos finais com microrganismos deteriorantes, gerando alterações organolépticas nos alimentos e aceleração de processos químicos como rancificação.
  • Propiciam o desencadeamento de surtos pela contaminação de alimentos com microrganismos patogênicos.
  • Promovem perdas de lotes por presença de bactérias que devem ser ausentes por legislação.

A abrasão mecânica do processamento, tratamento térmico, o uso de matéria prima abrasiva como o sal ou a utilização de agentes para higienização como ácidos fortes danificam a camada de óxido de cromo, o que automaticamente causa a oxidação indesejada.

Recomenda-se realizar a passivação antes do primeiro uso e/ou após grande tempo de uso dos equipamentos. O equipamento passivado tem melhor performance quanto à higienização e sanitização empregada e aumento de sua vida útil. Evita-se ainda a contaminação cruzada do alimento por formação de biofilme.

Todo o processo de passivação leva de 24 a 48 horas para estar completo e estabilizado.

É de extrema importância a contratação de fornecedores idôneos que possuam experiência no processo e trabalhem apenas com produtos aprovados pela Anvisa, além da realização de teste para verificar a efetividade de todo processo de passivação e evitar a contaminação química do alimento e bebida.

Deve-se exigir as seguintes informações do fornecedor e elas devem ser incorporadas à documentação de validação final, para cumprir os critérios mínimos para segurança dos alimentos:

  • Procedimento executivo dos trabalhos de passivação;
  • Relatório de Monitoramento e Controle do Processo
  • Documentação de Garantia de Qualidade dos trabalhos realizados
  • Ficha Técnica dos produtos com lote de fabricação
  • FISPQs
  • Certificado de Análise
  • ART do Engenheiro Responsável

Uma passivação bem feita deve propiciar uma produção mais segura de alimentos por até vários anos, mas o ideal e recomendado pelos fornecedores é que se repita o procedimento no máximo a cada dois anos.

Referências

CAIXETA, Danila Soares. Sanificantes químicos no controle de biofilmes formados por duas espécies de Pseudomonas em superfície de aço inoxidável. 2008. 75f. Dissertação (Mestrado em Microbiologia Agrícola) – Universidade Federal de Lavras, Lavras

FORSYTHE, S.J. Microbiologia da segurança alimentar. São Paulo: Artmed, 2002. 424 p

3 min leituraA preocupação com a qualidade e segurança dos alimentos envolve o tipo de material com o qual os alimentos podem entrar em contato, desde a etapa de processamento até a […]

2 min leitura
1

Solda sanitária: vamos conversar?

2 min leitura

Quando o assunto é Design Higiênico, um dos maiores desafios é a aplicação de soldas bem executadas, a chamada solda sanitária ou solda higiênica. Vamos conversar sobre isso?

Mesmo quando o equipamento é comprado novo de um fabricante experiente ou renomado na indústria alimentícia, é muito comum vermos soldas mal executadas, que criam locais de acúmulo de sujidades e de difícil higienização.

Mas de quem seria a responsabilidade da solução desse problema? Vejamos:

  • A área da qualidade não conhece as técnicas de soldagem, portanto, geralmente consegue avaliar uma solda, mas dificilmente pode orientar a manutenção ou o fornecedor do equipamento sobre como proceder para obter soldas higiênicas.
  • A área da manutenção pode conhecer as técnicas de solda, mas bons soldadores são raros. É algo que requer muita prática e paciência, além é claro, de equipamentos adequados à disposição.
  • Fabricantes de equipamentos têm a obrigação de contratar soldadores competentes, ou então de capacitá-los. Mas isso tem um custo, que muitas vezes as empresas não querem pagar, levando à aceitação de projetos apenas “parcialmente” sanitários.

Dadas as dificuldades listadas acima, imaginamos que seja um assunto de difícil discussão entre as partes interessadas.

Por isso, neste artigo, trouxemos um vídeo sobre solda sanitária, que pode ajudar as 3 áreas a conversarem sobre o tema de forma clara e produtiva.

No vídeo explicamos de forma bastante sucinta:

  • Diferenças entre as soldas TIG e MIG;
  • Boas práticas a serem aplicadas nas etapas pré-solda e pós-solda;
  • Tipos de defeitos nas soldas; e
  • A importância da solda sanitária na prevenção de contaminação por patógenos.

Para ir até o vídeo, clique neste link. Recomendamos que você compartilhe esse vídeo com o pessoal que tem papel relevante no projeto, construção, manutenção de máquinas e utensílios, bem como na seleção de fornecedores de equipamentos na sua empresa.

O vídeo pode ser um excelente ponto de partida nas discussões desse tema, levando o time a buscar mais conhecimento e condições adequadas para a execução de soldas sanitárias.

Caso queira saber mais sobre Design Higiênico, recomendamos que você acesse esse outro link, no qual um vídeo em animação vai tentar simplificar esse conceito para você.

Lembre-se: evitar pontos de acúmulo de sujidades e crescimento de patógenos pode trazer mais benefícios do que você imagina para a sua empresa.

Leia mais sobre este assunto em:

2 min leituraQuando o assunto é Design Higiênico, um dos maiores desafios é a aplicação de soldas bem executadas, a chamada solda sanitária ou solda higiênica. Vamos conversar sobre isso? Mesmo quando […]

Compartilhar
Pular para a barra de ferramentas