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Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

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Dentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em produção. Para isso, todos os corpos estranhos devem ser considerados.

O que diz a legislação:

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014, dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas, seus limites de tolerância e dá outras providências.

A quê esta norma se aplica?

Este regulamento aplica-se aos alimentos, inclusive águas envasadas, bebidas, matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia de fabricação, embalados ou a granel, destinados ao consumo humano. Excluem-se deste regulamento os aspectos de fraude, impurezas e defeitos que já estejam previstos nos regulamentos técnicos específicos ou ainda aqueles alimentos e bebidas adicionados de ingredientes previstos nos padrões de identidade e qualidade, exceto aqueles que podem representar risco à saúde.

Quais são os critérios utilizados para limites e tolerâncias?

Para o estabelecimento dos limites de tolerância são observados os seguintes critérios:

I –risco à saúde, considerando a população exposta, o processamento, as condições de preparo e forma de consumo do produto;

II –dados nacionais disponíveis;

III –ocorrência de matérias estranhas mesmo com a adoção das melhores práticas disponíveis; e

IV –existência de referência internacional.

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014 apresenta dois anexos.

O Anexo 1 determina limites de tolerância para matérias estranhas, exceto ácaros, por grupos de alimentos.

Já o Anexo 2 determina os limites de tolerância para ácaros mortos por grupos de alimentos.

Fonte: https://www1.folha.uol.com.br/cotidiano/2014/03/1433155-anvisa-cria-regras-para-sujeira-tolerada-em-alimentos.shtml

Mas como definir uma forma de controlar estes perigos?

Aqui vamos apresentar um exemplo simples e prático:

O que fazer? (descrição do procedimento)

  1. Todos os setores produtivos são checados diariamente quanto à possível presença de qualquer contaminante físico (vidro, metal, madeira) que possa vir a contaminar o produto;
  2. Em casos de acidente de quebra de vidros de qualquer natureza na área de produção, o chefe do setor é responsável por tomar ações a fim de restabelecer a segurança da produção, com adoção de medidas adequadas, como paralisação e isolamento da área até a retirada de todos contaminantes, assegurando que nenhum produto seja contaminado;
  3. Após a limpeza da área, o setor só poderá ser liberado para voltar à produção depois que um responsável pelo controle de qualidade verificar se a higienização e a retirada dos materiais contaminantes foram feitas de maneira satisfatória.

Como monitorar? Monitoramento pode ser visual ou através de maquinário específico (como detector de metais, etc.), através de observação minuciosa de pontos considerados relevantes. Os resultados devem ser registrados para posterior avaliações e auditorias. É importante definir quando o monitoramento será realizado e quais as ações serão tomadas em caso de não conformidade.

De maneira geral, cada empresa define como serão seus procedimentos mas é importante que estes existam e sejam efetivos, pois temos visto diversos problemas em alimentos ultimamente.

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Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

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Na revista Higiene Alimentar  de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações físicas provenientes de metais. Segue um resumo:

Uma empresa X utilizava barras magnéticas para fazer o controle físico. Na dúvida se seu método de controle era o mais adequado, armazenou as partículas retidas durante o período de Set/2015 a Set/ 2016. Submeti essas mesmas partículas a uma série de testes. Eles tiveram como objetivo levantar as vulnerabilidades do atraente magnético e verificar se um aparelho de detector de metais teria um melhor desempenho, visto que ele identifica partículas de alumínio e não ferroso. Considerando inúmeros fatores, com o teste pode ser concluído que, no processo produtivo específico dessa empresa, o atraente magnético tem mais pontos positivos e menos negativos que um detector de metais.

Apesar da quantidade de fatores considerados no artigo, muitos outros não foram levantados como:

Tamanho do túnel do detector de metais. Os detectores utilizados no teste não identificaram partículas grandes de 4 mm. Se o tamanho do túnel for diminuído, 700 mm x 300 mm, sua sensibilidade/capacidade de detecção melhora, podendo assim reter partículas menores. Na empresa do artigo isso não é aplicável devido ao fato de que mais sensibilidade implicará em detectar embalagens metálicas, ferro da farinha de trigo e outros identificáveis indesejáveis, mas dependendo do seu processo essa é uma solução plausível.

Formato do atraente magnético. Nos testes do artigo foi testada uma barra magnética cilíndrica. Foi observado que dependendo do fluxo de produto algumas unidades não entram em contato com a barra.

Para solucionar esse problema é possível utilizar placas magnéticas ao invés de barras, mas essas placas devem ter um comprimento longo o suficiente para que os produtos passem por ela sem se sobrepor, de modo que todos entrem em contato com a superfície magnetizada, até mesmo se a vibração fazer as unidades andar pulando. Também deve ser dada atenção ao final da placa, ela deve ser arredondada, pois se a unidade contaminada chegar ao final da placa ela deve “deslizar” para baixo dela e não cair no produto.

Força de atração. Depois de capturada a partícula, outras unidades podem empurrá-la. Para que isso não ocorra é ideal utilizar atraentes magnéticos de forte atração e também inspeções e retiradas de partículas em curtos períodos de tempo. A força de atração também influenciará se a unidade contaminada será retida independentemente da posição da partícula.

Raio X. Outra opção não testada no artigo é o Raio X. Ele trabalha usando como atributo de seleção a densidade. Este aparelho facilmente identificaria partículas metálicas, até mesmo alumínio. No entanto deveria ser testado qual o tamanho da menor partícula possível de detectar.

Padronização de frequência. Nos testes do artigo o detector de metais não está acostumado com a frequência emitida pelas embalagens metálicas e pela farinha de trigo enriquecida com ferro. Pode ser testado o equipamento por um determinado período, até que o detector aprenda a separar a frequência dos causadores de falsos rejeitos das partículas reais.

A decisão do melhor método de controle para partículas metálicas é algo complicado, visto que os métodos de controle tem um custo muito diferente entre eles.

O FSB já abordou temas relativos com importantes informações aqui e aqui.

Como autor, sou suspeito, mas recomendo a leitura do artigo, seu processo produtivo pode ser igual ou muito parecido.

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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Plano de Atendimento a Emergências Logísticas – Parte 1

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Recebemos uma dúvida de um de nossos leitores sobre como a empresa deve proceder e se proteger em caso de sinistro de carga de produtos acabados e/ou roubo de carga.

Antes de começar a escrever este post considerando a ótica de segurança de alimentos e outras consequências para o sistema de gestão adotado pelas empresas, fui fazer uma pesquisa a respeito dos índices relativos a este assunto.

No início do ano, o jornal O GLOBO divulgou uma notícia informando que os roubos de cargas no Brasil causaram um prejuízo de mais de R$ 6 bilhões no período de 2011 a 2016. A estatística demonstra que um roubo de caminhão acontece a cada 23 minutos em todo o território nacional (mais informações sobre esta matéria você encontra aqui).

Este cenário coloca o Brasil no oitavo lugar no ranking de países mais perigosos para o transporte de cargas. Um outro fator interessante é que regionalmente também podemos identificar áreas de maior e menor incidência de sinistros:

emergencias 1

Como mencionei anteriormente, este é um assunto bastante abrangente e tem muitas variáveis, tanto no aspecto de segurança pública quanto em segurança de alimentos, no aspecto ambiental, responsabilidade civil e criminal, possível impacto na imagem da empresa, etc. Principalmente porque produtos alimentícios são os mais visados pelas quadrilhas quando o assunto é roubo de cargas:emergencias 2

Com todas estas possibilidades, vou dividir o tema em alguns cenários para que possamos considerar algumas consequências relevantes na tratativa de situações emergenciais como esta.

Antes de iniciarmos a abordagem das possíveis situações, um fator que pode ser relevante é se o produto acabado em questão possui (ou não) risco de falsificação e qual o grau de risco. Isso pode causar maior impacto e consequências mais duradouras quando ponderarmos a perspectiva de gerenciamento de crises e risco à imagem. Mas vamos lá!!! Preparados??

Cenário 01 – Acidente com transporte de produtos acabados sem roubo de carga

Aspecto de Segurança de Alimentos e Qualidade: no cenário que estamos abordando, não estamos considerando a possibilidade de roubo de carga e utilização inadequada.

Neste caso, deve-se fazer uma análise do impacto nos parâmetros de qualidade e segurança de alimentos e avaliar qual a destinação adequada do material.

Cada caso é um caso, e a decisão de liberação ou condenação do produto acabado envolvido no sinistro deve considerar uma análise de introdução de perigos (físicos, químicos ou biológicos) derivados de exposição ao tempo, armazenamento a temperaturas inadequadas (produtos refrigerados requerem atenção especial), impacto da condição climática na estabilidade microbiológica do produto, etc.

Não podemos esquecer que esta análise considera tanto os riscos à saúde do consumidor quanto os riscos de alterações nas características físico-químicas e organolépticas do produto acabado. Um exemplo é que se o produto ficar exposto a fumaça de incêndio ele pode ser considerado impróprio somente pelo fato de ter o odor da fumaça aderido à sua embalagem ou ao próprio produto.

Aspecto Ocupacional: o processo deve considerar a possibilidade de ter um dano grave à saúde do colaborador (próprio ou terceiro) que estava dirigindo o veículo e também outros que possam estar envolvidos no acidente. Dentre todos os impactos que podem envolver um acidente, a vida é o mais relevante.

Atualmente as grandes rodovias possuem empresas de apoio que contam com socorro rápido que pode agilizar o atendimento às vítimas. Contudo, temos que ser realistas e considerar que nem todas as rodovias possuem tal apoio, e muitas vezes as estradas vicinais são de difícil acesso, podem ser de mão única (o que causaria um engarrafamento derivado do acidente), etc.

Neste caso, devemos estar preparados para ter uma ação rápida para socorrer a vítima e/ou prestar assistência aos familiares.

Aspecto Ambiental: se o acidente causou tombamento da carga, além do risco de roubo deve ser considerado o impacto ambiental. Esta é uma obrigação legal da organização.

Avalie o seu produto acabado e verifique quais são as mitigações mínimas necessárias. Exemplo: se o produto acabado for sólido, o plano de ação de emergência deve contemplar recolher (o mais breve possível) todo o resíduo gerado e garantir a destinação adequada, tanto para o alimento que está inadequado para o consumo, quanto para os resíduos de embalagens primárias, secundárias e terciárias do produto.

Cada região do país tem requisitos legais específicos e esta análise prévia auxilia no estabelecimento do plano de mitigação.

Se o produto acabado for líquido, a situação fica agravada pois a contenção deve ocorrer de forma muito mais rápida, principalmente se o sinistro ocorreu perto de nascentes, mananciais, ou qualquer curso de água superficial.

Da mesma forma que os produtos sólidos, os resíduos líquidos também devem ser adequadamente destinados. Considere como adequado o receptor que tenha licenciamento em dia, capacidade e perfil de tratamento adequado para o resíduo que será destinado.

Aspecto da Imagem da Empresa: a rapidez com que as notícias se disseminam atualmente é impressionante. Por isso, a avaliação do risco para a imagem depende de todos os fatores. Provavelmente se houve vítima no acidente ou se houve impacto ambiental, estes aspectos indicarão que a exposição da marca da empresa pode ser maior.

Independentemente de quais foram as consequências do acidente, para qualquer caso, o detalhamento mais minucioso possível da situação no registro do boletim de ocorrência do sinistro é importantíssimo para o resguardo da organização em uma situação adversa derivada das consequências de um acidente.

Em breve abordaremos o cenário de acidente com transporte de produtos acabados com roubo de carga.

Aguarde as cenas dos próximos capítulos….. até a próxima!!!

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Riscos da ornamentação com plantas e árvores nas indústrias de alimentos

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É lindo ver uma empresa com a área externa decorada com plantas e árvores. Mas já parou para pensar quais riscos essa decoração oferta ao produto?

Entende-se por área externa tudo o que é parte da indústria e não é parte da área produtiva, representado em azul na imagem a seguir.

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A área externa necessita também de grande atenção, pois algumas contaminações podem ser arrastadas para a área produtiva com o vento, por funcionários que passam por ela com a roupa e sapato da área produtiva, empilhadeiras e qualquer outro equipamento que transite da área externa para produtiva.

Normalmente são utilizados dois tipos de plantas em decorações. Vamos ver alguns riscos de cada uma delas:

ANGIOSPERMA – As árvores que dão frutos normalmente atraem animais para comê-los. Pássaros (diversos), morcegos (frutíferos e onívoros), insetos (pragas específicas da fruta e/ou não específicas) e até mesmo humanos (os próprios funcionários) podem levar o fruto, suas cascas e sementes para a área produtiva. Todos esses animais podem depositar fezes, penas, piolhos ou atrair mais animais predadores nas áreas externas.

A RDC 275/2002 , RDC 2016/2004 e Portaria 2619/2011 citam que a área externa deve ser, também, livre de pragas, vetores urbanos e outros animais.

GIMINOSPERMA – Apesar dessa segunda espécie de planta não dar frutos, muitos insetos comem folhas e com isso atraem pássaros predadores, morcegos e outros animais.

Independentemente da espécie de planta usada na decoração, as duas ofertam a queda de galhos e folhas que podem ser um contaminante físico.

A RDC 14/2014 cita que não são permitidos fragmentos de insetos, morcegos, galhos, folhas, pedúnculo, nem qualquer matéria estranha nos alimentos.

Partindo desse princípio podemos concluir que a estética com plantas e árvores, independentemente da espécie, oferta risco para o alimento. Uma solução é eliminar as plantas decorativas, mesmo que seja um lindo coqueiro, pois ele atrai mandruvá. Outra solução é utilizar plantas artificiais.

Para quem já fez uso destas soluções e visa ampliar sua segurança da área externa, segue uma sugestão:

IMG_1716

Rede aplicada em toda área externa impedindo aves e morcegos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor. 

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Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

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Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

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caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

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De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

  • Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
  • Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
  • Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
  • Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

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Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

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Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

  • Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

  • O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto. 

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como  exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este  post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

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Matérias estranhas em alimentos: relevância e legislação

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A palestrante Gina M.B.Q. Cardozo abordou, no II Workshop da FEA, os perigos físicos nos alimentos, abrindo com o conceito da A.O.A.C: materiais orgânicos, inorgânicos, vivos ou inertes, com risco ou não à saúde. A sua identificação demonstra as condições higiênicas e pontos críticos nas práticas de sanitização, controle de matérias-primas e processamentos.

Foram dados vários exemplos de indenizações: R$ 2 mil por prego em croissant de calabresa, R$ 5 mil para pedaço de unha dentro de sanduíche congelado pronto para consumo, R$ 10 mil para preservativo dentro de lata de extrato de tomate, R$ 2 mil por bateria de celular dentro de caixa de bombons, R$ 1.500 para uma mosca em pão de queijo.

A matéria estranha pode ser detectada pelo próprio consumidor ou por procedimento de controle de qualidade da própria empresa. O controle pode ser para macro (visual) ou microscopia, indicando o nível higiênico-sanitário dos alimentos. Os métodos macroanalíticos mostram infestação por insetos, contaminações por roedores e decomposição por fungos em frutas e vegetais. Um dos métodos é a tamisação com peneiras granulométricas por tamanhos, evidenciando infestação viva ou morta. Já os métodos microanalíticos são para sujidades pesadas (excrementos de roedores, vidro, pedras, metais) e sujidades leves (fragmentos de insetos, insetos inteiros, pelos de animais, bárbulas de pena, ácaros).

O isolamento e a detecção começa com a avaliação visual por macroscopia. Os exemplos são muitos: massa de lasanha seca com caruncho, bolo inglês com vidro oriundo da indústria, excrementos de insetos aderidos a nozes, chocolate com teias e larvas, refrigerante com fungos devido a falha de assepsia de embalagem, peça de queijo com faca inteira, formiga em azeitonas, aveia com insetos com embalagem plástica perfurada, cogumelo com fio de cabelo (pela medula se identifica a origem), parafuso no bolo com rosca incrustada de massa crua, percevejo enferrujado em pão de forma, material estranho de aspecto cotonoso na salmoura com pelos de roedor em tufos, frutas cristalizadas com pedaços de barata, fio sintético (sem medula) de saco de ráfia na farinha, pão francês com mofo, pães congelados prontos para assar com identificação de amido de trigo e glóbulos de gordura com graxa. 

Há a identificação histológica para os amidos de batata, mandioca, milho e trigo com hilos diferenciados. 

O Método de isolamento por peneiras granulométricas permite separar materiais estranhos. 

O Método por sujidades pesadas permite identificar metais em arroz, fragmentos de vidro, pimenta preta com terra e areia.

O Método por sujidades leves permite identificar pelos caninos, de roedores, bovinos com medulas diferentes.  

A Portaria 74/94 (farinha de trigo), a Portaria 519 de 1998 (chás), a Resolução 12/78 (CNNPA) e a RDC 175/03 foram todas revogadas e hoje vale a RDC 14 de 28/03/14, com avaliação quantitativa com risco à saúde humana e de boas práticas; com abrangência para insumos, ingredientes, aditivos, coadjuvantes, embalados ou a granel. 

Os critérios para limites de tolerâncias consideraram risco à saúde, dados nacionais e internacionais disponíveis e ocorrência de matérias estranhas mesmo com as boas práticas disponíveis. Por exemplo: 1 fragmento em 100 g de produto para produtos de tomates. Chás com fragmentos de pelos de roedores: independentemente do tamanho, é um. Há tolerância para areia mas não para vidro.

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Pelo de roedor faz mal à saúde?

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Novamente nos deparamos com mais casos reais de presença de fragmento de pelo de roedor em produtos de tomate, acima do limite determinado pela legislação da Anvisa, RDC 14/2014. No mês passado, aconteceu em um lote do produto “extrato de tomate” de uma marca conhecida. Notícias como esta nos preocupam, e muito, pois somos consumidores. “E se eu consumir um produto como este? Qual o risco para minha saúde? Terei intoxicação? Leptospirose? Posso morrer?” São perguntas que provavelmente alguém já se fez. Mas fique tranquilo, mesmo sendo inadmissível esta ocorrência, a presença de pelos de roedor nestes tipos de produtos não irá ocasionar danos à sua saúde. Veja o porquê a seguir.

Durante a etapa de recebimento dos tomates in natura na indústria, eles são lavados com grande volume de água clorada (6-8 ppm). Além disso, os produtos atomatados industrializados, como extrato de tomate, polpa de tomate, catchup, etc, necessariamente passam por três processos térmicos: inativação enzimática, concentração em múltiplos efeitos e pasteurização ou esterilização comercial. Todas estas etapas eliminam ou reduzem os micro-organismos presentes a um nível seguro. A etapa de pasteurização por calor é realizada a 90°C e a esterilização é feita com temperaturas acima de 100°C, enquanto a inativação enzimática vai de temperaturas entre 62 a 108°C. Já a etapa de concentração da polpa de tomate também aplica temperaturas elevadas, em equipamentos de 2 a 5 efeitos, concentrando o suco e reduzindo a água disponível. A Leptospira, por exemplo, possui baixa resistência térmica, não havendo relatos de sua sobrevivência acima de 55°C. Desta forma, o processo garante a redução ou eliminação de micro-organismos capazes de gerar doenças transmitidas por alimentos.

Mais sobre este assunto você pode ler em outro post já publicado aqui.

Referência: “Avaliação da presença de fragmentos de pelos de roedores em produtos atomatados industrializados no estado de Goiás”, disponível aqui

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Pesquisa acadêmica constata presença de fragmentos de pelos de roedor em produtos atomatados

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Todos nós já lemos ao menos alguma notícia de recall de produtos à base de tomate, mais especificamente de catchup, devido à presença de fragmentos de pelo de roedor. O ano de 2016 foi campeão em casos e já em fevereiro deste ano, recentemente, tivemos uma nova ocorrência.

Neste post, apresento uma pequena parte da pesquisa sobre este tema conduzida por estudantes de Engenharia de Alimentos da Universidade Federal de Goiás. Eles realizaram uma investigação da presença de fragmentos de pelos de roedores em produtos atomatados produzidos pelas unidades fabris em Goiás. Este estado possui destaque na produção nacional, sendo o maior processador de tomate industrial do país, concentrando 12 indústrias de processamento primário e secundário.

Fragmentos de pelos de roedores em alimentos processados são considerados contaminantes físicos e podem possibilitar a presença de micro-organismos patogênicos. A origem é justificada pela presença natural de roedores no campo e nos cultivos de tomates, seguida de uma colheita mecanizada. No Brasil, já temos legislação (RDC 14/2014, da ANVISA) que prevê limites máximos de fragmentos de pelos de roedores (1 fragmento de pelo de roedor/100 g de produtos de tomate).

No trabalho dos estudantes, 28 lotes experimentais foram utilizados, com 2 embalagens por lote, num total de 56 amostras, sendo: 38 molhos de tomates, 12 extratos de tomates e 6 polpas de tomates. Para análise, foi utilizado o método descrito pela Association Official Analytical Chemists (AOAC), com uma única avaliação para cada amostra, seguida de repetição para a segunda amostra, conforme estabelece a metodologia. Foram encontrados fragmentos de pelos em todos os lotes, sendo que apenas 10 estavam dentro do limite máximo estabelecido pela legislação, ou seja, mais da metade das amostras verificadas apresentaram valores superiores aos permitidos para pelo de roedor.

As causas da ocorrência de pelo de roedor em produtos atomatados foram descritas pelos autores. O aumento da colheita mecanizada de tomate, a partir de 2004, potencializou o surgimento do problema. O aparecimento destes animais pode ser justificado devido a uma série de fatores ecológicos, ambientais e especialmente de manejo de cultura, já que é feita a rotação de culturas com o milho e sorgo safrinhas, alimentos que naturalmente atraem estes animais. Os pelos dos roedores vão para as linhas de processamento porque ficaram aderidos aos frutos durante o cultivo. Uma vez aderido, o pelo pode entrar em contato com a polpa do tomate devido ao esmagamento dos frutos durante a colheita e transporte até a indústria. Destaca-se, também, que o problema pode ser intensificado pela presença natural de roedores no parque industrial, ineficiência no processo de higienização do tomate durante o transporte hídrico e também, em alguns casos, devido ao roedor ter se alimentado do tomate no campo e, assim, ter seu pelo aglutinado à superfície da matéria-prima.

Os resultados desta pesquisa reforçam a necessidade de um manejo integrado entre campo e indústria durante a produção do tomate industrial de forma a minimizar a presença de roedores. É fundamental tomar medidas para contornar a presença dos roedores nas lavouras de tomate, como por exemplo, reavaliar a rotação de culturas, estudar a ecologia dos roedores que habitam os campos e utilizar métodos para repelir estes animais durante a colheita.

O Blog Food Safety Brazil agradece aos autores do trabalho pela disponibilização dos dados, contribuindo para disseminar informação relevante sobre segurança dos alimentos.

Autores:

-Claudio Fernandes Cardoso (orientador)

-Daisy Caires da Silva Neves

-Ítalo Ricardo de Souza Sirico

-Nathália Marquez da Silva

Para acesso ao trabalho completo, basta clicar aqui

Se você participou de algum trabalho ou pesquisa acadêmica relacionada à Segurança de Alimentos e acha que pode contribuir disseminando conhecimento pela divulgação em nosso blog, entre em contato. Temos grande prazer em compartilhar informação confiável e de qualidade.

3 min leituraTodos nós já lemos ao menos alguma notícia de recall de produtos à base de tomate, mais especificamente de catchup, devido à presença de fragmentos de pelo de roedor. O […]

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