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Sorteio para Curso teórico-prático de Controle da Qualidade do Pescado – 5ª edição

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Se você quer ou precisa se atualizar sobre segurança de alimentos e qualidade de pescado, inscreva-se no curso teórico-prático de Controle da Qualidade do Pescado, que acontecerá nos dias 14 e 15 de agosto de 2025, em Piracicaba – SP.

Esse curso está sendo organizado pelo Serviço Laboratorial de Tecnologia do Pescado do Instituto de Pesca e Departamento de Ciência e Tecnologia de Alimentos da Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz” – Universidade de São Paulo (ESALQ/USP).

O local do evento será na Av. Pádua Dias, 11 – Piracicaba – SP.

“Nós acreditamos que a capacitação continuada é o caminho na garantia da qualidade”

Segundo a coordenadora, Dra. Erika Furlan, o curso foca a qualidade do pescado ao longo da cadeia de produção, visando o desenvolvimento sustentável das cadeias produtivas de alimentos aquáticos por meio de melhorias na qualidade e segurança dos produtos e processos, minimizando perdas.

Nesta edição, serão abordados avanços no bem-estar animal, no controle de microrganismos ao longo da cadeia de produção e a importância da preservação da qualidade para minimizar o desperdício e melhorar o aproveitamento da biomassa.

Serão enfatizadas algumas cadeias de valor de alimentos aquáticos. O curso destacará a conversão de subprodutos de peixes em recursos valiosos, abordando desafios e estratégias para reduzir a perda e o desperdício de alimentos e os benefícios da certificação na pesca e aquicultura para a indústria e consumidores.

O blog Food Safety Brazil vai sortear uma vaga gratuita para esse curso no dia 08/08/25 às 10 h. Para concorrer basta se inscrever no formulário  https://forms.gle/dj5zcXo5QyoejGmX9

Confira a programação completa aqui

Público-alvo: Este curso visa a capacitação de estudantes e profissionais de pescado.

As inscrições podem ser realizadas pelo site da FUNDEPAG, no endereço:

https://hub.fundepag.br/evento/curso-teorico-pratico-de-controle-da-qualidade-do-pescado-5-edicao

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Resíduo químico pós-CIP: o perigo que seu enxágue pode estar deixando para trás

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Na busca por eficiência e segurança nos processos de limpeza, a indústria de alimentos investe tempo, produto e energia. Tudo cronometrado, controlado, com curvas de pH registradas e protocolos bem definidos. Mas, em meio a tanta atenção, há uma etapa que ainda costuma ser tratada como um simples detalhe: o enxágue.

Enquanto os detergentes fazem o trabalho pesado — removendo proteínas, gorduras e microrganismos — o enxágue é encarado apenas como um “passo final”. E é justamente nessa simplificação perigosa que mora o risco.

O que parece uma etapa simples pode se tornar um ponto cego na segurança de alimentos, silencioso e recorrente.

O que é um enxágue insatisfatório?

É o que acontece quando resíduos químicos de etapas anteriores permanecem no sistema mesmo após a limpeza. Esses resíduos podem ser alcalinos, ácidos ou oxidantes — e ficam ali, escondidos em válvulas, dutos, tanques ou até em equipamentos de envase. Em sistemas Clean In Place (CIP), falhas de enxágue já foram identificadas como causa direta de contaminações químicas em produtos acabados.

O problema é que, em algum momento, eles saem do esconderijo. E isso tem consequências.

Quais impactos isso pode causar?

Mesmo sendo silencioso, o enxágue insatisfatório pode gerar sérias consequências:

  • Alterações no pH do produto final: resíduos alcalinos ou ácidos podem desestabilizar o equilíbrio do produto, principalmente em bebidas fermentadas ou lácteos.
  • Instabilidade em fermentações: contaminantes químicos alteram o ambiente microbiano, inibindo ou favorecendo microrganismos indesejados.
  • Danos a membranas, placas e conexões: o contato contínuo com agentes corrosivos acelera o desgaste de componentes.
  • Formação de subprodutos indesejados: como cloratos e cloritos, derivados da decomposição do hipoclorito de sódio quando mal enxaguado.
  • Não conformidades em auditorias: resíduos químicos são frequentemente identificados em análises de validação de limpeza.

É um erro que passa despercebido até gerar prejuízo. E quando aparece, já contaminou lote, danificou equipamento ou comprometeu a confiança do cliente.

Produtos mais críticos

Alguns químicos usados em sistema CIP precisam de atenção redobrada no enxágue:

  • Soda cáustica: alcalina, comumente utilizada para limpeza pesada. Pode elevar o pH do produto e é altamente irritante.

  • Ácido nítrico ou fosfórico: ácidos inorgânicos corrosivos que, quando mal removidos, promovem corrosão localizada em aço inoxidável.

  • Sanitizantes (como hipoclorito): se não forem completamente removidos, podem deixar resíduos oxidantes ou gerar subprodutos como trihalometanos e cloratos, que são potencialmente tóxicos.

Leia:  Cloratos na indústria de alimentos: impactos, regulação e alternativas

Como identificar um enxágue insatisfatório?

Não se trata de “achar” — é preciso medir e comprovar:

  • pH da água de enxágue: deve se igualar ao da água potável.
  • Condutividade elétrica: deve se aproximar da água limpa; valores altos = resíduos.
  • Tiras reagentes: identificam resíduos de soda, cloro ou peróxidos.
  • Indicadores ácido/base: mostram presença de resíduos por mudança de cor.
  • Sensores em linha: monitoram e registram pH e condutividade em tempo real.

O que a indústria pode fazer?

Ações técnicas recomendadas:

  • Estabelecer tempo mínimo de enxágue com base em testes reais.

  • Validar volume de água ideal por circuito e tipo de resíduo.

  • Instalar sensores de pH/condutividade em pontos críticos.

  • Treinar operadores para não encurtar essa etapa.

  • Correlacionar desvios de qualidade com registros históricos do enxágue.

Reflexão necessária

Desvios de pH, corrosão precoce, sabores estranhos, falhas de fermentação… Será que o problema está no produto ou no resíduo que ficou no sistema?

O enxágue é a última barreira entre o produto químico e o alimento. Quando essa etapa falha, o risco é real — e completamente evitável.

A conclusão é que o enxágue insatisfatório não dispara alarme, não para a linha, não chama a atenção. Mas ele pode ser o maior vilão silencioso da sua fábrica. Validar e monitorar essa etapa é um investimento que evita perdas, retrabalho e crises de imagem.

Não adianta ter o melhor detergente do mundo se você está servindo ele junto com o produto final.

Quer entender como qualificar seu sistema CIP de forma prática e segura? Confira também o artigo Limpeza industrial: descomplicando o processo de qualificação de CIP, uma leitura complementar essencial para quem leva a segurança de alimentos a sério.

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O desafio de higienizar equipamentos sem desenho sanitário

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Em algum momento a palavra biofilme aparecerá no dia a dia de uma indústria de alimentos, seja de queijo ou de outros alimentos. Quando essa questão surge, as primeiras perguntas são:

– como está a higienização dos seus equipamentos?

– qual produto químico você está utilizando?

– com que frequência e como essa higienização é feita?

A partir daí começa todo o trabalho. Vamos verificar essa higienização: será que existe mesmo formação de biofilmes? Sim, encontramos. E agora, como agir?

Temos bastante material sobre biofilmes e atualmente muitas informações sobre como higienizar os equipamentos para retirar esses biofilmes. Porém, ainda não dispomos de muitas informações sobre o que fazer com equipamentos que não foram desenvolvidos para serem higienizados de forma simples, ou seja, quem construiu tais equipamentos não pensou em como os operadores iriam limpá-los. São equipamentos com tampas pesadas, difíceis de serem retiradas, que ficam em locais altos, dificultando a borrifação de produtos, já que há o risco de o produto escorrer e atingir o operador que faz a higienização. Existem também equipamentos com várias ranhuras e cilindros de difícil acesso, além de outros exemplos possíveis.

Podemos estabelecer como deve ser feita essa higienização, qual a frequência necessária para obter bons resultados e desmontamos o equipamento para essa prática. No entanto, corremos o risco de haver peças que empenam, parafusos que espanam, ou seja, podemos diminuir a vida útil desse equipamento, que muitas vezes custou um valor considerável.

Por tudo isso, o assunto desenho sanitário não deve ser deixado em segundo plano. Durante o projeto de compra de um novo equipamento, o higienista da planta, ou a pessoa do controle de qualidade que acompanha essa questão de higienização dos equipamentos, precisa ser envolvido. O contato com o fabricante deve ir além da produtividade e preço da máquina. Informações sobre como higienizar no dia a dia, uma avaliação minuciosa sobre pontos de difícil limpeza, quais produtos poderão ser usados, tudo isso deve entrar nessa avaliação prévia. E essa preocupação certamente será revertida em economia para a planta, pois equipamentos não higienizados corretamente levam à formação de biofilmes, que são um grande risco de contaminação para os alimentos.

E quando você já tem um equipamento que foi comprado sem essa preocupação, e que hoje está com presença de biofilme? A desmontagem é difícil e higienizar sem desmontá-lo parece impossível. O que se deve fazer?

Sugiro contatar a empresa que vendeu o equipamento, pedir para conversar com o departamento de desenvolvimento e passar sua dificuldade, solicitando informações de como eles sugerem que a limpeza seja feita. Talvez eles tenham informações de outras indústrias que possuem o mesmo equipamento.

Além disso, conversar com a empresa que fornece os produtos utilizados para higienização e sanitização também pode ser válido. Eles podem ter composições em forma de espuma para facilitar a aplicação em locais mais altos.

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Fabricantes de alimentos interditados pelas pragas: o risco existe

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Muito além do risco biológico

Uma rápida busca no Google com as palavras “barata no alimento” ou “rato no balcão”, ou ainda “larva no arroz”, e em microssegundos são projetadas na tela dezenas de relatos alarmantes sobre contaminação de alimentos relacionados a pragas. Muitos desses relatos têm como fonte veículos de imprensa, sem ignorar a profusão de consumidores vigilantes com um celular na mão, conectado a uma rede social, que propaga de forma viral o escândalo asqueroso sobre um bicho na comida.

Vejam alguns exemplos nessas notícias:

E as notícias se amontoam. Paramos a lista nesses 6 casos, mas caberiam algumas dúzias.

Nota-se nas notícias que parte dos estabelecimentos interditados acumulavam uma enorme lista de variáveis negligenciadas. Alguns incluiam até a falta de autorização para funcionamento. E certamente a maioria dos leitores da FoodSafetyBrazil está no grupo dos profissionais que jamais ficaram expostos a práticas tão condenáveis.

Mas o risco existe. Basta uma distração para ocorrer contaminação de pragas na linha de produção ou na cadeia logística, causando um terremoto na confiança do consumidor e resultando em ações fiscalizatórias altamente intolerantes.

Considerando isso, como seria possível uma contaminação por pragas em uma operação produtora de alimentos que segue razoavelmente bem os parâmetros de segurança em alimentos e regras sanitárias? Infelizmente o risco existe. Pode ser discreto, ou escancarado. Na prática, as principais fontes para que um fragmento de inseto, fezes de roedor, larva de caruncho, pata de barata, ou até uma formiga inteira apareçam dentro de um alimento podem ser resumidas em alguns comportamentos.

  1. Negligência no recebimento de insumos
  2. Portas mantidas abertas, ou barreiras instaladas mantidas desativadas
  3. Limpeza insuficiente, gerando ambiente atrativo para acesso e abrigo
  4. Rotina de tratamento inseticida mal dimensionada (há fábricas de alimentos que demoram mais de 60 dias para receber uma desinsetização)
  5. Acessos de tubulações, telhado, ralos deixados abertos
  6. Material desativado mantido dentro da área produtiva, servindo de abrigo
  7. Produtos acabados com baixo giro estocados há vários meses
  8. Empresa controladora apática às condições favoráveis a pragas
  9. Escopo do controle de pragas insuficiente à demanda ambiental

Veja que não apontamos nessa lista os problemas estruturais, como edificações antigas e mal conservadas, nem o manejo inadequado de resíduos. O fato é que um cenário de interdição relacionado a pragas não é um terremoto ocasionado por um fator isolado. Quando esse desastre acontece, certamente vários elementos de contenção foram negligenciados.

tubulação aberta na parede
Imagem gerada por AI

O profissional focado em food safety mantém seu sismógrafo bem calibrado para notar qualquer movimentação atípica no terreno. A empresa controladora parceira precisa manter uma postura alerta e insistente sobre os riscos que percebe. Infelizmente já executei a função de mensageiro do apocalipse, alertando o fabricante de alimentos que certo comportamento resultaria no terremoto da contaminação, e lamentavelmente meu alerta se confirmou quando um fiscal ou auditor atento sacudiu as bases da qualidade.

Mas felizmente o cenário oposto, com o êxito da estabilidade, tem sido o mais comum, quando o alerta do especialista em proteção contra pragas é acolhido e produz ajustes estruturais e operacionais.

Um caso que compartilho com relato de quase desastre ocorreu em uma fábrica de alimentos congelados, que mantinha um bom nível sanitário, mas era negligente com os acessos, tanto no recebimento de matéria prima, quando na área da expedição. Como resultado, no período sazonal mais quente e úmido, não havia contenção para as centenas de moscas atraídas pelo local. Uma manhã, durante uma inspeção sanitária de rotina, o fiscal ficou muito desconfortável com a população de moscas e determinou a interrupção da produção até que os insetos fossem expulsos. TERREMOTO!!!

A empresa controladora foi convocada para uma resposta, que incluiu uma desinsetização completa (negligenciada há mais de 40 dias porque a fábrica não parava), e instalação emergencial de cortinas de PVC (tiras) em todas as portas. As armadilhas luminosas já estavam suficientemente dimensionadas. Depois do caos, em dois dias foi autorizado o retorno da operação.

Esse caso não apareceu na mídia, mas passou perto, porque aquela alta população de moscas poderia ter resultado em um inseto misturado ao alimento na mesa do consumidor que segura um smartphone até na hora das refeições.

Casos semelhantes a esse são numerosos. Fabricantes de alimentos menos atentos a padrões de certificação se preocupam em cumprir os parâmetros regulatórios sanitários só às vésperas da fiscalização anual. Assim, passam 11 meses por ano flertando com o terremoto e ignorando os registros do sismógrafo (relatórios da empresa controladora).

Ao profissional que persegue food safety, nossos artigos a, b, e c ecoam uma mensagem: Não desista!! Segurança na produção de alimentos não é um programa. É uma cultura. E você é o influenciador mais impactante. Seja insistente e amplie sua interlocução com a empresa controladora parceira.

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Cloratos na indústria de alimentos: impactos, regulação e alternativas

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Recentemente, a Coca-Cola anunciou um recall de diversos produtos na Europa após a detecção de cloratos. Esse composto é um subproduto dos desinfetantes à base de cloro usados no tratamento de água e pode representar risco à saúde, especialmente para crianças e pessoas com deficiência de iodo, pois interfere na função da glândula tireoide.

Os cloratos podem competir com o iodo na captação pela glândula tireoide, reduzindo a síntese dos hormônios tireoidianos. Esse efeito pode levar a disfunções como o hipotireoidismo, especialmente em indivíduos com ingestão insuficiente de iodo.

Além disso, a exposição prolongada a cloratos pode causar a formação de meta-hemoglobina, uma forma alterada da hemoglobina que reduz a capacidade do sangue de transportar oxigênio. Isso pode resultar em anemia hemolítica, que pode ser grave em exposições crônicas.

Ou seja, a exposição excessiva a cloratos pode representar riscos à saúde, incluindo impactos na tireoide, danos aos glóbulos vermelhos e risco aumentado de anemia hemolítica, especialmente em indivíduos com predisposição genética. O monitoramento dos níveis de cloratos na água e nos alimentos é essencial para minimizar os efeitos adversos na população.

Diante desse cenário, este artigo discute o que são os cloratos, como se formam, seus limites permitidos, formas de prevenção e alternativas para a indústria de alimentos.

O que são cloratos e como se formam?

Os cloratos  são sais derivados do ácido clórico e se formam principalmente como subprodutos da desinfecção da água com compostos à base de cloro, como hipoclorito de sódio e dióxido de cloro. Durante o tratamento da água, esses desinfetantes reagem com substâncias presentes no meio, podendo resultar na formação de cloratos. Esse processo ocorre por meio da degradação química e oxidação progressiva de compostos clorados, especialmente sob condições como pH elevado, temperatura elevada e tempo de armazenamento prolongado.

Um dos principais mecanismos de formação de cloratos está relacionado ao uso de dióxido de cloro na desinfecção. Esse composto, amplamente utilizado na purificação da água e na indústria de alimentos, pode sofrer decomposição, gerando clorito e posteriormente clorato. Esse processo pode ser acelerado por fatores ambientais e operacionais, aumentando a presença de resíduos de cloratos nos produtos finais. Da mesma forma, o hipoclorito de sódio, um dos desinfetantes mais comuns, pode se degradar ao longo do tempo, formando cloratos como subprodutos indesejáveis. A exposição prolongada ao cloro em instalações industriais, especialmente em processos de higienização e sanitização, também pode contribuir para o acúmulo desses compostos.

Além disso, em processos industriais que utilizam oxidantes concentrados ou temperaturas elevadas, há maior risco de conversão de cloretos e cloritos em cloratos. Essa formação pode ocorrer de maneira não intencional ao longo da cadeia de produção.

Níveis permitidos de cloratos

Diversos órgãos reguladores e entidades internacionais estabelecem limites para a presença de cloratos em alimentos e água potável, visando garantir a segurança do consumo humano.

Na União Europeia, o Regulamento (CE) nº 396/2005 define os limites máximos de resíduos (LMRs) para pesticidas e subprodutos, incluindo os cloratos, em alimentos específicos. Para alimentos processados, o limite permitido é de 0,01 mg/kg, conforme estipulado pela Comissão Europeia. Desde 2020, a Comissão Europeia prevê um índice máximo de 0,05 mg/kg para a maioria das frutas e vegetais, inclusive congelados. Além disso, a União Europeia também estabelece limites para a presença de cloratos na água potável. Segundo a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos (EFSA), o limite máximo permitido na água potável é de 0,7 mg/L. A fiscalização tem sido intensificada para garantir que esses valores não sejam ultrapassados.

A Organização Mundial da Saúde (OMS) também fornece diretrizes sobre a qualidade da água potável, recomendando limites para cloratos com base em avaliações de toxicidade. De acordo com as diretrizes da OMS de 2017, o limite seguro para cloratos na água potável é de 0,7 mg/L. Essas recomendações servem como referência para diversos países na definição de seus próprios padrões regulatórios.

O Codex Alimentarius, uma referência global para segurança de alimentos, estabelece padrões internacionais para resíduos de subprodutos de desinfecção, incluindo os cloratos. No entanto, os limites específicos podem variar de acordo com as regulamentações nacionais e locais, sendo geralmente alinhados aos padrões estabelecidos pelos órgãos reguladores de cada país.

Nos Estados Unidos, a Agência de Proteção Ambiental (EPA) regula a presença de subprodutos na água potável por meio dos Regulamentos Nacionais para Água Potável. Embora os cloratos sejam monitorados, não há um limite específico estabelecido. Entretanto, para os cloritos, outro subproduto semelhante, o limite permitido é de 1 mg/L, servindo como referência para controle e monitoramento da qualidade da água.

A Austrália adota diretrizes baseadas nas recomendações da OMS, estabelecendo um limite de 0,7 mg/L para cloratos na água potável. As Diretrizes Australianas para Água Potável também incluem estratégias de monitoramento para garantir que os níveis de cloratos permaneçam dentro dos limites de segurança recomendados.

Dessa forma, os limites para cloratos variam de acordo com cada jurisdição, mas seguem padrões internacionais baseados em avaliações de risco e segurança. A intensificação da fiscalização e a atualização das diretrizes visam proteger a saúde pública e minimizar a exposição a esses compostos em alimentos e na água potável.

Métodos de prevenção e controle

A indústria alimentícia pode adotar diversas estratégias para reduzir a presença de cloratos em seus produtos:

  • Otimização do uso de desinfetantes: Reduzir a concentração e o tempo de contato dos sanitizantes à base de cloro durante o processamento.
  • Filtragem e monitoramento da água: Implementar sistemas de filtragem avançados para minimizar a presença de cloratos na água utilizada na produção.
  • Alternativas na sanitização: Substituir o cloro por métodos alternativos, como ozônio, aerossolização, eletrocloração e luz ultravioleta, que não geram resíduos de cloratos.
  • Boas Práticas de Fabricação: Treinar equipes para garantir a aplicação adequada de sanitizantes e evitar a contaminação cruzada.

Conclusão

O recall envolvendo a Coca-Cola trouxe à tona a importância do controle da presença de cloratos na indústria de alimentos. Com regulamentações cada vez mais restritivas, é essencial que as empresas adotem práticas seguras e sustentáveis para minimizar os riscos à saúde pública. A busca por alternativas aos desinfetantes à base de cloro, aliada a estratégias eficientes de monitoramento e controle, representa um passo fundamental para garantir a segurança dos alimentos.

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Principais assuntos publicados em 2024 no Food Safety Brazil

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Fazendo uma busca pelos principais assuntos em nossas publicações de 2024, notamos que alguns temas foram recorrentes. Seguem aqui os tópicos e links para que essas publicações sejam revisitadas:

  • Enchentes no Rio Grande do Sul

Os eventos climáticos, como as enchentes, estiveram entre os principais assuntos. Nossos textos trataram desde a flexibilização na legislação para as empresas, propriedades rurais acometidas pela tragédia, até como higienizar e desinfectar equipamentos e instalações atingidos pelas enchentes. Além disso, foi questionado qual o grau de preparação das empresas frente a possíveis imprevistos dessa magnitude.

Enchentes no Rio Grande do Sul levam à flexibilização na produção de alimentos

Desinfecção de indústrias de alimentos após enchentes no RS

E agora, como retomar meu negócio após a enchente?

Preparando-se para o inesperado: você e sua empresa estão preparados?

  • Inteligência artificial, era digital e segurança de alimentos

Os posts abordaram como a inteligência artificial, que faz parte da era digital, atua direta e indiretamente na segurança de alimentos, e trouxeram discussões importantes: como engajar a equipe utilizando essas tecnologias digitais? Como humanizar na era digital? Qual o futuro da segurança de alimentos e como a inteligência artificial participa ativamente desse futuro?

Nossos colunistas discutiram a gestão de fornecedores, de documentos, análises microbiológicas e facilidade na comparação e tratamento dos dados gerados. Afinal, quais os desafios da era digital no nosso setor?

Este assunto também esteve presente em cursos e workshops do ano de 2024.

Integrando inteligência artificial aos processos de controle de qualidade: oportunidades e desafios

Como engajar a equipe na era digital?

A Era Digital e a humanização no controle de qualidade dos alimentos

  • Biofilmes e ocorrência de surtos, recalls por contaminação bacteriana

Alguns autores trouxeram novidades sobre o assunto biofilme. Se pensarmos em problemas microbiológicos  e contaminação na indústria de alimentos, não podemos nos esquecer de como identificar e solucionar esse problema de biofilme nas indústrias. Correlacionando a ocorrência de biofilme com algumas contaminações de alimentos, alguns textos trataram da Listeria monicytogenes e um deles falou sobre o surto de E. coli nos EUA.

Estratégias para a prevenção de biofilmes

O que se sabe atualmente sobre biofilmes na indústria de alimentos?

Destaques do IAFP Latino 2024: o que fazer quando os biofilmes atacam?

Novo recall de alimentos por contaminação com Listeria

Listeria em queijos: novo alerta nos Estados Unidos

Surgem novas espécies de Listeria: quais os riscos?

Escherichia coli O157:H7 – entenda o surto nos EUA e as tratativas

Imagem: Roberto Nickson

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Como controlar pragas em grãos e cereais: evitando o caos e a guilhotina

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Tirem as crianças da sala. Não se trata de uma uma missão simples. Entretanto, é possível controlar pragas em grãos e cereais com atenção e capricho.

Entenda esse problema 

A perda de grãos por carunchos e traças é um problema antigo, anterior até aos problemas com ratos e baratas. Há mais de 6 mil anos, sumérios, chineses e egípcios já enfrentavam pragas nos alimentos, e evidências arqueológicas mostram que usavam silos subterrâneos e outras técnicas para proteger essas colheitas.
O principal impacto de carunchos e traças é a perda de alimentos, pois esses insetos, ao infestar grãos, deterioram a produção e reduzem a extração do endosperma, a parte mais nutritiva. Com menos nutrientes, os grãos alimentam menos pessoas e geram prejuízos.
A preservação dos grãos visa, acima de tudo, manter sua integridade nutricional, um desafio que envolve produtores, armazenadores e até o governo para proteger o alimento e o mercado. Na prática, a exportação brasileira de grãos é essencial para a economia e o equilíbrio da balança comercial.

Partindo pra cima, sem dó nem piedade

Na indústria alimentícia, os danos causados por carunchos e traças vão além da perda de produto: afetam a qualidade e podem levar a contaminações percebidas pelos consumidores, resultando em recalls e prejuízos à marca.
Relatos de produtos infestados, como arroz, milho, biscoitos e barras de cereal, e até pet food se espalham nas redes sociais, criando embaraços para os fabricantes. Assim, o princípio é agir de forma firme para evitar esses danos e proteger tanto a indústria produtora, quanto os consumidores.

Estabelecendo estratégias 

É possível produzir alimentos à base de farinhas e cereais sem carunchos e traças? SIM, mas o desafio é “como”. Um exemplo: um moinho de trigo, com estrutura industrial sofisticada, enfrentava constantes reclamações de clientes por infestação de carunchos, tanto em embalagens domésticas quanto industriais. Mesmo parando a produção mensalmente para uma desinsetização intensa, duas semanas depois a contaminação retornava.
A equipe de qualidade e produção já estava esgotada e desacreditada. A empresa controladora, embora consistente na entrega do escopo contratado, também não conseguia sair desse beco. “Eles estavam sendo devorados pelo caos”.

Abra todas as portas e desembarque todas as tropas

A nova proposta foi ousada: paralisar a produção por 4 dias, abrir e limpar cada parte dos equipamentos. O diretor ficou alarmado com a ideia e o comercial protestou, temendo falta de produto no mercado e possível cancelamento de contratos.
Durante três dias, equipes da manutenção e do controle de pragas trabalharam 24 horas seguidas, desmontando, limpando e aplicando defensivo em cada máquina conforme orientação técnica. Encontraram toneladas de farinha contaminada escondida dentro da linha de produção, em locais nunca antes abertos.
No último dia de desinsetização, foi um verdadeiro “bombardeio” contra os insetos: vimos enxames subindo pelas paredes! Imagine a satisfação semelhante a matar um inseto voador com raquete elétrica; agora multiplique isso por 10.000…

Analisando os efeitos

O resultado foi excelente: zero insetos nas semanas seguintes, vendas mantidas e qualidade preservada. O moinho passou a realizar paradas bimensais de 4 dias, e a equipe, antes quase dispensada, ganhou status de heroína na empresa.

Parece óbvio, mas não é

Todo esse relato chega a uma afirmação que parece óbvia: caruncho e traça não se controlam só com inseticida, mas com limpeza e esmero. Ou seja, tem que abrir, aspirar, raspar, soprar, investir tempo e atenção nos detalhes. Periodicamente é imperativo fazer a limpeza aérea de luminárias, ductos e estruturas de telhado.

Poucas empresas têm a clareza e disciplina para implantar essa cultura. Muitos ainda tentam controlar carunchos e traças com termonebulização ou pulverizando corredores, o que não é eficaz. Um programa eficiente exige especialistas acompanhando a limpeza para identificar vulnerabilidades na produção, eliminando focos e fazendo tratamentos pontuais, além de definir e monitorar cada etapa do processo.

Portanto…

Sem essa abordagem de ver esse assunto como um tratamento duro, mas necessário. Ainda que seja excelente nos manuais, uma simples formulação química ou tratamento conservador resultará apenas naquela matéria do  jornal sensacionalista mostrando um consumidor segurando um pacote cheio de carunchos com a sua marca. Pior, se nada for feito, todos conhecerão a guilhotina. A do mercado ou a do RH, a que melhor couber nos pescoços envolvidos.

Indicamos algumas leituras complementares, que consolidam essa visão: clique aqui e aqui.

Imagem em destaque gerada por Inteligência Artificial 

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Uso de clorexidina como sanitizante na indústria de alimentos

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A clorexidina é um antisséptico amplamente utilizado em diversas áreas, incluindo a indústria de alimentos, devido às suas propriedades eficazes contra uma ampla gama de microrganismos.

Este composto químico é especialmente valorizado por sua capacidade de eliminar bactérias, fungos e vírus, garantindo a segurança dos alimentos e a manutenção da qualidade. No entanto, em relação a fungos e vírus, seu espectro de ação não é tão elevado.

Na indústria de alimentos, a sanitização é uma etapa crucial para prevenir contaminações e garantir a saúde do consumidor. A clorexidina é frequentemente utilizada em superfícies que entram em contato direto com os alimentos, como equipamentos, utensílios e áreas de manipulação. Sua eficácia deve-se à capacidade de se ligar às membranas celulares dos microrganismos, resultando na destruição das células e na inibição da multiplicação bacteriana.

Uma de suas principais vantagens em comparação com outros sanitizantes é a permanência. Após a aplicação, ela forma uma película que continua a agir por um tempo prolongado, oferecendo uma proteção contínua contra a contaminação. Isso é especialmente importante em ambientes onde a limpeza frequente é necessária.

Além disso, a clorexidina é considerada segura para uso em ambientes alimentares quando utilizada conforme as recomendações adequadas. É importante ressaltar que sua utilização deve ser acompanhada por boas práticas de higiene e limpeza, garantindo que não haja resíduos que possam contaminar e comprometer a qualidade dos alimentos.

É essencial que as indústrias adotem protocolos rigorosos ao utilizar este composto, incluindo a diluição correta do produto e o tempo necessário para sua ação eficaz. Treinamentos regulares para os funcionários também são fundamentais para garantir que todos compreendam a importância da sanitização e do uso correto dos produtos.

A concentração adequada de clorexidina para sanitização de equipamentos na indústria de alimentos geralmente varia entre 100 mg/L (0,01%) a 200 mg/L (0,02%). Essa faixa é considerada eficaz para a eliminação de microrganismos sem deixar resíduos prejudiciais nos equipamentos.

A clorexidina é eficaz contra uma variedade de microrganismos patogênicos que podem estar presentes na indústria de alimentos. Alguns dos principais incluem:

  • Salmonella spp.: causadora de infecções alimentares, especialmente em carnes e ovos.
  • Escherichia coli (E. coli): principalmente as cepas patogênicas, que podem causar intoxicações alimentares.
  • Listeria monocytogenes: patógeno importante em produtos lácteos e carnes processadas.
  • Staphylococcus aureus: pode levar a intoxicações alimentares devido à produção de toxinas.
  • Campylobacter jejuni: comum em aves e responsável por muitas infecções alimentares.

Para eliminar Salmonella, a concentração de clorexidina geralmente recomendada é de pelo menos 200 mg/L (0,02%) para superfícies e equipamentos na indústria de alimentos.

É importante seguir as recomendações do fabricante do produto específico que se está utilizando, pois as formulações podem variar. Além disso, sempre deve haver um cuidado com o tempo de contato, que normalmente é de 1 a 5 minutos, dependendo da carga microbiana e das instruções do fabricante. Uma limpeza prévia é necessária para maximizar a eficácia do sanitizante.

Mesmo sendo um agente antimicrobiano eficaz, existem alguns motivos para seu baixo uso nas indústrias de alimentos:

  1. Toxicidade residual: A clorexidina pode deixar resíduos que não são seguros para consumo humano. Em ambientes alimentares, a presença de qualquer resíduo químico é uma preocupação séria, pois pode contaminar os produtos alimentares. Logo, caso a empresa opte por usá-la, deve incluir uma etapa de enxague após o tempo de ação do sanitizante, com monitoramento de resíduos.
  2. Efeitos sobre sabor e aroma: Quando presente de forma residual, pode afetar o sabor e aroma dos alimentos, o que é indesejável.
  3. Regulação e aprovação: Muitos países têm regulamentações rígidas sobre os produtos que podem ser usados na indústria de alimentos e a clorexidina pode não ser aprovada para uso em superfícies que entram em contato com alimentos.
  4. Espectro de ação: Embora seja eficaz contra várias bactérias, sua eficácia em relação a vírus e fungos pode não ser tão alta quanto a de outros sanitizantes, como o hipoclorito de sódio ou peróxido de hidrogênio, que são amplamente utilizados na indústria de alimentos.
  5. Custo e disponibilidade: Outros sanitizantes podem ser mais econômicos e facilmente disponíveis, o que os torna preferíveis na indústria de alimentos.
  6. Inativação por matéria orgânica: A eficácia da clorexidina pode ser reduzida na presença de matéria orgânica, o que é comum em instalações de processamento de alimentos, onde resíduos podem afetar a ação do sanitizante. Desta forma, uma boa limpeza antes da sua aplicação deve ser realizada.

Esses fatores combinados fazem com que a clorexidina não seja a primeira escolha para sanitização em ambientes alimentares, onde a segurança e a eficácia são prioritárias.

Em resumo, a clorexidina mostra-se uma opção eficaz e segura para sanitização na indústria de alimentos, contribuindo significativamente para prevenção de contaminações. Sua aplicação adequada pode resultar em um ambiente mais limpo e seguro para o processamento e manipulação de alimentos.

Por Annelize Lima

3 min leituraA clorexidina é um antisséptico amplamente utilizado em diversas áreas, incluindo a indústria de alimentos, devido às suas propriedades eficazes contra uma ampla gama de microrganismos. Este composto químico é […]

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Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

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Uma higienização eficaz é a primeira e óbvia ação para garantir a produção de alimentos seguros. Nesta tarefa, ter bons agentes de limpeza pode ser muito útil.

Na produção de alimentos e bebidas, não há como querer garantir produtos seguros, nem como avançar com sistemas de gestão, sem antes existir uma boa sistemática para limpeza e higienização das máquinas, equipamentos, tubulações e ambiente de trabalho.

Para cumprir o objetivo de realizar uma boa higienização, os produtos utilizados devem possuir características diversas em uma série de campos:

  1. Capacidade de remover partículas orgânicas grudadas à superfície;
  2. Poder penetrante, pois a menos que uma substância possa penetrar através da superfície, a ação antimicrobiana é limitada ao local de aplicação;
  3. Capacidade detergente e poder emulsificante para promover retirada das impureza. Propriedades detergentes também apresentam a vantagem de promover um mecanismo para remoção mecânica de microrganismos da superfície que está sendo tratada;
  4. Poder dispersante, capaz de manter em suspensão as impurezas já rompidas e separadas;
  5. Solubilidade para permitir facilmente a remoção durante o enxágue. A substância deve ser solúvel em água ou em outros solvente como o álcool etílico em quantidade necessária ao seu uso efetivo;
  6. Capacidade de dissolução de incrustações formadas por sais como os de cálcio, potássio, sódio etc., e capacidade de manter estes sais em dissolução, sem que voltem a formar depósitos;
  7. Poder bactericida ou antimicrobiano, ou seja, capacidade de inibir ou preferencialmente matar os microrganismos. O composto utilizado deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana, o que significa que ele deve inibir ou reduzir significativamente muitos tipos diferentes de microrganismos;
  8. Ausência de atividade corrosiva, afinal não basta promover bons resultados do ponto de vista higiênico, se ocorrerem ataques contra as superfícies de contato, resultando na dissolução dos seus elementos constituintes ou na produção de resíduos (óxidos) que inutilizem a instalação. É preciso considerar que o efeito corrosivo muitas vezes depende das concentrações utilizadas;
  9. Disponibilidade e viabilidade econômica de seu uso;
  10. Estabilidade durante o armazenamento para que não haja perda de ação antimicrobiana. As soluções desinfetantes devem ser preparadas de acordo com a necessidade, pois os desinfetantes envelhecidos ou degradados podem até favorecer o crescimento de bactérias;
  11. Ausência de toxidade, pois obviamente não deve prejudicar o homem ou animais;
  12. Homogeneidade para que as preparações sejam uniformes em sua composição, de modo que os componentes ativos estejam presentes em cada aplicação. Por exemplo: os componentes não devem se agregar ou depositar na superfície do recipiente;
  13. Inativação mínima por material estranho – Uma vez que alguns compostos químicos antimicrobianos combinam-se facilmente com proteínas ou outros materiais orgânicos encontrados no material que está sendo tratado, isto diminui a quantidade de substância química disponível para agir contra os microrganismos;
  14. Atividade em temperaturas ambiente e corporal, evitando que seja necessário aumentar a temperatura além daquela normalmente encontrada no ambiente onde o composto químico é utilizado, o que acarretaria riscos operacionais e custos adicionais;
  15. Poder desodorizante, pois o ideal é que seja inodoro ou apresente um odor agradável e suave, inclusive, a capacidade desodorizante é uma característica desejável.

É obvio que não existe um produto que reúna todas estas propriedades. É preciso combiná-los adequadamente, assim certos compostos químicos agem na redução da carga de microrganismos, enquanto outros inibem o crescimento.

Não há um princípio ativo de higienização que seja universal, contemplando todas as características desejadas para todos os tipo de limpeza possíveis.

Alguns produtos até podem ser capazes de inibir e eliminar microrganismos, dependendo das concentrações utilizadas. Inclusive, alguns são ativos contra um grande número de espécies e são caracterizados como de amplo espectro de atividade, enquanto outros podem afetar espécies específicas.

Existem também aqueles que agem apenas retirando as sujidades por arraste mecânico, mas que agindo assim, retiram também boa parte dos microrganismos.

Entre os grupos químicos utilizados para produção de agentes de higienização, destacam-se:

1 ÁLCALIS 2 FOSFATOS 3 QUELATOS 4 UMECTANTES

1 ÁLCALIS

Entre os álcalis temos a soda cáustica ou hidróxido de sódio (NaOH), que é um dos produtos mais usados por possuir muitas das propriedades citadas.

Os álcalis têm um bom poder de dissolução de materiais orgânicos, e são saponificantes, ou seja, através de sua ação emulsificante transformam a gordura em substâncias miscíveis.

Esta propriedade é importante porque encontramos gotas de gordura praticamente por toda parte, especialmente em depósitos incrustados, em equipamentos e utensílios.

A soda também tem um alto poder de desinfecção e baixo custo em comparação com outros produtos. Alguns sais de características alcalinas também são utilizados menos frequentemente, tais como metasilicato de sódio e carbonato de sódio.

2 FOSFATOS

A presença de fosfatos em soluções de limpeza também é frequente, pois eles exercem várias ações simultâneas, como poder emulsificante, dispersante e amolecimento da água.

Entre os fosfatos mais usados destacam-se o fosfato trissódico, o pirofosfato tetrassódico e o hexametafosfato de sódio.

Os fosfatos combinam muito bem com os álcalis, sendo comum vê-los juntos em diversas fórmulas de produtos de limpeza em todas as indústrias alimentícias.

3 QUELATOS

Os quelatos são utilizados para eliminação de incrustações provocadas pela precipitação de sais como os de cálcio e de magnésio, sendo que essas incrustações são mantidas em dissolução na solução de lavagem, sob a forma de compostos iônicos.

Os quelatos suportam altas temperaturas e podem ser utilizados em combinação com produtos umectantes como a amônia quaternária, o que multiplica sua ação.

A utilização dos quelatos não precisa ser diária, mas quando especialmente houver aparecimento de incrustações salinas, o que é especialmente o caso de caldeiras, pasteurizadores, evaporadores, secadores etc.

O pH do meio é fator importante na escolha do quelato a ser utilizado, um vez que em pH alcalino suave, os polifosfatos agem como bons quelatos, enquanto os ácidos cítrico e glucômico são mais apropriados em faixas de pH mais elevados.

4 UMECTANTES

Umectantes são agentes hidrofílicos, ou seja, que têm uma afinidade por água. Devido a esta propriedade facilitam a ação da água na remoção de sujidades, e em consequência, também arrastam microrganismos.

Umectantes facilitam a limpeza por agir como tensoativos, cujas propriedades permitem diminuir a tensão interfacial e superficial, influenciando a miscibilidade entre dois líquidos.

Entre as substâncias umectantes existentes, existem compostos aniônicos e catiônicos. Entre os aniônicos, temos os álcoois sulfatados e sulfonados, já as bases de amônia quaternária são bastante utilizadas como umectantes catiônicos.

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Desafios da validação de limpeza nas empresas de alimentos

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Nas empresas de alimentos, o tema validação de limpeza é muito comentado e é um requisito auditado em muitas normas de segurança de alimentos. Por isso, penso ser importante explicar alguns dos desafios relacionados a esta prática, além das análises propriamente ditas.

No artigo anterior sobre validação de limpeza, mostramos as principais etapas do processo de limpeza.

Em 2021, o EHEDG publicou o guia 45, com explicações detalhadas do processo. Quando dizemos validação de limpeza, pode ser com ou sem desinfecção.

A validação de limpeza não é só responsabilidade do(a) higienista ou da área de qualidade.

Isso mesmo: algumas empresas nomearam um higienista com a responsabilidade da adequação dos processos de higienização. Dessa forma, o(a) higienista é responsável pela validação da limpeza.

Quando não há higienista, a responsabilidade é da qualidade.

O termo responsabilidade não é apropriado, pois deveria ser a liderança do processo.

As normas de segurança de alimentos mencionam várias vezes o termo equipe multidisciplinar em vários requisitos. Isso porque realmente a validação necessita da participação de várias áreas e pessoas.

Vou explicar nos próximos itens.

  • Definição do pior cenário

O objetivo desse termo é que a área de Produção juntamente com a Qualidade definam qual é o cenário limite.

Se cumprirmos esse limite, ao executar a higienização, ela será eficaz para atingir os critérios de aceitação.

Esses critérios serão importantes para que o próximo ciclo produtivo seja realizado sem risco à segurança dos produtos.

O pior cenário pode variar para cada processo e pode ser baseado em vários fatores:

  • Tempo máximo de operação,
  • Sequência de tipos de produtos,
  • Temperatura da água quente ou vapor,
  • Outros.

Após definido o pior cenário, ou cenário limite, e validado, é imprescindível que a área de produção cumpra todo o procedimento, não extrapolando esses limites. Por isso, é necessário alinhamento com o responsável da produção.

  • Manutenção dos equipamentos antes do processo de validação

Como descrito no artigo sobre manutenção, antes da validação de limpeza é importante realizar a manutenção dos equipamentos, para evitar surpresas com resultados fora dos critérios de aceitação.

  • Gestão de mudanças

Também um dos desafios das empresas é ter procedimentos escritos que realmente sejam executados e que estejam atualizados.

A automação é uma ferramenta muito útil e segura para que os processos sejam padronizados e inter-travados.

Mas há uma ameaça em relação à segurança de senhas de administradores. Se não houver uma política rigorosa de controle de acessos, o sistema pode ficar vulnerável.

Além disso, qualquer teste temporário deve ser controlado em relação ao prazo de realização e análise dos resultados, para evitar que testes sem avaliação ou com resultados negativos impactem a segurança dos alimentos.

  • Modificações de projetos, linhas e equipamentos

Ao realizar o processo de validação com abertura de pontos difíceis de higienização, pode haver a necessidade de modificação de linhas e ou de equipamentos. Pode ser necessária a eliminação, por exemplo, de pontos mortos e necessidade de aplicação de princípios de projeto sanitário e design higiênico.

As normas de segurança de alimentos, como a FSSC 22.000, incluíram requisitos específicos sobre análise de risco em relação a equipamentos novos e linhas existentes para atendimento de diretrizes de projeto sanitário, mencionando guias do EHEDG e 3A sanitary.

Analisar os riscos de projeto sanitário pode economizar tempo do processo de validação, pois se houver problemas, eles poderão ser resolvidos antes da validação de limpeza.

Resumindo: o processo de validação de limpeza é um trabalho em equipe e o planejamento é fundamental para obter o sucesso.  Além disso, é importante gerar documentos adequados  e melhorar processos continuamente, sempre com o objetivo de produzir alimentos seguros.

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Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG

 

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