Arquivos Perigos físicos - Food Safety Brazil

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Cartilha ensina a cuidar dos alimentos dentro de casa

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Devo lavar os ovos antes de colocá-los na geladeira? E a carne, por que não posso descongelar fora da geladeira?

Estas e outras dúvidas certamente passam pela cabeça de muitas pessoas na hora de armazenar ou de preparar os alimentos em casa. A boa notícia é o lançamento de um guia prático, que esclarece estas e outras dúvidas rapidamente. Trata-se do Manual Prático: Como Cuidar dos Alimentos Dentro de Casa, de autoria de Carina Moro Benis, disponível gratuitamente aqui.

Carina (foto) tem graduações em Tecnologia de alimentos e em Nutrição e atualmente é doutoranda do programa de Ciência de Alimentos da Universidade Estadual de Londrina. O blog conversou com ela para saber mais detalhes deste projeto.

Como surgiu o manual

Durante sua dissertação de mestrado, Carina participou de um projeto de implantação de boas práticas de manipulação de alimentos na merenda escolar de Londrina, PR. Nesse período, teve início a pandemia de Covid-19, e todos os alunos atendidos pelo projeto, assim como boa parte da sociedade, passaram a permanecer em casa.

Nesse contexto, surgiu a oportunidade de avaliar, por meio de um questionário, como as famílias desses alunos cuidavam dos alimentos em casa. “A partir das respostas, percebi que existiam muitas dúvidas e práticas incorretas de manipulação, oferecendo risco à saúde de um público que, em grande parte, era vulnerável”, diz a autora. “Diante dessa realidade, pensei em criar um material didático e acessível, que pudesse orientar as famílias sobre como garantir alimentos seguros dentro de casa, prevenindo doenças transmitidas por alimentos e água”, complementa.

O manual traz informações práticas para todas as etapas da manipulação de alimentos, incluindo higiene pessoal e da cozinha, escolha, higienização e armazenamento dos alimentos, preparo e pós-preparo, prevenção da contaminação cruzada, uso de detergentes, manejo do lixo doméstico, leitura de rótulos e verificação da validade dos alimentos.

“Neste manual, tomei muito cuidado para orientar de forma simples, evitando polêmicas e explicações longas. O objetivo é atingir não apenas as famílias que participaram da pesquisa, mas também qualquer outra pessoa que o consultar, ajudando a tornar o cuidado com os alimentos mais seguro e parte do cotidiano”.

Carina agradece a participação das professoras Wilma Spinosa e Fernanda Bana, coordenadoras do projeto, de Rafael Françoso, que cuidou da parte gráfica e de Humberto Soares, pela colaboração geral.

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Convidados

14 de novembro de 202513 de novembro de 2025

Para Consumidores,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos,Pesquisas

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Necropsias mostram estragos causados por doenças transmitidas por alimentos

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O post de hoje tem um toque macabro e diferente das pautas aqui do Food Safety Brazil. Sabemos dos estragos que as doenças causadas por alimentos provocam no organismo, mas eu nunca havia tido contato com uma abordagem clara da perspectiva da análise de um cadáver.

Auxiliar o médico patologista a descrever esses danos e caracterizar a “causa mortis” é o trabalho de Raiane Priscila, dona do perfil @diariodenecropsiaofc no Instagram. Profissional da área de biomedicina, ela compartilha conteúdos sobre necropsia, anatomia e rotina laboratorial. Ela se tornou popular por mostrar com naturalidade e didatismo o dia a dia de quem atua com cadáveres e análises post-mortem.

Como é possível imaginar, os temas das postagens são tão variados quanto as patologias humanas. As doenças transmitidas por alimentos representam uma pequena parte da rotina destas avaliações dos pacientes encaminhados por hospitais.

O perfil costuma alertar sobre conteúdo sensível, já que lida com imagens reais de cadáveres e procedimentos médicos.

Eu fiz uma curadoria de casos em que os estragos causados por ingestão de alimentos culminaram em óbito. Para quem já se arrepiou e está com receio de abrir os links, explico que nestes posts em particular não há imagens fortes, somente relatos minuciosos sobre órgãos e características dos cadáveres. Também são fornecidas informações técnicas como “local de amostragem” dos corpos para tirar fragmentos para análises laboratoriais.

Intoxicação por metanol

https://www.instagram.com/p/DPZRmrKDscE/

Morte súbita aos 24 anos após conserva vegetal

https://www.instagram.com/diariodenecropsiaofc/reel/DP-F4o0DjwM/

Bebê de 7 meses morre após consumir salgadinho

https://www.instagram.com/reel/DMdC3qyuoMP/?igsh=aTBmc2FxeDl4NWk5

Hipotermia por excesso de água

https://www.instagram.com/reel/DL0T-srS_z1/?igsh=MWp4bnB4MTh2NGU2bA==

Aos 6 anos uma simples uva tirou sua vida

https://www.instagram.com/reel/DO3c8inDm94/?igsh=M3Bubmo1NTZzcmEw

Perfuração intestinal por ossos de frango

https://www.instagram.com/reel/DOmETTbkiwP/?igsh=dWxpenJ3aTRrNnJ4

Mega cólon tóxico (embora a causa alimentar não seja a mais comum, ela pode ser o gatilho inicial em casos de colite infecciosa grave)

https://www.instagram.com/p/DPFOPmVknHq/

Para os mais fortes, ela convida para adesão ao grupo VIP do Telegram, onde compartilha imagens e mais detalhes, já que no Instagram há restrições.

Quem se anima a entender o que o corpo relata?

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Juliane Dias

6 de novembro de 202510 de novembro de 2025

Dicas Vencedoras,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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O caso do rato na Coca-Cola: a versão do consumidor e a impossibilidade técnica

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Em 2000, na cidade de Santo André (SP), o consumidor Wilson Batista de Rezende comprou uma garrafa retornável de Coca-Cola. Segundo seu relato, ao consumir parte do conteúdo, percebeu que havia um rato dentro do frasco. O episódio, rapidamente noticiado pela imprensa local, transformou-se em um dos casos mais célebres do direito do consumidor brasileiro, não apenas pela repercussão popular, mas pelos anos de debate técnico, judicial e social que se seguiram.

O processo teve início com o ajuizamento de ação de indenização por danos morais e materiais. Wilson alegava ter sido exposto a risco extremo ao ingerir parcialmente o produto e exigia compensação pela falha de segurança. A empresa, por sua vez, sustentou desde o princípio a impossibilidade técnica de contaminação por corpo estranho de grande porte em linha de produção automatizada. Assim começou um embate que atravessou perícias, recursos, disputas midiáticas e, por fim, sentença definitiva em 2025, mais de duas décadas após o fato.

Utilizar como decorativa e também para capas Imagem criada por inteligência artificial – A sombra do rato sobre a garrafa representa, de forma simbólica, o caso em questão.

A versão do consumidor

De acordo com o processo, Wilson teria adquirido a garrafa em estabelecimento regular, devidamente lacrada, e notado sabor e odor estranhos ao consumir. Ao observar contra a luz, teria constatado a presença de um pequeno roedor dentro do líquido. Fotografias foram apresentadas e, segundo os autos, a garrafa foi preservada como prova.

O impacto emocional de situações assim é evidente. Mesmo sem a ingestão integral do corpo estranho, o consumidor é confrontado com a quebra da confiança, aquilo que a doutrina jurídica chama de violação da legítima expectativa de segurança. É natural, portanto, que a versão tenha gerado forte comoção social.

O argumento da indústria

A defesa da Coca-Cola sempre foi pautada em dados técnicos de processo. O envase de bebidas em escala industrial ocorre em ambientes de alta complexidade tecnológica, compreendendo:

Lavagem de garrafas retornáveis em soluções cáusticas a temperaturas elevadas, capazes de remover e destruir matéria orgânica.
Rinsagem e esterilização de garrafas novas com jatos de água tratada e ar filtrado.
Envase em salas com pressão positiva, tubulações sanitárias e tampas esterilizadas.
Inspeção ótica e eletrônica, para detecção de partículas sólidas.
Controle de torque e vedação, além de testes de vácuo e pressão em amostras de cada lote.

Com essas barreiras sucessivas, a tese da defesa foi de que seria praticamente impossível que um animal inteiro atravessasse o processo sem ser destruído ou detectado. Para a empresa, a contaminação teria ocorrido posteriormente, como em situações durante o transporte, armazenagem no ponto de venda ou até mesmo por manipulação fraudulenta.

O papel das perícias

O processo judicial incluiu diversas perícias ao longo dos anos. Os especialistas avaliaram:

Integridade da tampa e do lacre, verificando sinais de violação.
Características do líquido, incluindo pH (tipicamente 2,5 em refrigerantes), presença de CO2 dissolvido e gases de putrefação.
Estado do corpo estranho, observando autólise, fragmentação e tempo provável de permanência.
Cadeia de custódia da amostra, avaliando se houve risco de contaminação posterior.

Os laudos mais recentes reforçaram a impossibilidade técnica de contaminação em linha de produção, convergindo com a tese da defesa. O argumento central foi que um roedor inteiro não resistiria ao processo de lavagem cáustica nem passaria despercebido por inspeções. Além disso, a degradação observada no corpo estranho sugeria tempo de exposição incompatível com o envase.

O desfecho judicial

Após anos de recursos e debates, a Justiça proferiu sentença final em 2025, negando o pedido de indenização. O juiz reconheceu que não havia prova suficiente do nexo causal entre a fabricação e a presença do animal, acolhendo a tese de impossibilidade técnica.

O caso, porém, não deixou de marcar a jurisprudência. Em 2021, o Superior Tribunal de Justiça (STJ) consolidou o entendimento de que a simples presença de corpo estranho em alimento ou bebida, mesmo sem ingestão, caracteriza dano moral. Essa decisão, em outro processo, fortaleceu a posição do consumidor em casos de risco potencial. Mas no episódio específico de Wilson Rezende, a prova técnica acabou prevalecendo em sentido contrário.

As lições sanitárias e industriais

Do ponto de vista da segurança dos alimentos, casos como este expõem um dilema clássico: a indústria depende de processos de barreira e controle estatístico, mas o consumidor julga pela experiência individual.

Ainda que a probabilidade de falha seja ínfima, a percepção de risco é devastadora para a confiança na marca.

O CDC brasileiro (Código de Defesa do Consumidor) adota a responsabilidade objetiva do fornecedor, ou seja, basta que o produto seja colocado em risco para haver obrigação de reparar. Essa lógica aplica-se em situações em que há corpo estranho inequívoco em garrafa lacrada, sem necessidade de ingerir. Mas também admite a avaliação pericial, que pode afastar o nexo causal, como ocorreu neste caso.

Do lado sanitário, reforça-se a importância da rastreabilidade de lotes e segregação imediata em caso de denúncia; auditorias independentes nas linhas de produção e nos pontos de venda; educação do consumidor sobre canais de reclamação e preservação de evidências e a responsabilidade compartilhada com o varejo, que deve cuidar de armazenagem e exposição.

Entre confiança e expectativa

O episódio do “rato na Coca-Cola” é, no fim das contas, um estudo de caso sobre como indústria, justiça, varejo e consumidor se relacionam em torno da segurança dos alimentos. A fábrica opera com HACCP, BPF e sistemas robustos de segurança; o varejo precisa preservar integridade até a venda; o consumidor espera transparência e previsibilidade; e a Justiça busca equilibrar risco técnico e dignidade da pessoa.

Mais de vinte anos depois, a sentença absolveu a empresa, mas o caso permanece como lição.

Em segurança dos alimentos, não basta ser tecnicamente improvável que algo aconteça. É preciso garantir que o consumidor acredite na integridade do produto. Essa confiança é tão frágil quanto uma garrafa retornável: basta uma fissura para se perder.

4 min leituraEm 2000, na cidade de Santo André (SP), o consumidor Wilson Batista de Rezende comprou uma garrafa retornável de Coca-Cola. Segundo seu relato, ao consumir parte do conteúdo, percebeu que […]

Juliana Maier

30 de setembro de 202529 de setembro de 2025

Boas práticas de fabricação,História e Datas,Legislação,Para Consumidores,Perigos biológicos,Perigos físicos

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Larvas no chocolate: entenda o aumento de casos e onde realmente ocorre a contaminação

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Este artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a indústria que se vê pressionada pela imprensa e população, na maioria das vezes de forma infundada, a se responsabilizar por situações que não estão sob seu controle. Entretanto, se aquele que compra começa a prestar atenção ao local onde está a mercadoria, a grande maioria dos problemas já estariam solucionados e os repórteres estariam ocupados em outras tarefas.

Enquanto isso, no programa de auditório

Um apresentador sensacionalista descreve em rede nacional: “o que deveria ser uma experiência sensorial reconfortante se transforma em um episódio asqueroso. O consumidor compra um chocolate e quando desembrulha o perfumado doce, percebe sinais de deterioração e algo se movimentando no meio da sobremesa. Frustração, sentimentos de traição, revolta e até náuseas”.

As redes sociais têm amplificado o relato de consumidores indignados diante dessa desagradável experiência. E alguns podem colocar em cheque a integridade de toda a indústria, como acontece com café e azeite, quando após a ANVISA ou o Ministério da Agricultura reprovarem alguns fabricantes negligentes, paira uma desconfiança sobre cada pacote de café e garrafa de azeite no supermercado.

Mas por qual razão aumenta o relato de larvas no chocolate? Será que a qualidade dos insumos, ou o rigor sanitário dos fabricantes se deteriorou? “A culpa deste vexame é de quem?”, esbraveja o apresentador do programa sensacionalista, sempre com um fundo musical de suspense e comoção barata.

Em casos assim, embora o acusador não determine culpados, o nome da marca escrito na embalagem é o mais exposto. Mas o culpado normalmente está bem longe da portaria daquela indústria. Explico: existem duas razões, mais relacionadas à economia e estratégia de negócio, que entendemos ser as catalisadoras desse aparente caos das larvas nos chocolates. Prepare-se para mandar esse texto para um outro setor da empresa.

Mais pessoas, mais chocolates

A primeira razão é o fenômeno de crescimento na produção e consumo dessa iguaria no Brasil. Em 2022 alcançamos 3,6 Kg por pessoa anualmente, e os alimentos à base de chocolate estão presentes em 92,9% dos lares brasileiros. O mercado brasileiro de chocolate foi estimado em US$ 3,38 bilhões em 2024 e poderá ultrapassar US$ 4 bilhões até 2029.

Em 2023 a indústria produziu 805 mil toneladas de chocolates em variados formatos. Para se ter uma dimensão comparativa desse tamanho, os doces derivados de amendoim, como a popular paçoca, chegam a apenas 11,4% dos lares brasileiros.

Então essa é a primeira resposta: há mais brasileiros consumindo chocolates e, logicamente, há maior exposição desse alimento a riscos de contaminações variadas, com mais pontos de venda e maior desafio logístico e sanitário na distribuição e armazenamento. A contaminação por larvas em chocolate sempre existiu, mas a quantidade de consumidores afetados era menor e a cultura de exposição na internet não existia até alguns anos atrás.

A “traça” do marketing

A segunda razão para o aumento nos relatos tem relação com o modelo de negócio de alguns fabricantes. É a ampliação dos pontos de venda através de franquias ou dispersão em locais menos ortodoxos.

Os franqueados dos fabricantes frequentemente relatam que em algumas épocas do ano recebem compulsoriamente produtos com pouca aceitação pelo mercado local, comprometendo o giro de estoque, e aumentando o tempo de prateleira, o que causa maior exposição a contaminantes e outros efeitos ambientais que podem causar deterioração dos alimentos.

Os pontos de venda, antes focados em padarias, supermercados, “delicatessen”, lojas de departamentos e outros locais com razoável padrão sanitário, têm sido ampliados para postos de combustível, bares, farmácias e locais que algumas vezes têm condições sanitárias comprometidas. Há poucas semanas encontrei chocolate de uma marca nacional sendo exposta ao lado de maços de cigarro em um mercadinho localizado em uma zona rural.

Não queremos aqui fazer juízo de valor sobre qual a melhor estratégia para distribuição e comercialização, mas é inegável que as condições sanitárias no ponto de venda podem contribuir decisivamente para o aumento das contaminações.

Talvez o leitor esteja pensando: “será que esse artigo vai colocar toda a contaminação na conta do local de armazenamento ou venda? A indústria que cresceu nesse volume não tem nenhuma falha?”

Calma. O texto vai melhorar agora.

Fazer chocolate é doce, mas não é mole não

Logicamente não existe nenhum processo produtivo perfeito, e podem existir falhas na indústria de alimentos, mas o que temos observado durante a inspeção e planejamento para contenção de pragas na indústria do chocolate é um rigor sanitário capaz de eliminar quase totalmente os riscos de contaminação por pragas. Desde a seleção de matéria-prima, condições higiênicas da estrutura industrial, climatização (sim, a indústria do chocolate tem bastante controle de temperatura), armazenamento, e inclusive programa de controle de pragas, as avaliações têm revelado cada vez menos risco de uma falha acontecer durante o processo produtivo.

E na dúvida chama o VAR. Aqui mesmo no blog há alguns anos, já houve um excelente artigo esclarecendo sobre larvas nos chocolates, quando o especialista já afirmava: contaminações identificadas mais de 90 dias depois da fabricação, possivelmente foram causadas no ponto de venda ou até na casa do consumidor final. OU SEJA, a culpa não está na linha de produção. Se o nobre consumidor encontrou contaminação com larva viva 4 meses, 8 meses depois da fabricação, não pode ter vindo da fábrica. Portanto, essa é uma oportunidade ímpar do próprio fabricante registrar na sua cadeia de venda e distribuição que eles são tão responsáveis pela integridade dos alimentos quanto o técnico presente na fabricação, ao lado da esteira, vendo as barras passarem.

E TEM MAIS. Seja na imprensa, ou em laudos periciais, especialistas afirmam que predominam contaminações durante as fases de distribuição e armazenamento. Mas também se amontoam decisões judiciais condenando fabricantes à indenização de consumidores afetados por contaminações de larvas, mesmo sem culpa comprovada.

Comunicação que informa, conscientiza e posiciona no mercado

Pensando na solução, para todos nós que respondemos pela integridade do alimento produzido, e podemos ter nossa carreira e marca afetadas pela publicização de uma contaminação repugnante de larva, cabe manter os cuidados de boas práticas na fabricação e no armazenamento.

Cuide da sua cadeia de produção. Mantenha uma empresa parceira para controle de pragas que tenha domínio dos “personagens” mais frequentes no cacau e cereais. Embora pareça ser uma afirmação óbvia, a maioria das empresas controladoras de pragas no país é bastante eficiente em alguns animais sinantrópicos mais comuns como ratos, baratas e formigas, mas pouco atentas à biologia e comportamento dos carunchos e traças.

Ponto de venda de chocolate — Imagem gerada por AI

Cuide da cadeia de distribuição e vendas. Usar de sanções e multas para vendedores nem sempre funciona no Brasil. E no final quem perde sempre é a marca. Por isso, conscientize seus parceiros de venda através de vídeos e outras publicações (com QRCode nas embalagens), comunicando claramente como deve ocorrer o armazenamento e exposição dos alimentos. Instrua com vídeos públicos o ponto de venda, para que mantenha uma rotina mensal para vigilância e controle de pragas, pois é comum no Brasil o varejo mobilizar controladores apenas quando expostos a uma infestação, ou na hora de renovar o alvará anualmente. Este cuidado não passa despercebido pela imprensa, nem pelo consumidor que percebe maior valor no seu chocolate porque tem mais qualidade (veja no QR Code).

Mesmo que pareça deslocado da sua função, somos uma sociedade de símbolos e relacionamentos. E é por esses motivos que existe toda essa cadeia produtiva para um alimento que é sinônimo de afeto (levemente ameaçado nas últimas semanas por um morango viral). Brasileiro é afetivo. Acredite.

CULTURA DA QUALIDADE? Encaminhe o link desse texto para as áreas de marketing, logística, gerência e/ou diretoria, pois o a mobilização desse time faz toda diferença.

Imagem em destaque gerada por IA (Gemini)

5 min leituraEste artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a […]

Flavio Quadra

28 de agosto de 202525 de agosto de 2025

Boas práticas de fabricação,Meu olhar,Para Consumidores,Perigos biológicos,Perigos físicos

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Validação de detectores de metal para alimentos: como fazer?

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Em posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima etapa que é a validação de detectores. Este post apresenta um exemplo inicial, não exaustivo, pensado para facilitar seu primeiro passo na aplicação prática do método.

Por que a validação é importante?

Por vezes subestimada, uma validação bem estruturada da eficácia de equipamentos como detectores de metal – na qual se confirma que eles mitigam os perigos e riscos identificados no estudo de HACCP sob condições operacionais específicas – é o alicerce de um programa de segurança de alimentos robusto. Essa etapa fornece evidências documentadas de que o sistema detecta e rejeita contaminantes de forma consistente, considerando fatores reais como velocidade da linha e características do alimento.

O processo de validação deve ser estruturado e as principais etapas envolvidas incluem: determinar o(s) método(s), selecionar o perigo-alvo, identificar os piores cenários, executar o estudo de validação, coletar e analisar dados e preparar um relatório de validação. Além disso, o relatório de validação deve ser redigido (e se possível com fotos) com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos. Após a conclusão da validação do processo, a instalação precisa estabelecer procedimentos de verificação.

Por onde começar a validação?

1.Levantamento de dados de equipamento, processo, alimento, corpo de prova

Esta etapa consiste na coleta e organização de informações essenciais que servirão como base para a definição dos métodos de validação e para o desenvolvimento de todo o processo.

Seguem exemplos agrupados em cinco categorias principais. Para facilitar a visualização e consulta, esses dados estão organizados em uma tabela (clique aqui).

1.1 Dados do processo e produto

1.2 Características do perigo (alvo para detecção)

1.3 Parâmetros técnicos do detector de metal

1.4 Parâmetros do sistema de rejeição

1.5 Corpo de prova e amostra teste

2. Identificar os piores cenários

A identificação dos piores cenários é crucial para garantir que a validação cubra as condições mais desafiadoras sob as quais o processo deve operar. Isso assegura que o detector e o sistema de rejeição funcionarão eficazmente mesmo em situações de maior risco. Os cenários podem envolver variações nas características do produto, condições ambientais, velocidade da linha de produção ou mesmo o posicionamento do contaminante.

Onde você coloca o corpo de prova é realmente importante, porque precisamos garantir que ele esteja no local mais difícil para o detector de metais “vê-lo”.

Para fazer isso, meça a altura da cabeça do detector em relação à esteira transportadora e registre no seu relatório de validação. Em seguida, registre os tamanhos dos produtos que você fabrica – para mostrar como a altura do produto se posiciona em relação à cabeça do detector. Depois, calcule, a partir disso, se o corpo de prova deve estar no centro do produto ou no topo (dependendo de qual estiver mais próximo do ponto mais fraco). Em seguida, registre isso para cada tamanho de produto.

3. Executar o estudo de validação (testes de desafio)

3.1 Comissionamento e configuração inicial

Realize o comissionamento inicial completo de acordo com as instruções de operação (idealmente com assistência de um técnico de serviço do fabricante).
Configure todos os tipos de produto relevantes conforme as instruções de operação.
Teste todas as variantes de produto, se possível.
Conduza o teste sob as condições de produção mais reais possíveis.

3.2 Validação

A) Determinação da Sensibilidade Mínima

1ª Etapa de Validação

1-Comece com os corpos de prova para os quais o equipamento foi especificado. A seleção deve estar dentro da sensibilidade recomendada conforme o plano de validação.

2-Realize 10 passagens consecutivas de cada corpo de prova, posicionado sobre ou dentro de um produto ou fluxo de produto. Registre cada resultado no relatório de validação como: “Sim = detectado e rejeitado.”

3- Se for registrado algum “Não” ao passar os maiores corpos de prova, reajuste as configurações e repita o item 2. Garanta que o equipamento esteja operando com a melhor sensibilidade possível.

4-Se as 10 passagens forem bem-sucedidas (“Sim”), realize o teste com um corpo de prova menor, também com 10 passagens e avalie os resultados. Uma vez que o equipamento esteja ajustado para detectar e rejeitar com sucesso o menor tamanho de corpo de prova (10 detecções e rejeições consecutivas = “Sim”), prossiga para a segunda etapa de validação.

2ª Etapa de Validação

A) Método determinação do Menor corpo

1-Adicione mais 20 unidades do menor corpo de prova em uma amostra teste, distribuídas uniformemente em uma quantidade de produto conhecida (isento de corpo estranho). Utilize a velocidade padrão da linha e o fluxo normal de produto.

2-Quando os 20 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, registre as informações e calcule a taxa de falsos rejeitos e a probabilidade de detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e retorne à 1ª Etapa.

B) Método com Amostra fixa

1- Prepare pacotes de teste com o tamanho alvo de corpo de prova e passe-os pelo detector 30 vezes. Se todos os 30 pacotes de teste passarem, registre cada resultado no relatório de validação e passe para o próximo corpo de prova menor, repetindo o processo.

2-Quando os 30 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, calcule a Taxa de Falsos Rejeitos e a Probabilidade de Detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e repita o teste.

4. Coletar e analisar dados

Após a execução dos testes, os dados coletados devem ser criteriosamente analisados para determinar a eficácia do sistema. Duas métricas são fundamentais para entender a performance do sistema de detecção:

Probabilidade de Detecção (PD): porcentagem de vezes que o equipamento consegue identificar e rejeitar corretamente um contaminante de um certo tamanho, quando ele passa na velocidade normal da linha de produção.

Probabilidade de Detecção : (Número de produtos corretamente rejeitados / Número de produtos com contaminantes) x 100

Taxa de Falsas Rejeições (TFR): Ela mede a porcentagem de vezes que o equipamento rejeita um produto que está perfeitamente bom, sem nenhum contaminante. É o que chamamos de ‘alarme falso’ ou ‘falso rejeito’. Essa taxa deve ser medida durante a produção, analisando um volume de 200 a 2000 produtos (número de produtos inspecionados). No caso de alimento a granel, determinar o peso do produto final (g ou Kg) para cada alimento e multiplicar pela quantidade de peças embaladas ou porção por embalagem (exemplo: 200 unidades testadas é equivalente a 2.000 unidades/Kg). É fundamental que cada produto rejeitado seja avaliado e classificado como rejeição falsa ou não.

Taxa de Falsas Rejeições: ((Número de produtos rejeitados – Número de produtos corretamente rejeitados) / Número de produtos inspecionados) x 100

5. Preparar um relatório de validação

O relatório de validação é o documento final que compila todas as informações, dados e conclusões do estudo. Ele deve ser redigido com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos.

6. Frequência

A frequência desta validação pode depender da especificação do seu cliente, normas e legislações aplicáveis. Em geral, a validação ou re-validação deve ser realizada:

Antes da primeira produção/comercialização, idealmente durante a instalação;
Após grandes modificações ou reparos no equipamento;
Quando houver uma grande mudança nas propriedades intrínsecas do alimento que influenciam a sensibilidade do dispositivo (como composição, umidade, densidade);
Quando o equipamento apresentar baixo desempenho (aumento de falsas rejeições, falhas na detecção);
Idealmente, também deve ser realizada anualmente após a manutenção preventiva da máquina.

Espero que esta estrutura detalhada seja útil para o seu trabalho!

Leia também:

Referências

Guidelines for validation of food safety control measures (CAC/GL 69 – 2008)

FSIS Compliance Guideline HACCP Systems Validation April 2015

Want to validate your metal detection

PCC-Detecção de metais

6 min leituraEm posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima […]

Juliana Lanza

26 de agosto de 20253 de setembro de 2025

Perigos físicos

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Segurança de Alimentos na fabricação de polpa de tomate concentrada

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A segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos e pratos industrializados. Devido ao seu alto teor de umidade, pH relativamente baixo e contato direto com o ambiente e equipamentos, a fabricação da polpa exige rígidos controles de qualidade, sanitização e rastreabilidade para garantir a inocuidade do produto final.

Perigos associados à produção de polpa de tomate

Durante as etapas de recebimento, lavagem, moagem, concentração térmica, envase e armazenamento da polpa de tomate, diversos perigos podem comprometer a segurança do alimento:

Perigos biológicos

– Presença de microrganismos patogênicos como Salmonella spp., Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes e bolores toxigênicos.

– Contaminação cruzada devido a superfícies mal higienizadas ou água contaminada.

Perigos químicos

– Resíduos de agrotóxicos nos tomates crus.

– Lubrificantes ou produtos de limpeza em contato com a linha de produção.

– Migração de metais pesados ou contaminantes de embalagens inadequadas.

Perigos físicos

– Presença de fragmentos de vidro, metais, pedras ou plásticos.

– Falhas nos sistemas de peneiramento ou detecção de corpo estranho.

Boas práticas na produção

Para controlar esses perigos e assegurar a inocuidade do alimento, é essencial implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs) bem definidos:

– Seleção e recebimento rigoroso da matéria-prima: avaliação da qualidade dos tomates, rastreabilidade e análise de resíduos químicos.

– Lavagem eficiente com água potável e sanitizantes, reduzindo carga microbiana inicial.

– Processo térmico adequado (pasteurização/concentração): deve ser validado para garantir destruição microbiana sem comprometer a qualidade sensorial.

– Controle do tempo e temperatura nas etapas críticas.

– Manutenção e higienização periódica de equipamentos e utensílios.

– Treinamento contínuo da equipe sobre higiene pessoal e procedimentos operacionais padronizados (POPs).

Controle de Pontos Críticos (APPCC)

Na produção de polpa de tomate concentrada, o sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) comumente identifica alguns pontos críticos, como:

– Tratamento térmico (tempo e temperatura): para inativação de Clostridium botulinum e outros patógenos.

– Selagem e integridade das embalagens: prevenir recontaminações pós-processamento.

– pH e atividade de água (Aw): monitoramento para garantir que esteja inibido o crescimento microbiano.

Conformidade com normas e certificações

A segurança da polpa de tomate deve estar alinhada com padrões nacionais e internacionais, como as normas da Anvisa e os padrões do Codex Alimentarius.

Em síntese, a fabricação de polpa de tomate concentrada requer uma abordagem preventiva e sistemática para garantir sua segurança. Desde a seleção dos tomates até o armazenamento do produto final, o cumprimento rigoroso de normas, o uso de tecnologias apropriadas e a capacitação da equipe são indispensáveis para garantir um alimento seguro, estável e em conformidade legal.

Por Maria Bearzotti

2 min leituraA segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos […]

Convidados

8 de agosto de 20256 de agosto de 2025

Boas práticas de fabricação,HACCP,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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Evolução do Controle de Pragas na visão Food Safety

4 min leitura

Da precariedade à excelência: responsabilidade e sustentabilidade

Esse texto trata da relação entre desequilíbrio ambiental e o surgimento de pragas urbanas. Mostra que pragas são consequência da má gestão dos espaços, e não apenas vilões a serem exterminados.

Aqui, defendemos que o controle eficaz depende menos de químicos e mais de capacitação técnica, estratégia, prevenção e manejo ambiental. A solução está em ambientes cuidados por profissionais preparados para agir preventivamente.

Colocando a praga no seu devido lugar

Pragas são consequência de um ambiente desequilibrado. Aumento da atividade e ocupação de pessoas e negócios sobre territórios resultam em duas respostas da fauna existente, conforme artigos científicos apontam: a) algumas migram; e b) outras se adaptam.

Entre a fauna adaptada ao ambiente impactado, algumas espécies alcançam um nível de dispersão e proliferação que chega a ocasionar contaminações prejudiciais à saúde das pessoas, bem como prejuízos a estruturas e risco de deterioração em insumos. Esses recebem a alcunha de “pragas” ou “vetores”. Xingamento justo em função dos sérios prejuízos econômicos e riscos à saúde das pessoas, desde os tempos bíblicos.

Embora ratos, pombos, baratas, traças, escorpiões e tantos outros sejam normalmente classificados como vilões, essencialmente são apenas animais adaptados oportunistas. Penetram em ambientes nos quais há oferta de acesso, alimento, água e abrigo.

O desconhecimento é o verdadeiro vilão

Matem todos!! Seria esse o grito insurgente das pessoas (e gerentes) mais afetadas. E embora o extermínio seja a estratégia mais difundida, com resultados eficientes a curto prazo, nenhum praguicida é capaz de isolar o ambiente definitivamente. A tal “redoma mágica” que afasta pragas não existe, mas podemos indicar alternativas para atenuar o risco sanitário e econômico.

Portanto, o desconhecimento e ou o amadorismo é, sem sombra de dúvida, o maior fator de crescimento e afetação das pragas na saúde das pessoas e existe a figura pitoresca do “Zé Bombinha” ou empresas controladoras atrasadas, que chegam lá com “o veneno nas costas”. Isto é uma ameaça à saúde, ambiente e até ao próprio segmento controlador, conforme já apontado em artigos anteriores deste blog. Afinal, muitas pessoas e empresas percebem um nivelamento precário dos controladores profissionais.

Reconheça a necessidade de convergência

Seja em empreendimentos com baixo impacto, ou em grandes instalações industriais, é necessário adotar medidas sustentáveis ambientalmente, que por um lado afastam atividades migratórias das pragas, e por outro lado resultam em menos ações químicas para contenção dos invasores. O que queremos afirmar é: ambientes com bom nível sanitário, destinação correta de resíduos, manejo de flora periférica, recebimento adequado de insumos e mobilização do time interno impõem pouca atuação química e menor risco de contaminações.

Em uma pequena lanchonete, em um complexo industrial pet food, ou em um abatedouro de aves, cada empreendimento pode ter pouca ou nenhuma intervenção química e manter proteção contra pragas, se houver um manejo ambiental bem dimensionado. Por isso não transfira toda a responsabilidade à empresa controladora.

O padrão “Zé Bombinha” contagia

Já pude presenciar situações desconfortáveis quando operações industriais mal dimensionadas produziram infestações de moscas em cidades, formação de focos de mosquitos transmissores, invasão por ratos, colonização de jardins ou galerias com escorpiões, enfim, descuidos ambientais com expressivos impactos na comunidade e produtividade do empreendimento. Todas situações contornáveis com planejamento e correção baseada na adoção de estratégias sanitárias, ambientais e uma pitada de metodologias químicas.

Uma empresa controladora de pragas atenta precisa relatar ao estabelecimento quais são os condicionantes ambientais que aumentam vulnerabilidade a pragas, entretanto é frequente percebermos profissionais controladores realizarem apenas inspeções em armadilhas e aplicação de defensivos, sem exercer sua missão de vigilância do ambiente e identificação ativa dos indícios de pragas. Um simples alerta sobre vegetação elevada, acúmulo de resíduos, vazamentos, ou acessos mantidos abertos já seria suficiente para evitar grandes contaminações.

Ignorar essa visão é um erro comum entre gestores industriais, que privilegiam o fluxo produtivo, em detrimento de medidas para acentuar food safety e qualidade. É o “Zé Bombinha” sendo reproduzido em um tipo de “Zé Indústria”. Todos perpetuando a precarização como modelo.

Capacitação + Tecnologia = Sustentabilidade

Cada vez mais o time de ESG nas indústrias, bem como empreendedores mais alinhados às tendências sustentáveis, buscam alternativas transversais. Exemplos disso são os projetos privados para controle de mosquitos transmissores, que podem ser contratados por um empreendimento industrial, ou por pequenos empreendimentos comerciais, com inequívoco impacto à comunidade próxima. São estratégias que eliminam milhares de mosquitos sem nenhuma gota de inseticida.

Outras iniciativas envolvem o emprego de estratégias para destinação responsável de resíduos e replantio de vegetação nativa em áreas sem destinação. Tudo a ver com pragas, meio ambiente e responsabilidade social.

Mais um comportamento crescente é o emprego de formulações inseticidas multimoléculas com métodos de tratamento tipo “spot spray”, que direciona o agente químico de alta performance a poucos locais realmente contaminados, reduzindo a cultura de quase “lavar” o ambiente com dezenas de litros de calda inseticida. Também existe o manejo de resistência, pela rotação de moléculas. E os equipamentos aplicadores têm sido cada vez melhor balanceados, deixando o controle profissional de pragas urbanas menos parecido com uma aplicação agrícola.

Inteligência Artificial, legislação e formação técnica

Recursos de IA já estão empregados em alguns modelos de armadilhas luminosas, calibradas para identificar a atividade de insetos voadores com precisão e agilidade, sinalizando ao gestor de food safety, em tempo real, cada novo risco percebido. Mapeamento de iscas raticidas também começam a envolver recursos de IA, realidade ainda distante para a maioria das instalações industriais, mas certamente uma luz no fim do túnel.

O PL 1367/2022, em tramitação desde 2016, será o novo Marco Regulatório para o controle de pragas no Brasil, reforçando a visão já apontada pela ANVISA. A atualização da legislação poderá contribuir para aumentar a excelência da atividade empresarial e proteção à população brasileira.

Ainda existe uma lacuna que pode aprimorar a visão de sustentabilidade nas empresas controladoras: a formação do profissional controlador. Felizmente no Brasil começam a surgir iniciativas que preparam o trabalhador do controle de pragas com excelentes propostas acadêmicas. Entretanto, a maioria das empresas controladoras ainda investe pouco na educação profissional, resultando em trabalhadores meramente repetidores das diluições químicas e revisores de armadilhas.

A contrapartida food safety

Felizmente a cultura food safety é cada vez mais difundida, tanto na legislação quanto na prioridade de muitos estabelecimentos. Desde a consolidação do Codex Alimentarius, muitas conquistas já foram celebradas. E para perseguir esse padrão excelente, produtores de alimentos aprofundam seu envolvimento com todos os requisitos. O controle de pragas, antes muito dependente do nível de comprometimento da empresa controladora, é cada vez mais considerado um tema transversal, assimilado por todos os envolvidos no processo. Deixou de ser um “assunto lá da qualidade”.

Uma visão evolutiva

A próxima fronteira para um controle de pragas realmente convergente com a cultura food safety, capaz de assimilar todas as dimensões da responsabilidade ambiental e sanitária, está diretamente conectado com o padrão educacional dos trabalhadores. Agentes reguladores e clientes tomadores esperam esse aprimoramento profissional.

A maior limitação para responder aos requisitos dos sistemas de qualidade e segurança não está no inseticida escolhido ou no equipamento disponível. Está na expectativa de que a “lagarta zé bombinha” se transforme em uma “borboleta controladora”.

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Flavio Quadra

22 de julho de 202520 de julho de 2025

Boas práticas de fabricação,Meu olhar,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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ANVISA retifica a RDC 623/2022 sobre matérias estranhas em alimentos

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Em 11 de julho de 2025, a ANVISA publicou uma retificação do inciso X do art. 3º da Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n° 623, de 9 de março de 2022. Veja aqui.

Este inciso X da RDC 623 apresenta uma lista de matérias estranhas indicativas de falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A única coisa que mudou foi que as alíneas a), b), c) e d) deste inciso X passam a mencionar o inciso IX ao invés do inciso VII. Este era um erro de redação mesmo, pois é no inciso IX que a norma apresenta as matérias estranhas que são INDICATIVOS DE RISCO à saúde humana.

Trocando em miúdos, na parte de definições, a resolução separa o que são matérias estranhas indicativas de falhas de BPF, que são aceitáveis no alimentos até o limite definido nos anexos I e II, daquelas que são indicativas de risco à saúde humana e, por isso, não são aceitáveis. Assim, esta RETIFICAÇÃO corrige uma falha que havia na redação.

É uma pena que esta retificação só corrija esta falha. Existe uma outra no inciso IX alínea “f”, que diz que fragmentos de metais rígidos, pontiagudos e ou cortantes, iguais ou maiores que 7 mm, são riscos à saúde e a alinea “g” diz que metais acima de 2 mm já são riscos à saúde.

Para finalizar, o que é palco também de muita polêmica nesta norma, há o fato de se permitir pelo de roedor nos alimentos, assunto que já foi objeto de artigo neste blog. Para reler o artigo, clique em Pelo de roedor faz mal à saúde?.

Imagem: Ann H

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Luis Fernando Mattos

18 de julho de 202518 de julho de 2025

Legislação,Perigos físicos

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Os aprendizes na indústria de alimentos possuem piercing; e agora?

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Os riscos do uso de piercing na indústria de alimentos são:

1. Contaminação física – pode cair nos alimentos, tornando-se um corpo estranho.

2. Contaminação microbiológica – o adorno pode acumular microrganismos e ser uma fonte de contaminação.

3. Risco de acidentes – pode enroscar em equipamentos ou causar lesões no funcionário.

Se há falta de aprendizes devido ao uso de piercing, a empresa deve considerar algumas abordagens equilibradas, respeitando a legislação trabalhista e as políticas internas, sem comprometer a inclusão e a diversidade.

Vamos começar pela revisão da Política Interna. Se há uma norma formal sobre o uso de piercings e se está alinhada com as exigências legais e de segurança da empresa e se a restrição é baseada em normas de segurança de alimentos, explique os riscos envolvidos e a necessidade de uso de EPIs adequados. Também podemos reavaliar os critérios na seleção, analisando se a exigência é realmente necessária ou se pode haver uma solução intermediária. Caso a restrição não seja essencial para a função, considerar uma política mais aberta para evitar a perda de talentos.

Em alguns casos, se o piercing é “chumbado”, ou seja, aquele que foi colocado há muito tempo e cuja pele cresceu ao redor do acessório, tornando-o de difícil remoção ou até impossível sem intervenção médica, neste caso pode-se criar uma exceção: cobri-lo com um curativo ou utilizar um retentor de plástico transparente ou posicionamento do colaborador em funções sem contato direto com alimentos, mas com autorização prévia. O ideal é que o colaborador apresente um laudo médico para comprovar a situação e discutir alternativas com o setor de RH e segurança do trabalho.

Adote sempre uma Comunicação Inclusiva. Em vez de simplesmente proibir, explique os motivos da restrição e converse com os jovens sobre a importância da segurança no ambiente de trabalho. Há flexibilização da política para permitir o uso de piercings em locais e funções onde não haja riscos.

Se o problema persistir e impactar o recrutamento, pode ser interessante rever as diretrizes ou buscar alternativas que conciliem segurança e inclusão, pois não se pode tratar como uma questão pessoal. Garanta que o regulamento interno esteja alinhado às normas e seja comunicado no momento da contratação. Incluam regras sobre acessórios permitidos e proibidos. Muitos aprendizes podem não estar acostumados a regras industriais, por isso uma abordagem educativa pode ajudar na adaptação.

Agradeça a colaboração de todos para garantir a qualidade e segurança dos alimentos que produzimos, mas deixe claro que o não cumprimento dessa diretriz poderá resultar em medidas disciplinares conforme o regulamento interno, que deve prever estas situações.

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Cíntia Malagutti

10 de abril de 20256 de abril de 2025

Fator RH,Perigos físicos

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (II)

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Após entender o princípio de funcionamento dos detectores de metais, vamos abordar outros fatores que podem comprometer sua eficácia. Este conteúdo foi desenvolvido com base em uma entrevista técnica com Mateus, especialista da Fortress Technology, e complementado por outras referências. Importante lembrar que são apenas alguns exemplos não exaustivos e que não substituem as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Principais interferências nos detectores de metais – Falsas rejeições

4 – Fatores Operacionais

Os fatores operacionais influenciam diretamente o desempenho e a confiabilidade dos detectores de metais. Alterações não controladas em parâmetros podem comprometer a eficácia da detecção e aumentar o risco de falsos rejeitos ou falhas de detecção.

4.1 Parâmetros de Calibração e Sensibilidade

Alterações nos parâmetros de calibração de um equipamento previamente validado devem ser cuidadosamente avaliadas e controladas. O ajuste da sensibilidade é um processo crítico para garantir a eficácia na identificação de contaminantes, sem comprometer a estabilidade da linha de produção.

Aumentar a sensibilidade permite a detecção de partículas metálicas menores, mas pode tornar o equipamento mais suscetível a interferências externas, como variações de umidade do produto, vibrações mecânicas e presença de embalagens metálicas, resultando em falsos positivos.
Reduzir a sensibilidade pode estabilizar a operação e minimizar alarmes indevidos, mas compromete a segurança de alimentos ao reduzir a capacidade de identificar contaminantes de pequenas dimensões, que ainda representam risco ao consumidor.

Importante: O parâmetro de sensibilidade validado não pode ser alterado sem autorização formal e só deve ser ajustado por profissionais devidamente treinados e autorizados. Essa prática assegura que o detector de metais continue operando dentro dos critérios estabelecidos durante a validação inicial, preservando a eficácia da medida de controle.

4.2 Velocidade do Transportador

A velocidade do transportador influencia diretamente a sensibilidade do detector de metais. Em velocidades normais, o desempenho é estável. No entanto, em situações extremas, a capacidade de detecção pode ser afetada.

Velocidades muito baixas (abaixo de 0,05 m/s), comuns em transportadores largos com muitos produtos lado a lado, podem reduzir a sensibilidade do detector.
Velocidades muito altas (acima de 20 m/s), como em sistemas pneumáticos de transporte, também podem comprometer a detecção.
Operações intermitentes (Stop & Go) podem gerar leituras imprecisas se a velocidade mínima crítica não for mantida.
Recomendação prática: mantenha a velocidade constante e validada e ajuste a frequência de operação conforme o tipo de produto e embalagem.

4.3 Posição e orientação do contaminante

Os testes de sensibilidade dos detectores de metais são realizados com peças metálicas esféricas de diferentes tipos e tamanhos, porque as esferas mantêm a mesma forma e resposta ao detector, independentemente da posição ou orientação. Isso garante resultados consistentes e reprodutíveis durante a validação e verificação do equipamento.

No entanto, contaminantes reais raramente são esféricos. Objetos alongados, como fios metálicos, podem gerar sinais mais fracos dependendo de sua orientação e do tipo de metal ao passarem pela abertura do detector.

Exemplo prático: durante a verificação e testes de rotina, posicione os corpos de prova em diferentes locais e orientações no túnel para garantir a confiabilidade do sistema em todas as zonas de detecção.

O diagrama a seguir mostra que a configuração :

Fio de Metal Ferroso:

A – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

B, C – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

Fios de metal não ferrosos e de aço inoxidável:

B, C – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

A – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

4.4 Tipo de metal

A sensibilidade dos detectores de metais varia de acordo com o tipo de metal que se pretende detectar. Cada metal possui características próprias de permeabilidade magnética e condutividade elétrica, o que influencia diretamente a intensidade do sinal gerado no detector e, consequentemente, a facilidade ou dificuldade de detecção.

Para facilitar a análise, os metais são geralmente classificados em três categorias principais, com diferentes níveis de desafio para detecção:

1. Metais ferrosos (Fe)

São materiais tanto magnéticos quanto condutores, como ferro e aço carbono.
Possuem alta permeabilidade magnética, o que gera um sinal forte e claro no detector.
São os mais fáceis de detectar, mesmo em alimentos que apresentam alto efeito de produto, como alimentos úmidos.

2. Metais não ferrosos (NF)

Incluem metais não magnéticos com alta condutividade elétrica, como alumínio, cobre e latão.
São magnéticos, mas são bons ou excelentes condutores, então são relativamente fáceis de detectar.
Em produtos secos, geram sinais semelhantes aos metais ferrosos, sendo relativamente fáceis de detectar.

3. Aço inoxidável (SS)

O aço inoxidável pode ser de vários tipos, sendo que alguns são magnéticos, variando até os totalmente não magnéticos. Sua condutividade também varia, mas geralmente é baixa. Ambos os fatores contribuem para uma baixa detecção.
São os mais difíceis de detectar, especialmente em produtos condutivos, como carnes frescas, queijos e produtos congelados.
Indústrias utilizam os dois tipos mais comuns, 304(L) e 316. A detectibilidade desses tipos é ainda mais prejudicada quando o produto está úmido, contém alto teor de sal, ou ambos, o que contribui para um sinal alto do próprio produto.
Como as propriedades do inox podem ser modificadas por usinagem (aumentando o efeito magnético), é difícil fornecer valores de sensibilidade específicos. Em geral, pode-se expressar isso como uma razão em relação ao ferroso, sendo no melhor dos casos 1:1,5, chegando a 1:2,5.

Medindo a taxa de rejeição e ajustando o sistema

No contexto de um sistema HACCP eficaz, o detector de metais validado (PCC ou PPRO) deve ser constantemente monitorado e verificado para garantir que a medida de controle permaneça eficaz.

Acompanhar a taxa de rejeição do detector de metais é uma ferramenta fundamental nesse processo. Esse indicador permite avaliar padrões de funcionamento e realizar análises críticas.

Um aumento inesperado na taxa de rejeição pode indicar:

Alterações nas condições ambientais, como temperatura extremas, umidade, áreas de alta vibração, procedimentos de limpeza e higienização.
Mudanças na matéria-prima, novos ingredientes, formulação ou embalagem do produto.
Falhas na calibração ou ajuste dos parâmetros operacionais do equipamento.
Falha na gestão de mudanças, como por exemplo mudanças na linha de produção, troca de fornecedores, alterações nas condições ambientais. Tudo isso pode afetar a resposta dos detectores de metais.

Para garantir a confiabilidade da taxa de rejeição registrada no detector de metais, é fundamental realizar os testes de performance (monitoramento) em cenários desafiadores, que simulem as condições mais críticas do processo. Isso inclui a utilização de corpos de prova nos menores tamanhos validados, testados em diferentes posições (centro, laterais, superior e inferior) e orientações dentro do túnel, assegurando a eficácia do sistema de detecção em toda a área sensível.

Por este motivo a análise da taxa de rejeição deve ser integrada a uma abordagem de avaliação de risco, identificando padrões que possam comprometer a eficácia do detector e permitindo ações preventivas antes que um desvio ocorra.

Durante a análise de falsas rejeições, não é recomendável utilizar outro detector de metais que não tenha sido validado para as características de cada aplicação (processo/produto). Cada equipamento deve possuir parâmetros e configurações específicos, e qualquer diferença pode comprometer a eficácia da medida de controle. Ou seja, não se deve inspecionar diferentes produtos em um mesmo detector sem que cada item tenha uma receita validada neste mesmo equipamento.

No próximo post, aprofundaremos o tema Validação de detectores de metais, com exemplos práticos e um checklist completo para orientar suas atividades de validação, verificação e monitoramento. O essencial é estar sempre alinhado às melhores práticas de segurança de alimentos.

Referências:

Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Juliana Lanza

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