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Qualificação para profissionais de alimentos

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Apesar da pandemia, durante os últimos dois anos, o setor de produção de alimentos continuou em movimento e forte expansão. Por consequência, houve um aumento na demanda por profissionais, especialmente os qualificados, para dar suporte à cadeia de alimentos. Para toda a cadeia de alimentos, “da fazenda ao garfo”, existe a necessidade de profissionais com experiência e conhecimento para acompanhar esta demanda.

Num mercado cada vez mais competitivo, destacar-se por sua qualificação profissional tem sido um excelente diferencial. Além de complementarem seus currículos com cursos de especialização, uma outra opção que o mercado oferece aos profissionais de alimentos é o reconhecimento oficial junto às normas de certificação, como consultores, treinadores e auditores. Além dos critérios exigentes de qualificação mínima para que os profissionais sejam considerados aptos a se candidatarem a tais credenciais, o custo para estes reconhecimentos, muitas vezes, é elevado. Então fica a questão: o custo-benefício desses reconhecimentos oficiais vale a pena? Se eu pudesse testar a demanda do mercado antes de fazer este alto investimento, não seria interessante?

Pensando nisso, o Instituto SQF lançou, no último mês de agosto, um Programa de Desenvolvimento de Consultores para o mercado Latino Americano. Este programa irá selecionar 15 consultores do mercado e contemplar os selecionados com um programa de educação e a primeira anuidade gratuita como Consultor Licenciado SQF. O programa traz visibilidade aos profissionais do setor de alimentos selecionados, e tem como objetivo desenvolvê-los para atender a demanda crescente de profissionais com conhecimento para auxiliar empresas no processo de implementação do Código SQF.

O Código SQF possui mais de 25 anos de história e reconhecimento Global, e tem os Estados Unidos como principal mercado. Apesar disso, ainda é pouco conhecido no mercado Latino-Americano, em especial na América do Sul. O SQF oferece soluções para toda a cadeia de produção de alimentos, “da fazenda ao garfo”, gerando possibilidades para profissionais que atuam em qualquer etapa da cadeia, seja na produção primária, na industrialização, no serviço de alimentação, nos setores de estocagem e distribuição, embalagens para alimentos, qualidade ou outro. Considerando este cenário, os profissionais com conhecimento nos Códigos SQF se destacam, estando preparados para atender as necessidades do mercado em expansão.

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Dica: Food Allergens – International Regulatory Chart

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Sua empresa vende alimentos para países do exterior?
Você sabe quais ingredientes são considerados alergênicos, por exemplo, na Austrália ou na China?

Uma dica muito boa é acessar o Food Allergy Research and Resource Program , iniciativa da University of Nebraska – Lincoln (EUA). Acesse este link: https://farrp.unl.edu/IRChart

 

Trata-se de uma compilação das legislações de alergênicos de 36 países ou blocos de todos os continentes.
Ele apresenta uma interface bastante interativa. Um exemplo de pesquisa que você pode fazer é pesquisar quais países consideram soja como alergênico. Veja a resposta abaixo:

 

Você também pode acessar uma tabela com todos os países ou blocos incluídos no banco de dados e saber quais são os alergênicos citados na legislação de cada um deles.

O site é frequentemente atualizado, levando em conta as constantes mudanças de legislações.

Quer saber mais sobre alergênicos? O Food Safety Brazil tem vários posts a esse respeito. Dê uma olhada nessa coletânea de publicações.

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Você está estrategicamente preparando sua empresa para o futuro? A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente!

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Uma parte da responsabilidade do líder de Food Safety de uma empresa é garantir a conexão de planos de segurança de alimentos ao Plano Estratégico da Empresa.

Ou seja, é responsabilidade da liderança não somente olhar para os temas do agora (HACCP, simulados, treinamentos) mas também planejar os próximos passos da organização acompanhando as “Best Practices” do mercado.

Para isso é sempre importante ficar de olho em movimentos de outras regiões para compreender as tendências, de maneira a antecipar mudanças de processos e sistemas.

A FDA está adotando uma nova abordagem para a segurança de alimentos, aproveitando a tecnologia e outras ferramentas para criar um sistema mais seguro, digital e rastreável. O objetivo final é reduzir a curva de doenças transmitidas por alimentos no país.

O plano chama-se “New Era of Smarter Food Safety”, anunciado há 2 anos (mas mantido on hold por um período devido à pandemia de covid-19). Ele é o próximo passo após o FSMA (Food Safety Modernization Act), sobre o qual você pode ler aqui. O plano descreve metas para:

  • melhorar a rastreabilidade,
  • melhorar a análise preditiva,
  • responder mais rapidamente a surtos,
  • abordar novos modelos de negócios,
  • reduzir a contaminação de alimentos
  • e promover o desenvolvimento de culturas de segurança de alimentos mais fortes.

O FDA está trabalhando com parceiros nos setores público e privado e continua promovendo metas em cada uma das quatro áreas prioritárias,.

Conheça os Elementos Centrais

  1. Rastreabilidade habilitada para tecnologia
  2. Ferramentas e abordagens mais inteligentes para prevenção e resposta a surtos
  3. Novos Modelos de Negócios e Modernização do Varejo
  4. Cultura de Segurança de Alimentos

Esses são os pilares fundamentais da “New Era of Smarter Food Safety”, abrangendo a gama de tecnologias, análises, modelos de negócios, modernização e valores que são seus blocos de construção.

Esses elementos, trabalhando juntos, ajudarão a criar um sistema mais seguro, digital e rastreável.

Recomendamos que você assista a este vídeo  para entender um pouco mais do programa e encontrar mais informações.

Ainda assim, como acreditamos que a conexão entre estratégia de negócios da empresa deve sempre considerar os pontos relevantes de Segurança de Alimentos, vamos fazer uma série de mais 4 artigos, cada um detalhando um pouco mais dos 4 elementos.

Referências:

https://www.fda.gov/food/new-era-smarter-food-safety

https://www.fda.gov/food/new-era-smarter-food-safety/new-era-smarter-food-safety-blueprint

https://www.fda.gov/media/139868/download

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Dicas para otimizar treinamentos em Cultura de Segurança de Alimentos

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Uma pesquisa internacional sobre a efetividade dos treinamentos em Cultura de Segurança de Alimentos mostrou resultados interessantes.

Nessa amostra, foram ouvidos mais de 2 mil profissionais de alimentos, entre eles operadores e líderes de indústrias de pequeno, médio e grande porte, de diversas áreas de produção de alimentos, e foram comparados dados de 2020 versus 2022.

A boa notícia é que 88% responderam que sim, os treinamentos em cultura de segurança de alimentos conseguem endereçar o conhecimento para que todos pratiquem os comportamentos esperados.

A má notícia é que 60% acreditam que ainda assim há operadores que não põem em prática o que aprendem.

O alto turnover (rotatividade dos funcionários), que tem sido em média de 40-45% anualmente, torna ainda mais desafiador manter os times bem treinados. É o ponto de maior risco para a manutenção da cultura de segurança de alimentos, segundo os entrevistados.

Investimentos em consultorias externas diminuíram em 2022 quando comparados a 2020, e os treinamentos passaram a ser assumidos por colaboradores das próprias empresas.

Mas será que estes treinadores internos estão realmente capacitados para atuar como treinadores? Eles possuem todo o conhecimento e experiência necessária para treinar os novos entrantes? Eles têm tempo de deixar as atividades de rotina para preparar materiais de qualidade?

Vale a reflexão de como o seu programa de treinamentos está sendo executado!

Algumas pessoas têm elevada autoestima e acreditam que podem disseminar conteúdos, sem realmente dominarem o assunto. Por isto é muito importante ter treinadores que tenham realmente experiência no tema, para que não sejam propagados erros durantes os treinamentos. Só 51% acreditam que o treinamento “on the job” realmente é efetivo.

Os treinamentos on-line passaram de 30% para mais de 60%, mas será que realmente todos os conceitos são absorvidos? Conteúdos “enlatados”, sem especificidade para a atividade-alvo, a falta de interação e de exemplos reais, com fotos do processo em que o operador atua são as maiores reclamações.

Além disto, só 22% dos entrevistados acreditam que têm autoridade suficiente para tomar uma ação quando observam falhas de cultura. Pouco, né?

Ficam algumas dicas de como melhorar o aprendizado: Dicas para melhorar a assimilação dos treinamentos de manipuladores de alimentos | Food Safety Brazil

Dos entrevistados, 69% das empresas estão na zona de risco!

Com menos de 15h de treinamentos para operadores da linha de frente do processo, há um grande risco para a cultura. O ideal é que, pelo menos 16h de treinamentos anuais sejam aplicadas, desde a alta direção até a operação, para que se mantenham os comportamentos esperados.

Dica: Treinamentos de aprimoramento, que dão novas perspectivas de carreira para o time trazem grandes resultados de engajamento, aumentam a ação para evitar riscos de segurança de alimentos e diminuem o turnover!

Nutrir a Cultura de Segurança de Alimentos é um trabalho diário! Cuide bem da sua!

Você pode assistir ao webinar completo neste link.

Cristina de Abreu Constantino é graduada em Ciências Biológicas, com mestrado em Ciências dos Alimentos pela UNICAMP e MBA em Gerenciamento de projetos pelo IBMEC. Foi gerente de operações de laboratório de microbiologia, engenheira de aplicação e especialista de Pesquisa e Desenvolvimento de produtos.  Hoje atua como consultora de segurança dos alimentos.

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A água contaminada no Brasil e sugestões para reduzir o problema na indústria de alimentos

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Na indústria de alimentos, água contaminada é um problema grave. A água é utilizada por esta indústria de várias maneiras, a saber:

  • Na composição do alimento
  • Na higienização do alimento
  • Na higienização dos equipamentos e instalações que têm contato com o alimento
  • Na higienização das mãos e banhos e no preparo de alimentos na cozinha da indústria.

Fig. 1 Fotos ilustrativas demonstrando uso da  água na indústria de alimentos.  

A indústria utiliza água proveniente do abastecimento público ou de captação de poços.

Segundo dados de análises realizadas entre 2018 e 2020 pelas empresas de abastecimento de água e reunidos pelo Ministério da Saúde, no SISÁGUA, 763 municípios apresentaram água de abastecimento contaminada, ou seja, contendo algum parâmetro acima do máximo permitido por lei (veja um resumo aqui). 

E o problema não está só na água de abastecimento, está também na água que as indústrias captam de poços e de águas superficiais. Um artigo do blog Food Safety Brazil já levantou essa problemática e citou casos em que a segurança de alimentos foi colocada em risco por causa da água.

Afinal, quais são os principais contaminantes e como evitá-los?

Os principais contaminantes são:

  1. Trihalometanos
  2. Contaminação microbiológica
  3. Nitrato
  4. Pesticidas
  5. Metais pesados
  6. Elastômeros
  7. Bisfenol.

Apesar de os trihalometanos serem o principal vilão, os demais não estão em ordem de quantidade de ocorrências, estão em ordem aleatória dos problemas publicados pela ANVISA e dos problemas que tenho visto nos últimos 20 anos em auditorias internas e externas que venho conduzindo em empresas de alimentos.

1 – TRIHALOMETANOS

1.1 De onde vêm?

O trihalometano aparece quando o cloro interage com elementos como algas, esgoto ou com as crostas de material orgânico que se acumulam nas tubulações que levam a água das estações de tratamento para as casas e empresas. Este contaminante é o principal vilão, seguido de outras substâncias geradas pelo próprio tratamento. São os “subprodutos da desinfecção”. Eles estão acima do limite em 493 cidades do Brasil, 21% das que foram analisadas.

1.2 Efeitos na saúde humana

Os trihalometanos são um grupo de compostos químicos e orgânicos que derivam do metano. Incluem substâncias como o clorofórmio, classificado como possivelmente cancerígeno pela Agência Internacional de Pesquisa de Câncer (IARC). A exposição oral prolongada pode produzir efeitos no fígado, rins e sangue.

1.3 Como reduzir ou eliminar

Os trihalometanos, assim como o cloro e os outros halogênios, são facilmente removidos da água por filtração com carvão ativado. Portanto, é altamente recomendável que tenhamos esses filtros nas nossas indústrias de alimentos e em nossas casas. Eu, por exemplo, tenho um filtro desses na cozinha da minha casa.

Fig.2 Filtro com carvão ativado em pia

    Fig 3: Filtro com carvão ativado em indústria. 

2 – CONTAMINAÇÃO MICROBIOLÓGICA

2.1 De onde vem

É comum indústrias de alimentos em áreas urbanas cavarem poços e encontrarem água contaminada em bairros antigos, populosos e nos quais, por muitos anos, utilizaram-se fossas rudimentares não vedadas (não sépticas). O problema também ocorre na captação de águas superficiais não tratadas.

2.2 Efeitos na saúde humana

Diarreia causada por cepas de E.coli enteropatogênica ou enterohemorrágica ou enteroinvasiva ou enterotoxigênica, amebíase, cólera, leptospirose, hepatite A, esquistossomose, febre tifóide causada por salmonela tiphi, dengue, rotavírus etc.

2.3 Como reduzir ou eliminar

Desinfecção da água com 0,2 a 2,0 ppm de cloro ou 0,16 a 0,34 ppm por 1 minuto de ozônio ou 1,5 a 2,1 mJ/cm2 de luz ultravioleta 254 nm e lavagem da caixas e do sistema de distribuição semestralmente. (Fonte: Portaria GMC 888 de maio 2021)

3 – NITRATO (NO3-)

3.1 – De onde vem

Nas áreas rurais, o aumento do nitrato na água ocorre devido ao aumento do uso de pesticidas (fungicidas, herbicidas), fertilizantes nitrogenados concentrados e esterco.

Já nas áreas urbanas, é muito comum cavar poços e encontrar água com altos teores de nitrato em bairros antigos, populosos e nos quais por muito anos utilizaram-se fossas rudimentares não vedadas (não sépticas).

3.2 – Efeitos na saúde humana

O nitrato é classificado como provavelmente cancerígeno para humanos pela Agência Internacional de Pesquisa em Câncer (IARC), órgão da Organização Mundial da Saúde – OMS.

3.3 Como reduzir ou eliminar

As principais soluções para a redução do nitrato são: o uso de filtros de troca iônica, destilação ou osmose reversa.

4 – PESTICIDAS

4.1 De onde vêm

Do combate a pragas e doenças das plantações no campo e cidades.

Há 50 cidades com pesticidas acima do limite. Esses casos também deveriam acender o alerta máximo devido a sua periculosidade: 21 dos pesticidas monitorados na água do Brasil são tão perigosos à saúde que foram proibidos na União Europeia. Cinco são “substâncias eternas”, tão resistentes que nunca se degradam.

4.2 Efeitos na saúde humana

A Portaria 888/2021 sobre Potabilidade de Água cita 40 pesticidas, mas são mais de 500 pesticidas usados no mundo e cada um tem um efeito específico na saúde. Por isso vamos tomar como exemplo o aldicarbe. Ele é classificado como extremamente perigoso pela Organização Mundial de Saúde. O uso do veneno é proibido na União Europeia e foi banido do mercado brasileiro em 2015 após a substância começar a ser utilizada para outros fins, como aborto e homicídio. Ele é avaliado como altamente perigoso pela Pesticide Action Network.

4.3 Como reduzir ou eliminar

Uma das soluções para a redução desses pesticidas é o uso do ozônio na água, pois ele oxida e desmonta as moléculas de alguns destes compostos, impedindo o seu efeito prejudicial à saúde.

As principais categorias de agrotóxicos degradáveis pelo ozônio gasoso são: organofosforados, organoclorados, piretróides e carbamatos.

Fig 4 Pontos da molécula onde o ozônio puxa o elétron da ligação, desmontando-a

5 – METAIS PESADOS

5.1 – De onde vêm

Chumbo – Indústrias que fabricam ou usam tintas

Mercúrio – Mineração

Cádmio – indústrias diversas: soldas, tintas, baterias, subproduto da mineração do zinco

Arsênio – mineração. Exemplo rochas em Paracatu – MG

Fig. 5: Presença de arsênio no Morro do Ouro em Paracatu – MG

5.2 Efeitos na saúde humana

Os metais pesados não provocam sintomas quando entram pela primeira vez em contato com o organismo, no entanto têm a capacidade de ir se acumulando dentro das células do corpo, provocando problemas como alterações renais, neurodegeneração, perda de concentração, deficiência de memória e aprendizagem, mal de Alzheimer, mal de Parkinson e anemia.

5.3 Como reduzir ou eliminar

As formas mais comuns de eliminar metais pesados são os filtros de carbono, filtros de cerâmica, osmose reversa e destilação.

6 – ELASTÔMEROS

6.1 – De onde vêm

Cisternas e caixas d’água de alvenaria muitas vezes são revestidas com manta asfáltica. O asfalto vem do petróleo que pode liberar benzeno, etilbenzeno, tolueno e xileno que são elastômeros.

Fig. 6: Moléculas de elastômeros

Esses elastômeros também podem vir de vazamento de tanque de posto de gasolina contaminando o lençol freático nas proximidades do local de captação da água de poço.

6.2 – Efeitos na saúde humana

As substâncias orgânicas derivadas do petróleo têm potencial cancerígeno e a exposição ao benzeno, tolueno e xileno pode provocar doenças no sistema nervoso central.

6.3 – Como reduzir ou eliminar

Não usar manta asfáltica. Usar resinas de impermeabilização aprovadas para contato com alimentos e usar caixas d’água de fibra de vidro ou polietileno.

Caso captar água de poço em local próximo a postos de gasolina e aparecerem elastômeros no laudo de análise de sua água, alertar o posto de gasolina que pode estar ocorrendo o vazamento.

7. BISFENOL

7.1 – De onde vem

Cisternas e caixas d’água de alvenaria muitas vezes são revestidas com impermeabilizante epoxi mal polimerizado, que libera epicloridrina e bisfenol A acima do máximo permitido. As resinas epóxi mais frequentes são produtos de uma reação entre epicloridrina e bisfenol-A.

A Anvisa incluiu recentemente a análise de epicloridrina como obrigatória para a água potável, na Portaria 888 de 2021.

Fig. 7 Molécula de epicloridrina, cujo máximo permitido na água é 0,4 ppb (Portaria 888/2021)

Fig. 8 Composição da resina epóxi com “n” moléculas de bisfenol A e moléculas precursoras de epicloridrina nas pontas

7.2 Efeitos na saúde humana

A epicloridrina e o bisfenol são disruptores endócrinos. Ao entrar em contato com o organismo humano, principalmente durante a vida intrauterina, estas substâncias podem afetar o sistema endócrino, aumentando ou diminuindo a ação de hormônios naturalmente produzidos pelo corpo humano, trazendo danos à saúde, como infertilidade, modificações do desenvolvimento de órgãos sexuais internos, endometriose e câncer.

Fig.9 – Campanha da Sociedade Brasileira de Endocrinologia e Metabologia

7.3 Como reduzir ou eliminar

Não usar revestimento epóxi mal polimerizado. Usar resinas de impermeabilização aprovadas para contato com alimentos ou usar caixas d’água de fibra de vidro ou polietileno.

CONCLUSÃO

Recomendamos que as empresas de alimentos revisem os perigos da água em seus estudos APPCC, como já apontou um outro artigo aqui no blog Food Safety Brazil.

Texto participante do Concurso Cultural do V Workshop Food Safety Brazil

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Segurança de Alimentos: atividades criativas para envolver os colaboradores

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Sabe aqueles treinamentos sobre Segurança de Alimentos (as famosas BPF) – principalmente os aplicados na integração de novos funcionários ou para reciclagem – considerados longos, chatos e em alguns casos difíceis de assimilar pelos colaboradores? Que tal deixá-los apenas nas integrações e realizar atividades mais criativas para fazer a reciclagem?

Uma forma bastante criativa e participativa é selecionar um determinado tema e realizar “algo diferente” para os colaboradores. E quando falamos em “algo diferente” não falamos em treinamento, então use a imaginação. Semanalmente estamos fazendo “algo diferente” de forma prática e com temas diversos com os colaboradores. Para ajudar os leitores, vamos comentar atividades que deram super-certo na empresa em que atuamos.

Já ouviram falar do teste do algodão aplicado em quartéis para verificar o tamanho da barba do militar? Fizemos escolha aleatória de alguns colaboradores para participar do teste. Cada um ficou um tanto de dias sem fazer a barba e o resultado pode ser verificado abaixo. Caso queira saber mais, clique aqui

O colaborador da primeira foto (esquerda) ficou 4 dias sem fazer a barba e no quinto dia o algodão aderiu. Já o colaborador da segunda foto (direita) ficou 2 dias sem fazer a barba e o algodão aderiu. Depois deste dia, eles aprenderam como fazer o teste em casa antes de virem para o trabalho e a média de dias que eles podem ficar sem fazer a barba individualmente.

Uma vez li no LinkedIn um post que definia Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos como algo que, respectivamente, “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes”. Resolvi transformar este post em algo prático mediante uma atividade na qual os colaboradores iriam responder um questionário sobre ações que eles realizam no trabalho e fora do trabalho, da seguinte forma:


Os dois questionários foram aplicados na área de lazer da empresa. Primeiro explicamos o que era Segurança de Alimentos e Qualidade de Alimentos utilizando os conceitos citados: “deixa as pessoas saudáveis” e “deixa as pessoas felizes.” Não podíamos facilitar, não é mesmo? Assim, os colaboradores tiveram que “quebrar a cabeça” um pouco mais durante a atividade. O mais inusitado nesta prática foram os comentários: “Não pode guardar ovo na porta da geladeira? Eu sempre deixo sobras de alimentos em cima do fogão. Carne descongelando na pia? Às vezes eu até lavo!”. Atividades que fazem os colaboradores questionar e refletir promovem um aprendizado maior, ainda mais quando tais atividades e questionamentos fazem parte de sua rotina.

Geralmente, a área de Qualidade é conhecida por ser rigorosa, cheia de “frescuras” e regras. Para desmitificar essa visão dos colaboradores, e por que não de supervisores, que tal convidá-los para passar um dia ou algumas horas com a Qualidade? Isso mesmo, acompanhar a rotina da Qualidade. Separe aquelas atividades/monitoramentos/verificações/análises e não esqueça de explicar suas importâncias. Pode ser um PCC, como por exemplo detector de metal. Também pode ser um teste de absorção de água em carcaça de ave. Neste caso, explique como o resultado pode caracterizar fraude nesta etapa do processo. Outras sugestões: verificar temperatura dos produtos e seus valores máximos permitidos pela legislação; participar de análise sensorial, já que é um teste que sempre precisa de provadores e com certeza os colaboradores vão participar. O detalhe desta dinâmica é sempre explicar por que cada atividade deve ser realizada. Lembre-se, “porque sim” ou “não pode” não é resposta. Não trabalhamos com “dogmas.”

No final, colete depoimentos dos participantes. Faça perguntas: o que você achou da rotina da Qualidade? Era o que você esperava? O que foi mais surpreendente? Qual monitoramento acha mais importante? Consegue aplicar algo em sua casa? Por fim, monte um mural com as fotos dos participantes e seus depoimentos.

Brinde para os colaboradores é uma forma de atrai-los e agradecer por terem participado das atividades. Porém, não deve ser a única forma. Use o poder das palavras e destaque que eles são importantes para a empresa.

Tudo que tenha regras causa rejeição e não é diferente quando se trata de Segurança de Alimentos. Treinamentos são importantes, mas colocá-los em prática de maneira divertida, criativa e participativa tende a torná-los mais eficientes. Desta maneira, a área de Qualidade poderá se aproximar das demais áreas de uma forma menos robótica e mais humanizada.

Phaollo Rocha é engenheiro de alimentos, pós-graduado em secagem/liofilização de abacate, própolis e mel, e tem experiência em diversas áreas da indústria de alimentos.

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Recall de alimentos – onde buscar informação?

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O recall de alimentos é uma série de ações corretivas que removem produtos alimentícios potencialmente inseguros do canal de distribuição, prateleiras das lojas e cozinhas dos consumidores. O Food Safety Brazil já mostrou o custo de um recall, já falou sobre o recall de alérgenos alimentares: causas mais comuns e nos fez pensar em uma simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”. À medida que a ciência de alimentos continua a garantir a qualidade geral dos alimentos e as tecnologias de detecção de segurança de alimentos continuam avançando em ritmo acelerado, alertas diários de recall de alimentos estão se tornando comuns em muitos países.  

Recall de Alimentos e o dilema da regulação

Quando se trata de recalls de alimentos, os padrões e regulamentos de segurança alimentos geralmente não são prescritivos e definem “o que” precisa ocorrer no caso de um recall. Mas o dilema que a indústria enfrenta é o “como fazer”. Já publicamos alguns posts que podem guiá-lo neste momento:
(A) Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall
(B) Recall voluntário: será que eu devo iniciar um?
Mas nunca falamos sobre “onde procurar” informações sobre recall. Seguem abaixo portais de recall de alimentos.

O que são?
Os portais de recall de alimentos fornecem recursos e informações centralizadas para consumidores, governos e/ou indústria. Eles ajudam a maximizar a eficiência dos alertas e execução de recall de alimentos e incluem ferramentas de comunicação que podem melhorar a colaboração entre as partes.

Organização Mundial Da Saúde (OMS) – INFOSAN

A  Rede Internacional de Autoridades de Segurança Alimentar (INFOSAN) é uma iniciativa conjunta entre a OMS e a Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO). Esta rede global inclui mais de 180 Estados-Membros.

Sistema de Alerta Rápido da UE para Alimentos e Rações – RASSF

A União Europeia (UE) possui um dos mais altos padrões de segurança de alimentos do mundo – em grande parte devido à legislação da UE, que garante que os alimentos sejam seguros para os consumidores. Criado em 1979,  o RASFF  permite que as informações sejam compartilhadas de forma eficiente entre seus membros: autoridades nacionais de segurança alimentar da UE, Comissão da UE, EFSA, ESA, Noruega, Liechtenstein, Islândia e Suíça. Fornece um serviço 24 horas por dia para garantir que as notificações urgentes sejam enviadas, recebidas e respondidas de forma coletiva e eficiente.

Estados Unidos

Canadá

Austrália

Nova Zelândia

Coreia do Sul

Reino Unido

República da Irlanda

Setor Privado – Portais de recall de alimentos para empresas

Os portais de recall de alimentos entre empresas facilitam o monitoramento e a execução de recalls de alimentos. O acesso eficiente às informações é fundamental, permitindo que as empresas tomem as medidas necessárias sem precisar selecionar várias fontes diferentes.

Indústria dos EUA: Troca Rápida de Recall

Portal de recall de produtos da indústria canadense

Portal de recall de produtos da indústria australiana – Recallnet

Indústria da Nova Zelândia – ProductrecallNZ

Indústria da África do Sul

Espero ter ajudado!

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Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

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Com a emissão do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos pelo GFSI (2018) e inclusão desse tema nas normas reconhecidas pela entidade em questão, as organizações da cadeia produtiva de alimentos iniciaram uma corrida para se adequar aos requisitos e desenvolver a Cultura de Segurança de Alimentos existente.

Conforme a definição descrita no guia do GFSI, Cultura de Segurança de Alimentos corresponde aos “valores compartilhados, crenças e normas que afetam o pensamento e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos em, através, e por toda a organização” e esse conceito retrata a complexidade do tema, visto que se refere ao aspecto mais crítico de toda e qualquer organização: o capital humano.

Apesar do grupo de trabalho do GFSI ter dividido a cultura em cinco dimensões: Visão e Missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade e Percepção de Riscos; o processo de desenvolvimento/amadurecimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos está fortemente ligado ao engajamento das pessoas ou partes interessadas da cadeia de alimentos, no fornecimento de alimentos seguros ao consumidor. Sabemos que para conseguir engajamento das pessoas e atingir o objetivo do GFSI, de que a Segurança de Alimentos seja cumprida não apenas devido a regulamentos e normas, é necessário impactar e mudar comportamentos dentro dos diversos níveis de uma organização. E para mudar comportamentos são necessários conhecimentos e práticas dentro do âmbito da Psicologia (comportamento humano). Esse é o principal desafio para os profissionais de Segurança de Alimentos que em sua maioria possuem perfil extremamente técnico, baseado em Ciência de Alimentos.

Para Frank Yiannas, referência mundial no tema de Cultura de Segurança de Alimentos, as atitudes, escolhas e comportamentos individuais são os principais aspectos que influenciam a Segurança de Alimentos dentro da cadeia produtiva. No livro Food Safety = Behavior 30 Proven Techniques to Enhance Employee Compliance, Yiannas levanta a seguinte questão:  se os conceitos relacionados ao comportamento humano e social são tão importantes para o avanço da Segurança de Alimentos, por que os profissionais da área possuem lacunas nesse tipo de conhecimento? O próprio autor responde à questão sinalizando que os profissionais que trabalham com Segurança de Alimentos não recebem treinamento adequado em ciências comportamentais. E o objetivo do livro é apoiar os profissionais de Segurança de Alimentos trazendo 30 técnicas comportamentais extraídas de estudos científicos e que possuem elevado potencial para mudar o comportamento humano. Para incentivar os profissionais de Segurança de Alimentos a buscar conhecimentos nesse aspecto fundamental para a Cultura de Segurança de Alimentos, seguem abaixo 3 técnicas descritas no livro e que podem ser utilizadas, de forma relativamente simples, no processo de amadurecimento da Cultura de Segurança de Alimentos:

1 – Ao realizar treinamentos e palestras para conscientização, utilize exemplos detalhados de ocorrências que possam estar relacionadas com a realidade do público-alvo, ou que tragam relatos de ocorrências com apenas uma vítima, talvez uma criança. Conforme pesquisas citadas no livro, essa prática é mais eficaz do que utilizar dados estatísticos sobre surtos alimentares.

2 – Utilize o princípio da consistência e comprometimento. Geralmente as pessoas mantém o compromisso e atitudes que assumiram na frente de outras pessoas. Após finalizar treinamentos e capacitações, substituir a realização de uma prova por uma elaboração de comprometimento escrito (ou eletrônico) pode aumentar as chances de mudança de comportamento. Elaborar um cartaz com compromisso escrito referente ao cumprimento de determinado procedimento e solicitar a assinatura de todos os participantes do treinamento pode ser mais eficaz que uma avaliação individual.

3 – Uniformes adequados e em bom estado de conservação, além de estar em conformidade com a legislação, impactam o desempenho dos colaboradores. Uma das pesquisas citadas no livro estudou a hipótese de que a atitude dos indivíduos é afetada pelo significado simbólico das roupas. No estudo, foram avaliados 3 grupos durante uma atividade em laboratório, e o grupo que estava utilizando o uniforme adequado e com uma descrição do cargo teve a melhor performance durante a realização da atividade. Em resumo, os pesquisadores confirmaram que a utilização do uniforme adequado estava associada à atenção, cuidado e responsabilidade. Ótima estratégia para sensibilizar a alta direção em relação às trocas de uniforme da operação em períodos adequados, com o objetivo de conservá-los e impactar positivamente a Segurança de Alimentos.

As técnicas listadas acima são apenas uma pequena parte das estratégias comportamentais cientificamente comprovadas que podem auxiliar os profissionais de segurança de alimentos durante o processo de fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. São um ótimo convite à diversificação de conhecimento e com certeza trarão muitos benefícios para o dia a dia das organizações.

Luciene Santos Oliveira é engenheira de alimentos pela Universidade Estadual de Feira de Santana, especialista em Ciência e Tecnologia de Alimentos pela Unicamp e auditora líder em FSSC 22000. Tem experiência nas áreas de Controle de Qualidade, Segurança de Alimentos e Produção.

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Os pilares da segurança dos alimentos na produção de grandes volumes em cozinhas industriais

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O Food Safety Brazil fez dez anos, isto mesmo, dez anos. Muitas atualizações, conhecimento e interação foram proporcionados a nós, amantes da produção de alimentos. Em comemoração, venho aqui, desta vez, falar um pouco sobre produção em cozinhas industriais com grandes volumes de produção (>10.000 refeições/dia), principais cuidados e riscos, de acordo com o racional que utilizo quando estou nestas operações.

Um exemplo deste tipo de operação foi alvo de uma entrevista concedida ao blog logo após os Jogos Olímpicos Rio 2016, onde chegamos a servir 70.000 refeições/dia em um único restaurante, o Main Dining na Vila dos Atletas. Na época foi considerado o maior do mundo em funcionamento. A entrevista na íntegra pode ser vista neste link.

Embora hoje eu esteja focando o texto nas grandes produções, ele pode ser aplicado a todos os tamanhos de produção.

QUALIDADE DA ÁGUA

A primeira preocupação é sempre a qualidade da água utilizada.

É obrigação das cozinhas industriais garantir a sua potabilidade, afinal é o principal insumo, seja para a produção ou higienização.

Quando falo em garantir, é garantir mesmo. Não dá para confiar na água disponibilizada pelo poder público na maioria das cidades brasileiras, infelizmente. Isto pode ser comprovado aqui.

Além disto, quantas vezes você chega lá com o seu medidor de cloro ou pH (calibrados) e se depara com números diferentes dos exigidos legalmente?

A empresa deixa por isto mesmo ou toma uma ação para sanar o problema?

E os caminhões pipa e poços artesianos, sabe como controlá-los, garantir que entregam água potável? As tais fontes alternativas… Ahh, não se esqueça do gelo.

Muito se fala sobre limpeza dos reservatórios, por causa da exigência da legislação, mas vai muito além disto.

Isto porque não falei das análises laboratoriais necessárias.

ESTRUTURA FÍSICA

Uma estrutura física condizente é fundamental, estruturas que não foram projetadas para a produção de alimentos ou foram mal projetadas normalmente são a regra. Devemos ser capazes de retirar o melhor destes lugares quando pensamos em armazenamento, produção, leiaute dos equipamentos, fluxos, seja produtivo, operacional ou de resíduos. Mitigar é a palavra chave. Avaliar todas as alternativas e definir o melhor caminho sem perder de vista os riscos que não foram possíveis de eliminar. Estes terão que ser alvo de supervisão e avaliações constantes.

PRODUÇÃO EM LINHA

A produção em linha  é um fator essencial que está intrinsecamente ligado à estrutura física. O ponto de atenção aqui é saber alocar cada equipamento no seu devido lugar, pensando no fluxo, cruzamentos e no número de manipuladores presentes em cada operação.

Parece óbvio, mas não é… Em um estádio de futebol bem conhecido foi necessário alterar todo o leiaute de distribuição dos equipamentos da produção para ter uma operação minimamente aceitável na ótica da segurança dos alimentos, em uma edição da Copa América disputada aqui no Brasil.

QUALIFICAÇÃO DE FORNECEDORES, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO

Estes são assuntos que deveriam ter maior destaque nas cozinhas industriais. Muitas vezes o problema nasce aí. Como funciona a sua qualificação de fornecedores? Algo além de preço e documentação legal? E existe uma avaliação de performance deste fornecedor? São bons caminhos.

E aquele recebimento que ficou esperando na doca porque o colaborador foi almoçar ou o turno vai mudar?

Tem também aquele produto que estava fora da temperatura e não foi observado, ou pior, foi avaliado e recebido mesmo estando fora dos parâmetros.

O correto é a amostragem e triagem para garantir a qualidade do que será colocado para dentro das instalações.

O que não estiver apto, não existe “jeitinho”, é nota de devolução (armazenado em área própria) ou lixo.

O que implanto ou verifico sobre armazenamento são as relações de distanciamento existentes nas regras de estocagem. Distância do teto, piso, entre os itens, segregação por tipo ou grau de risco. O que não falta são problemas aqui, tipo: acabou de chegar, o colaborador se enganou, só hoje está assim, e por aí vai. Aquela câmara fria em que a temperatura está fora da faixa só hoje, ou o condensador bloqueado por gelo…

HIGIENIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E ÁREAS PRODUTIVAS

Um ponto que deve ser muito bem elaborado, supervisionado e auditado com rigor é higienização de equipamentos, utensílios e áreas produtivas.

É intrínseco da cozinha industrial de grande porte a produção contínua, normal. O que coloco em todo e qualquer planejamento de operação é que a higienização faz parte do processo de produção (atenção que não estou falando daquela geral que se dá no final de todas as atividades).

Lembra daquele liquidificador que ficou com um resíduo após higienização e foi utilizado mesmo assim? Ou daquele forno combinado que não foi minimamente limpo entre produtos totalmente diferentes?

Atendendo a exigência da RDC 216, sempre elaboro um plano de limpeza macro, vinculado a um POP de higienização, contendo todos os equipamentos, utensílios e áreas, descrito de forma esquemática o passo a passo para cada item.

A utilização de limpeza concorrente e terminal é um grande diferencial.

TREINAMENTO CONTÍNUO E EFICAZ DOS MANIPULADORES

Sempre que falo de produção de alimentos reforço que o treinamento contínuo e eficaz dos manipuladores sobre BPF  e prevenção de DTA são os pontos mais fortes da organização. Eles é que são os principais players, não adianta ter tudo perfeito se o colaborador não sabe O QUE está fazendo e principalmente, o PORQUÊ das regras.

Construa um plano anual de treinamento básico e o incremente de acordo com a necessidade. Supervisione o dia a dia, instrua, de feedback (positivo ou negativo) mas sempre estimule o colaborador a fazer o certo, preferencialmente da primeira vez.

Não se esqueça de validar o plano com a alta direção. Você e a equipe irão precisar de tempo para realizar os treinamentos e normalmente a produção não irá permitir. A direção da empresa pode precisar alocar recursos para estas ações também, o que normalmente gera entraves ao processo. Tente mostrar que não treinar pode sair bem mais caro. Posso dizer que funciona.

Por falar em manipulador, como anda o controle dos ASO? Melhor, você participa da definição do tipo de análise que cada tipo de manipulador precisa estar sujeito ou fica só com a medicina do trabalho?  Tem muito PCMSO que existe só para cumprir tabela.

PROCESSOS PRODUTIVOS

Falei isto tudo e só agora cheguei aos Processos Produtivos. A atividade-fim da cozinha industrial, produzir alimentos.

Já se perguntou se seus processos estão alinhados a sua capacidade operacional, estrutura, equipamentos, nível de entendimento dos colaboradores? Faça sempre esta pergunta a você mesmo e aos seus pares.

Os processos são simples e diretos, sem retrabalho ou etapas que não agregam?

Infelizmente o que não falta é gente gastando tempo e dinheiro para sanitizar FLV que passará por cocção, por exemplo.

O contrário acontece também, às vezes “se esquecem dos processos”. Já pensou nas frutas sem serem higienizadas, com resíduo de terra e tudo mais? Já estava a caminho de ser servido em uma operação em que participei.

E aquele carrinho com o produto pré-pronto que sai de uma ponta da cozinha até a outra para ser finalizado e volta ao ponto de origem para ser armazenado, quem nunca?!

Por uns momentos precisamos sair do processo para pensar nas melhorias aplicáveis.

Um ponto congruente entre as cozinhas industriais é a falha no descongelamento das proteínas. Não compactue com isto de forma alguma. O risco em grandes volumes é gigante.

Posso citar um exemplo de um episódio em que tivemos de descartar uma tonelada  de peito de frango por falha neste processo. Doeu muito, mas foi melhor assim.

CONTROLE DE PRAGAS

Outro ponto que é frequente na lista de problemas é o controle de pragas. Normalmente se pensa que a aplicação de pesticidas é a única solução.

Infelizmente muitos desconhecem, ou se conhecem, não aplicam a regra dos 5 As.

O link abaixo traz algumas informações importantes sobre o controle de pragas. https://foodsafetybrazil.upper.rocks/dicas-para-elaborar-um-procedimento-documentado-sobre-controle-integrado-de-pragas/

TEMPO X TEMPERATURA E CONTAMINAÇÃO CRUZADA

Deixei estes pontos/conceitos para o final por considerá-los os mais importantes em toda a cadeia produtiva dentro da cozinha industrial.

Binômio tempo X temperatura e Contaminação Cruzada (sujo X limpo e cru X cozido).

Estes pontos devem ser controlados desde o recebimento da matéria prima, seu armazenamento, pré-processo, produção, armazenamento do produto final, distribuição e exposição.

Além disto, os temas devem ser alvo de treinamentos constantes para toda a equipe e toda falha que for observada deve ser imediatamente corrigida.

Controle estes dois pontos e terá pelo menos meio caminho andado.

Grandes produções, apesar dos inúmeros detalhes da operação, são um mundo fantástico. Quem já foi picado por este nicho sabe bem do que estou falando.

 

A foto mostra a montagem do Main Dinung, restaurante da Vila dos Atletas Rio 2016. Dá para ter uma ideia do tamanho da área física e consequentemente, da complexidade da operação.

Geidemar Ferreira de Oliveira é especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa.

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Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

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A comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi falado sobre a validação de limpeza quanto à remoção de substâncias alergênicas, as quais significam um perigo de grande severidade quando se trata de segurança de alimentos. Temos alguns posts sobre o tema em nosso blog, como aqui e aqui .

Apesar de menos lembrados como perigo, os açúcares adicionados (como sacarose e lactose) também podem ser contaminantes de alta severidade quando pensamos no sequenciamento de produtos contendo açúcar e produtos considerados “zero”, “sem adição de açúcar”, com “baixo teor de açúcares” ou mesmo “sem lactose”, uma vez que muitos destes alimentos são desenvolvidos para um grupo de consumidores cuja dieta possui restrição de determinado açúcar, como por exemplo consumidores diabéticos ou intolerantes à lactose. Este perigo, caso seja considerado contaminante para algum produto da linha, deve ser mapeado no estudo APPCC e deve ser controlado. Em relação ao nível aceitável destes contaminantes no produto final, tudo vai depender do tipo de alegação que leva o rótulo deste produto. Estes requisitos estão previstos pela Instrução Normativa-IN Nº 75, de 8 de outubro de 2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados.

Além disso, a comprovação da remoção da sacarose pelos procedimentos de limpeza entre alimentos contendo açúcar e produtos “sem adição de açúcar” torna-se uma atividade essencial para o cumprimento da RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 429/2020, que dispõe sobre a rotulagem nutricional dos alimentos embalados , da INSTRUÇÃO NORMATIVA-IN Nº 75/2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados  e da RESOLUÇÃO – RDC N° 136/2017, que estabelece os requisitos para declaração obrigatória da presença de lactose nos rótulos dos alimentos , comprovando assim a conformidade da rotulagem dos produtos fabricados com esta alegação.

Mas como realizar este estudo de validação? Eis algumas dicas:

  1. Selecione os métodos analíticos de acordo com o tipo de produto e capacidade analítica. Podem ser usados testes em laboratório interno ou externo. Algumas opções são o método de pesquisa de açúcares redutores por Reação de Benedict ou determinação de açúcares totais por volumetria.
  2. Determine a metodologia de coleta, podendo ser analisadas água de enxágue, superfícies ou uma combinação destas. Esta decisão irá depender do tipo de produto, desenho dos equipamentos e tipo de limpeza a ser executada. Adicionalmente, uma análise de residual de sacarose no produto “zero” produzido imediatamente após a limpeza seguida de produto contendo açúcar é altamente indicada.
  3. Faça controles positivos: comprove a eficácia dos métodos analíticos em amostras de produtos contendo sacarose ou mesmo em superfície “suja” após a produção destes alimentos.
  4. Descreva o procedimento de limpeza a ser testado e garanta sua padronização e reprodutibilidade.
  5. Elabore a “dinâmica do estudo”, descrevendo os momentos e pontos de coleta, os parâmetros a serem considerados, o plano amostral, os resultados pretendidos. A sugestão é que a atividade seja realizada no mínimo em triplicata.
  6. Planeje os testes de acordo com a programação da linha de produção, considerando sempre a sequência: produto com sacarose – limpeza – produto “zero”.
  7. Registre o estudo em um relatório que contenha a evidência documental do cumprimento de procedimentos e parâmetros, calibração de equipamentos de medição e análise, informações sobre os alimentos produzidos antes e após a limpeza, registro fotográfico dos testes, laudos analíticos e relatório dos resultados finais e conclusões.
  8. Qualquer resultado fora do pretendido deve ser investigado e revisões no procedimento de limpeza podem ser necessárias. Neste caso, deve haver uma nova rodada de testes em busca da validação.

Dicas dadas, agora é só avaliar se esta é uma necessidade interna de sua organização para colocá-las em prática!

Giulianna San Giacomo Simões é engenheira de alimentos, com pós-graduação em Gestão de Processos Industriais na Unicamp, consultora  em segurança de alimentos e auditora líder FSSC 22000. Ela foi vencedora do nosso último concurso cultural de posts.

Este post é uma celebração aos 10 anos de Food Safety Brazil!

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