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Indústria 4.0 na Segurança dos Alimentos: por que digitalizar?

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A chamada Quarta Revolução Industrial — ou Indústria 4.0 — já não é uma tendência: é uma realidade que está transformando profundamente a forma como produzimos, controlamos e garantimos a segurança dos alimentos. Tecnologias como Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial, big data e sistemas integrados de gestão estão a revolucionar o setor, automatizando processos, reduzindo falhas humanas e permitindo decisões mais rápidas e baseadas em dados.

Mas se por um lado a digitalização traz enormes oportunidades, por outro exige adaptação, formação e uma visão estratégica. O controle da qualidade, que sempre foi um pilar da segurança dos alimentos, ganha agora novas ferramentas — e novos desafios.

Neste artigo, compartilho como a transformação digital pode (e deve) ser aliada na construção de sistemas mais robustos, eficientes e transparentes. Porque a segurança dos alimentos começa nos dados — mas continua nas pessoas.

Por que digitalizar? Vantagens para a segurança dos alimentos

A digitalização dos processos permite um controle mais rigoroso, em tempo real, e com menos margem para erro humano. Sistemas digitais oferecem:

Maior rastreabilidade dos lotes e matérias-primas;
Monitorização contínua de parâmetros críticos, como temperatura e umidade;
Automação de registros e alertas, reduzindo falhas de preenchimento manual;
Análise preditiva, com base em dados históricos, para prevenir contaminações ou falhas de processo.

Tudo isto contribui para aumentar a confiança do consumidor e reforçar a conformidade com certificações como IFS, BRCGS ou ISO 22000.

Desafios da transformação digital no setor alimentar

Apesar dos benefícios, muitas empresas ainda enfrentam dificuldades para implementar soluções digitais. Entre os principais desafios estão:

Custos de investimento inicial em equipamentos e software;
Falta de mão de obra qualificada para operar e interpretar dados;
Integração difícil com sistemas antigos ou manuais;
Resistência à mudança, especialmente em PME ou negócios familiares.

Mas talvez o maior erro na tentativa de digitalização seja impor regras e sistemas sem ouvir quem está no terreno. Quem trabalha diariamente nas linhas de produção, nas salas de embalamento ou nos armazéns tem um conhecimento valioso sobre os processos — e ignorar essa experiência é desperdiçar uma fonte essencial de melhoria.

O que muitas vezes acontece é a criação de estruturas digitais complexas, burocráticas e desajustadas da realidade, que acabam por dificultar mais do que ajudar. Isso gera frustração, resistência e, em muitos casos, faz com que o projeto de digitalização seja adiado indefinidamente ou caia no esquecimento dentro da própria empresa.

A transformação digital só acontece de forma eficaz quando as pessoas são parte do processo desde o início, sendo ouvidas, formadas e envolvidas na construção das soluções. A tecnologia deve servir o processo — e nunca o contrário.

A aceitação da Indústria 4.0 no setor alimentar: estamos preparados?

Apesar do avanço tecnológico, a adesão à digitalização no setor alimentar é desigual. Grandes indústrias têm liderado o movimento, enquanto pequenas e médias empresas ainda enfrentam barreiras.

Segundo estudos europeus recentes, as principais motivações para digitalizar estão ligadas à eficiência operacional, redução de perdas e maior rastreabilidade. Por outro lado, os principais motivos para não avançar são o custo, a complexidade técnica e o receio de depender excessivamente da tecnologia.

Ainda assim, a tendência é clara: quem investe, colhe resultados. E quem adia, corre o risco de ficar para trás — ou falhar em segurança.

Conclusão: digitalizar é inevitável — e benéfico quando bem feito

A Indústria 4.0 não é apenas uma questão de inovação, mas uma exigência para garantir alimentos mais seguros, rastreáveis e sustentáveis. No entanto, a transição deve ser feita com consciência, adaptando o processo à realidade de cada empresa.

Digitalizar não significa perder o controle — pelo contrário, é ganhar mais controle, com dados confiáveis e decisões mais rápidas. Cabe às lideranças reconhecer que o futuro da segurança dos alimentos passa, inevitavelmente, por esta transformação. E quanto mais cedo começarmos, mais preparados estaremos.

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Tania Lopes

15 de janeiro de 202618 de dezembro de 2025

Ferramentas de gestão,Food Safety no Mundo,Inovações e novidades

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A mágica tábua de descongelar alimentos: mito ou solução?

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Você sabe qual temperatura ideal para armazenar os alimentos prontos para o consumo? Existe uma faixa de temperatura conhecida como Zona de Perigo, na qual a temperatura é ideal para o crescimento Quem nunca saiu correndo para trabalhar e esqueceu de tirar a mistura do freezer que atire a primeira pedra!

A correria do dia a dia muitas vezes nos leva a buscar atalhos pouco recomendados para descongelar alimentos: deixá-los sobre a pia, na varanda ou até mesmo usando água quente. Mas aqui vai o alerta: esses métodos não são nada seguros. Quando a parte externa da carne atinge temperaturas acima de 5°C, ela entra na temida zona de perigo (entre 5°C e 60°C). Nessa faixa de temperatura, bactérias patogênicas como Salmonella e E. coli podem dobrar de população a cada 20 minutos — e o pior: isso acontece mesmo que o centro da peça ainda esteja congelado. Deixar um alimento nessa zona por mais de 2 horas é como abrir as portas para uma festa de microrganismos indesejados.

Nos últimos tempos, as redes sociais foram invadidas por um novo “truque de cozinha”: a tábua de descongelar alimentos. Ela chama atenção pelo aparente poder de agilizar o processo, mas será que funciona mesmo? E o mais importante: é um procedimento seguro?

Essas tábuas são feitas de metais como alumínio ou cobre, conhecidos por sua altíssima condutividade térmica. Sabe aquela sensação de encostar numa colher de metal ‘gelada’ versus numa de madeira? A colher de metal parece muito mais fria, certo? Isso acontece porque o metal “rouba” o calor da sua mão muito mais rápido.

Com a tábua é o inverso: ela capta o calor do ambiente e o transfere rapidamente para o alimento congelado, enquanto dissipa o frio que vai sendo liberado durante o degelo. É como se a tábua funcionasse como uma “ponte expressa” para o calor.

Comentário técnico: A condutividade térmica mede a capacidade de um material transferir calor. Os números impressionam: o alumínio conduz cerca de 205 W/m·K, enquanto a madeira conduz apenas 0,15 W/m·K. Isso significa que o alumínio transfere calor mais de 1.300 vezes mais rápido que a madeira! Por isso essas tábuas realmente aceleram o processo comparadas a um prato ou tábua comum.

A física também ajuda a explicar o fenômeno. Segundo as leis da termodinâmica, quando dois corpos com temperaturas diferentes entram em contato, há sempre um fluxo espontâneo de calor do mais quente para o mais frio, até que se atinja equilíbrio térmico. É exatamente isso que acontece quando colocamos uma peça congelada sobre a tábua metálica.

Comentário técnico: A primeira lei da termodinâmica (conservação de energia) mostra que a energia não se cria nem se destrói, apenas se transforma — no caso, o calor do ambiente flui através do metal até o alimento. A segunda lei explica que esse fluxo de calor sempre viaja naturalmente do corpo mais quente para o mais frio, nunca o contrário (a menos que haja trabalho externo, como em geladeiras).

Aqui vem a parte importante: esse ganho de tempo não elimina o risco microbiológico. A tábua funciona à temperatura ambiente, o que significa que o alimento passa parte do tempo exposto exatamente àquela zona de perigo que mencionamos no início.

E tem mais: carnes moídas são ainda mais críticas nesse cenário. Enquanto um bife inteiro tem bactérias apenas na superfície externa, a carne moída tem uma área de exposição centenas de vezes maior. Durante a moagem, qualquer contaminação superficial se distribui por toda a massa, criando inúmeras “portas de entrada” para microrganismos. É por isso que carnes moídas exigem cuidado redobrado no descongelamento e devem ser consumidas mais rapidamente.

Organizações como a Anvisa (RDC nº 216/2004, que estabelece procedimentos operacionais padronizados para serviços de alimentação) e o USDA (Departamento de Agricultura dos EUA) são categóricas: o método mais seguro continua sendo o descongelamento sob refrigeração, com a geladeira ajustada abaixo de 4°C.

Pode parecer menos prático — e realmente é mais demorado —, mas é a única forma de garantir que todo o alimento permaneça fora da zona de risco do início ao fim do processo, preservando tanto sua qualidade quanto a segurança de alimentos.

E se eu REALMENTE precisar usar a tábua?

Bem, a tábua de descongelamento pode até ajudar em situações emergenciais ou quando você quer dar aquele “empurrãozinho” inicial no degelo. Se for usar, siga estas orientações:

Tempo máximo: não deixe o alimento mais de 30-40 minutos em temperatura ambiente, mesmo na tábua
Espessura ideal: funciona melhor com peças finas (bifes, filés, hambúrgueres) — peças grandes continuam demorando
Vire o alimento: para descongelar uniformemente dos dois lados
Higienização: lave a tábua com água quente e detergente após cada uso;
Cozinhe imediatamente: assim que descongelar, leve direto ao preparo
Nunca use para carne moída: o risco é alto demais

Quadro comparativo dos métodos de descongelamento

Método	Vantagens	Riscos/Desvantagens	Indicação
Geladeira (< 4°C)	Seguro, preserva qualidade, evita multiplicação de patógenos	Mais lento, exige planejamento (8-24h dependendo do tamanho)	Melhor opção para carnes, aves, pescados
Água fria corrente (embalagem fechada)	Mais rápido que a geladeira (1-3h), mantém alimento fora da zona de perigo	Requer atenção constante e troca de água a cada 30 min	Útil em emergências
Micro-ondas (defrost)	Muito rápido (minutos), permite preparo imediato	Pode cozinhar partes externas de forma desigual; precisa cozinhar logo após o descongelamento	Somente quando vai direto ao fogo/forno
Tábua de descongelamento	Mais rápido que deixar em prato comum; prático em bancada	Funciona à temperatura ambiente, expõe ao risco microbiológico; não serve para peças grandes	Apenas como complemento ou pré-descongelamento rápido de peças finas
Temperatura ambiente (pia/varanda)	Nenhuma vantagem real	Risco altíssimo de contaminação; método completamente inseguro	Nunca recomendado

A conclusão sincera

No fim das contas, a velha tática da vovó continua vencendo: tirar a carne do freezer na noite anterior e deixar descongelando na geladeira. Chatinho? Talvez. Dá mais trabalho lembrar? Com certeza. Mas é seguro? Absolutamente.

A tábua de descongelamento não é exatamente um mito — ela realmente acelera o processo graças às propriedades físicas do metal. Mas também não é a solução mágica que dispensa planejamento. Quando o assunto é segurança de alimentos, não existe atalho milagroso: tempo e temperatura continuam sendo os fatores decisivos.

Pense assim: você pode até usar a tábua para dar uma “adiantada” em situações de aperto, mas jamais como método principal. O planejamento simples de transferir os alimentos do freezer para a geladeira algumas horas antes continua sendo o caminho mais inteligente — e o único que garante que você e sua família comam com tranquilidade.

Afinal, a pressa pode até ser inimiga da perfeição, mas quando falamos de segurança de alimentos, ela é inimiga mesmo da sua saúde.

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Jacqueline Navarro

16 de outubro de 20259 de outubro de 2025

Inovações e novidades,Para Consumidores

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EUginius: a database gratuita para o controle de OGM em alimentos

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No cenário da produção de alimentos, a rastreabilidade e a conformidade regulatória são mais do que boas práticas, são essenciais para a sobrevivência e o sucesso de qualquer negócio. Com a crescente presença de Organismos Geneticamente Modificados (OGM) na cadeia de suprimentos, a capacidade de identificar, verificar e gerenciar ingredientes se tornou um desafio complexo e de alto risco.

Então como garantir a segurança e a conformidade de seus produtos?

3 min leituraNo cenário da produção de alimentos, a rastreabilidade e a conformidade regulatória são mais do que boas práticas, são essenciais para a sobrevivência e o sucesso de qualquer negócio. Com […]

Ana Silvia Mattos Gonçalves

10 de setembro de 202510 de setembro de 2025

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão,Food Safety no Mundo,Inovações e novidades

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Tecnologia, inovação e boas práticas para garantir a Segurança dos Alimentos

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Em um cenário global marcado pela aceleração tecnológica e crescente preocupação com a saúde pública, a segurança dos alimentos tornou-se uma das prioridades mais críticas das cadeias de abastecimento. Do campo à mesa, cada elo da cadeia alimentar carrega a responsabilidade de proteger a integridade dos produtos e a saúde dos consumidores. Nesse contexto, tecnologia, inovação e boas práticas na produção de alimentos são especialmente relevantes e urgentes.

A segurança dos alimentos não depende apenas da produção primária, mas é moldada por processos logísticos eficientes, soluções tecnológicas inteligentes, embalagens funcionais e o rigor no cumprimento de boas práticas. A integração desses elementos é essencial para mitigar riscos microbiológicos, químicos e físicos, reduzir perdas e desperdícios e atender às exigências sanitárias e às expectativas do consumidor moderno.

A logística como pilar da segurança de alimentos

A logística na cadeia de alimentos vai além do simples transporte de mercadorias: trata-se de uma engenharia que planeja, executa e monitora o fluxo de produtos com foco em tempo, temperatura, integridade e rastreabilidade. Um dos maiores desafios da logística de alimentos é manter as condições adequadas durante o transporte e o armazenamento. Isso inclui o controle de temperatura em produtos refrigerados e congelados, o controle da umidade, a prevenção de contaminações cruzadas e o respeito pela validade dos alimentos.

Com o avanço da tecnologia, a logística passou a contar com sensores de monitoramento em tempo real, que informam as variações de temperatura e umidade em caminhões e armazéns. Esses dispositivos, integrados a plataformas de IoT (Internet das Coisas), permitem a atuação preventiva, evitando que cargas inteiras sejam perdidas por falhas técnicas. Além disso, sistemas de rastreabilidade baseados em blockchain revolucionam a transparência e a confiabilidade da cadeia de abastecimento, permitindo que consumidores e órgãos reguladores acessem o histórico completo de um alimento.

Inovação e tecnologia a serviço da qualidade

A inovação é uma grande aliada na missão de garantir alimentos mais seguros e saudáveis. Em cada etapa da cadeia produtiva, soluções tecnológicas são incorporadas com sucesso. Na agricultura, sensores inteligentes e drones monitoram as plantações, identificando pragas ou deficiências nutricionais, promovendo um uso mais racional de insumos. Na indústria, equipamentos automatizados garantem a padronização de processos e reduzem a intervenção humana, minimizando os riscos de contaminação.

No controle de qualidade, testes rápidos e portáteis — como os kits de detecção de patógenos e resíduos químicos — permitem a identificação precoce de riscos, acelerando decisões e evitando o envio de lotes contaminados ao mercado. Inteligência artificial e machine learning também são aplicados na análise de grandes volumes de dados, otimizando processos, antecipando falhas e aprimorando a gestão de riscos.

Essas inovações altamente tecnológicas têm um objetivo claro: proteger o consumidor e assegurar que o alimento chegue ao seu destino em condições seguras e apropriadas ao consumo.

Embalagem: muito além da estética

A embalagem de alimentos evoluiu de um simples invólucro protetor para uma ferramenta estratégica de segurança e comunicação. Atualmente, o setor investe em embalagens inteligentes e embalagens ativas, que interagem com o ambiente ou com o próprio alimento.

As embalagens inteligentes são capazes de informar, por meio de indicadores visuais, se o alimento foi exposto a temperaturas inadequadas, se sofreu violação ou se está impróprio pra o consumo, mesmo antes do prazo final. Já as embalagens ativas liberam ou absorvem substâncias que estendem a vida útil do produto, como oxigênio ou dióxido de carbono, evitando o crescimento de microrganismos.

Além disso, há uma crescente preocupação com a sustentabilidade. Embalagens biodegradáveis, compostáveis ou recicláveis vêm sendo desenvolvidas para reduzir o impacto ambiental sem comprometer a proteção do alimento. Essa convergência entre segurança e sustentabilidade é valorizada tanto pelo mercado quanto pelos consumidores conscientes.

Boas Práticas: a base de tudo

Por mais sofisticada que seja a tecnologia, ela não substitui as boas práticas de fabricação (BPF), transporte e armazenamento. As regulamentações sanitárias, como a RDC 275/2002 e a RDC 216/2004, estabelecem critérios essenciais para o controle higiênico-sanitário nas indústrias de alimentos e em serviços de alimentação.

O cumprimento rigoroso dessas normas, aliado ao APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), forma a espinha dorsal da segurança dos alimentos. A capacitação contínua dos colaboradores, os programas de controle de pragas, a higienização correta dos ambientes e equipamentos e o controle de fornecedores são medidas indispensáveis que precisam ser reforçadas em todas as etapas da cadeia.

Em tempos de globalização e comércio internacional, o cumprimento das boas práticas também é um diferencial competitivo. Países com sistemas alimentares robustos e confiáveis têm maior acesso a mercados internacionais e conseguem proteger melhor sua população.

O consumidor como agente de transformação

Nunca foi tão importante considerar o papel do consumidor na segurança dos alimentos. Informado, exigente e atento à procedência dos produtos, o consumidor moderno valoriza marcas que demonstram responsabilidade com a saúde e o meio ambiente. Assim, a transparência, a rastreabilidade e a clareza das informações nos rótulos passam a ser estratégias indispensáveis.

Por outro lado, o consumidor também precisa ser educado quanto às boas práticas no domicílio. A segurança do alimento não termina na prateleira: ela continua na forma como os alimentos são armazenados, preparados e consumidos. Campanhas educativas sobre manipulação segura, higienização correta e conservação adequada dos alimentos são essenciais para completar o ciclo da segurança.

Considerações finais

Garantir a segurança dos alimentos em uma cadeia de produção e distribuição cada vez mais complexa é um desafio que exige integração, inovação e compromisso. Da logística à embalagem, o uso consciente da tecnologia e de boas práticas tem um papel fundamental na proteção da saúde pública.

O futuro da segurança dos alimentos dependerá da nossa capacidade de conectar ciência, tecnologia, inovação e gestão com uma abordagem preventiva e colaborativa. Inovação sem boas práticas é frágil; logística sem rastreabilidade é arriscada; embalagem sem função é desperdício. É a união estratégica desses elementos que permitirá a construção de um sistema alimentar mais seguro, justo e sustentável.

Carla Vargas Machado é química de alimentos

4 min leituraEm um cenário global marcado pela aceleração tecnológica e crescente preocupação com a saúde pública, a segurança dos alimentos tornou-se uma das prioridades mais críticas das cadeias de abastecimento. Do […]

Convidados

11 de agosto de 202510 de agosto de 2025

Food Safety no Mundo,Inovações e novidades

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Como a tecnologia auxilia a evolução dos Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos

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Com a crescente demanda por produtividade na cadeia de alimentos em nível mundial, as atividades de Segurança de Alimentos naturalmente têm se apropriado das novas tecnologias disponíveis, buscando a evolução de forma rápida para adequar-se ao que o mercado exige.

Foi-se o tempo em que os desafios dos profissionais da Qualidade eram focados apenas no atendimento de legislações, requisitos normativos e o rompimento das barreiras para fazer valer a “Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos” nos ambientes produtivos. Hoje, com todas as atualizações constantes em tecnologia, há também o desafio de não perder espaço no mercado, cumprindo os requisitos de um alimento seguro e alinhando custos, inovação e atendimento às expectativas das partes interessadas.

Antes mesmo do cultivo, as tecnologias já se fazem presentes a fim de contribuir na produtividade e garantia de produção de um alimento seguro, por meio das análises de dados climáticos, monitoramentos de temperatura, pragas e demais parâmetros que podem afetar requisitos sanitários, sendo a disseminação das informações para tomada de decisões cada vez mais rápidas, por meio de visualizações de dados em gráficos e tabelas moldados de acordo com os parâmetros de interesse de cada usuário.

Com base em todas estas informações rapidamente validadas por estudos estatísticos desenvolvidos durante a criação dos dashboards de visualização, a colheita ocorre no momento certo, o que representa um ganho à etapa seguinte da cadeia, que recebe matérias-primas com o máximo de qualidade possível perante os desafios enfrentados de clima, colheita e transporte.

Além disso, ressalta-se o importante ganho em termos de rastreabilidade do campo à mesa que a tecnologia nos permite. O que antigamente era complexo e desafiador, hoje é mais acessível e fácil de se demonstrar, com as integrações de dados do produto final ao produtor da matéria-prima. Existem sistemas altamente informatizados e conectados, o que garante conformidade com os requisitos regulatórios e, muito mais que isso, abre oportunidades para comprovar questões de sustentabilidade perante o mercado externo, que cada vez mais exige a comprovação da origem do produto.

No que diz respeito ao processamento e aos ambientes industriais, o uso de novas tecnologias auxilia as rotinas de monitoramento de parâmetros críticos de Segurança de Alimentos, tornando as atividades mais assertivas, facilitando a rápida ação quando são detectados desvios. Além disso, a geração de compilados de dados proporciona análises de tendência, permitindo ajustar e refinar limites críticos, com base em históricos de dados e ocorrências.

As tecnologias não se restringem apenas ao contexto do ambiente produtivo, estendendo-se às áreas de apoio fundamentais para o processo. O uso de métodos analíticos rápidos e precisos para análise de alimentos e a utilização de métodos rápidos para verificação de eficácia de uma higienização contribuem significativamente para tomada de decisões ágeis e assertivas, tornando-se recursos fundamentais no contexto de ambientes industriais que possuem altas demandas operacionais.

Com todos os parâmetros da matéria-prima e processamento sendo amplamente monitorados pelas tecnologias, as etapas subsequentes da cadeia, que abrangem o armazenamento e transporte, também demandam inovações, a fim de garantir a produção de alimentos seguros. Processos de armazenamento inteligente, com monitoramento em tempo real de temperatura e demais parâmetros críticos, análise de dados para otimizar rotas de transporte e controles de estoque automatizados contribuem para que as etapas finais da cadeia de produção atendam ao que o mercado exige, cumprindo as exigências legais e normativas.

Diante de todas as automações e facilidades que a tecnologia nos proporciona e, considerando os padrões de consumo que são moldados pelas tecnologias, redes sociais e a forma como as informações são repassadas ao consumidor final, cabe a nós, profissionais da áreas de segurança de alimentos mantermos uma postura aberta à inovação. Não podemos deixar de lado o senso crítico e comprometimento técnico, buscando sempre o atendimento dos padrões regulatórios, normativos e garantindo o atendimento às expectativas das partes interessadas.

Além disso, cabe as empresas investirem na capacitação contínua de equipes multidisciplinares, integrando áreas de qualidade, análise de dados, automação e produção, a fim de obter profissionais preparados para lidar com todas estas inovações tecnológicas, trazendo ganhos para o mercado de forma estratégica e colaborativa, reduzindo riscos e assegurando conformidade.

Viviane Gonçalves de Oliveira é engenheira química formada pela Universidade Estadual do Oeste do Paraná (UNIOESTE), com MBA em Qualidade, Gestão e Engenharia de Processos (PUC-RS). Atua desde 2018 na indústria de alimentos e embalagens, nas áreas de controle, garantia e gestão da qualidade. Atualmente é analista de qualidade em grande empresa do agronegócio.

Este post foi o vencedor do nosso Concurso Cultural.

Imagem: cottonbro studio

3 min leituraCom a crescente demanda por produtividade na cadeia de alimentos em nível mundial, as atividades de Segurança de Alimentos naturalmente têm se apropriado das novas tecnologias disponíveis, buscando a evolução […]

Convidados

30 de julho de 202530 de julho de 2025

Inovações e novidades

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Máscara de acrílico como protetor salivar na indústria de alimentos – uma opção?

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Antes mesmo de a CVS 05/2013 (vigente no estado de São Paulo) proibir o uso de máscaras nasobucais na manipulação de alimentos, falamos aqui no Food Safety Brazil sobre seus riscos.

Entre eles, a máscara nasobucal não representa uma proteção eficaz devido à umidade e mau uso. O gás carbônico acumulado decorrente da respiração pode provocar tosse, o que aumenta a possibilidade de contaminação. Após 30 minutos de uso, a máscara descartável torna-se úmida e tem a distância entre as fibras aumentada, permitindo a passagem de gotículas de saliva e microrganismos, aumentando a possibilidade de contaminação pela fala, tosse e espirro. Ainda há aqueles que de vez em quando tocam a máscara para “dar uma respirada” e voltam a manipular os alimentos sem higienizar as mãos.

Mas então, que recurso utilizar para evitar gotículas de saliva sobre os alimentos? Em uma situação utópica, as pessoas, proibidas de falar, tossir ou espirrar sobre as preparações ou linhas de produção se controlariam e essa contaminação não aconteceria. Porém, sabemos que a vida real é bastante diferente e a contaminação pode acontecer.

O mercado tem apresentado uma opção que é um protetor salivar de acrílico, vulgarmente chamado de “máscara plástica”, revestido de uma película bactericida e antiembaçante, cujo princípio ativo não é revelado. A máscara é posicionada no rosto de modo que a respiração fica livre, não acumulando gás carbônico, evitando desconforto pelo calor e a irritação da mucosa. Na área de estética tem conquistado muitos adeptos.

Pelo fato de esta opção não estar prevista em legislação de alimentos, seja pelo incentivo ou pela proibição, é interessante pensarmos sobre suas vantagens e desvantagens caso seja desejada a sua adoção na manipulação de alimentos.

A eficácia do protetor salivar de acrílico

Conversei com Dr. Eneo Alves, conceituado biomédico e autoridade em microbiologia de alimentos, responsável pela avaliação técnica da eficácia de um produto da categoria.

Segundo ele, pelos testes realizados, mesmo que o manipulador venha a espirrar dentro do protetor, as gotículas de saliva não atingirão os alimentos, ficando retidos na proteção de acrílico. Além disso, a película bactericida irá diminuir gradualmente a carga microbiana, não permitindo acúmulo de bactérias. Um dos ensaios foi bastante simples: pessoas resfriadas espirraram sobre placas de Petri com ágar-padrão utilizando a máscara plástica e também sem ela.

O segundo ensaio aconteceu com a contaminação intencional da parte interna da proteção com inóculos de Escherichia coli e Staphylococcus aureus, sendo coletadas amostras a cada hora para estudo da redução destes contaminantes. Houve uma redução de 62% dos microrganismos em duas horas de exposição e de 99,6% em 4 horas.

Duração e manutenção dos protetores salivares

Um revendedor, que garante vida útil de pelo menos 3 meses com o uso adequado, recomenda usar apenas flanela para limpeza. Se a máscara estiver muito suja e engordurada, deve-se lavar apenas com água e sabão neutro, sem molhar os elásticos. O álcool 70% danifica o tratamento antiembaçante e bactericida, devendo ser evitado.

Os testes de laboratório realizados não tiveram como objetivo avaliar o prazo de validade da eficácia do bactericida da película ao longo da vida útil do produto.

Outros cuidados

Não encontrei nenhuma empresa de alimentos de grande porte usando esta máscara. Quanto maior o número de colaboradores, maiores os desafios de utilizar um produto de longa duração, não descartável.

Pessoalmente, preocupa-me a forma de limpeza e a guarda das máscaras pelos manipuladores, assim como há cuidados com protetores auriculares ou jaquetas de câmaras frias. Um ponto a ser observado são as condições dos elásticos, materiais mais porosos que ficam atrás das orelhas (área de transpiração), bem como a integridade das próprias proteções, que devem ser inspecionadas regularmente dentro da política de vidros, acrílicos e plásticos duros.

E você, leitor, apostaria no potencial desta novidade? Se tiver experiências, venha nos contar!

Imagem: Difundir

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Juliane Dias

3 de julho de 20252 de julho de 2025

Inovações e novidades

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Novas regras para o sistema de lavagem de carcaças no abate de aves

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O Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção (TNO) nº 2/2024. Este sistema, composto por duas tecnologias complementares, visa aprimorar a qualidade higiênico-sanitária no processamento de carne de aves.

Tecnologias incluídas:

Sistema de Filme Aquoso: Aplicado imediatamente antes da extratora de cloaca, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) sob pressão controlada (até 3 ± 1 bar).
Sistema de Água Pressurizada: Instalado após a evisceração, para lavagem externa das carcaças, utilizando água clorada (máximo de 2 ppm) com pressão de 8 ± 1 bar e tempo mínimo de exposição de 2 segundos por carcaça. O volume de água a ser utilizado é de 0,4 litros +- 0,1L.

Nota: As tecnologias poderão ser implementadas de forma simultânea ou individualmente, não substituindo demais equipamentos de lavagem já autorizados pelo DIPOA.

Tabela 1 – Comparação entre os dois sistemas de lavagem

Figura 1 – Esquema de um sistema pressurizado para lavagem externa de carcaças antes da inspeção post-mortem.

Imagem cedida por Franz Machado

Para empresas que utilizam o dióxido de cloro como desinfetante no tratamento da água, será considerado conforme a Portaria 888 ANVISA, que determina que é obrigatória a manutenção de, no mínimo 0,2 mg/L de cloro residual livre ou 2 mg/L de cloro residual combinado ou 0,2 mg/L de dióxido de cloro em toda a extensão do sistema de distribuição (reservatório e rede) e nos pontos de consumo.

É importante notar que a adoção dessas tecnologias está limitada a linhas de abate com separação completa de vísceras e carcaças, sendo inviável em sistemas com vísceras presas às carcaças. Além disso, o volume de água utilizado (0,4 ± 0,1 L por carcaça) e a ausência de formação de névoa/bruma são critérios obrigatórios. Não obstante, esse sistema de lavagem não pode realizar lavagem interna da carcaça, somente lavagem externa, para cumprir somente o objetivo de eliminar a contaminação aparente de fezes, ração ou bile e não mascarar a inspeção de linha post-mortem (que poderia ocorrer com a lavagem interna).

Figura 2 – Esquema de implantação dos dois sistemas de lavagem de carcaças.

Fonte: o autor

Requisitos para implementação: Os estabelecimentos interessados devem atualizar seu registro de processo no DIPOA, inserindo os novos equipamentos nos campos específicos do Modelo Técnico de Sistema Estruturado (MTSE). Não serão necessárias alterações estruturais, salvo em casos excepcionais, e é exigida a atualização de programas de autocontrole, incluindo PSO, PPHO e APPCC, para incorporar o novo sistema.

Validação e monitoramento: A validação do sistema é obrigatória e deve incluir análises microbiológicas (Enterobactérias e E. coli) e visuais de contaminação gastrointestinal, realizadas em amostras de 600 carcaças (300 com e 300 sem o sistema) ao longo de 10 dias. Os resultados devem comprovar a manutenção ou redução dos níveis de contaminação. Quanto a quem pode realizar esse teste de validação, poderá ser qualquer profissional com inscrição em conselho de classe, RT, consultores, professores, mas com qualificação para fazer esse tipo de avaliação.

Obs: A apresentação da validação será realizada por meio de ofício direcionado ao SIF contendo o desenho experimental e os resultados microbiológicos e visuais, devendo demonstrar que o uso da lavagem de carcaça MANTEVE ou DIMINUIU o nível das contagens microbiológicas para os indicadores e enterobactérias e E. coli e MANTEVE ou DIMINUIU a presença de contaminações gastrointestinais visíveis.

A validação microbiológica poderá ser realizada nos laboratórios de autocontrole da própria empresa ou credenciados. A decisão será da indústria, conforme o que julgar mais apropriado e seguro.

Embasamento técnico da legislação: Conforme recentemente publicado pela revista Avicultura Industrial nº 06/2024, edição 1336, em análise da Profa. Dra Liris Kindlein (UFRGS), o abate de aves em larga escala é um processo rápido e altamente automatizado. Apesar dos avanços tecnológicos, ainda existem oportunidades consideráveis de contaminação e disseminação de bactérias durante o abate. Para garantir a segurança dos alimentos, a adesão às boas práticas de higiene no abate, juntamente com medidas preventivas baseadas no risco (abordagem do APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é de grande importância. Para avaliação de desempenho do processo de abate, é necessária uma análise do processo e dos pontos críticos, incluindo a identificação de operações que aumentem ou diminuam a contaminação microbiológica das carcaças.

Após publicação da Opinião científica que identificou, por análise de risco, os patógenos considerados de riscos ao consumo de carne de frango criados sob sistema intensivo de forma integrada no Brasil, ficou clara a importância da mitigação de contaminação de conteúdo de origem do trato gastrointestinal nas etapas do processo de abate que antecedem o sistema de pré-resfriamento das carcaças.

Diversos estudos avaliaram a lavagem de carcaças como um método de limpeza visível e confirmaram a eficácia desse processo na redução da população microbiana. Diversos pesquisadores afirmaram que, se a contaminação bacteriana ocorrer durante a evisceração, uma redução máxima da contagem de microrganismos será obtida se a carcaça for lavada imediatamente após a ocorrência dessa contaminação.

Os autores observaram que o aumento da população de bactérias da família Enterobacteriaceae e da contaminação das carcaças com Salmonella sp. poderiam ser evitados se uma lavagem pressurizada fosse instalada imediatamente após ocorrer a contaminação fecal. Smith et al. (2005) avaliaram a contaminação visível em carcaças processadas com e sem sistema de lavagem com água e concluíram que a lavagem de carcaças combinadas com pressão de água reduziu a contagem de E. coli. Similarmente, um estudo publicado em 2014, realizado no Brasil, comparou a eficiência da lavagem e o procedimento de refile de carcaças de frangos de corte contaminadas com conteúdo gastrointestinal e concluiu que o método de lavagem é globalmente mais eficiente que o método de refile para descontaminar carcaças de frango e diminuir a contaminação durante o processo de abate.

O uso da água para remover possíveis resíduos de conteúdo de origem gastrointestinal durante as etapas da evisceração é permitido há muitos anos em países como Estados Unidos (FSIS, 2010), Canadá (CFIA, 2010) e União Europeia (EC, 2004), após a comprovação de sua eficiência na eliminação de microrganismos patogênicos,

Observações finais: A instalação do novo sistema não substitui os equipamentos de lavagem já autorizados e permanece proibida a entrada de carcaças contaminadas em sistemas de pré-resfriamento. O uso dessas inovações tecnológicas reforça o compromisso com a segurança dos alimentos e o bem-estar dos consumidores.

Essa inovação representa um marco no aprimoramento dos processos de abate, fortalecendo a confiança na indústria avícola brasileira.

5 min leituraO Ofício-Circular nº 25/2024 do DIPOA apresenta as diretrizes para implementação do Sistema de Lavagem de Carcaças Anterior à Inspeção Post Mortem, em conformidade com o Termo de Não Objeção […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha

26 de novembro de 202427 de novembro de 2024

Boas práticas de fabricação,HACCP,Inovações e novidades,Perigos biológicos

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Alerta de atualização: conheça os projetos e start-ups europeias reconhecidas pelas inovações em segurança dos alimentos

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O projeto Catalyzing Scientific Innovation into Food Safety Action (CATALYSE) é uma iniciativa da União Europeia, financiada pelo programa Horizonte 2020. O objetivo do projeto é promover inovações em segurança de alimentos, implementando novas soluções para resolver as “necessidades reais” dos consumidores na cadeia de abastecimento.

O projeto é realizado em colaboração com a Federação Europeia de Ciência e Tecnologia dos Alimentos (EFFoST) e outros parceiros, explorando áreas críticas identificadas pela plataforma de inovação Flanders’ Food.

A ambição do CATALYSE é acelerar a absorção de conhecimento e soluções inovadoras que promovam a segurança de alimentos pelos usuário finais.

Uma das estratégias é apoiar startups e PMEs com inovações promissoras como métodos de teste, tecnologias analíticas e outras soluções para melhorar a segurança dos alimentos.

Conheça algumas soluções apresentadas por Edward Sliwinski, um dos idealizadores do projeto Catalyse, que expôs o projeto na Conferência ENFIT em novembro de 2024.

Métodos analíticos

Sequenciamento de DNA portátil em campo para detecção rápida
Análise rápida no local usando espectrômetros NIR miniaturizados,
Testes rápidos de tiras ICW de fluxo lateral,
Espectrometria de massa de razão isotópica (IRMS) na autenticação de alimentos,
Quantificação simultânea de mais de 700 micotoxinas usando LC-MS.

Métodos de esterilização moderados

Sonosteam (aquecimento combinado com sonicação),
Raslysation (combinação de aquecimento com luz UV)
Radiofrequência mais calor para pasteurização de ovos com casca
Tecnologia de plasma frio para descontaminação de alimentos e superfícies de contato com alimentos,
Soluções naturais (LABs, fagos).

Uso da Inteligência Artificial

FAO: Previsão em Segurança Alimentar usando varredura de horizonte e análise de tendências,
FOODAKAI utiliza modelos de previsão de tendências para produzir previsões precisas,
iComplai: Sistema de Alerta Precoce para Cadeia de Abastecimento de Alimentos,
Syreon: Tendências e Sinais Precoces de Riscos Emergentes identificados na Cadeia Alimentar

Digitalização

Neurala, software Vision AI para fabricantes melhorarem a inspeção visual
Spore.Bio: Fotônica e IA se encontram para detecção bacteriana em tempo real
Qassurance, iMIS Food Platform – Garantia de segurança alimentar em tempo real
Novolyze GPT, seu consultor de qualidade e segurança alimentar de IA
VEEVA, Abordagem de dados digitais para HACCP permitindo fluxos de dados em sistemas conectados
Merieux, um modelo inovador baseado em dados que visa melhorar os sistemas de controle de segurança alimentar por meio do compartilhamento e análise de dados
BULKVISION está revolucionando a transparência e a segurança em processos de logística.
Invert Robotics, ferramentas de inspeção remota para contêineres, tanques e tubulações.

Sensores

Trace Labs, o principal desenvolvedor do OriginTrail Decentralized Knowledge Graph
ColdChainControl, monitoramento de temperatura para remessas de itens únicos de alto valor
Blakbear, monitora o frescor de cada pacote com sensores de gás de baixo custo e software de IA
Ynvisible, e-paper impresso de ultrabaixo consumo de energia exibido de forma personalizadas para as necessidades do usuário.

Extensão de shelf life

Keep-it®, monitora constantemente as temperaturas às quais o produto é exposto,
Mimica: Indicador sensível à temperatura que fornece informações precisas sobre o frescor,
Saveggy, proteção à base de plantas, desenvolvida para manter frutas e vegetais frescos por mais tempo,
Bio2Coat, Tecnologia Natural para revestimentos e filmes comestíveis para preservação de alimentos,

Mais sobre a iniciativa

O projeto CATALYSE também aborda questões relacionadas às mudanças climáticas. Ele visa fornecer novos conhecimentos, dados e ferramentas para acelerar a ação contra as mudanças climáticas e proteger a saúde pública na Europa.

Para os projetos de segurança dos alimentos, o período de acompanhamento e divulgação é de 3 anos: 01/01/2024 a 31/12/2026

O projeto conta com 17 parceiros representando o sistema alimentício (pesquisa e academia, associações industriais, órgãos reguladores nacionais). São 13 países: Itália, Portugal, Bélgica, Holanda, Noruega, Espanha, Hungria, Finlândia, Eslováquia, Reino Unido, França, Ucrânia e Suíça.

Clique aqui para conhecer os projetos da Catalyse.

3 min leituraO projeto Catalyzing Scientific Innovation into Food Safety Action (CATALYSE) é uma iniciativa da União Europeia, financiada pelo programa Horizonte 2020. O objetivo do projeto é promover inovações em segurança […]

Juliane Dias

19 de novembro de 202418 de novembro de 2024

Inovações e novidades

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Como engajar a equipe na era digital?

< 1 min leitura

A vida corrida exige informações rápidas e claras. Mas como manter o conteúdo relevante e interessante em um mundo cada vez mais digital? Como engajar a equipe? A resposta está em usar a tecnologia a nosso favor.

A internet conecta-nos instantaneamente a um mar de informações. Porém, a falta de tempo e o excesso de dados podem gerar desinteresse e dificuldade de compreensão, principalmente em treinamentos.

O desafio é transformar a tecnologia em uma ferramenta para aumentar o engajamento da equipe.

Aproveite:

QR Codes: Crie um canal anônimo para sugestões, críticas e denúncias;
Telas: Use telas em locais comuns para exibir informações relevantes e atualizadas;
Formulários online: Faça pesquisas rápidas para avaliar o aprendizado e identificar áreas de melhoria.

Resultados esperados:

Maior engajamento: Colaboradores mais participativos e interessados nos objetivos da empresa;
Melhoria da comunicação: Troca de informações mais eficiente e transparente;
Aumento da produtividade: Informações relevantes e acessíveis no momento certo.

Dicas:

Seja objetivo: Mensagens curtas e diretas são mais eficazes;
Utilize imagens e vídeos: Conteúdos visuais facilitam a compreensão;
Incentive a interação: Crie espaços para que os colaboradores participem;
Adapte-se às novas tecnologias: Esteja sempre atualizado sobre as novidades;
Lembre-se: A tecnologia é uma aliada poderosa para o crescimento da sua empresa. Use-a com criatividade e inteligência para alcançar seus objetivos.

E você, como pode usar a tecnologia para transformar sua empresa?

Veja abaixo outro artigo sobre o tema no blog:

Treinamentos em Segurança de Alimentos: inove com a gamificação

Por Eduardo Ramos

< 1 min leituraA vida corrida exige informações rápidas e claras. Mas como manter o conteúdo relevante e interessante em um mundo cada vez mais digital? Como engajar a equipe? A resposta está […]

Convidados

23 de outubro de 202420 de outubro de 2024

Inovações e novidades

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Tecnologia como aliada no desenvolvimento da equipe

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As demandas do dia a dia pedem que as informações sejam transmitidas de forma rápida e objetiva. Porém, essa rapidez não pode prejudicar o conteúdo e, principalmente, o entendimento e o engajamento dos ouvintes colaboradores. Tenho em mente que a tecnologia deve ser utilizada para facilitar a nossa vida e creio que a invenção de muitos aparelhos e meios de comunicação foi para este fim.

Com a internet, as informações são passadas imediatamente para todo o globo. Se acontece um fenômeno neste instante, logo em seguida será possível encontrar informações a respeito nos principais meios de comunicação, como as redes sociais, por exemplo.

Somado à falta de tempo presente na vida de todos (ou da maioria) na atualidade, há também o desinteresse de parte de quem assiste. Isto acontece, por exemplo, quando são abordados em treinamentos temas muito burocráticos ou pela falta de compreensão da relevância que estes assuntos assumem dentro da cadeia produtiva.

Levantados estes pontos: (i) falta de tempo, (ii) falta de objetividade, (iii) conteúdo conciso, (iv) desinteresse, (v) não entendimento da importância do conteúdo e burocracia; vamos discorrer a respeito e adicionar também o fator de distração ocasionado pela modernidade, como o uso excessivo de smartphones e redes sociais.

Há de considerar que tais pontos acabam por tirar nosso foco e deixar nosso conhecimento raso. Todo mundo é “especialista” em algo, mas ninguém realmente consegue sustentar um debate pautado em informações de qualidade que transcendem a mera opinião ou em conhecimento extraído de fontes confiáveis.

Essa metralhadora de dados também vem nos deixando mal-acostumados em relação ao tempo em que essas informações devem ser transmitidas.

Há quanto tempo que você não consegue assistir a um vídeo no youtube de no mínimo 30 minutos sem facilmente se distrair e dar aquela espiadinha no celular para acessar o Instagram ou qualquer outra rede social?

Não temos mais paciência e foco!

Tendo isso em vista, proponho que comecemos a utilizar a internet, o smartphone, as redes sociais e todos os benefícios que essa tecnologia nos traz, como ferramenta de trabalho a fim de melhorar a captação de conhecimento e o engajamento dos colaboradores com os propósitos da empresa em que trabalham.

A questão não é se colocar alheio aos avanços da tecnologia nem nadar contra a correnteza.

Um exemplo particular, que implantei na empresa em que atualmente presto serviços, foi a criação de um QR Code com acesso ao meio de comunicação e denuncia anônima do site da empresa.

Por vezes, o trabalhador naturalmente tem medo de ser oprimido, ou sente medo de começar uma briga com alguém, ou, ainda, receio de ser mandado embora (principalmente se o alvo da denúncia for um superior). Então, através do QR Code, cria-se um ambiente onde o trabalhador pode sentir-se seguro e encorajado a realizar quaisquer denúncias, por se tratar de meio de comunicação anônimo.

E esse QR Code vale também para ideias de melhorias, reclamações etc.

Utilizamos os televisores do refeitório como meio de comunicação, informando através de conteúdos objetivos, os temas de importância do mês, como indicadores de gestão, metas, datas de conscientização etc.

Outra ideia implantada foi o sistema de pesquisa por formulários on-line, disponibilizados por empresas como a Google e a Microsoft. Estamos utilizando essas pesquisas para pré-treinamentos, a fim de analisarmos a eficácia do treinamento e a evolução do corpo de trabalhadores.

Esse tipo de sistema de pesquisa facilita, pois os dados são computados imediatamente e já podem ser tabelados em planilhas, economizando tempo de trabalho dos colaboradores do RH e dinheiro da empresa.

Observamos que, após implementação dessas simples melhorias, os colaboradores vêm se engajando mais com os assuntos transmitidos e que por vezes passavam batidos por não serem classificados como importantes ou relevantes. Questões são levantadas por eles a todo momento, seja por meio de ideias de melhorias ou críticas construtivas. Podemos também citar o aumento da motivação das equipes que vem aumentando por saber que a empresa em que eles trabalham e que seus gestores estão incentivando o crescimento e investindo no desenvolvimento profissional deles.

Quero deixar essa questão como lição de casa a vocês: como utilizar a tecnologia a favor do crescimento da sua empresa e formação de um quadro de funcionários robusto?

Por Eduardo Ramos

3 min leituraAs demandas do dia a dia pedem que as informações sejam transmitidas de forma rápida e objetiva. Porém, essa rapidez não pode prejudicar o conteúdo e, principalmente, o entendimento e […]

Convidados

16 de outubro de 202416 de outubro de 2024

Inovações e novidades

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Inovações e novidades

Indústria 4.0 na Segurança dos Alimentos: por que digitalizar?

A mágica tábua de descongelar alimentos: mito ou solução?

EUginius: a database gratuita para o controle de OGM em alimentos

Tecnologia, inovação e boas práticas para garantir a Segurança dos Alimentos

Como a tecnologia auxilia a evolução dos Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos

Máscara de acrílico como protetor salivar na indústria de alimentos – uma opção?

Novas regras para o sistema de lavagem de carcaças no abate de aves

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