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Larvas no chocolate: entenda o aumento de casos e onde realmente ocorre a contaminação

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Este artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a indústria que se vê pressionada pela imprensa e população, na maioria das vezes de forma infundada, a se responsabilizar por situações que não estão sob seu controle. Entretanto, se aquele que compra começa a prestar atenção ao local onde está a mercadoria, a grande maioria dos problemas já estariam solucionados e os repórteres estariam ocupados em outras tarefas.

Enquanto isso, no programa de auditório 

Um apresentador sensacionalista descreve em rede nacional: “o que deveria ser uma experiência sensorial reconfortante se transforma em um episódio asqueroso. O consumidor compra um chocolate e quando desembrulha o perfumado doce, percebe sinais de deterioração e algo se movimentando no meio da sobremesa. Frustração, sentimentos de traição, revolta e até náuseas”.

As redes sociais têm amplificado o relato de consumidores indignados diante dessa desagradável experiência. E alguns podem colocar em cheque a integridade de toda a indústria, como acontece com café e azeite, quando após a ANVISA ou o Ministério da Agricultura reprovarem alguns fabricantes negligentes, paira uma desconfiança sobre cada pacote de café e garrafa de azeite no supermercado.

Mas por qual razão aumenta o relato de larvas no chocolate? Será que a qualidade dos insumos, ou o rigor sanitário dos fabricantes se deteriorou? “A culpa deste vexame é de quem?”, esbraveja o apresentador do programa sensacionalista, sempre com um fundo musical de suspense e comoção barata.

Em casos assim, embora o acusador não determine culpados, o nome da marca escrito na embalagem é o mais exposto. Mas o culpado normalmente está bem longe da portaria daquela indústria. Explico: existem duas razões, mais relacionadas à economia e estratégia de negócio, que entendemos ser as catalisadoras desse aparente caos das larvas nos chocolates. Prepare-se para mandar esse texto para um outro setor da empresa.

Mais pessoas, mais chocolates

A primeira razão é o fenômeno de crescimento na produção e consumo dessa iguaria no Brasil. Em 2022 alcançamos 3,6 Kg por pessoa anualmente, e os alimentos à base de chocolate estão presentes em 92,9% dos lares brasileiros. O mercado brasileiro de chocolate foi estimado em US$ 3,38 bilhões em 2024 e poderá ultrapassar US$ 4 bilhões até 2029.

Em 2023 a indústria produziu 805 mil toneladas de chocolates em variados formatos. Para se ter uma dimensão comparativa desse tamanho, os doces derivados de amendoim, como a popular paçoca, chegam a apenas 11,4% dos lares brasileiros.

Então essa é a primeira resposta: há mais brasileiros consumindo chocolates e, logicamente, há maior exposição desse alimento a riscos de contaminações variadas, com mais pontos de venda e maior desafio logístico e sanitário na distribuição e armazenamento. A contaminação por larvas em chocolate sempre existiu, mas a quantidade de consumidores afetados era menor e a cultura de exposição na internet não existia até alguns anos atrás.

A “traça” do marketing

A segunda razão para o aumento nos relatos tem relação com o modelo de negócio de alguns fabricantes. É a ampliação dos pontos de venda através de franquias ou dispersão em locais menos ortodoxos.

Os franqueados dos fabricantes frequentemente relatam que em algumas épocas do ano recebem compulsoriamente produtos com pouca aceitação pelo mercado local, comprometendo o giro de estoque, e aumentando o tempo de prateleira, o que causa maior exposição a contaminantes e outros efeitos ambientais que podem causar deterioração dos alimentos.

Os pontos de venda, antes focados em padarias, supermercados, “delicatessen”, lojas de departamentos e outros locais com razoável padrão sanitário, têm sido ampliados para postos de combustível, bares, farmácias e locais que algumas vezes têm condições sanitárias comprometidas. Há poucas semanas encontrei chocolate de uma marca nacional sendo exposta ao lado de maços de cigarro em um mercadinho localizado em uma zona rural.

Não queremos aqui fazer juízo de valor sobre qual a melhor estratégia para distribuição e comercialização, mas é inegável que as condições sanitárias no ponto de venda podem contribuir decisivamente para o aumento das contaminações.

Talvez o leitor esteja pensando: “será que esse artigo vai colocar toda a contaminação na conta do local de armazenamento ou venda? A indústria que cresceu nesse volume não tem nenhuma falha?”

Calma. O texto vai melhorar agora.

Fazer chocolate é doce, mas não é mole não 

Logicamente não existe nenhum processo produtivo perfeito, e podem existir falhas na indústria de alimentos, mas o que temos observado durante a inspeção e planejamento para contenção de pragas na indústria do chocolate é um rigor sanitário capaz de eliminar quase totalmente os riscos de contaminação por pragas. Desde a seleção de matéria-prima, condições higiênicas da estrutura industrial, climatização (sim, a indústria do chocolate tem bastante controle de temperatura), armazenamento, e inclusive programa de controle de pragas, as avaliações têm revelado cada vez menos risco de uma falha acontecer durante o processo produtivo.

E na dúvida chama o VAR. Aqui mesmo no blog há alguns anos, já houve um excelente artigo esclarecendo sobre larvas nos chocolates, quando o especialista já afirmava: contaminações identificadas mais de 90 dias depois da fabricação, possivelmente foram causadas no ponto de venda ou até na casa do consumidor final. OU SEJA, a culpa não está na linha de produção. Se o nobre consumidor encontrou contaminação com larva viva 4 meses, 8 meses depois da fabricação, não pode ter vindo da fábrica. Portanto, essa é uma oportunidade ímpar do próprio fabricante registrar na sua cadeia de venda e distribuição que eles são tão responsáveis pela integridade dos alimentos quanto o técnico presente na fabricação, ao lado da esteira, vendo as barras passarem.

E TEM MAIS. Seja na imprensa, ou em laudos periciais, especialistas afirmam que predominam contaminações durante as fases de distribuição e armazenamento. Mas também se amontoam decisões judiciais condenando fabricantes à indenização de consumidores afetados por contaminações de larvas, mesmo sem culpa comprovada.

Comunicação que informa, conscientiza e posiciona no mercado 

Pensando na solução, para todos nós que respondemos pela integridade do alimento produzido, e podemos ter nossa carreira e marca afetadas pela publicização de uma contaminação repugnante de larva, cabe manter os cuidados de boas práticas na fabricação e no armazenamento.

Cuide da sua cadeia de produção.  Mantenha uma empresa parceira para controle de pragas que tenha domínio dos “personagens”  mais frequentes no cacau e cereais. Embora pareça ser uma afirmação óbvia, a maioria das empresas controladoras de pragas no país é bastante eficiente em alguns animais sinantrópicos mais comuns como ratos, baratas e formigas, mas pouco atentas à biologia e comportamento dos carunchos e traças.

Ponto de venda de chocolate
Imagem gerada por AI

Cuide da cadeia de distribuição e vendas. Usar de sanções e multas para vendedores nem sempre funciona no Brasil. E no final quem perde sempre é a marca. Por isso, conscientize seus parceiros de venda através de vídeos e outras publicações (com QRCode nas embalagens), comunicando claramente como deve ocorrer o armazenamento e exposição dos alimentos. Instrua com vídeos públicos o ponto de venda, para que mantenha uma rotina mensal para vigilância e controle de pragas, pois é comum no Brasil o varejo mobilizar controladores apenas quando expostos a uma infestação, ou na hora de renovar o alvará anualmente. Este cuidado não passa despercebido pela imprensa, nem pelo consumidor que percebe maior valor no seu chocolate porque tem mais qualidade (veja no QR Code).

Mesmo que pareça deslocado da sua função, somos uma sociedade de símbolos e relacionamentos. E é por esses motivos que existe toda essa cadeia produtiva para um alimento que é sinônimo de afeto (levemente ameaçado nas últimas semanas por um morango viral). Brasileiro é afetivo. Acredite.

CULTURA DA QUALIDADE? Encaminhe o link desse texto para as áreas de marketing, logística, gerência e/ou diretoria, pois o a mobilização desse time faz toda diferença.

Imagem em destaque gerada por IA (Gemini)

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Validação de detectores de metal para alimentos: como fazer?

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Em posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima etapa que é a validação de detectores. Este post apresenta um exemplo inicial, não exaustivo, pensado para facilitar seu primeiro passo na aplicação prática do método.

Por que a validação é importante?

Por vezes subestimada, uma validação bem estruturada da eficácia de equipamentos como detectores de metal – na qual se confirma que eles mitigam os perigos e riscos identificados no estudo de HACCP sob condições operacionais específicas – é o alicerce de um programa de segurança de alimentos robusto. Essa etapa fornece evidências documentadas de que o sistema detecta e rejeita contaminantes de forma consistente, considerando fatores reais como velocidade da linha e características do alimento.

O processo de validação deve ser estruturado e as principais etapas envolvidas incluem: determinar o(s) método(s), selecionar o perigo-alvo, identificar os piores cenários, executar o estudo de validação, coletar e analisar dados e preparar um relatório de validação. Além disso, o relatório de validação deve ser redigido (e se possível com fotos) com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos. Após a conclusão da validação do processo, a instalação precisa estabelecer procedimentos de verificação.

Por onde começar a validação?

1.Levantamento de dados de equipamento, processo, alimento, corpo de prova

Esta etapa consiste na coleta e organização de informações essenciais que servirão como base para a definição dos métodos de validação e para o desenvolvimento de todo o processo.

Seguem exemplos agrupados em cinco categorias principais. Para facilitar a visualização e consulta, esses dados estão organizados em uma tabela (clique aqui).

1.1 Dados do processo e produto

1.2 Características do perigo (alvo para detecção)

1.3 Parâmetros técnicos do detector de metal

1.4 Parâmetros do sistema de rejeição

1.5 Corpo de prova e amostra teste

2. Identificar os piores cenários

A identificação dos piores cenários é crucial para garantir que a validação cubra as condições mais desafiadoras sob as quais o processo deve operar. Isso assegura que o detector e o sistema de rejeição funcionarão eficazmente mesmo em situações de maior risco. Os cenários podem envolver variações nas características do produto, condições ambientais, velocidade da linha de produção ou mesmo o posicionamento do contaminante.

Onde você coloca o corpo de prova é realmente importante, porque precisamos garantir que ele esteja no local mais difícil para o detector de metais “vê-lo”.

Para fazer isso, meça a altura da cabeça do detector em relação à esteira transportadora e registre no seu relatório de validação. Em seguida, registre os tamanhos dos produtos que você fabrica – para mostrar como a altura do produto se posiciona em relação à cabeça do detector. Depois, calcule, a partir disso, se o corpo de prova deve estar no centro do produto ou no topo (dependendo de qual estiver mais próximo do ponto mais fraco). Em seguida, registre isso para cada tamanho de produto.

3. Executar o estudo de validação (testes de desafio)

3.1 Comissionamento e configuração inicial

  • Realize o comissionamento inicial completo de acordo com as instruções de operação (idealmente com assistência de um técnico de serviço do fabricante).
  • Configure todos os tipos de produto relevantes conforme as instruções de operação.
  • Teste todas as variantes de produto, se possível.
  • Conduza o teste sob as condições de produção mais reais possíveis.

3.2 Validação

A) Determinação da Sensibilidade Mínima 

1ª Etapa de Validação

1-Comece com os corpos de prova para os quais o equipamento foi especificado. A seleção deve estar dentro da sensibilidade recomendada conforme o plano de validação.

2-Realize 10 passagens consecutivas de cada corpo de prova, posicionado sobre ou dentro de um produto ou fluxo de produto. Registre cada resultado no relatório de validação como: “Sim = detectado e rejeitado.”

3- Se for registrado algum “Não” ao passar os maiores corpos de prova, reajuste as configurações e repita o item 2. Garanta que o equipamento esteja operando com a melhor sensibilidade possível.

4-Se as 10 passagens forem bem-sucedidas (“Sim”), realize o teste com um corpo de prova menor, também com 10 passagens e avalie os resultados. Uma vez que o equipamento esteja ajustado para detectar e rejeitar com sucesso o menor tamanho de corpo de prova (10 detecções e rejeições consecutivas = “Sim”), prossiga para a segunda etapa de validação.

2ª Etapa  de Validação

A)  Método  determinação do Menor corpo

1-Adicione mais 20 unidades do menor corpo de prova em uma amostra teste, distribuídas uniformemente em uma quantidade de produto conhecida (isento de corpo estranho). Utilize a velocidade padrão da linha e o fluxo normal de produto.

2-Quando os 20 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, registre as informações e calcule a taxa de falsos rejeitos  e a probabilidade de detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e retorne à 1ª Etapa.

B)  Método com Amostra fixa

1-  Prepare pacotes de teste com o tamanho alvo de corpo de prova e passe-os pelo detector 30 vezes. Se todos os 30 pacotes de teste passarem, registre cada resultado no relatório de validação e passe para o próximo corpo de prova menor, repetindo o processo.

2-Quando os 30 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, calcule a Taxa de Falsos Rejeitos  e a Probabilidade de Detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e repita o teste.

4. Coletar e analisar dados

Após a execução dos testes, os dados coletados devem ser criteriosamente analisados para determinar a eficácia do sistema. Duas métricas são fundamentais para entender a performance do sistema de detecção:

  •  Probabilidade de Detecção (PD): porcentagem de vezes que o equipamento consegue identificar e rejeitar corretamente um contaminante de um certo tamanho, quando ele passa na velocidade normal da linha de produção.

 

Probabilidade de Detecção : (Número de produtos corretamente rejeitados / Número de produtos com contaminantes) x 100

  • Taxa de Falsas Rejeições (TFR): Ela mede a porcentagem de vezes que o equipamento rejeita um produto que está perfeitamente bom, sem nenhum contaminante. É o que chamamos de ‘alarme falso’ ou ‘falso rejeito’. Essa taxa deve ser medida durante a produção, analisando um volume de 200 a 2000 produtos (número de produtos inspecionados). No caso de alimento a granel, determinar o peso do produto final (g ou Kg)  para cada alimento e multiplicar pela quantidade de peças embaladas ou porção por embalagem (exemplo: 200 unidades testadas é equivalente a 2.000 unidades/Kg). É fundamental que cada produto rejeitado seja avaliado e classificado como rejeição falsa ou não.

Taxa de Falsas Rejeições: ((Número de produtos rejeitados – Número de produtos corretamente rejeitados) / Número de produtos inspecionados) x 100

5. Preparar um relatório de validação

O relatório de validação é o documento final que compila todas as informações, dados e conclusões do estudo. Ele deve ser redigido com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos.

6. Frequência

A frequência desta validação pode depender da especificação do seu cliente, normas e legislações aplicáveis. Em geral, a  validação ou re-validação deve ser realizada:

  • Antes da primeira produção/comercialização, idealmente durante a instalação;
  • Após grandes modificações ou reparos no equipamento;
  • Quando houver uma grande mudança nas propriedades intrínsecas do alimento que influenciam a sensibilidade do dispositivo (como composição, umidade, densidade);
  • Quando o equipamento apresentar baixo desempenho (aumento de falsas rejeições, falhas na detecção);
  • Idealmente, também deve ser realizada anualmente após a manutenção preventiva da máquina.

Espero que esta estrutura detalhada seja útil para o seu trabalho!

Leia também:

  1. IFS FOCUS DAY 2024: Verificação e Validação do Plano APPCC na prática
  2. Detector de metal é ou não é um PCC?
  3. Príncipios Básicos do funcionamento de detectores de metais
  4. É preciso calibrar corpo de prova para detector de metais anualmente?

Referências

Guidelines for validation of food safety control measures (CAC/GL 69 – 2008)

FSIS Compliance Guideline HACCP Systems Validation April 2015

Want  to validate your metal detection

PCC-Detecção de metais

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Segurança de Alimentos na fabricação de polpa de tomate concentrada

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A segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos e pratos industrializados. Devido ao seu alto teor de umidade, pH relativamente baixo e contato direto com o ambiente e equipamentos, a fabricação da polpa exige rígidos controles de qualidade, sanitização e rastreabilidade para garantir a inocuidade do produto final.

Perigos associados à produção de polpa de tomate

Durante as etapas de recebimento, lavagem, moagem, concentração térmica, envase e armazenamento da polpa de tomate, diversos perigos podem comprometer a segurança do alimento:

  • Perigos biológicos

– Presença de microrganismos patogênicos como Salmonella spp., Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes e bolores toxigênicos.

– Contaminação cruzada devido a superfícies mal higienizadas ou água contaminada.

  • Perigos químicos

– Resíduos de agrotóxicos nos tomates crus.

– Lubrificantes ou produtos de limpeza em contato com a linha de produção.

– Migração de metais pesados ou contaminantes de embalagens inadequadas.

  • Perigos físicos

– Presença de fragmentos de vidro, metais, pedras ou plásticos.

– Falhas nos sistemas de peneiramento ou detecção de corpo estranho.

Boas práticas na produção

Para controlar esses perigos e assegurar a inocuidade do alimento, é essencial implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs) bem definidos:

– Seleção e recebimento rigoroso da matéria-prima: avaliação da qualidade dos tomates, rastreabilidade e análise de resíduos químicos.

– Lavagem eficiente com água potável e sanitizantes, reduzindo carga microbiana inicial.

– Processo térmico adequado (pasteurização/concentração): deve ser validado para garantir destruição microbiana sem comprometer a qualidade sensorial.

– Controle do tempo e temperatura nas etapas críticas.

– Manutenção e higienização periódica de equipamentos e utensílios.

– Treinamento contínuo da equipe sobre higiene pessoal e procedimentos operacionais padronizados (POPs).

Controle de Pontos Críticos (APPCC)

Na produção de polpa de tomate concentrada, o sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) comumente identifica alguns pontos críticos, como:

– Tratamento térmico (tempo e temperatura): para inativação de Clostridium botulinum e outros patógenos.

– Selagem e integridade das embalagens: prevenir recontaminações pós-processamento.

– pH e atividade de água (Aw): monitoramento para garantir que esteja inibido o crescimento microbiano.

Imagem gerada por I.A. – ChatGPT

Conformidade com normas e certificações

A segurança da polpa de tomate deve estar alinhada com padrões nacionais e internacionais, como as normas da Anvisa e os padrões do Codex Alimentarius.

Em síntese, a fabricação de polpa de tomate concentrada requer uma abordagem preventiva e sistemática para garantir sua segurança. Desde a seleção dos tomates até o armazenamento do produto final, o cumprimento rigoroso de normas, o uso de tecnologias apropriadas e a capacitação da equipe são indispensáveis para garantir um alimento seguro, estável e em conformidade legal.

Por Maria Bearzotti

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Evolução do Controle de Pragas na visão Food Safety

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Da precariedade à excelência: responsabilidade e sustentabilidade

Esse texto trata da relação entre desequilíbrio ambiental e o surgimento de pragas urbanas. Mostra que pragas são  consequência da má gestão dos espaços, e não apenas vilões a serem exterminados.

Aqui, defendemos que o controle eficaz depende menos de químicos e mais de capacitação técnica, estratégia, prevenção e manejo ambiental. A solução está em ambientes cuidados por profissionais preparados para agir preventivamente.

Colocando a praga no seu devido lugar

Pragas são consequência de um ambiente desequilibrado. Aumento da atividade e ocupação de pessoas e negócios sobre territórios resultam em duas respostas da fauna existente, conforme artigos científicos apontam: a) algumas migram; e b) outras se adaptam.

Entre a fauna adaptada ao ambiente impactado, algumas espécies alcançam um nível de dispersão e proliferação que chega a ocasionar contaminações prejudiciais à saúde das pessoas, bem como prejuízos a estruturas e risco de deterioração em insumos. Esses recebem a alcunha de “pragas” ou “vetores”. Xingamento justo em função dos sérios prejuízos econômicos e riscos à saúde das pessoas, desde os tempos bíblicos.

Embora ratos, pombos, baratas, traças, escorpiões e tantos outros sejam normalmente classificados como vilões, essencialmente são apenas animais adaptados oportunistas. Penetram em ambientes nos quais há oferta de acesso, alimento, água e abrigo.

O desconhecimento é o verdadeiro vilão

Matem todos!! Seria esse o grito insurgente das pessoas (e gerentes) mais afetadas. E embora o extermínio seja a estratégia mais difundida, com resultados eficientes a curto prazo, nenhum praguicida é capaz de isolar o ambiente definitivamente. A tal “redoma mágica” que afasta pragas não existe, mas podemos indicar alternativas para atenuar o risco sanitário e econômico.

Portanto, o desconhecimento e ou o amadorismo é, sem sombra de dúvida, o maior fator de crescimento e afetação das pragas na saúde das pessoas e existe a figura pitoresca do “Zé Bombinha” ou empresas controladoras atrasadas, que chegam lá com “o veneno nas costas”. Isto é uma ameaça à saúde, ambiente e até ao próprio segmento controlador, conforme já apontado em artigos anteriores deste blog. Afinal, muitas pessoas e empresas percebem um nivelamento precário dos controladores profissionais.

Reconheça a necessidade de convergência

Seja em empreendimentos com baixo impacto, ou em grandes instalações industriais, é necessário adotar medidas sustentáveis ambientalmente, que por um lado afastam atividades migratórias das pragas, e por outro lado resultam em menos ações químicas para contenção dos invasores. O que queremos afirmar é: ambientes com bom nível sanitário, destinação correta de resíduos, manejo de flora periférica, recebimento adequado de insumos e mobilização do time interno impõem pouca atuação química e menor risco de contaminações.

Em uma pequena lanchonete, em um complexo industrial pet food, ou em um abatedouro de aves, cada empreendimento pode ter pouca ou nenhuma intervenção química e manter proteção contra pragas, se houver um manejo ambiental bem dimensionado. Por isso não transfira toda a responsabilidade à empresa controladora.

O padrão “Zé Bombinha” contagia

Já pude presenciar situações desconfortáveis quando operações industriais mal dimensionadas produziram infestações de moscas em cidades, formação de focos de mosquitos transmissores, invasão por ratos, colonização de jardins ou galerias com escorpiões, enfim, descuidos ambientais com expressivos impactos na comunidade e produtividade do empreendimento. Todas situações contornáveis com planejamento e correção baseada na adoção de estratégias sanitárias, ambientais e uma pitada de metodologias químicas.

Uma empresa controladora de pragas atenta precisa relatar ao estabelecimento quais são os condicionantes ambientais que aumentam vulnerabilidade a pragas, entretanto é frequente percebermos profissionais controladores realizarem apenas inspeções em armadilhas e aplicação de defensivos, sem exercer sua missão de vigilância do ambiente e identificação ativa dos indícios de pragas. Um simples alerta sobre vegetação elevada, acúmulo de resíduos, vazamentos, ou acessos mantidos abertos já seria suficiente para evitar grandes contaminações.

Ignorar essa visão é um erro comum entre gestores industriais, que privilegiam o fluxo produtivo, em detrimento de medidas para acentuar food safety e qualidade. É o “Zé Bombinha” sendo reproduzido em um tipo de “Zé Indústria”. Todos perpetuando a precarização como modelo.

Capacitação  + Tecnologia = Sustentabilidade

Cada vez mais o time de ESG nas indústrias, bem como empreendedores mais alinhados às tendências sustentáveis, buscam alternativas transversais. Exemplos disso são os projetos privados para controle de mosquitos transmissores, que podem ser contratados por um empreendimento industrial, ou por pequenos empreendimentos comerciais, com inequívoco impacto à comunidade próxima. São estratégias que eliminam milhares de mosquitos sem nenhuma gota de inseticida.

Outras iniciativas envolvem o emprego de estratégias para destinação responsável de resíduos e replantio de vegetação nativa em áreas sem destinação. Tudo a ver com pragas, meio ambiente e responsabilidade social.

Mais um comportamento crescente é o emprego de formulações inseticidas multimoléculas com métodos de tratamento tipo “spot spray”, que direciona o agente químico de alta performance a poucos locais realmente contaminados, reduzindo a cultura de quase “lavar” o ambiente com dezenas de litros de calda inseticida. Também existe o manejo de resistência, pela rotação de moléculas. E os equipamentos aplicadores têm sido cada vez melhor balanceados, deixando o controle profissional de pragas urbanas menos parecido com uma aplicação agrícola.

Inteligência Artificial, legislação e formação técnica

Recursos de IA já estão empregados em alguns modelos de armadilhas luminosas, calibradas para identificar a atividade de insetos voadores com precisão e agilidade, sinalizando ao gestor de food safety, em tempo real, cada novo risco percebido. Mapeamento de iscas raticidas também começam a envolver recursos de IA, realidade ainda distante para a maioria das instalações industriais, mas certamente uma luz no fim do túnel.

O PL 1367/2022, em tramitação desde 2016, será o novo Marco Regulatório para o controle de pragas no Brasil, reforçando a visão já apontada pela ANVISA. A atualização da legislação poderá contribuir para aumentar a excelência da atividade empresarial e proteção à população brasileira.

Ainda existe uma lacuna que pode aprimorar a visão de sustentabilidade nas empresas controladoras: a formação do profissional controlador. Felizmente no Brasil começam a surgir iniciativas que preparam o trabalhador do controle de pragas com excelentes propostas acadêmicas. Entretanto, a maioria das empresas controladoras ainda investe pouco na educação profissional, resultando em trabalhadores meramente repetidores das diluições químicas e revisores de armadilhas.

A contrapartida food safety

Felizmente a cultura food safety é cada vez mais difundida, tanto na legislação quanto na prioridade de muitos estabelecimentos. Desde a consolidação do Codex Alimentarius, muitas conquistas já foram celebradas. E para perseguir esse padrão excelente, produtores de alimentos aprofundam seu envolvimento com todos os requisitos. O controle de pragas, antes muito dependente do nível de comprometimento da empresa controladora, é cada vez mais considerado um tema transversal, assimilado por todos os envolvidos no processo. Deixou de ser um “assunto lá da qualidade”.

Uma visão evolutiva

A próxima fronteira para um controle de pragas realmente convergente com a cultura food safety, capaz de assimilar todas as dimensões da responsabilidade ambiental e sanitária, está diretamente conectado com o padrão educacional dos trabalhadores. Agentes reguladores e clientes tomadores esperam esse aprimoramento profissional.

A maior limitação para responder aos requisitos dos sistemas de qualidade e segurança não está no inseticida escolhido ou no equipamento disponível. Está na expectativa de que a “lagarta zé bombinha” se transforme em uma “borboleta controladora”.

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ANVISA retifica a RDC 623/2022 sobre matérias estranhas em alimentos

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Em 11 de julho de 2025, a ANVISA publicou uma retificação do inciso X do art. 3º da Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n° 623, de 9 de março de 2022. Veja aqui.

Este inciso X da RDC 623 apresenta uma lista de matérias estranhas indicativas de falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A única coisa que mudou foi que as alíneas a), b), c) e d) deste inciso X passam a mencionar o inciso IX ao invés do inciso VII. Este era um erro de redação mesmo, pois é no inciso IX que a norma apresenta as matérias estranhas que são INDICATIVOS DE RISCO à saúde humana.

Trocando em miúdos, na parte de definições, a resolução separa o que são matérias estranhas indicativas de falhas de BPF, que são aceitáveis no alimentos até o limite definido nos anexos I e II, daquelas que são indicativas de risco à saúde humana e, por isso, não são aceitáveis. Assim, esta RETIFICAÇÃO corrige uma falha que havia na redação.

É uma pena que esta retificação só corrija esta falha. Existe uma outra no inciso IX alínea “f”, que diz que fragmentos de metais rígidos, pontiagudos e ou cortantes, iguais ou maiores que 7 mm, são riscos à saúde e a alinea “g” diz que metais acima de 2 mm já são riscos à saúde.

Para finalizar, o que é palco também de muita polêmica nesta norma, há o fato de se permitir pelo de roedor nos alimentos, assunto que já foi objeto de artigo neste blog. Para reler o artigo, clique em Pelo de roedor faz mal à saúde?.

Imagem: Ann H

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Os aprendizes na indústria de alimentos possuem piercing; e agora?

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Os riscos do uso de piercing na indústria de alimentos são:

1.      Contaminação física – pode cair nos alimentos, tornando-se um corpo estranho.

2.      Contaminação microbiológica – o adorno pode acumular microrganismos e ser uma fonte de contaminação.

3.      Risco de acidentes – pode enroscar em equipamentos ou causar lesões no funcionário.

Se há falta de aprendizes devido ao uso de piercing, a empresa deve considerar algumas abordagens equilibradas, respeitando a legislação trabalhista e as políticas internas, sem comprometer a inclusão e a diversidade.

Vamos começar pela revisão da Política Interna. Se há uma norma formal sobre o uso de piercings e se está alinhada com as exigências legais e de segurança da empresa e se a restrição é baseada em normas de segurança de alimentos, explique os riscos envolvidos e a necessidade de uso de EPIs adequados. Também podemos reavaliar os critérios na seleção, analisando se a exigência é realmente necessária ou se pode haver uma solução intermediária. Caso a restrição não seja essencial para a função, considerar uma política mais aberta para evitar a perda de talentos.

Em alguns casos, se o piercing é “chumbado”, ou seja, aquele que foi colocado há muito tempo e cuja pele cresceu ao redor do acessório, tornando-o de difícil remoção ou até impossível sem intervenção médica, neste caso pode-se criar uma exceção: cobri-lo com um curativo ou utilizar um retentor de plástico transparente ou posicionamento do colaborador em funções sem contato direto com alimentos, mas com autorização prévia. O ideal é que o colaborador apresente um laudo médico para comprovar a situação e discutir alternativas com o setor de RH e segurança do trabalho.

Adote sempre uma Comunicação Inclusiva. Em vez de simplesmente proibir, explique os motivos da restrição e converse com os jovens sobre a importância da segurança no ambiente de trabalho. Há flexibilização da política para permitir o uso de piercings em locais e funções onde não haja riscos.

Se o problema persistir e impactar o recrutamento, pode ser interessante rever as diretrizes ou buscar alternativas que conciliem segurança e inclusão, pois não se pode tratar como uma questão pessoal. Garanta que o regulamento interno esteja alinhado às normas e seja comunicado no momento da contratação. Incluam regras sobre acessórios permitidos e proibidos. Muitos aprendizes podem não estar acostumados a regras industriais, por isso uma abordagem educativa pode ajudar na adaptação.

Agradeça a colaboração de todos para garantir a qualidade e segurança dos alimentos que produzimos, mas deixe claro que o não cumprimento dessa diretriz poderá resultar em medidas disciplinares conforme o regulamento interno, que deve prever estas situações.

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (II)

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Após entender o princípio de funcionamento dos detectores de metais, vamos abordar outros  fatores que podem comprometer sua eficácia. Este conteúdo foi desenvolvido com base em uma entrevista técnica com Mateus, especialista da Fortress Technology, e complementado por  outras referências. Importante lembrar que são apenas alguns exemplos não exaustivos e que não substituem as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Principais interferências nos detectores de metais – Falsas rejeições

4 – Fatores Operacionais

Os fatores operacionais influenciam diretamente o desempenho e a confiabilidade dos detectores de metais. Alterações não controladas em parâmetros podem comprometer a eficácia da detecção e aumentar o risco de falsos rejeitos ou falhas de detecção.

4.1 Parâmetros de Calibração e Sensibilidade

Alterações nos parâmetros de calibração de um equipamento previamente validado devem ser cuidadosamente avaliadas e controladas. O ajuste da sensibilidade é um processo crítico para garantir a eficácia na identificação de contaminantes, sem comprometer a estabilidade da linha de produção.

  • Aumentar a sensibilidade permite a detecção de partículas metálicas menores, mas pode tornar o equipamento mais suscetível a interferências externas, como variações de umidade do produto, vibrações mecânicas e presença de embalagens metálicas, resultando em falsos positivos.
  • Reduzir a sensibilidade pode estabilizar a operação e minimizar alarmes indevidos, mas compromete a segurança de alimentos ao reduzir a capacidade de identificar contaminantes de pequenas dimensões, que ainda representam risco ao consumidor.

Importante: O parâmetro de sensibilidade validado não pode ser alterado sem autorização formal e só deve ser ajustado por profissionais devidamente treinados e autorizados. Essa prática assegura que o detector de metais continue operando dentro dos critérios estabelecidos durante a validação inicial, preservando a eficácia da medida de controle.

4.2 Velocidade do Transportador

A velocidade do transportador influencia diretamente a sensibilidade do detector de metais. Em velocidades normais, o desempenho é estável. No entanto, em situações extremas, a capacidade de detecção pode ser afetada.

  • Velocidades muito baixas (abaixo de 0,05 m/s), comuns em transportadores largos com muitos produtos lado a lado, podem reduzir a sensibilidade do detector.
  • Velocidades muito altas (acima de 20 m/s), como em sistemas pneumáticos de transporte, também podem comprometer a detecção.
  • Operações intermitentes (Stop & Go) podem gerar leituras imprecisas se a velocidade mínima crítica não for mantida.
  • Recomendação prática: mantenha a velocidade constante e validada e ajuste a frequência de operação conforme o tipo de produto e embalagem.

4.3 Posição e orientação do contaminante

Os testes de sensibilidade dos detectores de metais são realizados com peças metálicas esféricas de diferentes tipos e tamanhos, porque as esferas mantêm a mesma forma e resposta ao detector, independentemente da posição ou orientação. Isso garante resultados consistentes e reprodutíveis durante a validação e verificação do equipamento.

No entanto, contaminantes reais raramente são esféricos. Objetos alongados, como fios metálicos, podem gerar sinais mais fracos dependendo de sua orientação  e do tipo de metal ao passarem pela abertura do detector.

Exemplo prático: durante a verificação e testes de rotina, posicione os corpos de prova em diferentes locais e orientações no túnel para garantir a confiabilidade do sistema em todas as zonas de detecção.

O diagrama a seguir mostra que a configuração :

Fio de Metal Ferroso:

A – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

B, C – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

Fios de metal  não ferrosos e de aço inoxidável:

B, C – Posição mais fácil, maior sinal (mais fácil de detectar)

 A – Posição mais difícil, menor sinal (mais difíceis de detectar).

4.4 Tipo de metal

A sensibilidade dos detectores de metais varia de acordo com o tipo de metal que se pretende detectar. Cada metal possui características próprias de permeabilidade magnética e condutividade elétrica, o que influencia diretamente a intensidade do sinal gerado no detector e, consequentemente, a facilidade ou dificuldade de detecção.

Para facilitar a análise, os metais são geralmente classificados em três categorias principais, com diferentes níveis de desafio para detecção:

1. Metais ferrosos (Fe)

  • São materiais tanto magnéticos quanto condutores, como ferro e aço carbono.
  • Possuem alta permeabilidade magnética, o que gera um sinal forte e claro no detector.
  • São os mais fáceis de detectar, mesmo em alimentos que apresentam alto efeito de produto, como alimentos úmidos.

2. Metais não ferrosos (NF)

  • Incluem metais não magnéticos com alta condutividade elétrica, como alumínio, cobre e latão.
  • São magnéticos, mas são bons ou excelentes condutores, então são relativamente fáceis de detectar.
  • Em produtos secos, geram sinais semelhantes aos metais ferrosos, sendo relativamente fáceis de detectar.

3. Aço inoxidável (SS)

  • O aço inoxidável pode ser de vários tipos, sendo que alguns são magnéticos, variando até os totalmente não magnéticos. Sua condutividade também varia, mas geralmente é baixa. Ambos os fatores contribuem para uma baixa  detecção.
  • São os mais difíceis de detectar, especialmente em produtos condutivos, como carnes frescas, queijos e produtos congelados.
  • Indústrias utilizam os dois tipos mais comuns, 304(L) e 316. A detectibilidade desses tipos é ainda mais prejudicada quando o produto está úmido, contém alto teor de sal, ou ambos, o que contribui para um sinal alto do próprio produto.
  • Como as propriedades do inox podem ser modificadas por usinagem (aumentando o efeito magnético), é difícil fornecer valores de sensibilidade específicos. Em geral, pode-se expressar isso como uma razão em relação ao ferroso, sendo no melhor dos casos 1:1,5, chegando a 1:2,5.

 Medindo a taxa de rejeição e ajustando o sistema

No contexto de um sistema HACCP eficaz, o detector de metais validado (PCC ou PPRO) deve ser constantemente monitorado e verificado para garantir que a medida de controle permaneça eficaz.

Acompanhar a taxa de rejeição do detector de metais é uma ferramenta fundamental nesse processo. Esse indicador permite avaliar padrões de funcionamento e realizar análises críticas.

Um aumento inesperado na taxa de rejeição pode indicar:

  • Alterações nas condições ambientais, como temperatura extremas, umidade, áreas de alta vibração, procedimentos de limpeza e higienização.
  • Mudanças na matéria-prima, novos ingredientes,  formulação ou embalagem do produto.
  • Falhas na calibração ou  ajuste dos parâmetros operacionais do equipamento.
  • Falha na gestão de mudanças, como por exemplo mudanças na linha de produção, troca de fornecedores, alterações nas condições ambientais. Tudo isso pode afetar a resposta dos detectores de metais.

Para garantir a confiabilidade da taxa de rejeição registrada no detector de metais, é fundamental realizar os testes de performance (monitoramento) em cenários desafiadores, que simulem as condições mais críticas do processo. Isso inclui a utilização de corpos de prova nos menores tamanhos validados, testados em diferentes posições (centro, laterais, superior e inferior) e orientações dentro do túnel, assegurando a eficácia do sistema de detecção em toda a área sensível.

Por este motivo a análise da taxa de rejeição deve ser integrada a uma abordagem de avaliação de risco, identificando padrões que possam comprometer a eficácia do detector e permitindo ações preventivas antes que um desvio ocorra.

Durante a análise de falsas rejeições, não é recomendável utilizar outro detector de metais que não tenha sido validado para as características de cada aplicação (processo/produto). Cada equipamento deve possuir parâmetros e configurações específicos, e qualquer diferença pode comprometer a eficácia da medida de controle. Ou seja, não se deve inspecionar diferentes produtos em um mesmo detector sem que cada item tenha uma receita validada neste mesmo equipamento.

No próximo post, aprofundaremos o tema Validação de detectores de metais, com exemplos práticos e um checklist completo para orientar suas atividades de validação, verificação e monitoramento. O essencial é estar sempre alinhado às melhores práticas de segurança de alimentos.

Referências:

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Detectores de metais: entendendo falsos rejeitos e como evitá-los (I)

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Entre os perigos físicos na indústria de alimentos, a contaminação metálica é um dos mais críticos, oferecendo riscos à segurança de alimentos e à reputação das empresas. Mesmo em sistemas validados, monitorados e verificados, podem ocorrer falsos rejeitos, impactando a produtividade e a confiança no processo. Entender como os detectores de metais funcionam é essencial para garantir a eficácia dessa medida de controle, seja ela um PCC, PPRO ou PC, e para conduzir análises de causa raiz sempre que necessário.

Este artigo foi elaborado a partir de uma entrevista com Mateus, especialista em detector de metais, da empresa Fortress, e complementado com informações de referências técnicas e documentos especializados. O objetivo é apresentar, de forma prática, as principais causas de falsas rejeições (falsos positivos), como identificá-los e estratégias para reduzir sua ocorrência, contribuindo para a gestão eficaz da segurança de alimentos. Este conteúdo contém exemplos não exaustivos e não substitui as recomendações específicas para cada equipamento ou processo.

Como funciona um detector de metais?

O detector de metais opera com base em um campo eletromagnético gerado por bobinas localizadas na abertura de inspeção do equipamento. Quando um material condutor, como um contaminante metálico, atravessa esse campo, ele interrompe o equilíbrio eletromagnético, gerando um “sinal” que é interpretado pelo equipamento.

Exemplo prático: imagine um lago calmo. Se você jogar uma pedra, as ondas geradas indicarão a presença de algo que perturbou aquela superfície tranquila. O detector age de forma parecida.

O detector pode identificar diferentes tipos de metais com base no tipo de distorção gerada no campo eletromagnético:

• Valor Reativo – gerado por metais ferrosos (Fe), que produzem uma distorção intensa e facilitam a detecção.

• Valor Resistivo – característico de metais não ferrosos (NF), como cobre e alumínio. O aço inoxidável (SS) apresenta um efeito resistivo mais baixo, dificultando sua detecção, especialmente em ambientes com fatores interferentes.

Quanto mais próximo o sinal estiver do chamado ponto “R”, menor será a distorção no campo, resultando em um sinal mais fraco e difícil de detectar. Os metais ferrosos (Fe) e não ferrosos (NF) estão a uma distância considerável de “R”, gerando um sinal mais forte e facilmente reconhecido pelo detector. Já o aço inoxidável (SS) está mais próximo de “R”, gerando um sinal fraco, o que exige sensibilidade ajustada e controle rigoroso das variáveis de inspeção.

Outro fator relevante é que o próprio produto pode causar distorções no campo, exigindo ajustes adequados para evitar interferências na leitura.

Falsos rejeitos: o que são e por que acontecem?

Falsos rejeitos ocorrem quando o detector de metais rejeita um produto sem que haja contaminação metálica real. Essa rejeição indevida pode ser causada pelo sinal gerado pelo próprio produto ou por interferências externas, como equipamentos próximos ou variações elétricas.

Além de gerar desperdício de produto e interrupções no processo produtivo, os falsos rejeitos comprometem a confiabilidade do sistema de detecção de metais.

Exemplo prático:

Imagine uma linha de produção em que o detector rejeita vários pacotes sem uma causa aparente. Se isso ocorrer repetidamente, os operadores podem passar a questionar a confiabilidade do equipamento e ignorar alertas reais, deixando de realizar as ações corretivas necessárias. Isso aumenta o risco de que um produto realmente contaminado não seja detectado, colocando em risco a segurança de alimentos e podendo resultar em recall ou danos ao consumidor.

As principais causas de falsos positivos incluem:

1- Interferências eletromagnéticas e elétricas

1.1 Rádios comunicadores e transmissores de RF podem causar distorções no campo magnético do detector, comprometendo sua sensibilidade. É importante evitar o uso desses dispositivos próximos à abertura de inspeção. O celular não  gera interferência.

1.2 Motores, inversores de frequência e válvulas: equipamentos com componentes eletromagnéticos próximos ao detector de metais podem gerar campos que interferem na estabilidade dos detectores de metais.

1.3 Oscilações na rede elétrica: variações de tensão ou ruídos de alimentação prejudicam a consistência da detecção.

1.4 Aterramento inadequado: sistemas de aterramento inadequados podem aumentar o nível de ruído elétrico, interferindo no funcionamento correto do detector. Recomenda-se a utilização de cabos blindados e aterramento em conformidade com as especificações do fabricante.

1.5 Zona Livre de Metais (MFZ): é a área ao redor da abertura do detector que deve ser mantida livre de metais, para evitar interferências no campo de detecção.  As distâncias recomendadas variam conforme o formato da abertura do detector:

  •  Detectores com aberturas retangulares: manter objetos metálicos fixos a uma distância mínima de 1,5 vezes a menor dimensão da abertura (altura ou largura). Manter objetos metálicos em movimento a uma distância mínima de 2 vezes a menor dimensão da abertura.
  • Detectores com aberturas circulares: a zona livre de metais deve ser de 0,64 a 0,8 vezes o diâmetro da abertura.

1.6 Deixe um espaço de 2 a 5 metros entre detectores de metais para evitar que interfiram um no outro.

2- Fatores mecânicos

2.1-  Vibração mecânica

  • Equipamentos e estruturas próximos, como motores, válvulas de by-pass, bombas e sistemas móveis, podem gerar vibrações que interferem no campo eletromagnético do detector de metais. Essas vibrações podem reduzir a sensibilidade, gerar leituras imprecisas e causar falsos rejeitos.
  • O detector de metais deve ser instalado em estruturas fixas e soldadas. O uso de suportes parafusados é desaconselhado, pois pode formar curtos-circuitos variáveis, levando a ativações acidentais.
  • A estrutura da esteira transportadora e o suporte do detector devem ser firmemente ancorados na base, impedindo movimentos relativos entre as estruturas.
  • Respeitar um espaçamento de, no mínimo, o dobro (2x de cada lado) da menor dimensão do detector (largura ou altura, sendo geralmente a altura, e para  tubulação considerar o  diâmetro).

Exemplo prático:

Se a largura for 1m e a altura for 0,5m , aplica-se à altura: 0,5 × 2 = 1 m. Portanto, a distância mínima para instalação de motores deve ser 1m de cada lado.

2.2 Tamanho da abertura do detector

O tamanho da abertura dos detectores de metais influencia diretamente sua sensibilidade de detecção.

  • Quanto menor a abertura do detector, maior sua sensibilidade para detectar partículas metálicas pequenas. Detectores superdimensionados apresentam sensibilidade reduzida.
  • A proporção do tamanho da abertura para o tamanho do produto é importante, para atingir desempenho ideal. A sensibilidade do detector é medida no centro geométrico da abertura, que é o ponto menos sensível. Isso é inversamente proporcional ao tamanho da abertura.
  • Para alimentos com alto efeito de produto (alta condutividade), o túnel não deve ser muito pequeno, pois o preenchimento excessivo pode gerar falsos rejeitos.
  • Regra prática: O nível de preenchimento do túnel deve ser inferior a 70% da área útil, especialmente em produtos altamente condutivos, para evitar interferências e perda de desempenho.

Exemplo prático:

Se a abertura do túnel for 500 mm x 200 mm, o produto não deve ultrapassar 350 mm de largura ou 140 mm de altura.

3 -Efeito do produto

3.1 Composição do alimento 

Alimentos com alto teor de água, sal ou ingredientes condutivos, como carnes frescas, queijos, molhos e refeições prontas, podem gerar sinais elétricos próprios que interferem no funcionamento dos detectores de metais. Esse fenômeno, conhecido como efeito de produto, ocorre devido à condutividade elétrica natural desses alimentos, influenciada por fatores como umidade, salinidade, atividade de água (Aw) e temperatura. Essas características podem simular a presença de contaminantes metálicos, impactando a sensibilidade e a precisão do equipamento.

Além disso, produtos com características variáveis dentro de um mesmo lote, como diferentes cortes de carne ou alterações na receita, aumentam a variabilidade do sinal, tornando o controle mais desafiador. Outro ponto importante é a diferenciação entre produtos “úmidos” e “secos”. Produtos úmidos, por serem altamente condutivos, são mais suscetíveis ao efeito de produto, enquanto produtos secos apresentam menor interferência no processo de detecção.

  • Produtos secos – Ex.: açúcar, farinha, salgadinhos, confeitaria, cereais -> Alta sensibilidade
  • Produtos úmidos (efeito de produto) – Ex.: refeições prontas, carne, peixe, molhos, conservas ->  Sensibilidade reduzida
  • Produtos ricos em ferro-> Alta sensibilidade
  • Produtos com altos níveis de sal-> Sensibilidade reduzida
  • Produtos com formatos irregulares->  Sensibilidade reduzida

A composição do alimento também pode intensificar esse efeito. A água, combinada com sal ou açúcar, aumenta a condutividade elétrica e pode distorcer o campo eletromagnético do detector. Além disso, o tamanho e a densidade do alimento também influenciam a detecção: produtos muito grandes ou excessivamente compactados podem distorcer o campo magnético do detector e afetar sua sensibilidade.

Exemplo prático:

A massa total do produto influencia o volume de água e, consequentemente, o comportamento no detector. Um produto com 10 kg a -18°C terá uma condutividade diferente de um lote com 30 kg a -18°C, devido à quantidade de água e densidade da massa. Isso pode criar cenários distintos, simulando condições de produto úmido ou seco.

Por isso, é fundamental  ter uma “receita” para rodar cada produto, com parâmetros validados  e específicos no equipamento para compensar essas variações e evitar falsos rejeitos, assegurando a eficácia na detecção de contaminantes metálicos.

3.2  Temperatura do alimento

A temperatura influencia diretamente a condutividade elétrica do produto. Pequenas variações térmicas, como o descongelamento parcial, podem elevar a umidade e a condutividade, alterando o sinal detectado. Isso aumenta o risco de falsos rejeitos, especialmente em produtos congelados expostos a variações de temperatura durante a inspeção.

Exemplo: cheesecakes inteiros e congelados apresentam um efeito de produto diferente em comparação aos cheesecakes fatiados e congelados, mesmo quando elaborados com os mesmos ingredientes. Esses mesmos cheesecakes podem apresentar um efeito de produto distinto imediatamente após saírem do túnel de congelamento, em relação ao efeito observado após permanecerem vinte minutos em uma esteira transportadora.

3.3 Embalagens e materiais de embalagem

Os materiais de embalagem também afetam o desempenho do detector de metais:

  • Embalagens contendo alumínio criam campos magnéticos que podem dificultar a identificação de contaminantes metálicos ou gerar falsas detecções. Por isso, recomenda-se que a inspeção ocorra antes do envase, para evitar interferências no processo de detecção.
  • Embalagens recicláveis podem conter materiais compostos ou fragmentos metálicos que causam interferências.  Um exemplo é o uso de embalagens kraft ou de papelão reciclado, que podem conter partículas metálicas oriundas do processo de fabricação e reciclagem (uso de embalagens Tetra Pak, por exemplo).
  • Dimensionamento do produto e da embalagem: quanto maior a dimensão do produto e do detector, menor será a sensibilidade do equipamento, devido ao aumento da interferência no campo magnético.

Exemplo: em linhas com embalagens em sacaria, recomenda-se limitar a largura das sacarias a 660 mm e a altura do produto a 254 mm. Além disso, variações na compactação do produto podem alterar os sinais de detecção, sendo necessário configurar diferentes receitas no equipamento para cada tipo de produto e embalagem.

Referências: 

  • Minebea Intec. (2022). Rilievo dei metalli nelle linee di produzione. Capítulo 4.4 – Factores que influyen en la sensibilidad de detección. Páginas 20 a 27.
  • Metal Detection Guide. (Minebea Intec, 2020). Capítulo 4 – Metal-Free Zone e Fatores Críticos de Detecção. Páginas 18 a 24.
  • Guide to Metal Detection in Food Production. (Loma Systems, 2019). Seções: Principles of Detection e Factors Influencing Performance. Páginas 5 a 12.
  • Fortress Technology. (2020). Metal Detection Basics. Seção 2 – Sensitivity and Product Effect. Páginas 10 a 14.
  • Eriez. (2019). Metal Detector Verification and Validation White Paper. Seção 3 – Best Practices for Validation and Verification. Páginas 6 a 11.
  • Mettler Toledo. (2020). White Paper – Metal Detection vs X-ray Inspection. Capítulo 5 – Comparativo de Tecnologias. Páginas 17 a 21.
  • Anritsu Industrial Solutions. (2018). Metal Detection Guide – Best Practices. Capítulo 3 – Sensitivity Settings and Contaminant Types. Páginas 13 a 20.
  • Safe Food Alliance. (2023). The 6th HACCP Principle: Verification. Seção 6.1 – Procedimentos de Verificação em Pontos Críticos de Controle.

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Controle de moscas: a melhor saída está na entrada

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É possível ter um ambiente livre desse inseto?

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Quarta-feira, 13:51 – Profissional de Qualidade de uma indústria de laticínios desabafa com seu time, tendo xícara de café nas mãos:

“Lá vem esse pessoal do controle de pragas insistir de novo que não dá pra controlar moscas sem fechar todas as portas! Cansei de ouvir isso. Precisa ter outra saída para o controle de moscas. Lógico que minha vontade era isolar o prédio todo. Portas herméticas e pressão positiva até no almoxarifado. Sem limite de custos! Eu quero é paz, nem que seja com aquela raquetinha de choque… ”

Enquanto a cabeça ferve em pensamentos sobre algum método para manejo com resultados melhores, o café esfria e a Diptera, Muscidae permanece na borda da xícara, senhora da situação.

Essa sensação de improdutividade afeta gestores de qualidade, donos de restaurantes, equipes de produção, meio ambiente e saúde pública, todos impactados pela presença indesejada das moscas.

Ambientes bem isolados são menos afetados por essas invasões, que se intensificam em períodos quentes e úmidos, quando as condições favorecem sua proliferação, mas…

PARA VENCER O INIMIGO, É PRECISO CONHECÊ-LO

Moscas incluem milhares de espécies, muitas com hábitos silvestres, equilibradas no ecossistema como decompositoras e polinizadoras. Essas são aliadas. Pode guardar o spray aí!

Moscas têm sido percebidas como pragas urbanas desde meados do século XIX, quando associadas à transmissão de patógenos. Além de aborrecer quem está por perto, também carregam microrganismos patogênicos que são depositados nos alimentos saudáveis e bem preservados, bem como nas matérias orgânicas putrefatas. Tudo isso no mesmo voo de lá para cá, com pausas na borda da xícara de café.

Moscas são atraídas por aromas, tanto de alimentos quanto de dejetos, especialmente quando dispersos por correntes de ar, sendo detectados de longe, mesmo em ambientes limpos. Proliferam o ano todo, mas o calor e a umidade das primeiras chuvas da primavera intensificam sua presença, causando altas infestações em algumas regiões entre setembro e dezembro.

Em instalações onde a umidade e aroma sempre são elevados, como granjas, frigoríficos, laticínios, ou instalações industriais com estratégia de limpeza úmida frequente, a percepção da praga é constante, embora acentuada no período mais quente e úmido.

ESCOLHA AS ARMAS PARA ESSA GUERRA

O controle físico, como cortinas de ar, portas automáticas, pressão positiva e telas, é altamente eficaz contra insetos voadores e deve ser prioridade. Afinal, quando menos exposto o ambiente, menor o risco de invasão dessa praga.

Armadilhas luminosas, bem instaladas, limitam o deslocamento interno de insetos. Já as armadilhas biológicas, usadas no perímetro externo, impactam na expressiva contenção dos insetos antes de chegarem a áreas sensíveis.

A higienização com sanitizantes adequados reduz a atratividade, mas muitos usam apenas água e detergentes simples, que remove resíduos visíveis, mas ainda deixa componentes atrativos no ambiente. O melhor é adotar sanitizantes dimensionados ao resíduo e superfície de cada ambiente. A nossa “amiga” na xícara de café agradece.

UM TIRO NO PÉ

O uso de inseticidas pode ter um efeito bastante eficaz sobre contenção das moscas, desde que usados adequadamente. Entretanto, percebemos com frequência em instalações industriais afetadas por moscas, o emprego insistente de formulações, que embora estejam registradas no Ministério da Saúde ou Agricultura como eficientes para o controle, têm um efeito predominantemente repelente, deslocando o pouso para locais não tratados. Isso é um “tiro no pé” que, para piorar, ainda produz subdosagens que potencializam o desenvolvimento de mecanismos de resistência aos inseticidas.

Nesse aspecto, a empresa controladora de pragas precisa se manter atualizada, pois atualmente existem dezenas de formulações com baixa repelência, prolongado efeito residual e dimensionadas com alta especificidade para controle de moscas. Em resumo: empresas controladoras enfrentando esse desafio, usando as mesmas ferramentas da contenção de formigas ou pernilongos, chega a ser desconcertante.

VENÇA A GUERRA ATACANDO TODAS AS FRENTES SIMULTANEAMENTE!

Recentemente, durante inspeção para diagnóstico em instalações frigoríficas, petfood e armazenamento de grãos muito impactadas por moscas, pudemos confirmar que após poucos dias com emprego de formulações mosquicidas específicas, houve um evidente alívio na pressão populacional.

Eles não foram simplistas. Usaram tudo, de uma vez, no período mais crítico, conscientizando as pessoas que a empresa estava “em guerra”, além de manter as portas fechadas, revisar a atratividade das armadilhas luminosas e empregar praguicidas melhor dimensionados.

Ou seja, o desejo da nossa Controladora de Qualidade do início do texto é possível e não precisamos estourar o orçamento para isso. Porque só quem já usou aquela raquete elétrica “fritando” uma Diptera, Muscidae insolente que estava na borda da xícara, sabe o prazer que é abater esse tipo de inimigo.

O portal Food Safety Brazil tem apontado estratégias para contenção de moscas com frequência. Acesse os links 1, 2, 3, 4 para mais informações. Além disso compartilhamos aqui (a, b, c, d) artigos e publicações de imprensa relatando surtos de diarreia em algumas cidades relacionados a moscas e qual protocolo recomendado. Clique para saber mais sobre a vigilância epidemiológica.

Para saber mais sobre os protocolos e praguicidas utilizados nas instalações frigoríficas e petfood, entre em contato conosco pelo nosso canal de mensagens. Teremos alegria em compartilhar.

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Como controlar pragas em grãos e cereais: evitando o caos e a guilhotina

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Tirem as crianças da sala. Não se trata de uma uma missão simples. Entretanto, é possível controlar pragas em grãos e cereais com atenção e capricho.

Entenda esse problema 

A perda de grãos por carunchos e traças é um problema antigo, anterior até aos problemas com ratos e baratas. Há mais de 6 mil anos, sumérios, chineses e egípcios já enfrentavam pragas nos alimentos, e evidências arqueológicas mostram que usavam silos subterrâneos e outras técnicas para proteger essas colheitas.
O principal impacto de carunchos e traças é a perda de alimentos, pois esses insetos, ao infestar grãos, deterioram a produção e reduzem a extração do endosperma, a parte mais nutritiva. Com menos nutrientes, os grãos alimentam menos pessoas e geram prejuízos.
A preservação dos grãos visa, acima de tudo, manter sua integridade nutricional, um desafio que envolve produtores, armazenadores e até o governo para proteger o alimento e o mercado. Na prática, a exportação brasileira de grãos é essencial para a economia e o equilíbrio da balança comercial.

Partindo pra cima, sem dó nem piedade

Na indústria alimentícia, os danos causados por carunchos e traças vão além da perda de produto: afetam a qualidade e podem levar a contaminações percebidas pelos consumidores, resultando em recalls e prejuízos à marca.
Relatos de produtos infestados, como arroz, milho, biscoitos e barras de cereal, e até pet food se espalham nas redes sociais, criando embaraços para os fabricantes. Assim, o princípio é agir de forma firme para evitar esses danos e proteger tanto a indústria produtora, quanto os consumidores.

Estabelecendo estratégias 

É possível produzir alimentos à base de farinhas e cereais sem carunchos e traças? SIM, mas o desafio é “como”. Um exemplo: um moinho de trigo, com estrutura industrial sofisticada, enfrentava constantes reclamações de clientes por infestação de carunchos, tanto em embalagens domésticas quanto industriais. Mesmo parando a produção mensalmente para uma desinsetização intensa, duas semanas depois a contaminação retornava.
A equipe de qualidade e produção já estava esgotada e desacreditada. A empresa controladora, embora consistente na entrega do escopo contratado, também não conseguia sair desse beco. “Eles estavam sendo devorados pelo caos”.

Abra todas as portas e desembarque todas as tropas

A nova proposta foi ousada: paralisar a produção por 4 dias, abrir e limpar cada parte dos equipamentos. O diretor ficou alarmado com a ideia e o comercial protestou, temendo falta de produto no mercado e possível cancelamento de contratos.
Durante três dias, equipes da manutenção e do controle de pragas trabalharam 24 horas seguidas, desmontando, limpando e aplicando defensivo em cada máquina conforme orientação técnica. Encontraram toneladas de farinha contaminada escondida dentro da linha de produção, em locais nunca antes abertos.
No último dia de desinsetização, foi um verdadeiro “bombardeio” contra os insetos: vimos enxames subindo pelas paredes! Imagine a satisfação semelhante a matar um inseto voador com raquete elétrica; agora multiplique isso por 10.000…

Analisando os efeitos

O resultado foi excelente: zero insetos nas semanas seguintes, vendas mantidas e qualidade preservada. O moinho passou a realizar paradas bimensais de 4 dias, e a equipe, antes quase dispensada, ganhou status de heroína na empresa.

Parece óbvio, mas não é

Todo esse relato chega a uma afirmação que parece óbvia: caruncho e traça não se controlam só com inseticida, mas com limpeza e esmero. Ou seja, tem que abrir, aspirar, raspar, soprar, investir tempo e atenção nos detalhes. Periodicamente é imperativo fazer a limpeza aérea de luminárias, ductos e estruturas de telhado.

Poucas empresas têm a clareza e disciplina para implantar essa cultura. Muitos ainda tentam controlar carunchos e traças com termonebulização ou pulverizando corredores, o que não é eficaz. Um programa eficiente exige especialistas acompanhando a limpeza para identificar vulnerabilidades na produção, eliminando focos e fazendo tratamentos pontuais, além de definir e monitorar cada etapa do processo.

Portanto…

Sem essa abordagem de ver esse assunto como um tratamento duro, mas necessário. Ainda que seja excelente nos manuais, uma simples formulação química ou tratamento conservador resultará apenas naquela matéria do  jornal sensacionalista mostrando um consumidor segurando um pacote cheio de carunchos com a sua marca. Pior, se nada for feito, todos conhecerão a guilhotina. A do mercado ou a do RH, a que melhor couber nos pescoços envolvidos.

Indicamos algumas leituras complementares, que consolidam essa visão: clique aqui e aqui.

Imagem em destaque gerada por Inteligência Artificial 

3 min leituraTirem as crianças da sala. Não se trata de uma uma missão simples. Entretanto, é possível controlar pragas em grãos e cereais com atenção e capricho. Entenda esse problema  A […]

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