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5 Cuidados com instrumentos de medição

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Num sistema de gestão em Segurança dos Alimentos um requisito fundamental refere-se ao controle dos instrumentos de monitoramento e medição, pois, sem isso, nenhuma medição realizada é confiável, tema visto no artigo “Quando a calibração é obrigatória na FSSC 22000?“.

Tal confiabilidade requer instrumentos apropriados, o que significa que sejam:

  1. Calibrados ou verificados em intervalor especificados ou antes do uso;
  2. Ajustados ou reajustados, quando necessário;
  3. Protegidos de ajustes que possam invalidar os resultados de medição;
  4. Protegidos de danos e deterioração; e
  5. Identificados para demostrar o status de calibração, como visto no artigo “Requisitos e exigências da etiqueta de calibração na indústria de alimentos”.

Se tiver dúvidas sobre os termos calibração, verificação e ajuste, leia o artigo “Qual a diferença entre calibrar, verificar e ajustar?”

Sobre este assunto tão importante para a eficácia de sistemáticas de gestão, como por exemplo o monitoramento de PCCs em Planos APPCC, seguem 5 dicas fundamentais para garantir que instrumentos de medição e ensaio mantenham-se aptos.

Dica 1: Calibração periódica

Por mais que os instrumentos de medição e ensaio sejam fabricados para serem tão precisos quanto for possível, com o uso ao longo do tempo podem perder seu status de calibração, e justamente por isso, uma rotina de calibração e/ ou verificação é fundamental para continuar garantindo a eficácia do uso de tais instrumentos de medição, sejam usados nos processos industriais ou nos laboratórios para controle de qualidade.

Considere que sempre haverá um desgaste gradual dos instrumentos de medição à medida que são usados, algo natural em qualquer equipamento industrial.

A periodicidade desta rotina de calibração, entretanto, pode ser variável conforme a intensidade do uso, o local onde é usado, a perícia com o qual é manuseado, os cuidados que são tomados durante seu uso e durante o armazenamento. Depende também dos riscos, caso o instrumento venha a indicar resultados errôneos, seja para questões relacionadas ao controle dos processos, com a qualidade ou com a segurança dos produtos sendo fabricados que dependem destas medições feitas por estes instrumentos.

Não é preciso ter uma periodicidade única para a calibração dos instrumentos, alguns podem ser mais espaçados e outros menos. Recomenda-se, para isso, criar uma tabela na qual se indique esta determinação para cada instrumento.

Estes espaçamentos entre calibrações também podem ser revisados a partir da análise do histórico de uso destes instrumentos, espaçando mais aqueles que ao longo do tempo não apresentam grandes variações ou variações dentro de limites sempre aceitáveis e reduzindo os intervalos para aqueles que demonstram maiores variações ou sejam usados em áreas de maiores riscos.

E claro, não se esqueça que as calibrações devem sempre ocorrer contra padrões rastreáveis.

Dica 2: Seguir normas de uso

Todo e qualquer instrumento de medição, do mais simples ao mais complexo, tem (ou deveria ter) um manual de instruções, no qual se explicitam as orientações a respeito do uso do item, tais como:

  1. Temperatura ideal para uso;
  2. Melhor posição para manipulá-los a fim de minimizar erros e incertezas de medição;
  3. Substâncias e contextos a se evitar para prevenir danos e deterioração;
  4. Como higienizá-los para manter conservação;
  5. Cuidados gerais de manipulação.

É fundamental que todos aqueles que utilizam o instrumento de medição leiam o que o manual dita e coloquem em práticas estas instruções, uma ação necessária para reduzir o desgaste e, consequentemente, as chances de danos decorrentes do uso, assim como para garantir medições mais confiáveis.

Cuidado também com atitudes absurdas, tais como:

  1. Gente que quer se pesar em balanças industriais e podem comprometer as células de carga;
  2. Não carregar balanças umas sobre as outras;
  3. Colocar paquímetros e micrômetros no bolso enquanto trabalham;
  4. Deixar os eletrodos dos pHmetros fora da solução salina;
  5. Outras coisas deste tipo.

Dica 3: Armazenamento adequado

Qualquer que seja o instrumento de medição, manter o cuidado com sua preservação não se limita ao uso, é fundamental armazená-los limpos e em um local adequado. Normalmente, isso significa manter livre de pó, de altas temperaturas, de umidade e da incidência solar direta.

Da mesma forma, deve-se evitar deixá-los sobre mesas e bancadas, para reduzir as chances de quedas e danos.

Devido às particularidades de certos instrumentos de medição, eles requerem cuidados adicionais, por exemplo, no caso do multímetro e do micrômetro, eles devem ser mantidos travados sempre que não estiverem sendo usados. Outro exemplo são as buretas e pipetas, que nunca devem ser postas próximas de muflas e estufas que possam dilatar o vidro.

Dica 4: Correta manutenção

Por mais que um equipamento seja usado e armazenado conforme as instruções do fabricante, não há como se evitar por completo o desgaste natural resultante do constante uso, afinal, tudo se desgasta com o tempo de uso.

Isso significa que, eventualmente, haverá a necessidade de reparos e substituições de peças, ou se for o caso, em termos de custo e benefício, a troca completa do instrumento de medição.

Quando forem necessárias substituições de peças em equipamentos de medição e ensaio, não se deve substituir peças originais por outras versões de má qualidade, pois isso pode significar uma tola economia e ocorrer um efeito contrário, o preço pode ser alto, surgindo desde problemas de funcionamento até sérios defeitos, levando inclusive  a uma perda na confiabilidade, aumento de erros e da incerteza de medição.

Dica 5: Limpeza adequada

Dependendo do processo industrial e do local de uso, determinados instrumentos de medição podem ser expostos aos mais diversos ambientes. Por exemplo: balanças em áreas de formulação que ficam em contato constante com insumos e matérias-primas, algumas podendo ser danosas por serem salinas ou corrosivas.

Um instrumento de medição muito sujo pode ter sua confiabilidade comprometida, pois se a sujeira chegar a partes sensíveis do instrumento, poderá prejudicar seu funcionamento e sua capacidade de aferição, fazendo com que acusem resultados imprecisos ou mesmo errados.

Portanto, mantenha uma rotina de limpeza periódica e cuidadosa, obviamente, levando em consideração as instruções do fabricante.

Porém, cuidado, não vá jogar água e detergentes à vontade em equipamentos de medição com componentes eletrônicos. É preciso muito capricho e cuidado, use pincéis para remover pó e sujidades e um pano úmido com produtos de limpeza apropriados.

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A salsicha está bem conservada para a venda e consumo?

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Constantemente a alimentação das pessoas vem sofrendo alterações, seja por conta da economia local ou mundial, seja por inovações gastronômicas. Mas e quando a substituição de um alimento passa a ser – quase – obrigatória? Com a pandemia presente na vida dos brasileiros desde o início de 2020 e a inflação em crescimento, o tradicional almoço brasileiro ganhou um novo ingrediente: o alimento embutido. Os supermercados e fornecedores, também em constante atualização, devem estar preparados para a maior procura pelo produto, mantendo sempre a sua qualidade e segurança.

O frequente aumento da carne bovina nos últimos 12 meses já é uma realidade, mas agora ele também está sendo percebido no frango. De acordo com dados da Associação Paulista de Supermercados (Apas), o insumo ficou 40,44% mais caro no último ano. Os ovos também apresentaram alta, com crescimento de 20% no valor no mesmo período. Com os valores acima da média, a salsicha passa a ser mais procurada nas prateleiras dos comércios.

Sabemos que o alimento ainda é visto com desconfiança por muitas pessoas por, no passado, ser um dos principais transmissores do botulismo, uma doença neuroparalítica grave, causada pela bactéria Clostridium botulinum. Mas hoje a percepção dele é mais positiva e outros aspectos devem ser levados em consideração. Por ser um produto embutido industrializado, a salsicha possui muitos aditivos alimentares e conservantes como nitrato e/ou nitrito, o que em quantidades excessivas e a longo prazo, pode trazer consequências adversas à saúde.

O padrão de controle de qualidade e segurança desses alimentos na indústria é muito alto e bem rigoroso. Porém, é importante ressaltar que até chegar ao consumidor, a salsicha passa pelos supermercados. Estes, por sua vez, precisam dar continuidade aos processos de boas práticas para manter a integridade dos insumos. E isso começa logo pelo recebimento, onde o supermercado deve controlar os aspectos de qualidade através de registros em planilhas que verificam o aspecto sensorial do alimento, a validade, a embalagem adequada, a rotulagem, a temperatura do caminhão e do produto e o selo de inspeção, que pode ser o do SIF (Serviço de Inspeção Federal), o do SIE (Serviço de Inspeção Estadual) ou o do SIM (Serviço de Inspeção Municipal), etc.

Por ser perecível, é necessário um cuidado especial com a temperatura para evitar a proliferação de bactérias. Como o caminho da fábrica até o prato é muito longo, as etapas precisam ser acompanhadas de perto por um profissional com conhecimento de segurança de alimentos para garantir o menor risco durante o consumo. A manutenção da qualidade se dá pela obediência dos manipuladores às regras de boas práticas, que são:

1- descongelar aqueles que vão ser vendidos a granel de forma segura (na refrigeração);

2 – seguir um armazenamento adequado (refrigeração de até 4°C);

3 – e tomar o cuidado para que a manipulação não ocorra em um período superior a 30 minutos em ambientes não climatizados e até duas horas em ambientes climatizados, com temperaturas entre 14 e 18°C.

É importante lembrar que o processo de armazenamento e manipulação dos embutidos precisa ser rápido e ágil, para garantir que a temperatura deles não fique fora do recomendado. Os estabelecimentos devem seguir o sistema PVPS (o Primeiro que Vence é o Primeiro que Sai), ou seja, utilizar primeiro o produto mais próximo do vencimento. Devem ser armazenados separadamente os produtos abertos dos fechados. Além disso, todos os produtos devem estar com a embalagem e o rótulo intactos, onde seja possível identificar o prazo de validade, o número de registro, o nome e as demais informações do produto e do fabricante.

Os produtos congelados e resfriados possuem ainda mais alguns pontos de atenção:

– os equipamentos de armazenamento, ou seja, as câmaras de refrigeração, de congelamento, as geladeiras e freezers não podem ser sobrecarregados, para garantir o espaçamento mínimo necessário para circulação de ar;

– abrir as portas dos refrigeradores e freezers o mínimo possível;

– é importante limpar e descongelar os equipamentos com frequência para manter a temperatura adequada;

– é recomendado armazenar preferencialmente carnes, aves, peixes crus e alimentos prontos para consumo separadamente. Se impossível, ao menos deve ser respeitada a ordem de arrumação dos alimentos, além de mantê-los devidamente embalados, identificados e separados.

Lembrando que os manipuladores devem estar com mãos bem higienizadas e com o treinamento em boas práticas atualizado, pois lidar com alimentos requer capacitação da equipe para que ela entenda o quanto é importante a manutenção da saúde dos clientes pelo consumo de produtos seguros.

Por fim, os estabelecimentos devem estar sempre preparados caso algum cliente queira conhecer o processo de recebimento dos alimentos, assim como de armazenamento, além dos procedimentos adotados durante a exposição nas prateleiras e refrigeradores. Inclusive, essa é uma prática totalmente legal, e o cliente tem o total direito de saber como os produtos que ele vai consumir são armazenados pelos estabelecimentos.

Autora: Solange Cassar, nutricionista especialista em segurança alimentar, com formação pela Universidade de Sorocaba (Uniso) e Serviço Nacional de Aprendizagem Comercial (Senac). 

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Formigas: elas podem causar problemas na produção de alimentos

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Formigas! Elas são muitas e muitas mesmo e podem causar problemas na produção de alimentos. Estima-se que existam 10 quatrilhões de formigas no planeta e cerca de 20 a 30 espécies vivem em contato direto com os seres humanos. É um dos insetos mais numerosos do mundo.

As formigas mais comuns encontradas na sociedade

Entre as formigas mais conhecidas estão:

  • Formiga fantasma: Possuem coloração clara com um aspecto pálido (transparente), porém com a cabeça escura. Preferem ambientes úmidos, são encontradas frequentemente em banheiros, cozinhas, pias e frestas.
  • Formiga-louca urbana: Recebe esse nome devido ao seu andar irregular, costumam fazer ninhos dentro e fora das construções, atrás de pedras, revestimentos e janelas
  • Formiga faraó: Também conhecida como a formiga do açúcar, possui coloração marrom amarelada. Fazem ninhos em ambientes domésticos e preferem alimentos ricos em gorduras e também doces, podem infestar aparelhos eletrônicos
  • Formiga carpinteira: Seu nome está relacionado aos seus ninhos, que são geralmente construídos em madeira, árvores. São encontradas dentro de casa, em móveis, batentes.

Sociedade

As formigas são insetos sociais, ou seja, elas se organizam em sociedade e inclusive realizam divisão de tarefas para sua sobrevivência. De modo geral, as formigas são divididas em:

– Rainhas: vivem cerca de 10 a 20 anos, são as únicas que podem reproduzir e garantir a continuidade da colônia.

– Machos: têm o período de vida mais curto, podendo variar de semanas a anos. Servem apenas para copular com a rainha, depois disso acabam morrendo.

– Operárias: Estão em maior quantidade e são responsáveis pela construção e segurança do formigueiro, cuidam da rainha e de sua descendência.

Ciclo de Vida

Aproximadamente de 6 e 10 semanas da fase ovípara até a adulta.

Importância

Tem um amplo papel na aeração do solo, decomposição de substâncias, animais, resíduos, dispersão de sementes.

Por que são consideradas pragas e podem causar problemas?

Ah, mas é só uma formiga! Basta dar uns tapinhas no alimento e elas saem!

Bem, vamos pensar um pouco! Se uma barata é morta e não é retirada do local, quem após algumas horas vai aparecer para devorar o inseto morto?

Pois bem, na sociedade as formigas estão associadas à falta de higiene, falta de limpeza, bagunça. Elas buscam diversos tipos de alimentos, até restos e causam danos estruturais. Portanto, podem sim ser consideradas vetores de contaminações.

Sinais que indicam a presença de formigas

  • Presença de montículos de terras em gramas, calçadas e superfícies
  • Existência de trilhas, marcas de rastros
  • Presença de folhas picadas, materiais com microfuros.

Formas de controle

Elas se comunicam por meio de feromônios. Quando encontram alimento, deixam uma trilha de feromônio que pode ser seguida por outra formiga. Outras formigas surgem reforçando o rastro até à colônia. Enfim, quando o alimento acaba, as trilhas também acabam e o cheiro se dissipa. Mas se um caminho é bloqueado, as formigas exploraram novas rotas e marcam um novo rastro se adaptando ao novo caminho.

Quando atacadas, usam o feromônio para emitir um alarme, já as demais operárias sentem o cheiro do perigo e buscam por um lugar seguro. Nesta hora há grandes chances de a colônia se dividir em pequenos grupos, surgindo então novos ninhos em locais diferentes.

A melhor medida de controle é a prevenção. Elimine fontes de alimentos que estejam nas superfícies, pelo chão, no ambiente de trabalho, ambientes de escritório, em locais úmidos.

  1. Faça limpezas rigorosas e regulares na área de trabalho e arredores.
  2. Dificulte o acesso usando vedações e fechamento de frestas.
  3. Lembre-se de manter organizadas e limpas as áreas de descarte de produtos, os lixos.
  4. Em término de produção ou troca de formato, é importante realizar a limpeza adequada dos equipamentos que não serão utilizados no momento. Jamais guarde equipamentos sujos, mesmo aqueles que não serão utilizados no momento.
  5. Cuidado com os locais comuns de descanso, áreas de café e locais de guarda de alimentos.

Lembre-se sempre dos chamados 4 As: ataque e elimine Acessos, Abrigos, Água e Alimentos.

Para maiores informações, consulte:

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IFT publica guia com ferramentas para rastreabilidade de alimentos

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Fundado em 1939, o Institute of Food Technologists (IFT) é uma organização que se dedica a contribuir na formação e divulgação da ciência e da tecnologia objetivando capacitar e expandir conhecimento de modo a promover a produção de alimentos cada vez mais seguros. Recentemente, a organização publicou em sua página, um material dedicado ao tema “Rastreabilidade” na indústria de alimentos.

O conteúdo lista as ferramentas que o Global Food Traceability Center (GFTC) criou para entender e conceituar melhor o projeto de sistemas de rastreabilidade.

O bacana do material é que os recursos podem ser usados para uma variedade de casos, incluindo segurança de alimentos, produtos ilegais / fraudulentos e sustentabilidade. O kit de ferramentas cobre diversos produtos alimentícios (hortifrutigranjeiros, laticínios, frutos do mar, etc).

Procedimentos de rastreabilidade de alimentos devem demonstrar a capacidade de rastrear um determinado alimento ou ingrediente de seu ponto de produção (por exemplo, fazenda, matadouro, colheita no mar) por meio do processamento, fabricação e transporte para o varejo e venda ao consumidor.

O processo deve ser funcional também no sentido contrário e é um dos requisitos mais importantes nos processos de certificação de empresas.

Mais do que isso, a rastreabilidade de processos de produção de alimentos se tornou um item obrigatório na indústria para mitigar e gerenciar riscos relacionados a recalls por segurança de alimentos.

Organizações que entendem sua importância já descobriram que a ferramenta serve para aumento e melhora na eficiência operacional e da sua cadeia de abastecimento. Além disso, gera a confiança do consumidor por meio da transparência, reduzindo a perda e o desperdício de alimentos, habilitando iniciativas de sustentabilidade (como pegada de carbono ou verificação de legalidade), mitigando a fraude alimentar, estabelecendo mecanismos para combater as violações a direitos trabalhistas e humanos. Isso traz diferenciação perante o mercado.

Voltando ao conteúdo do site, lá é possível encontrar orientação para o uso do kit de ferramentas, compartilhamento de informações, multimídia compartilhável, conteúdo de mídia social, projetos piloto e publicações do IFT.

No material há a disponibilização de informações (webcasts) gratuitas sobre as melhores práticas sobre rastreabilidade na indústria de alimentos, além de outros conteúdos que podem ajudá-lo a estabelecer um processo de rastreabilidade mais robusto e eficiente na sua empresa.

Para quem quiser aprender mais, acesse aqui o link que vai direto à página. Mas eu acredito que uma visita com tempo ao site vai ajudar (e muito!) em outros aspectos da sua atividade diária.

Boa leitura e bom trabalho!

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Faça o que digo, não o que faço: exemplos em segurança de alimentos

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Você dá bons exemplos à sua equipe? O profissional da área de segurança de alimentos é essencial para proteger a saúde dos consumidores. Responsáveis pelo controle de qualidade, eles estão sempre atentos aos detalhes e prontos para dar aquele “leve puxão de orelha” nos manipuladores de alimentos quando algo não está em conformidade com a legislação sanitária. A profissão é linda, mas sem dúvidas também é cheia de responsabilidades e, infelizmente, de algumas privações. Como em qualquer profissão, trabalhar com segurança de alimentos tem vantagens e desvantagens que devem ser consideradas antes de entrar nessa jornada. Além disso, é necessário dar exemplos à equipe. Não é incomum encontrar responsáveis técnicos ou consultores nos serviços de alimentação com suas pranchetas nas mãos e vestindo um jaleco branco. Também não é incomum encontrá-los cheios de não conformidades (é isso mesmo que você leu!). Parece que em alguns casos, a frase “faça o que eu digo, mas não faça o que eu faço” faz sentido quando paramos para analisar alguns tipos de atitudes e comportamentos. Sempre falamos sobre os erros dos manipuladores de alimentos aqui no blog, mas o post de hoje é para chamar a atenção dos profissionais da área de segurança de alimentos! Pensando nisso, descrevemos algumas atitudes que, muitas vezes, podem ser identificadas rotineiramente em momentos de distração. Leia o post e não erre mais!

Desfilar com o jaleco de trabalho fora do ambiente de manipulação de alimentos

Assim como os manipuladores de alimentos não podem usar o uniforme fora da cozinha, esta regra também vale para quem trabalha vestindo jalecos, que também podem ser fontes de contaminação para os alimentos se forem utilizados na rua.

Usar adornos, esmalte, perfume, barba e maquiagem dentro do ambiente de manipulação de alimentos

Muitas pessoas pensam que se não estão cozinhando, elas podem entrar em uma área de produção de alimentos do jeito que quiserem, mas infelizmente existe, sim, a contribuição humana na contaminação dos alimentos. Inclusive, se procurarmos nas redes sociais, facilmente encontraremos vídeos e fotos de profissionais da área de segurança de alimentos “em ação” utilizando algum desses itens ou, até mesmo, quase todos (muitas vezes ao mesmo tempo!). Se o cuidado para mostrar algo publicamente foi mínimo, supõe-se que no cotidiano dessas pessoas o descaso com as normas pode ser ainda pior.

Não usar a touca da forma correta

Além de ser necessário dar bons exemplos para os manipuladores e demais colaboradores, quem trabalha com controle de qualidade deve sempre se atentar, mais ainda, às próprias ações, por mais simples que elas pareçam. Afinal, liderar pelo bom exemplo é muito importante sempre.

É importante lembrar que segundo a legislação, os visitantes (que incluem os profissionais da área de segurança de alimentos) devem cumprir os mesmos requisitos de higiene e de saúde estabelecidos para os manipuladores.

Falhas como as que citamos neste post não podem existir no cotidiano dos responsáveis por defender as Boas Práticas com unhas e dentes. A postura profissional que realmente prioriza os conceitos de Food Safety de forma eficaz é o mínimo esperado de nós, da área. Você já cometeu alguma dessas gafes, mesmo sem querer? Errar é humano, mas precisamos sempre procurar evoluir. Escreva nos comentários e nos prometa não dar maus exemplos!

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Preservação de alimentos no armazenamento e cadeia logística

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QUALIDADE é atender expectativas dos clientes, por isso não adianta tomar todos os cuidados dentro de uma organização durante a fabricação e negligenciar os cuidados com a preservação de produto e sua distribuição em toda cadeia logística, o que se torna ainda mais relevante no segmento de alimentos e bebidas, pois qualidade inclui atender requisitos de SEGURANÇA DOS ALIMENTOS, que se não preservados, podem representar riscos à saúde.

Afinal, quando se compra um produto, deseja-se que ele esteja intacto e inócuo à saúde quando é recebido para ser usado ou consumido, desde características como biscoitos não estarem quebrados, e claro, produtos perecíveis não estarem deteriorados.

Nesta direção, segundo a ISO 9001 no requisito 8.5.4:

“As organizações devem preservar as saídas durante produção e provisão de serviço na extensão necessária, para assegurar conformidade com requisitos.”

Lembrando que preservação pode incluir identificação, manuseio, controle de contaminação, embalagem, armazenamento, transmissão ou transporte e proteção.

Veja que na ISO 9001 este requisito é uma simples frase, porém na prática demanda um bom planejamento e eficácia nas ações para efetivamente garantir a preservação dos produtos.

A preservação adequada é, portanto, essencial para manter a integridade, qualidade e segurança dos alimentos, bebidas, coadjuvantes, aditivos e embalagens.

No armazenamento são precisos cuidados, como por exemplo, evitar estocar produtos com odores fortes próximos de outros que possam absorver odores; separar produtos entre os quais possa ocorrer algum tipo de contaminação cruzada; deixar os produtos ao abrigo do sol para que a luz e o calor não modifiquem o produto em suas características organolépticas ou sua embalagem, tomar medidas pare prevenir ataque de pragas urbanas, tema tratado no artigo Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas e em Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Fatores a serem considerados podem incluir:

  • Condições de estocagem, incluindo temperatura e umidade;
  • Rotação de estoque e vida de prateleira (shelf-life) como visto em PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?;
  • Condições de entrega, incluindo temperatura e umidade;
  • Riscos de contaminação direta e cruzada;
  • Condições das instalações de armazenamento seguindo devidamente regras de BPF;
  • Transporte apropriado com controle de cadeia de frio, se for o caso;
  • Higiene e controle de pragas.

Dependendo do tipo de produto, recorrer a cargas batidas pode parecer econômico, mas danificar o produto e trazer prejuízos por gerar produtos ou embalagens amassadas, por isso, caso a caso estas questões devem ser bem pensadas quanto aos potenciais riscos e formas de evitá-los.

Condições previstas pelos fabricantes sobre o empilhamento e paletização dos produtos devem ser sempre respeitadas!

Produtos devem chegar aos seus destinos intactos e sem nenhum tipo de contaminação, evitando-se quebras, amassamentos, vazamentos, arranhões, ou qualquer outra anomalia.

Para exemplificar, quando compramos biscoitos, mesmo sabendo que vamos mastigá-los, não queremos que cheguem quebrados, não é mesmo?

Obviamente, cuidados especiais devem ser tomados para produtos perecíveis como é o caso do segmento alimentício, em especial os dependentes de cadeia de frio como gelados comestíveis e produtos frigoríficos.

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Negligenciar cuidados de transporte e armazenamento de produtos que requerem controle de frio pode ocasionar derretimento e separação de fases como no caso de sorvetes, ou pior, em produtos derivados de carne pode ocorrer crescimento microbiológico que cause deterioração, apodrecimento, mudanças organolépticas em cor, sabor e odor, perda de princípios ativos, e o pior, crescimento de microrganismos patogênicos.

No caso de grãos como trigo, milho, aveia e seus produtos derivados como farinhas, massas, biscoitos, preparados para bolos e sobremesas etc., há que se ter um cuidado especial com carunchos ou gorgulhos, os famosos coleópeteros, pequenos besourinhos que apesar de não causarem danos à saúde, causam danos ao produto e a imagem das marcas, pois são repugnantes aos olhos dos consumidores, especialmente em suas fases larva e pupa, após eclodirem dos ovos.

Para isso, devemos planejar as formas de estocagem e transporte, considerando as características ambientais como temperatura e umidade necessárias para preservação do produto, tipo de paletização e empilhamento, abrigo da luz solar, enfim, todas as condições que garantam a integridade dos produtos quando armazenados e depois ao longo de toda cadeia logística.

É preciso garantir que não ocorrerão contaminações cruzadas no armazenamento e transporte com odores, sujidades, ataques de pragas como roedores e baratas.

Por isso, caminhões devem antes do carregamento serem vistoriados para verificar se não possuem odores estranhos, sujeira, frestas, pragas infiltradas, como por exemplo, em caminhões que em safras transportaram soja e milho, e nestes grãos que ficaram no assoalho, se desenvolvem os chamados carunchos ou gorgulhos, que por sua vez vão migrar e se infiltrar em outros produtos.

Todos as pessoas envolvidas com a cadeia logística, sejam armazenadores ou transportadores, precisam ser treinadas e conscientizadas para tomarem os devidos cuidados com os produtos em trânsito, especialmente se uma transportadora vier a recorrer aos serviços terceirizados dos chamados “chapas” que fazem carga e descarga.

Para termos clientes satisfeitos, um produto deve sempre chegar adequado ao cliente em seu destino, em alguns casos, em negociações business to business, o “chegar ao cliente” depende do que foi negociado e firmado contratualmente, costumeiramente em duas formas:

  1. FOB – Numa negociação Free On Board, que pode ser traduzida por “livre a bordo”, o comprador assume todos os riscos e custos com o transporte da mercadoria, assim que ela é colocada a bordo do caminhão ou navio, e nesse momento já se assume como “entregue ao cliente”.
  2. CIF – Numa negociação Cost, Insurance and Freight, que em português, significa “custo, seguros e frete”, a organização é quem assume a responsabilidade por todos os custos e riscos com a entrega da mercadoria, incluindo o seguro marítimo e frete. Essa responsabilidade finda quando a mercadoria chega ao porto de destino designado pelo comprador.

Porém, no mercado de varejo existe uma área “cinzenta”, mas que no final cai sob responsabilidade da organização em prol de proteger sua marca.

Por exemplo: vamos supor que um consumidor tenha comprado um pote de sorvete e no momento de saborear sua compra, percebe que houve separação de fases, ou seja, o sorvete tem uma parte com cristais de gelo e outra que parece gordurosa (lipídica).

No entanto, ao rastrear (ver artigo rastreamento) o problema descobre-se que o produto foi corretamente produzido, transportado em cadeia de frio e entregue a uma rede de supermercados.

No entanto, no mercado, durante a noite a energia caiu, ou mesmo, por “economia”, o supermercado desligou o freezer, e por isso, o sorvete descongelou e ao recongelar ficou bifásico.

Nesses casos, quando o consumidor se depara com o problema, muitas vezes não irá ao supermercado reclamar ou trocar seu produto, mas ligará para o serviço de atendimento de consumidor da organização que produz o sorvete, e é uma prática comum e assertiva que a organização substitua o produto com o problema, independentemente de o causador ter sido o supermercado.

Isto se faz a fim de preservar a imagem de sua marca, pois um pote de sorvete é mais barato que o efeito dele insatisfeito fazendo marketing negativo.

Por outro lado, como ação corretiva, essa organização poderá ir até o supermercado para entender o que houve, e lá buscar uma solução que evite reincidência desse tipo de situação, por exemplo, conscientizando o responsável pelo estabelecimento de que a tal economia de energia não é válida, uma vez que não está preservando adequadamente os produtos, e isto o fará perder clientes.

Portanto, não basta o sorvete sair da fábrica devidamente dentro de suas características e especificações, é preciso conservá-lo em todo trajeto logístico, e mais , garantir que nos processos posteriores como distribuidores, supermercados, mercados, padarias, vendedores de rua, todos manterão as condições necessárias para a preservação do produto, ou todo esforço de garantia da qualidade feito na fábrica se perderá.

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O mesmo exemplo num contexto análogo se aplicaria a um produtor de biscoitos que são contaminados nos estoques dos supermercados, onde ficam estocados próximos de grãos infestados de carunchos ou gorgulhos que potencialmente podem migrar par os biscoitos, e que depois, ao se deparar com o problema, o consumidor telefonará  para reclamar para a empresa fabricante.

Atualmente crescem as vendas on-line, e temos aqui a mesma situação, não basta um bom produto ser vendido, é preciso uma boa entrega, que garanta a preservação do produto, pois se o produto chega com falhas ao cliente, certamente não haverá revenda.

Segmentos diferentes lidarão com problemas diferentes quanto à garantia da preservação dos produtos, pois teremos características distintas, dependentes de cadeias de distribuição diversas e sendo transportados para locais muitas vezes longínquos, e por isso, este tema se torna tão relevante, mesmo sendo um requisito descrito numa frase curtinha na ISO 9001 e tema de PPRs da ISO 22000.

Gostou do tema? Compartilhe! Deixe seu comentário!

Quer se aprofundar? Segue a dica de dois livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

  1. BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
  2. BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos  a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

  1. Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
  2. Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
  3. As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
  4. Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

  1. PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
  2. SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
  3. TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Limpeza detalhada
  3. Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

  1. o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
  2. utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
  3. aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
  4. em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

  1. Coleta e descarte das sujidades grosseiras
  2. Enxágue, de cima para baixo
  3. Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
  4. Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
  5. Enxágue
  6. Autoinspeção
  7. Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

  • Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
  • O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
  • O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
  • A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

  1. Uso de utensílios dedicados;
  2. A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
  3. É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
  4. Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

  1. Data e hora de início e fim do processo de higienização
  2. Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
  3. Produtos químicos utilizados, concentração e lote
  4. Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
  5. Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

 

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

6 min leituraBem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube […]

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

  • Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

  • Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
  • Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

  • Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
  • Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

  • Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

  • “A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

Leia também: https://foodsafetybrazil.org/biofilmes-o-que-sao-e-como-se-formam

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Gestão de materiais de contato com alimentos – 10 passos para implementação

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Não é somente para organizações que estão implementando uma norma de certificação de  sistema de gestão de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRCGS, IFS) ou para as que já sejam certificadas: a gestão de materiais de contato é obrigatória para toda indústria que fabrica alimentos e bebidas, assim como também para os fornecedores de equipamentos, tubulações, utensílios e todos os materiais que terão contato direto com alimentos.

Isso já está estabelecido nas legislações de BPF quando há o requisito que determina que os equipamentos e utensílios precisam ser adequados à fabricação de alimentos. Veja dois exemplos:

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante. (RDC 275/02)

5.4.1- Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou sejam fontes de contaminação. (RDC 326/97)

Mas o que seria um material de contato adequado?

Os materiais que entram em contato com alimentos podem transferir substâncias que podem representar risco à saúde de quem consome estes alimentos. Por isso, a Anvisa regulamenta estes materiais estabelecendo requisitos que visam garantir a segurança de uso destes produtos.

A Anvisa, ao publicar a RDC 91/01, deixou bem claro o que é um material de contato adequado! Veja: “Os materiais de contato para serem adequados, devem ser fabricados em conformidade com as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou específica, tais que: a) possam representar um risco para a saúde humana; b) ocasionem uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou nas características sensoriais dos mesmos”.

Bem provável que você já tenha lido ou escutado sobre esta legislação e requisito, entretanto, é muito comum relacioná-lo apenas às embalagens de alimentos (o que também está correto). Vejo que no Brasil as empresas já caminharam bastante quando o assunto é uma embalagem segura, entendem a necessidade de ter ensaios de migração como evidência de atendimento à requisito legal e realizam uma boa gestão em seus fornecedores. Por outro lado, infelizmente quando se trata de todos os outros materiais de contato existentes na fábrica, a história é bem diferente.

Resolvi então ajudar você a iniciar a implementação da gestão de todos os materiais de contato, além de orientar na solução das principais dificuldades e dúvidas enfrentadas pelas organizações neste tema.

Em próximos posts discutirei de maneira pormenorizada cada uma das etapas, mas por enquanto já compartilho de forma resumida,  os 10 passos que considero necessários para implementação da Gestão de Materiais de Contato com alimentos. São eles:

Passo 1- Liste todos os materiais de contato

Passo 2 – Classifique cada material de contato

Passo 3 – Faça o levantamento das legislações aplicáveis por tipo de material

Passo 4 – Busque informação sobre a composição de cada material de contato

Passo 5 – Avalie a composição frente aos requisitos legais aplicáveis a cada material

Passo 6 – Solicite aos fornecedores evidências da segurança do material – Laudo de migração + Declaração de Conformidade  

Passo 7 – Avalie os resultados dos laudos de migração em relação aos requisitos legais aplicáveis

Passo 8 – Planeje as ações para os desvios encontrados

Passo 9 – Treine todos os responsáveis envolvidos na gestão de materiais de contato

Passo 10 – Estabeleça uma sistemática de atualização da gestão dos materiais de contato

Se este assunto é de seu interesse, já deixe aqui nos comentários quais são as suas dúvidas ou dificuldades para que eu possa considerar nos próximos posts. Até breve!

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O relevante papel da rastreabilidade na indústria de alimentos

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O princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise e solução de problemas, e com isso, para a segurança dos processos, dos negócios, e claro, das marcas.

Indubitavelmente, na indústria de alimentos, bebidas, aditivos, coadjuvantes e embalagens o tema rastreabilidade é de fundamental relevância, podendo significar condição essencial para fechar contratos de exportação, pois garante a montante informações para investigar e solucionar problemas e a jusante encontrar produtos já distribuídos no mercado.

Como exemplo, a carne de gado rastreado tem um preço maior no mercado, justamente pelo valor agregado em termos de segurança dos alimentos que a rastreabilidade é capaz de proporcionar, abrindo portas em mercados exigentes.

O tema está associado  ao requisito 8.3 na ISO 2200 para Sistemas de Gestão da segurança dos Alimentos e também ao 8.5.2 na ISO 9001 para Sistemas de Gestão da Qualidade.

Uma boa sistemática de rastreabilidade permite saber de onde vem as matérias-primas, insumos, embalagens, coadjuvantes, tampas e rótulos utilizados, assim como, em quais condições e quando foram processados produtos, quem foram os operadores, se estavam treinados, que instrumentos de medição foram utilizados e se estavam calibrados ou quando e como foram executadas higienizações, reparos e manutenções nas linhas industriais (para trás, ou a montante). Permite saber também para onde seguirão ou já seguiram os produtos intermediários ou finalizados (para frente, ou a jusante), de forma a localizar produtos no mercado consumidor, e assim, sanar problemas ao longo da cadeia produtiva e, se necessário, trazê-los de volta como visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

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Por isso, onde for apropriado, uma organização deve identificar o produto por meios adequados ao longo da produção e distribuição, que podem ser, por exemplo, via etiquetas, códigos de barras, QR Code ou até chips de rastreamento nos contextos mais modernos da indústria 4.0, como se vê, por exemplo, com plantéis de gado.

Esta identificação deve permitir obter informações sobre a situação do produto referente aos requisitos de monitoramento e de medição ao longo da realização do produto, assim como aprovações e liberações em etapas intermediárias e finais.

Quando a rastreabilidade for um requisito, a organização deve controlar a identificação unívoca e inequívoca do produto e manter os devidos e necessários registros.

Exemplo clássico onde a rastreabilidade se faz extremamente necessária no contexto da indústria de alimentos e de bebidas está associado com o controle e monitorização de Pontos Críticos de Controle, pois permite responder como o monitoramento aconteceu, se o processo transcorreu dentro dos limites críticos, se houve desvios, e se sim, que providências foram tomadas, e claro, se o produto em condição dita como não conforme foi identificado e impedido de seguir adiante para o mercado consumidor.

Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos não conformes, potencialmente inseguros ou mesmo num eventual recolhimento de produto já introduzido no mercado (recall).

Na indústria de alimentos o mais comum é que estes registros sejam mantidos no mínimo pelo shelf-life dos produtos, somando-se a isso algum prazo de segurança. Porém, com o advento da tecnologia e a possibilidade de digitalização, algumas organizações têm mantido registros por prazos indefinidos, o que é ótimo, pois ajuda a criar big datas que podem ser usados em estudos estatísticos.

Na rastreabilidade, a prática demonstra de uma forma geral que são informações importantes e relevantes de se manter:

  • Origem de matérias primas;
  • Identificação dos produtos e matérias-primas;
  • Os controles dos processos efetuados, especialmente em PCCs e PPROs, obviamente;
  • A situação (aprovado/ reprovado) após a inspeção de qualquer natureza;
  • O destino do produto, no mínimo até o primeiro elo da cadeia de alimentos.
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Para atender ao requisito de rastreabilidade, então, uma organização deve ter uma forma de identificação de referência que permita a identificação do produto, seja um lote ou individualmente.

Quanto maior o risco de um produto ao consumidor ou de peças, matérias-primas, aditivos, coadjuvantes intermediárias, de causar danos onde será aplicado/ utilizado, mais específica deve ser a rastreabilidade.

Por exemplo: produtos perecíveis, de shelf-life curto, com histórico associado a DTA, que não são de baixa acidez ou que tenham alta atividade de água, intrinsecamente representam maiores riscos, por isso é importante que os lotes sejam menores e muito bem definidos; já numa produção de pirulitos, um produto não associado a riscos elevados, um lote pode estar relacionado a um dia/ turno de produção.

Lembre dos devidos cuidados com produtos que misturam produção em batelada e contínua numa mesma linha, como por exemplo, biscoitos. Na masseira os processos ocorrem em batelada normalmente, mas ao serem tombados na laminação passam a correr em processo contínuo. Neste caso, uma boa prática é manter a rastreabilidade de cada lote de massa ou recheio batidos, e depois, registrar em que momento exato uma destas bateladas foi tombada na laminação, mantendo-se as informações a serem rastreadas.

É a partir desta identificação única nos produtos em ou suas embalagens que uma organização se baseará para buscar todas as informações possíveis de um lote ou produto específico dentro da organização, por exemplo, quando um cliente faz uma reclamação num serviço de atendimento ao consumidor – O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

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Há atualmente muitas formas de se prover esta identificação única de rastreabilidade sendo que uma das mais comuns para produtos de varejo, por exemplo, é a impressão da data e hora de cada produto na embalagem, seja plástica, caixa de papelão, garrafa de vidro ou tampa metálica. O bom é que a tecnologia evoluiu e existem disponíveis equipamentos de custo acessível que são capazes de fazer esta marcação/ impressão com muita precisão e eficácia, como impressoras do tipo inkjet e sistemas hot stamp.

Mas os dados de rastreabilidade não se referem apenas a uma identificação única do produto. De acordo com a necessidade de cada processo, diversos outros dados requerem ser rastreados, como exemplifica a figura a seguir:

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Como exemplos de práticas de rastreabilidade nas organizações, é comum:

  1. Conservar arquivado o laudo de análise proveniente do fornecedor de acordo com sua respectiva data de validade/ fabricação e/ ou número do lote;
  2. Matérias-primas, insumos ou embalagem analisados pela organização no ato do recebimento ou ao longo do processo devem ter os registros destas análises conservados para futuras consultas;
  3. Liberações sob desvio ou concessão devem ser justificadas e tal justificativa conservada como registro, assim como a autoridade competente que liberou esta ação;
  4. Seja num processo contínuo ou em bateladas, para efeito de rastreabilidade, deve ser registrada toda a formulação utilizada (matérias-primas, insumos, embalagens, aditivos, coadjuvantes e quantidades), assim como a data de fabricação e/ ou número de lote de cada elemento que compõe o produto;
  5. Devem ser registradas as quantidades de reprocesso utilizado, considerando a rastreabilidade dos lotes que deram origem a este reprocesso;
  6. Os controles operacionais devem ser rastreados, especialmente aqueles que afetam direta ou indiretamente a qualidade e a segurança dos produtos em processo ou aos consumidores;
  7. Também deve ser possível rastrear o status de calibração dos instrumentos de medição e ensaio utilizados nos controles operacionais;
  8. Produtos analisados pela organização para liberação ao consumo ou uso devem ter o registro desta análise conservados para futuras consultas;
  9. Em determinados casos quem foram os operadores que realizaram determinada ação ou tarefa, assim como a devida competência dos mesmos, como numa solda em um navio, numa análise química ou em uma cirurgia;
  10. Liberações sob desvio ou concessão de produtos não conformes devem ser justificadas e tal justificativa conservada, ação que só pode ser realizada por pessoa com autoridade para isso, e nunca tal concessão deve ser feita se o produto apresentar algum risco potencial aos consumidores;
  11. Nos centros de distribuição (CDs) ou expedições, deve ser registrada a data de fabricação ou número do lote dos produtos enviados para cada cliente, possibilitando rastrear no mínimo até o primeiro elo da cadeia para onde foi enviada a produção de cada dia.
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Como se vê, rastreabilidade é um tema importante e relevante, que deve atender a cada contexto específico de diferentes segmentos industriais, riscos associados e expectativas de clientes.

Não há uma única forma se se proceder a rastreabilidade, mas ela deve ser elaborada para melhor atender cada empresa, buscando manter as informações importantes e necessárias, porém com o mínimo de burocracia.

Quer ler mais sobre este assunto, aprofundar seus estudos? Segue a bibliografia utilizada neste artigo:

  1. BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
  2. BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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Requisitos e exigências da etiqueta de calibração na indústria de alimentos

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Na indústria alimentícia, a calibração dos aparelhos de medição é essencial para a garantia da segurança de alimentos. Medidas de temperatura e pesagem, por exemplo, podem ser críticas durante um processo produtivo, desde a formulação adequada até a garantia microbiológica do produto. Mas após se certificar de que as medidas tomadas são fidedignas e obter o certificado de calibração, ainda é preciso se atentar à etiqueta de calibração.

Como já discutido aqui no blog, equipamentos que fornecem medidas necessárias para a tomada de decisões que influenciam a segurança do alimento devem ser calibrados. Segundo o documento normativo NIE-Cgcre-009 do Inmetro, os equipamentos devem ser identificados de modo que as informações sejam vistas facilmente. Em casos em que não seja possível afixar a etiqueta de identificação no próprio aparelho, esta deve ser afixada no seu estojo ou caixa.

Esta identificação deve conter o código atribuído ao equipamento e a data da calibração. Além disso outras informações, como a data da próxima calibração, localização, setor e classificação também podem ser incluídas. Quando o serviço é realizado por laboratório acreditado, é obrigatório o uso do símbolo da acreditação, o nome do laboratório e o número do certificado de calibração.

Modelo de etiqueta de calibração por laboratório acreditado (Fonte: Soluções Mais)

Outra informação importante é que o método de afixação da etiqueta não deve prejudicar o uso do instrumento, como por exemplo afixá-la sobre a graduação/visor de leitura. Além disso, ela deve ser removível de modo que seja devidamente substituída por uma nova quando ocorrer a recalibração.

No caso de calibração de itens de laboratório, o documento DOC-Cgcre-087 do Inmetro sobre os requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025:2017 também indica a necessidade de identificação. Deve-se etiquetar o instrumento de modo que o usuário consiga identificar a sua situação no momento do uso. A norma diz que a codificação deve ser única, de modo a garantir a rastreabilidade entre os documentos da calibração e o instrumento ou vidraria.

O documento normativo NIE-Cgcre-009 diz que para instrumentos que se mantêm calibrados por longos períodos, como o caso de vidrarias, a etiqueta pode ser substituída por uma gravação ou pintura, desde que isso não altere as características do instrumento.

É importante citar que grande parte das calibrações pode ser realizada internamente, não necessariamente sob o regimento de alguma norma reguladora ou através de laboratório acreditado. Ainda nestes casos adota-se o uso da mesma sistemática, de modo a se garantir a rastreabilidade das informações.

Modelo de etiqueta de calibração interna (Fonte: Getrotech)

A calibração de equipamentos é um requisito do GFSI coberto pelas principais normas de segurança do alimento, como a FSSC 22000 no controle de monitoramento e medição. O item 8.7 da norma ISO 22000 aborda este assunto, indicando que os equipamentos devem ser identificados para permitir que a sua situação de calibração seja determinada.

Portanto, a identificação do equipamento ou instrumento faz parte da metodologia, sendo uma das etapas, assim como a definição da faixa de trabalho e determinação da frequência de calibração.

Para mais informações sobre como planejar um programa de calibração na indústria de alimentos, acesse aqui. Para entender melhor as etapas da calibração e a interpretação de certificados, acesse o passo-a-passo que se inicia neste post.

Referências:

  • Getrotech – Periodicidade de calibração – Uma necessidade
  • Inmetro DOQ-Cgcre-087 – Orientações gerais sobre os requisitos da ABNT NBR ISO/IEC 17025:2017
  • Inmetro NIE-Cgcre-009 – Uso da marca, do símbolo e de referências à acreditação
  • Soluções Mais – Etiqueta de calibração com selo RBC

3 min leituraNa indústria alimentícia, a calibração dos aparelhos de medição é essencial para a garantia da segurança de alimentos. Medidas de temperatura e pesagem, por exemplo, podem ser críticas durante um […]

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Diretrizes para limpeza e higienização na indústria de alimentos

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Em casa, geralmente, ninguém gosta de lavar as louças, parece uma tarefa menor. Assim também ocorre na indústria: a atividade de limpeza e higienização parece algo banal. Contudo, quando se trata de food safety, esta tarefa é muito relevante e fundamental, podendo significar a diferença entre o sucesso ou o fracasso na garantia da produção de produtos seguros.

Em qualquer indústria alimentícia ou de bebidas, insumos e matérias primas, a limpeza e a desinfecção deixou de ser um tema secundário, mas é algo primordial.

Limpeza é o procedimento para remoção de sujidades das superfícies, responsável por mais de 99,5% da remoção de partículas indesejáveis. Entre os procedimentos de LIMPEZA mais comumente utilizados, estão aqueles que utilizam agentes químicos, mais conhecidos como sabões e detergentes, que são tensoativos usados na remoção de sujidades.

Os sabões e detergentes possuem sais de ácidos graxos, que são longas moléculas formadas por uma parte apolar e uma extremidade polar. A parte apolar interage com gorduras, enquanto a extremidade polar interage com a água, agrupando-se na forma de pequenos glóbulos, denominados de micelas, em que as partes hidrofílicas ficam voltadas para a parte de fora da micela em contado com as moléculas de água, e a gordura fica na parte interna, em contato com a parte apolar ou hidrofóbica, processo semelhante ao que mostra a imagem a seguir:

Micela de detergente

Desse modo, as sujeiras gordurosas são aprisionadas no centro das micelas e podem ser removidas. Além disso, os detergentes e os sabões têm a capacidade de diminuir a tensão superficial da água, facilitando, assim, que ela penetre em vários materiais para remover melhor as sujidades.

Desinfecção é o procedimento para reduzir o número de microrganismos a um número que não comprometa a segurança dos alimentos, por método físico ou agentes químicos.  Embora corresponda somente a cerca de menos que 0,5% do processo de SANITIZAÇÃO, ela é considerada a etapa mais crítica do processo. Você poderá aprofundar seus conhecimentos nos seguintes artigos:

  1. Sanitização e Desinfecção: Diferenças, benefícios, cuidados e os principais químicos
  2. Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?
  3. Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

E dependendo das características do produto e dos riscos, pode ser suficiente limpar sem necessidade de desinfectar.

Investir em limpeza e desinfecção significa economizar em custos de não qualidade ocasionados pela geração de produtos contaminados, rejeições e devoluções, e pior, por danos à saúde de consumidores.

Já a sanitização –  chamada por alguns de higienização – consiste na execução destas duas etapas, a limpeza e a desinfecção em forma conjunta.

Técnicas de sanitização (ou higienização) rápidas e eficientes precisam ser estudadas, desenvolvidas e aplicadas, o que refletirá na obtenção de alimentos mais seguros, propósito principal do trabalho de transformação que se desenvolve em uma indústria alimentícia.

Cada organização precisa definir o seus próprios métodos, dentro de um procedimento num modelo que lhe seja mais eficaz, considerando suas instalações, equipamentos e as características dos produtos que fabrica, portanto, seu contexto específico.

A organização deve descrever num procedimento documentado as diretrizes que regem as formas e metodologias específicas para limpeza, desinfecção ou sanitização, conforme o caso.

As instruções de limpeza e desinfecção determinam uma ordem sistemática e metodológica para se efetuar uma sanitização adequada de utensílios e equipamentos.

De forma genérica, um processo de limpeza e higienização segue as seguintes etapas:

ETAPA DESCRIÇÃO
Remoção dos resíduos macroscópicos consiste na retirada dos restos de alimentos, gorduras e toda sujeira macroscópica. Esta etapa é determinada como limpeza física, ou seja, é aquela onde se elimina todas as impurezas grosseiras;
Pré-Lavagem É efetuada com a utilização de água, preferencialmente quente, nesta etapa ocorre a dissolução das impurezas e resíduos que se encontram sobre as superfícies;
Lavagem Consiste na utilização de agentes químicos (detergentes) para remoção do material orgânico. Nesta etapa ocorre a dispersão/ emulsificação das impurezas na solução de limpeza, então, as impurezas microscópicas, inclusive odores são eliminados, e por arraste físico, também uma boa parte da biota microbiana;
Enxágue Remoção dos resíduos de detergente com utilização de água;
Desinfecção Consiste na redução do número de microrganismos com o uso de produtos químicos específicos. Nesta etapa objetiva-se a destruição da biota microbiana remanescentes, e um detergente pode ter uma composição que lhe permita uma ação sanitizante, ou podem ser usados sanitizantes sem ação detergente;
Enxágue final É a remoção final dos produtos químicos utilizados na etapa anterior com a finalidade de evitar interferência no sabor e odor, além de provocar contaminações químicas no produto a ser processado.

Cada equipamento, utensílio e área de processamento industrial deve possuir um procedimento descrito chamado normalmente de instrução de trabalho (IT), procedimento operacional (PO) ou procedimento operacional padronizado (POP).

Estas ITs, POs ou POPs (ou como queira chamar) de limpeza e higienização devem ser descritos de forma clara e objetiva, em linguagem adequada para melhor entendimento dos funcionários envolvidos. O artigo Cuidado para não transformar seu sistema de gestão num cartório! pode dar dicas valiosas que ajudam nesta tarefa.

A elaboração destes procedimentos deve ser feita por empregados tecnicamente capazes, preferencialmente da área onde serão aplicados, com apoio dos próprios empregados que executam tal procedimento, utilizando ao máximo do know-how on the job, ou seja, o conhecimento que eles já possuem sobre a tarefa fruto do próprio local de trabalho e suas condições.

Nos procedimentos de limpeza específicos para equipamentos, móveis e utensílios, devem existir, preferencialmente, informações sobre:

  1. Natureza da superfície a ser higienizada;
  2. Método de higienização;
  3. Princípio ativo selecionado e concentração de uso;
  4. Tempo de contato dos agentes químicos e/ ou físicos utilizados na operação de higienização;
  5. Temperatura e outras informações que se fizerem necessárias;
  6. Quando aplicável o desmonte de equipamentos, as Its ou POs deverão também contemplar informações sobre como proceder esta operação.

Quanto ao método de higienização, deve ser aquele que permita um melhor custo x benefício, ou seja, uma limpeza mais rápida, mais eficaz, que garanta resultados dentro de limites aceitáveis,  o que obviamente inclui a ausência de contaminante, e claro, que tenha o menor custo, podendo ser:

  1. Manual – Realizada com solução de detergente previamente selecionado, a temperatura variando da ambiente a 50°C, e geralmente empregam-se escovas, esponjas, raspadores, geradores de espuma, esguichos de alta e baixa pressão, esguichos de vapor, etc. Após a limpeza é realizado um enxágue com água, preferencialmente morna. Palhas de aço devem ser evitadas porque soltam fragmentos e criam ranhuras;
  2. Imersão de Equipamentos – O processo é aplicado a utensílios, alguns tipos de equipamentos e no interior de tachos e tanques, sendo um método mais drástico, aplicado quando há presença de incrustações. Após a pré-lavagem com água morna, imergem-se os equipamentos na solução detergente em concentração apropriada durante 15 – 30 minutos e à temperatura de 50 – 80°C. Após este tempo, as superfícies são escovadas e enxaguadas com água quente;
  3. Aspersão – É empregada para limpar e desinfetar equipamentos, especialmente o interior de tanques de armazenamento. A operação envolve uma pré-lavagem com água a temperatura ambiente, aplicação de um agente detergente a 60 – 70°C e enxágue com água à temperatura ambiente;
  4. Limpeza sem desmontagem ou CIP (Cleaning in Place) – Sistema automático de limpeza, bastante empregado na indústria de laticínios e sucos que consiste de um sistema permanente de equipamentos e condutos que são convenientemente limpos e desinfetados, sem desmontagem do equipamento.

No CIP, a água e os agentes de limpeza, detergentes e sanitizantes circulam nas tubulações e equipamentos por um tempo, temperatura e velocidade pré-determinados até que o processo se complete. Normalmente usam-se agentes ácidos e a seguir álcalis, ou o inverso, mas sempre é importante garantir o enxágue final com uso de indicadores ácido-base, evitando resíduos remanescentes dos agentes de higienização empregados.

Ainda sobre o tema limpeza CIP, é importante conhecer o assunto Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Atualmente existem excelentes novas tecnologias de limpeza e higienização, tais como geradores de espuma, sistemas por spray etc, e  estes novos métodos podem ajudar a aumentar a eficácia dos procedimentos de limpeza, reduzir tempo e o uso de produtos químicos, tema que pode ser aprofundado nos artigos:

  1. ]Indústria reduz custos com tecnologias de pulverização; tempo de limpeza de esteira cai pela metade
  2. Otimização dos Processos de Limpeza e Desinfecção
  3. Como promover a rapidez e eficácia na Limpeza Intermediária?

Nos procedimentos é preciso também que se especifique os parâmetros dos fatores que otimizam e potencializam uma boa limpeza e higienizaçao, tais como tempo, concentração, ação mecânica e temperatura, pois uma boa e adequada combinação destes fatores economiza tempo e dinheiro.

  • Tempo – Ação de um agente químico depende de um tempo de contato com o local a ser higienizado, o processo não é instantâneo. Observe sempre a recomendação do fabricante, considerando que há sempre um tempo mínimo para a limpeza efetiva e um tempo máximo visando ao aspecto econômico;
  • Quantidade adequada de produto (concentração) – A dosagem deve obedecer a critérios estabelecidos pelo fabricante, sob o risco de não se ter ação nenhuma. Dosagens acima ou abaixo do especificado podem comprometer a ação do produto. Geralmente a concentração é baseada na alcalinidade ou acidez ativa do composto, podendo contudo, a concentração ser variável, de acordo com o tipo de resíduo e as condições de tratamento e uso. Atualmente existem disponíveis comercialmente muitos dosadores automáticos que previnem erros de dosagem;
  • Ação mecânica – A ação física que se faz junto à superfície a ser higienizada resulta num processo mais eficiente porque melhora a penetração do produto em porosidades e aumenta o contato do produto com as sujidades. Em sistemas fechados (CIP), a velocidade aplicada no fluxo, com maior ou menor turbulência, também é um fator importante para a limpeza;
  • Temperatura – Temperaturas mais elevadas diminuem a força da ligação entre os resíduos e a superfície, diminuem a viscosidade e aumentam a ação de turbulência, assim como aumentam a solubilidade dos resíduos e aceleram a velocidades das reações. No entanto, não exagere, devemos cuidar porque alguns agentes sanitizantes possuem limite de temperatura para sua atuação.

Uma validação técnica da metodologia empregada na higienização deve ser realizada para situações ou etapas do processo em que, se a limpeza não for suficientemente eficaz poderá haver uma contaminação e ou a exposição às sujidades que colocam em risco a qualidade do produto fabricado quanto à sua inocuidade. Este tema pode ser aprofundado nos artigos:

  1. Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG
  2. Como validar limpeza em uma indústria de alimentos
  3. Protocolo de validação de limpeza de linha com alergênicos
  4. Análise de carbono orgânico total (TOC) na validação de limpeza

Isto pode ser feito, por exemplo, por análise microbiológica empregando teste de swab para avaliação da carga de microrganismos remanescentes após o processo de higienização ou por métodos mais modernos, como a análise de carbono orgânico total.

Logicamente, não basta ter um procedimento descrito. Sua disponibilidade para os funcionários que fazem uso destas instruções deverá ser garantida.

Lembre-se que os procedimentos de higienização devem permanecer legíveis e como são instruções a serem usadas em momentos de limpeza, é uma boa prática que sejam plastificadas, impressas em PVC ou de alguma outra forma qualquer protegidas da umidade.

É importante que exista um cronograma de limpeza e higienização no qual deve constar:

  • Equipamento/ utensílio/ área;
  • Departamento;
  • Periodicidade da higienização;
  • Procedimento de referência;
  • Responsável pelo cumprimento.

Ao adquirir novos equipamentos, opte por máquinas e utensílios de fácil higienização, que desmontem com facilidade, com cantos e bordos arredondados, que sua constituição física seja de um material resistente e pouco poroso, higienizável e durável. O tema design sanitário é fundamental e precisa ser levado em conta, tema que você encontrará no artigo Equipamentos com desenho sanitário: você pode economizar milhões por ano!.

Lembre-se de que em alguns casos a água atrapalha ao invés de ajudar. Por exemplo, na indústria de massas e biscoitos onde o desenvolvimento de uma metodologia eficaz de limpeza a seco é necessário, fazendo uso de métodos físicos como escovação e aspiração, tema que o leitor pode se aprofundar no artigo Água: Vilã em fábricas de alimentos secos | Dicas para introduzir a higienização a seco.

Conhecer a tecnologia das máquinas e equipamento utilizados e os cuidados para sua conservação são requisitos fundamentais para que os operadores não os danifiquem durante uma higienização, sabendo como proteger suas partes sensíveis como componentes eletrônicos e painéis de comando na hora de uma limpeza e higienização. Neste tema, o artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos poderá ser útil.

Aconselha-se, por questões ambientais, que antes de qualquer limpeza úmida seja feita a remoção ao máximo de todos os resíduos sólidos, evitando sobrecarregar estações de tratamento de efluentes.

Ao término da execução de qualquer higienização deve ser realizado o monitoramento e avaliação visual de sua eficácia. Uma boa ideia é que isto seja realizado por uma liderança da área, que não considerando a limpeza adequada deve orientar sua equipe para repetir o procedimento.

As limpezas e higienizações e seu monitoramento devem ser registradas em formulários adequados a fim de comprovar que foram devidamente realizadas e vistoriadas, servindo esta informação também para fins de rastreabilidade.

Para evitar contaminação cruzada, sugere-se que os utensílios de limpeza e higienização sigam uma regra de identificação por cores, por exemplo:

  1. Cinza – Exclusivo para superfícies que tenham contato direto com o produto;
  2. Azul – Contato com piso / paredes;
  3. Amarelo – Contato com ralos e canaletas;
  4. Verde – Para uso em áreas exernas da planta indústrial;
  5. Vermelho – Para uso exclusivo em banheiros, vestiários e áreas externas.

Neste tema, sugiro uma leitura do artigo Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

A água utilizada para higienização das áreas de processamento, equipamentos e utensílios deverá ser potável, não se esquecendo de que a sanitização da caixa d’água deverá ocorrer periodicamente, tema que está no artigo Posso fazer higienização de reservatórios de água com equipe própria?.

Por fim, nenhum sistema de gestão, por mais sofisticado que seja, se sustentará de forma eficaz sem procedimentos sólidos de limpeza e higienização.

Espero que tenha gostado do artigo, deixe seu comentário!

Referência:

  • BERTOLINO, Marco Túlio. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Ed. ARTMED, 2010.

9 min leituraEm casa, geralmente, ninguém gosta de lavar as louças, parece uma tarefa menor. Assim também ocorre na indústria: a atividade de limpeza e higienização parece algo banal. Contudo, quando se […]

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Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos – II

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Continuando o tema de sala limpa na indústria de embalagens para alimentos, hoje vamos falar sobre a rotina de uma sala limpa para embalagens, os controles e como monitoramos. Para quem não viu a parte 1, antes de continuar, veja aqui.

Os controles existentes em uma sala limpa dependem muitas vezes da exigência dos clientes que serão atendidos, do uso pretendido do produto em questão e de outros fatores de interesse da organização.

Citarei abaixo os controles mais comuns:

  1. Pressão positiva: pressão interna da sala, com o objetivo de evitar a contaminação cruzada com o ambiente externo. A quantidade de pressão pode variar para cada ambiente, de acordo com a necessidade da empresa, sendo que o mínimo para obter um resultado favorável é de 8 PKa (experiência prática, porém deve ser avaliada cada situação). A pressão deve ser monitorada constantemente e registrada para o controle interno. Caso a pressão baixe do mínimo estabelecido, ações imediatas (definidas previamente pela organização) devem ser tomadas.

  1. Contagem de partículas: deve ser avaliada a uma frequência estabelecida pela empresa a contagem de partículas do ambiente em repouso e em operação, a fim verificar se o resultado condiz com o esperado e determinado pela empresa e ou pelos clientes. Para que haja um maior controle dessas partículas, atividades que gerem pó não são permitidas no interior da sala, como a moagem de rebarbas plásticas. Nesse caso, deve ser realizada em ambiente externo e deve retornar para o processo através de tubulações. Não são permitidos materiais e insumos como papelão e madeira. Também não é permitida a varrição: a limpeza deve ser úmida controlada, realizada apenas com utensílios úmidos sem a utilização de água diretamente no local.

  1. Controle de uniformes utilizados pelos colaboradores e alguma proteção a ser utilizada pelos visitantes. O uniforme deve ser de uso restrito no interior da Sala Limpa, não sendo permitido circular por outros departamentos ou dependências da empresa. Recomenda-se até mesmo que uniformes sejam retirados para utilizar os banheiros. É recomendada a troca diária das peças e um controle de lavagem quando for de responsabilidade do colaborador (cor, dia da semana, etc) ou quando possível realizar a lavagem com empresa externa especializada. É recomendado que visitantes utilizem alguma proteção para suas roupas ao adentrar à Sala Limpa. Essa proteção pode ser descartável ou até mesmo lavável, porém de uso individual.

  1. Controle de ferramentas e itens soltos: as ferramentas e itens soltos, trazidos por manutentores de outro departamento ou terceiros e até mesmo os itens soltos trazidos para a Sala Limpa por visitantes devem ser higienizados antes de entrar no setor e eles devem ser controlados quanto à quantidade na entrada e saída.

  1. Controle de limpeza e sanitização: deve ter uma frequência definida, os colaboradores que executam a atividade devem ser treinados e os produtos utilizados previamente homologados e não devem ser perfumados. Convém criar um registro para as atividades de limpeza e seu monitoramento.

  1. Barreira sanitária: deve haver um controle de entrada, local para higienização de mãos e calçados ou o uso de propé. Nesse local, convém que sejam utilizados sabonetes bactericidas. Os colaboradores e visitantes devem passar pela barreira para higienizar mãos e calçados, todas as vezes antes de adentrar à Sala Limpa, mesmo que tenham acabado de ir ao banheiro e lavado as mãos.

  1. Uso de toucas e demais EPIs como luvas e propés: é necessário o uso de toucas descartáveis pelos colaboradores, terceiros e visitantes. O uso de luvas e propés é facultativo, ficando a critério de cada empresa, devendo ser estabelecido através de prévia avaliação de risco.

  1. Controle de visitantes: convém que a entrada de pessoas que não pertencem ao setor não seja frequente, sendo realizada somente se necessário. Para que o processo produtivo possa ser visualizado por visitantes, clientes, etc, sem estarem dentro do ambiente, pode ser disponibilizado um visor nas divisórias ou paredes. Quando não for possível evitar a entrada de visitantes, eles devem receber um breve treinamento, com orientação sobre as regras internas do setor, icluindo manter distância dos equipamentos e linhas de produção.

Esses são os principais e mais básicos controles existentes em uma sala limpa. Podemos aplicar controles muito mais rigorosos que vão desde a estrutura predial, até a automatização de processos (para retirar mão de obra humana). A escolha e seleção dessas medidas de controle leva em conta a classificação pretendida (maior ou menor números de partículas permitidas conforme a ISO 14644-4) e também as exigências dos clientes, ficando a critério de cada organização seguir e ou aumentar a lista de controles.

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Como manter o foco nas BPF em tempos de crise

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Olá leitores, hoje meu post é uma reflexão sobre esses tempos de crise, tão desafiadores, que estamos vivendo: de um lado a necessidade de produzir e vender para obter lucro, já que isso mantém o negocio em pé, de outro os cortes de gastos, a necessidade de rever investimentos e por aí afora. Aí vem a pergunta: como faço para não descuidar das boas práticas em tempos de crise? Como manter padrões?

Pois bem, estava lembrando de uma empresa em que trabalhei há muito tempo. Nela a quantidade era mais importante que a qualidade que era vista como gasto, dinheiro sem retorno. Eles preferiam produzir um grande volume mesmo que parte desse produto fosse devolvido ou rejeitado pelo cliente.

Mas eu como uma “sonhadora” não podia aceitar isso, afinal havia sido contratada para cuidar da qualidade. Então, o que fazer diante deste cenário? Nas grandes empresas, onde há mais recursos disponíveis, a exigência mercadológica praticamente as obriga a terem qualidade, mas os pequenos ou micro empresários que estão tentando sobreviver nas atuais circunstâncias têm mais dificuldade de assimilar estes conceitos.

Aí eu chamo a atenção de vocês e clamo para que usem a CRIATIVIDADE. Diante de tamanho desafio me restou iniciar a caminhada com calma, mas com a certeza de que eu ia implantar um programa legal de Boas Práticas nesta empresa e então comecei…vou compartilhar aqui algumas coisas que fiz:

  1. Não tinha tempo para fazer treinamento pois a empresa não ia parar a produção para que eu treinasse os funcionários e por não parar tinha problemas de manutenção. Logo, cada vez que um equipamento dava problema e obrigava o pessoal a parar, lá estava eu subindo em alguma plataforma e fazendo meu discurso explicando a importância de higienizar as mãos e botas, os utensílios, explicando a maneira correta de fazer…
  2. Eu não tinha disponibilidade de bandejas para desinfecção de utensílios, afinal isso era visto como gasto, não é mesmo? Então resolvi utilizar as bombonas de sanitizante que foram devidamente higienizadas, preparadas (foram cortadas ao meio para terem o formato semelhante ao de bandejas) e identificadas para que não houvesse risco de ser utilizada para outros fins;
  3. Para executar as tarefas necessárias ao final da produção, eu recrutava um funcionário que fosse da atividade que termina primeiro (por exemplo, na desossa aquele operador que ficava fazendo a reinspeção de peças) para que ele fosse preparando a solução de desinfecção e auxiliando na condução do processo, assim os funcionários acabavam se comprometendo com os colegas e todos cooperavam;
  4. Elaborei um check list para que os encarregados pudessem checar as atividades corriqueiras que influenciavam na qualidade dos produtos para que eles também verificassem. Assim, quando eu fosse fazer a vistoria, eles saberiam o que estava sendo cobrado e o porquê;
  5. A higiene dos veículos que transportavam os produtos acabados era um desafio e a empresa não queria arcar com esse custo, então visitei alguns lavadores da cidade, treinei-os e recomendava que os caminhões fossem higienizados nestes locais para seguirem para o carregamento (na época não era exigido credenciamento de prestadores de serviço, rsrs);
  6. Havia vários funcionários analfabetos e para estes eu tive que usar estratégias diferentes como a utilização de cores padrão para determinadas atividades ou processos para evitar contaminação cruzada, etc. Hoje a política de cores é como beabá, mas na época…
  7. Os funcionários higienizavam seus uniformes em casa e portanto a orientação era para trocarem de roupa na ida e na volta de casa e passá-las a ferro, mas numa cidade em que não havia inverno e o clima era seco, muitos não tinham ferro de passar. Como estratégia, fiz alguns sorteios durante a semana de prevenção a acidente de trabalho e outros eventos que a empresa promovia para estimular a passagem a ferro dos uniformes, e assim quem não tinha foi adquirindo.

Claro que os tempos eram outros e as exigências de legislação também, mas dessa forma, aos poucos fui ganhando a confiança dos supervisores e colaboradores com quem sempre tratei de forma direta. Assim, fui conseguindo implantar as Boas Práticas de forma sólida e eficaz. A empresa foi entendendo que ter menor rejeição de produtos e ter mais qualidade no produto ofertado poderia gerar lucro e consequentemente foi percebendo a necessidade do controle de qualidade (como era denominado naqueles tempos), que isso era investimento de longo prazo mas que os frutos colhidos eram compensadores.

Quero dizer com tudo isso que a gente se acostuma com aquilo que é fácil, zona de conforto, aquilo que está na mão e quando surge algum desafio realmente grande, como estes tempos atuais, muitos acabam desistindo ou achando que “não tem jeito, acabou”. Acho sinceramente que não devemos pensar assim, devemos olhar bem para o problema e pensar em soluções mais simples, muitas vezes mais baratas, mas que permitam obter o mesmo resultado.

Nestes tempos em que não se pode desperdiçar matéria-prima e que qualquer problema pode se tornar ainda maior em virtude das mídias e a rapidez com que as informações são repassadas, um bom planejamento é fundamental e mais do que nunca QUALIDADE é soberana. Vou além, o fator HUMANO é o que realmente importa.

Pense bem, nunca tivemos tanto acesso a treinamentos, palestras e qualificações que podem ser acessadas de forma gratuita e no conforto do lar. Quantas reuniões passaram a ser realizadas de forma remota evitando deslocamento que muitas vezes era caro e demorado, há muita possibilidade de tirar dúvidas, trocar ideias, ter acesso a cases, etc. Estamos sentindo na pele como a falta de planejamento ou planejamento inadequado podem ser devastadores, então nada de desanimar, motive a sua equipe, busque soluções, reveja suas metas, cuide do seu cliente, mas também do seu colaborador, enfim não deixe de fazer, use a criatividade, muitas vezes a solução é simples a gente que não está vendo naquele momento de estresse.

Uma colega do blog realizou post sobre o quão desafiador podem ser as boas práticas e isso talvez ajude você a se inspirar. Para acessar, clique aqui ou aqui. Há muitas outras dicas no blog, algumas já estão marcadas ao longo do texto, outras podem ser acessadas pelo sistema de busca. Uma coisa é certa: há caminhos para fazer, basta você se desafiar e correr atrás.

4 min leituraOlá leitores, hoje meu post é uma reflexão sobre esses tempos de crise, tão desafiadores, que estamos vivendo: de um lado a necessidade de produzir e vender para obter lucro, […]

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Hoje iniciaremos uma série de artigos e vídeos relacionados ao tema Higienização, uma peça fundamental para a Segurança de Alimentos.

Trata-se de um assunto muitíssimo importante e bastante abrangente, por isso, serão necessários alguns vídeos e artigos para nos aprofundarmos. Neste post / vídeo, veremos:

1)           A importância da higienização para indústria de alimentos;

2)           A diferença entre Limpeza, Desinfecção e Higienização;

3)           Cuidados com os utensílios de limpeza;

4)           As etapas de uma higienização úmida e higienização a seco;

5)           Os tipos de tipo de produtos químicos para limpeza e desinfecção.

A manutenção da higiene no local de produção de alimentos é complexa e fundamental no controle eficaz de contaminação de natureza biológica, química e física, assim como da presença de pragas no local.

É importante pensarmos que é um direito do consumidor adquirir alimentos seguros e adequados ao consumo. Além disso, contaminações causam:

  • Doenças e mortes;
  • Desperdícios de alimentos e aumentam custos;
  • Afetam a confiança do consumidor;
  • Afetam negativamente o comércio, podendo causar perdas econômicas significativas.

Como toda tarefa crítica e complexa, uma boa higienização consiste em:

  • Planejamento;
  • Abordagem científica;
  • Padronização;
  • Registro;
  • Treinamento;
  • Validação; e
  • Monitoramento e Verificação.

A diferença entre limpeza, desinfecção e higienização

Limpeza consiste essencialmente na eliminação de restos de alimentos e outras partículas que ficam sobre as superfícies.

Desinfecção consiste na destruição ou remoção dos microrganismos.

Já a higienização deve remover todos os materiais indesejados (restos de alimentos, corpos estranhos, resíduos de produtos químicos e microrganismos) a um nível tal que os resíduos que persistirem não apresentem qualquer risco para a qualidade e segurança do produto.

Portanto, dependendo da natureza do seu produto, um processo de higienização pode ser apenas a LIMPEZA ou a LIMPEZA seguida da DESINFECÇÃO.

O processo de higienização

Um processo de higienização pode ter de 3 a 6 etapas.

Produtos frescos e úmidos requerem mais etapas:

(1)         Enxágue;

(2)         Limpeza, geralmente com uso de detergente;

(3)         Enxágue;

(4)         Desinfecção (com calor ou sanitizante químico);

(5)         Enxágue;

(6)         Secagem.

Para as linhas de produtos secos, cuja a utilização de umidade deve ser evitada, temos 3 etapas:

(1)         Remoção das Sujidades;

(2)         Limpeza Detalhada; e

(3)         Desinfecção (se necessário).

Abordaremos tais etapas, com maiores detalhes nos próximos posts, aqui no blog.

Utensílios de Limpeza: cuidados necessários

Cuidar dos utensílios e mantê-los higienizados é fundamental para garantir a eficácia da higienização e evitar a contaminação cruzada.

Para isso, seguem 2 dicas importantes:

1)           Zoneamento: estabeleça cores diferentes para os diferentes setores e diferentes superfícies. Dessa forma você garante a exclusividade de um determinado utensílio em uma determinada área ou superfície. Por exemplo: utensílios que higienizam um sanitário não podem, em hipótese alguma, higienizar a área produtiva. Utensílios que higienizam o chão de uma área produtiva não devem em hipótese alguma higienizar as superfícies de contato com o produto.

2)           Condições dos utensílios: utensílios de limpeza devem estar higienizados antes do uso. Além disso, panos e esponjas precisam ser descartáveis, pois promovem o crescimento microbiano rapidamente. Devem ser de materiais que não deixem partículas na superfície, como fiapos, por exemplo. O uso de utensílios de madeira deve ser evitado. Todos devem estar íntegros, ou seja, sem partes soltas, rachaduras e outros danos que possam acumular sujidade e bactérias e possam soltar partes no ambiente.

Produtos químicos para higienização

Diferentes produtos de limpeza industriais são usados, dependendo do item a ser limpo, do método de limpeza e do tipo de sujeira encontrado no item. Existem 4 tipos principais de agentes de limpeza usados em área de processamento de alimentos:

  1. Detergentes
  2. Desengordurantes
  3. Abrasivos
  4. Limpadores Ácidos

Detergentes: Existem três tipos diferentes de detergentes profissionais com aplicações diferentes: os ácidos, os alcalinos e os neutros. A diferença está no pH de cada produto. E sua escolha depende especialmente das superfícies em que serão utilizados.

Desengordurantes: também conhecidos como solventes ou desengraxantes, costumavam ser tóxicos no passado. Felizmente, atualmente o mercado já oferece desengordurantes não tóxicos e não fumegantes para evitar a contaminação química dos alimentos e tornar o seu uso mais seguro.

Desincrustantes e abrasivos: estes são produtos químicos que dependem da ação de esfregar, por isso devem ser usados com cuidado, pois podem riscar certos tipos de materiais usados em equipamentos, como plástico ou aço inoxidável, causando regiões onde haverá maior acúmulo de matéria orgânica e bactérias.

Limpadores ácidos: são o tipo mais poderoso de agente de limpeza e devem ser usados com cuidado. Se não forem diluídos corretamente, os limpadores ácidos podem ser muito venenosos e corrosivos. Geralmente são usados para remover depósitos minerais e são úteis para descalcificar tubulações.

Já em relação aos desinfetantes ou sanitizantes, existe uma gama bastante diversa de agentes:

  • Compostos de amônio quaternário (Quats);
  • Compostos de Cloro;
  • Álcoois;
  • Aldeídos;
  • Iodóforos;
  • Compostos fenólicos;
  • Peróxido de hidrogênio.

Para a melhor escolha, é preciso responder a algumas perguntas:

  • É eficaz? Um desinfetante mata os microrganismos e patógenos que são as principais preocupações em suas instalações?
  • Tempo de ação? Com que rapidez um produto desinfetante mata um patógeno específico? O produto mantém as superfícies visivelmente úmidas para cumprir esses tempos de matança?
  • É Seguro? O produto é seguro para as pessoas e seguro para as superfícies às quais está sendo aplicado?
  • É prático? As etapas necessárias para usar um determinado desinfetante são práticas para sua instalação?

Nos próximos vídeos nos aprofundaremos nas etapas da higienização úmida e seca; nas etapas anteriores e posteriores da higienização, como o preparo dos equipamentos e inspeção pré-operacional; no monitoramento e na verificação de eficácia dos procedimentos de higienização e na importância do desenho sanitário de equipamentos e instalações.

Acesse o link para ver o vídeo.


Para saber mais sobre o tema, veja esses outros artigos aqui no blog:

Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

Tradução: Químicos Aplicados na Higienização dos Processos de Alimentos V. 2


O vídeo citado neste post é um vídeo animado do tipo “whiteboard”.

 

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Bactriz e suas aventuras cruzadas! Uma fábula sobre contaminação cruzada de alimentos

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Vocês devem estar pensando: “Que título é esse? Bactriz e suas aventuras cruzadas?” Calma, não estamos loucos!  Só encontramos uma maneira diferente e leve de explicar para manipuladores de alimentos como acontece a contaminação cruzada, usando uma fábula animada em vídeo.

O curta-metragem traz “Bactriz e suas aventuras cruzadas” e conta de forma lúdica e ilustrada o passo-a-passo de uma contaminação cruzada em uma indústria, hipotética, de alimentos.

Por definição, contaminação cruzada é a contaminação de um alimento por substâncias ou agentes estranhos, de origem biológica, química ou física, considerados ou não nocivos à saúde humana, pelo contato direto do alimento com algo que está contaminado, como por exemplo manipuladores, utensílios, equipamentos ou qualquer outra superfície de contato. Ou seja, é a transferência de perigos de uma superfície ou alimento para outra superfície ou alimento, podendo causar a sua deterioração e as chamadas DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) nos consumidores.

Na maior parte das vezes, DTAs são difíceis de rastrear e acabam ficando com a causa inconclusiva, como aquela reposta do médico a qualquer crise de vômito ou diarreia: “É apenas uma virose…”

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o Programa de Pré-Requisitos (PPR) têm como foco prevenir a contaminação cruzada. Por isso, fica implícita no curta-metragem a necessidade da adoção de algumas práticas e protocolos, como:

  • desenho sanitário das instalações (que evite cantos mortos e facilite a inspeção e a limpeza);
  • programa de limpeza e higienização de áreas comuns;
  • implementação de práticas de limpeza e sanitização de EPIs, utensílios e ferramentas antes e após manutenções (sejam preventivas ou corretivas);
  • orientação sobre práticas e condutas de trato pessoal (cumprimentos, etc), e
  • (claro, não poderíamos esquecer) Cultura de Segurança de Alimentos, que amplia a consciência de todas as pessoas que atuam na produção e manipulação, pela responsabilidade com a saúde dos consumidores.

O vídeo reúne 2 técnicas de comunicação muito usadas atualmente: ‘storytelling’ (narração de história) e ‘whiteboard’ (escrita a mão). Tais técnicas são acessíveis, didáticas e prendem a atenção do mais simples colaborador de uma empresa e até do mais técnico deles.

A adequação da linguagem do treinamento ao público-alvo é fundamental, e o uso de imagens que possam ser facilmente resgatadas na memória ajuda na efetivação de novas práticas e condutas.

Por isso, não deixe de assistir ao vídeo e saiba que ficaremos felizes se ele for usado pelos facilitadores da sua empresa na conscientização dos manipuladores de alimentos.

Coloque nos comentários o que achou e dê sugestões de conteúdos e conceitos que você gostaria de transformar em vídeo. Quem sabe não usaremos a sua sugestão nos próximos posts?

Quer saber mais sobre contaminação cruzada? Então acesse os links e boa leitura!

https://foodsafetybrazil.org/treinamento-de-manipuladores-de-alimentos-contaminacao-cruzada/

https://foodsafetybrazil.org/programa-de-codificacao-por-cores-para-controle-de-contaminacao-cruzada/

E sobre comunicação e cultura, recomendamos a seguinte leitura:

https://foodsafetybrazil.org/os-5-passos-poderosos-da-comunicacao-para-uma-cultura-de-seguranca-de-alimentos/

2 min leituraVocês devem estar pensando: “Que título é esse? Bactriz e suas aventuras cruzadas?” Calma, não estamos loucos!  Só encontramos uma maneira diferente e leve de explicar para manipuladores de alimentos […]

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Respostas inteligentes para perguntas capciosas sobre BPF (Vídeo – Parte 2/2)

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Se você é membro da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), trabalha na área da qualidade ou é líder em uma empresa de alimentos, certamente já se deparou com perguntas ‘capciosas’ sobre BPF (Boas Práticas de Fabricação).

Em geral, essas perguntas têm um caráter desafiador, com o objetivo de desacreditar uma regra.

Por exemplo: você pede para um colaborar corrigir o uso da touca, para cobrir as orelhas, e ele responde: “…mas e as sobrancelhas, não caem?” ou “…mas eu sou careca, preciso mesmo usar touca?”.

Muitas vezes, a pergunta nos deixa sem palavras, não é?

Até sabemos a resposta, mas ela não está na ponta da língua e acabamos respondendo: “a regra existe porque a lei exige”, ou, “se não cumprir a regra, você levará não conformidade na auditoria…”.

Preparei, então, 2 vídeos divertidos e amigáveis, com 5 perguntas desafiadoras em cada um, para você compartilhar com as lideranças e membros da ESA da sua empresa, de forma a prepará-los para o “desafio das perguntas capciosas”.

Convido você a acessar o link e assistir aos vídeo (1 e 2).

Lembre-se: você pode compartilhar esse vídeo na empresa para ajudar o pessoal-chave com as perguntas mais recorrentes sobre BPF.

Quer saber mais? No blog tem alguns artigos interessantes sobre BPF:

Uso de touca pelos carecas

O porquê de algumas regras 

Sobre o uso de barba e bigode


Considerações a respeito de vídeos no estilo ‘whiteboard’ ou ‘mão escrevendo’: são vídeos que aproveitam um formato consolidado nos últimos anos que consiste em uma animação que se desenrola a partir de desenhos em uma lousa. Eles prendem a atenção, são didáticos e aproximam o espectador do criador, mesmo que não estejam juntos. São uma ótima opção para treinamento em empresas alimentícias.

2 min leituraSe você é membro da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), trabalha na área da qualidade ou é líder em uma empresa de alimentos, certamente já se deparou com perguntas […]

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Respostas inteligentes para perguntas capciosas sobre BPF (Vídeo – Parte 1/2)

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Se você é membro da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), trabalha na área da qualidade ou é líder em uma empresa de alimentos, você certamente se deparou com perguntas ‘capciosas’ sobre BPF (Boas Práticas de Fabricação).

Em geral, essas perguntas têm um caráter desafiador, com o objetivo de desacreditar uma regra.

Por exemplo: você pede para um colaborar voltar para a barreira sanitária e lavar as mãos, já que você evidenciou que ele ‘passou direto’ pela pia de lavagem de mãos, e ele responde: “Acabei de lavar as mãos no banheiro…”.

Muitas vezes, a pergunta nos deixa sem palavras, não é?

Até sabemos a resposta, mas ela não está na ‘ponta da língua’ e acabamos respondendo: “A regra existe porque a lei exige…”, ou, “Se não cumprir a regra, você vai levar uma não conformidade na auditoria…”, ou até mesmo: “Já falei mais de 1000 vezes com você sobre isso…”.

Preparei, então, um vídeo divertido e amigável, no formato ‘whiteboard’, com 5 perguntas desafiadoras e suas respectivas respostas inteligentes, para você compartilhar com as lideranças e membros da ESA da sua empresa, de forma a prepará-los para o ‘desafio das perguntas capciosas’.

Convido você a acessar o link no Youtube e assistir ao vídeo.

Lembre-se, você pode usar esse vídeo e compartilhar com o pessoal-chave na sua empresa.

Quer saber mais sobre o assunto? No blog tem 2 artigos interessantes sobre isso:


Considerações a respeito de vídeos no estilo ‘whiteboard’ ou ‘mão escrevendo’: são vídeos que aproveitam um formato consolidado nos últimos anos, que consiste em uma animação que se desenrola a partir de desenhos em uma lousa. Eles prendem a atenção, são didáticos e aproximam o espectador do criador, mesmo que não estejam juntos. São uma ótima opção para treinamento em empresas alimentícias.

2 min leituraSe você é membro da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), trabalha na área da qualidade ou é líder em uma empresa de alimentos, você certamente se deparou com perguntas […]

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O uso de madeira em contato com alimentos é seguro?

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O uso da madeira em contato com alimentos é muito questionado considerando o risco de contaminação microbiológica em comparação com superfícies lisas (ex. aço inox). Já tivemos post publicado aqui sobre o uso da madeira em contato com alimentos.

Para responder sobre a segurança microbiológica da madeira em contato com alimentos, foi realizada uma pesquisa com base em uma revisão de conclusões de estudos científicos, totalizando 86 trabalhos publicados, ao longo dos últimos 20 anos.

Destaca-se que em todos os estudos publicados os testes foram realizados com madeira natural, ou seja, que não tinham sido submetidas ao tratamento químico ou recebido algum tipo de revestimento, e a maioria de primeiro uso. Foi enfatizada a necessidade de armazenar e higienizar corretamente os utensílios de madeira que entram em contato com alimentos.

Segundo este artigo, há uma grande quantidade de evidências de que a porosidade é uma vantagem para o estado microbiológico da madeira em contato com alimentos, mesmo durante o processamento de alimentos, uma vez que sua estrutura gera cavidades superficiais que podem capturar bactérias em um estado desfavorável para sua sobrevivência, limitando desta forma o crescimento bacteriano. Além disso, a superfície porosa da madeira também é uma vantagem para controlar o nível de umidade da superfície.

Surpreendentemente, a conclusão do estudo demonstra que a natureza porosa da madeira, principalmente quando comparada com superfícies lisas, não é a responsável pela higiene limitada do material utilizado na indústria alimentícia e que pode até ser uma vantagem pelo seu estado microbiológico. Na verdade, sua superfície áspera ou porosa costuma gerar condições desfavoráveis para micro-organismos. Além disso, a madeira tem como característica particular a produção de componentes antimicrobianos capazes de inibir ou limitar o crescimento de micro-organismos patogênicos.

Importante ressaltar que este post não incentiva a utilização de materiais de madeira em contato com alimentos, porém busca apresentar uma outra visão com base em artigo científico publicado recentemente. Quem tiver interesse em ler este artigo na íntegra, clique aqui.

O que nossa legislação diz sobre este assunto?

Pesquisei nas principais normas de BPF e também nas específicas de materiais de contato com alimentos, quais são os requisitos para equipamentos e utensílios de madeira. Seguem de forma compilada os textos que encontrei:

RDC 275/02 – 2.1.3 Equipamentos – 2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada.  2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante.   2.1.4 Em adequado estado de conservação e funcionamento.

RDC 216/04 – 4.1.15 Os equipamentos, móveis e utensílios que entram em contato com alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas, odores, nem sabores aos mesmos, conforme estabelecido em legislação específica. Devem ser mantidos em adequado estado de conservação e ser resistentes à corrosão e a repetidas operações de limpeza e desinfecção.

4.1.17 As superfícies dos equipamentos, móveis e utensílios utilizados na preparação, embalagem, armazenamento, transporte, distribuição e exposição à venda dos alimentos devem ser lisas, impermeáveis, laváveis e estar isentas de rugosidades, frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higienização dos mesmos e serem fontes de contaminação dos alimentos.

Portaria 326/97 – 5.3.11- Deve-se evitar a utilização de materiais que não possam ser higienizados ou desinfetados adequadamente, por exemplo, a madeira, a menos que a tecnologia utilizada faça seu uso imprescindível e que seu controle demonstre que não se constitui uma fonte de contaminação. 5.4.1 – Deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação.

RDC 91/01 – Não especifica requisitos para madeira, apenas apresenta como critérios gerais que “as embalagens e equipamentos que estejam em contato direto com alimentos devem ser fabricados em conformidade com as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou específica, tais que: a)possam representar um risco para a saúde humana; b) ocasionem uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou nas características sensoriais dos mesmos”.

RDC 88/16 – apresenta no item 3.1 a Lista positiva de materiais celulósicos em contato com alimentos, constando as fibras naturais e sintéticas de primeiro uso à base de celulose e derivados de celulose.

Fonte:

Microbial Safety of Wood in Contact with Food: A Review

https://onlinelibrary.wiley.com/doi/pdf/10.1111/1541-4337.12199

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BARATAS! Quem são? Onde vivem? O que fazem?

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Este primeiro artigo de 2021 é uma homenagem a elas, as temidas, as poderosas, aquelas que fazem mesmo os mais corajosos gritarem e correrem quando elas voam, os insetos da sub-ordem Blattaria, cujos representantes são popularmente conhecidos como baratas, e claro, suas implicações à segurança dos alimentos.

As baratas compõem um grupo de insetos cosmopolita, ou seja, encontram-se em todo o mundo, sendo que menos de 1% delas são das espécies consideradas sinantrópicas (cerca de 40 espécies), isto é, as que se instalam nos povoamentos humanos beneficiando-se das condições ecológicas criadas pelo processo de urbanização. Ainda assim, elas são uma praga capaz de trazer muitos problemas para as indústrias e para a saúde humana.

Trata-se de um inseto mal-visto, repulsivo, cuja presença costuma causar asco. Numa cozinha ou numa indústria de alimentos, sua presença evidencia a falta de higiene, pois elas se refugiam usando como habitat caixas de gordura, esgotos, cemitérios e outros ambientes insalubres.

Para exemplificar, agora enquanto eu pesquisava para este artigo, minha filha passou e perguntou o que eu fazia, respondi que escrevia sobre baratas, e frente a minha resposta ela só soltou um “ai que que nojo, pai!”.

Baratas são insetos onívoros altamente adaptáveis que se alimentam basicamente de qualquer coisa orgânica que encontram dando mole por aí, como restos de comida, plantas murchas, animais em decomposição e fezes. Claro que também se alimentam das coisas boas que possam vir a encontrar na sua casa ou no seu trabalho, como a comida deixada num pote mal fechado, o alimento esquecido fora da geladeira, o resto de comida grudado na louça do jantar que ficou na pia de um dia para o outro, restinhos de comida na sua escova de dentes, os restos aderidos em máquinas e equipamentos na indústria alimentícia, os produtos caídos em locais de difícil higienização, os produtos  ou matérias-primas mal protegidos que aguardam reprocesso ou estão em áreas de produtos não conformes, etc.

Estima-se que existam entre 3.700 a  5.000 espécies de baratas no mundo, de acordo com a National Pest Management Association (NPMA), agrupadas em seis famílias (blat, blatélidos, blabéridos, polifagia, criptocércidos e nocticólidos). Destas, algumas até são bonitinhas, umas parecem meigas joaninhas, outras tem bioluminescência e parecem os Jawas dos filmes Star Wars.

Figura 1: Espécies de baratas silvestres.

Duas baratas disputam o título de maior barata do mundo: uma é a barata gigantesca da caverna (Blaberus giganteus), nativa da América Central e do Sul, que pode chegar a 10 cm e a outra é a barata construtora de galerias gigante ou barata rinoceronte (Macropanesthia rhinoceros), espécie australiana que pode chegar a 7 – 8 cm, porém esta última é certamente a mais pesada, podendo pesar até 33 gramas. Ambas, acredite se puder, são altamente valorizadas como animais de estimação.

Já a menor barata conhecida é da espécie norte-americana Attaphila fungicola, com 3 milímetros de comprimento e vive em ninhos de formigas vermelhas cortadeiras. Será que as formigas também tem nojo delas em suas casinhas?

Figura 2: A maior e a menor barata.

Apesar de tantas diferenças, todas possuem as mesmas características na forma do corpo: um exoesqueleto liso, tórax bem desenvolvido e nas patas traseiras existem alguns espinhos protetores. Além disso, apresentam um par de antenas muito longas e grandes olhos nos lados da cabeça. Porém, as mais conhecidas e famosas por habitarem centros urbanos são praticamente 3, das quais falarei mais adiante.

Ao escrever o artigo, me deparei com diversas curiosidades sobre as famigeradas baratas que gostaria de dividir aqui com os leitores:

  1. São resistentes e podem viver até 3 meses sem água e comida, o que as tornariam facilmente campeãs em um reality show de sobrevivência;
  2. Prendem a respiração por até 40 minutos e sobrevivem meia hora debaixo d’água, o que as tornariam campeãs olímpicas;
  3. São cervejeiras, por conta do açúcar (malte), então se você deixar um copo de bobeira, ela pode ir lá dar uma bicadinha, o que a torna “gente boa”. Brincadeira, baratas não são “gente boa”!
  4. Passam por pequenas frestas por causa de seu exoesqueleto flexível, tipo um poder X-Men, quer dizer, X-Barata;
  5. O mais antigo fóssil de barata data do período Carbonífero (310-360 milhões de anos atrás), quando elas eram tão abundantes que muitas vezes este período histórico é chamado de Idade das baratas;
  6. Pode percorrer até 1 m/s, e considerando o seu tamanho, proporcionalmente equivaleria para um homem correr a 150 km/ h. Eu só atinjo isso de carro e minha esposa ainda reclama comigo!
  7. Graças aos três pares de pernas e a um sistema extremamente sensível para detectar a mudança nas correntes de ar, uma barata tem um tempo de reação extremamente rápido, podendo chegar a 8,2 milissegundos;
  8. A barata também é campeã de dribles, capaz de desviar o rumo em plena corrida até 25 vezes por segundo, por isso é tão difícil acertar o chinelo nestas danadinhas. Baratas seriam ótimas atacantes no futebol!
  9. Se uma perna da barata for arrancada, ela pode se regenerar rapidamente como faz o Deadpool, mas somente se o inseto for jovem, pois na fase adulta, isso não é mais possível;
  10. Baratas e muitos outros insetos possuem grupos de gânglios – aglomerações de tecido nervoso – distribuídos por cada segmento do corpo, que agem como cérebro, e são capazes de executar as funções nervosas básicas, responsáveis pelos reflexos;
  11. Como o cérebro das baratas não fica na cabeça, elas podem viver sem essa parte do corpo de 3 a até 5 dias, mas depois acabam morrendo de fome, pois não tem como se alimentar;
  12. Baratas podem se comportar como canibais e estudos indicam que essa prática é mais comum quando ocorrem infestações, onde há escassez de alimento e necessidade de diminuir a população da área;
  13. Os únicos lugares com probabilidade zero de encontrarmos baratas são nos Polos Norte e Sul, devido ao frio excessivo, uma vez que baratas gostam mesmo é de calor!
  14. As baratas que vivem em ambientes domésticos são criaturas extremamente sociáveis e são capazes de reconhecer membros de suas próprias famílias, com diferentes gerações vivendo juntas, ao estilo tio, tia, vó, pai, mãe e vários irmãos na mesma casa;
  15. Baratas não dormem durante o dia, elas apenas se recolhem, pois preferem ambientes escuros;
  16. O sangue da barata é chamado de hemolinfa e não apresenta pigmentos respiratórios como hemoglobina ou hemocianina, por isto, é transparente. Este líquido é bombeado pelo coração através de um sistema circulatório aberto ou lacunar e tem a função de transportar nutrientes e excreções;
  17. Nas baratas, os gases respiratórios circulam por um sistema de tubos totalmente isolado do sistema circulatório que capta o ar do meio externo, levando-o diretamente aos tecidos;
  18. A barata de esgoto chega a liberar 35 gramas de metano, mais de 43 vezes o seu peso corporal médio;
  19. Felizmente, apenas algumas espécies de baratas podem voar, outras usam suas asas para estabilizar-se quando pulam, o que pode parecer um voo, mas não é, e já outras, nem conseguem pular;
  20. Por fim, é um mito que baratas sobrevivam à radiação. A barata de esgoto, como exemplo, aguenta até 20 mil rads (unidade de radiação absorvida). Para que se  tenha um comparativo, o caruncho de madeira aguenta 48 mil e a mosca das frutas, 64 mil. Uma bomba como a de Hiroshima emite 34 mil rads, ou seja, as baratas não sobreviveriam a uma explosão atômica.

As baratas mais comuns no meio urbano, como disse, são 3:

1) Periplaneta americana, apelidada de barata de esgoto, e tem este codinome porque é encontrada com frequência justamente em galerias de esgoto, lixos, caixas de gorduras e outros locais similares.

Figura 3: Periplaneta americana.

São as maiores em áreas urbanas e medem entre 28 – 44 mm de comprimento, sendo originárias da região tropical da África, por isso, gostam de temperaturas em torno de 30 – 33°C.

Trata-se principalmente uma praga peridomiciliar, mas durante o forrageamento que é a busca e exploração de recursos alimentares, pode entrar no domicílio, sendo comuns em áreas de manipulação de alimentos como cozinhas, áreas de preparo e pré-preparo, e como já dito, também em redes de esgoto.

São capazes de realizar partenogênese, quando o crescimento e desenvolvimento de um embrião ocorre sem fertilização, ou seja, pode haver fêmeas que procriam sem precisar de machos que as fecundem.

As fêmeas produzem aproximadamente 30 ootecas durante a vida, que são uma espécie de depósito em forma de feijão que fica presa a seu corpo, com cada ooteca apresentando entre 14 – 16 ovos. A fêmea carrega sua ooteca por 24 horas e depois a deposita em locais protegidos.

Figura 4: Ooteca.

O período de incubação dos ovos é de aproximadamente 25 – 40 dias e o período de desenvolvimento das ninfas é de 130 – 150 dias com 9 a 13 mudas (machos e fêmeas).

A longevidade dos adultos é de 250 – 350 dias, sendo menor para os machos.

Esta barata  possui hábitos alimentares diversos, porém prefere nutrientes ricos em açúcar, gordura e amido, mas se alimentam também de celulose, excrementos, insetos e sangue.

O mais importante sobre este tipo de barata: ela voa. Contudo, os voos se restringem a períodos reprodutivos, a mudanças climáticas como a possibilidade de chuvas, e em momentos de “desespero”, quando se sentem ameaçadas.

2) Blatella germânica é apelidada por alguns de barata alemã justamente devido a seu nome científico, porém, é ainda mais conhecida simplesmente como francesinha. Suponho que na Alemanha a chamem de barata francesinha e na França a chamem de barata alemã, mas aqui no Brasil tanto faz, podemos escolher um ou outro.

Flgura 5: Blatella germânica.

Possuem tamanho de 10 – 15 mm de comprimento, são originárias da região oriental da África, mas também há citações de que sua origem possa ser o sudeste asiático.

Possuem hábitos principalmente de uma praga domiciliar, mas em noites quentes podem ir para o peridomicílio, gostando de temperaturas em torno de 30°C.

São comuns em cozinhas e restaurantes, e pode-se dizer que é a praga mais importante entre as baratas, devido ao alto potencial reprodutivo, apresentando resistência a determinados inseticidas e pelo tamanho diminuto podem se esconder em locais inacessíveis.

A fêmea carrega a ooteca durante quase todo o período de incubação dos ovos, depositando-a em local favorável para o desenvolvimento ninfal.

O período de incubação dos ovos é de aproximadamente 17 dias e o período de desenvolvimento das ninfas é de de 38 – 40 dias com 5 a 6 mudas  no caso dos machos e 40 – 60 dias com 6 a 7 mudas no caso das fêmeas.

A longevidade dos adultos é de 4 meses  para os machos e 6 meses para as fêmeas, sendo que neste período as fêmeas produzem de 4 a 8 ootecas, com cada uma delas apresentando de 30 a 40 ovos, portanto, 8 x 40, podem chegar a até 320 descendentes ao longo da vida.

São atraídas principalmente por proteínas, açúcar, amido e gordura, tipo uma pizza de calabreza. Quando não encontram os alimentos que preferem, podem se alimentar de objetos encontrados no ambiente como sabão e cola. Num momento de aperto e fome extrema, podem desenvolver um comportamento canibal, se alimentando de sua própria espécie.

3) Blatta orientalis é uma espécie conhecida como barata nua, o que é estranho, pois todas elas andam peladinhas, nenhuma das espécies usa roupinha (a piada foi péssima, mas vou manter).

Na verdade suponho que este pitoresco apelido se deva ao fato de que a parte de baixo desta barata parece estar desnuda, pois seu par de asas marrons cobre apenas dois terços do abdômen. Neste caso o nome orientalis não se associa a nenhum país, como se vê.

Figura 6: Blatta orientalis.

A barata nua tem tamanho aproximado de 25 mm de comprimento, são originária da região norte da África e gostam de temperaturas em torno de 20 – 25°C, ou seja, mais amenas.

É uma praga domiciliar e peridomiciliar, comum em porões, adegas, banheiros e lixeiras em áreas externas.

A fêmea carrega a ooteca por um ou dois dias e deposita depois em locais protegidos,  podendo inclusive cobrir a ooteca com algum material, sendo cuidadosa.

Também há registros de partenogênese neste tipo de barata.

O período de incubação dos ovos é de aproximadamente 40 – 80 dias e o período de desenvolvimento das ninfas é de 180 dias com 7 a 8 mudas para os machos e 300 dias com 9 a 10 mudas para as fêmeas.

A longevidade dos adultos é de 60 a 250 dias, sendo que as fêmeas produzem de 5 a 10 ootecas, com cada ooteca apresentando aproximadamente 16 ovos.

Essa barata se abriga em locais escuros e úmidos, de preferência onde haja material orgânico em decomposição, mas tem uma capacidade de adaptação e locomoção menor do que as outras espécies de baratas já mencionadas.

Justamente por gostarem de se alimentar de resíduos em decomposição, são comumente encontradas em lixeiras nas ruas.

A relevância das baratas para a segurança dos alimentos

Estes insetos ganham relevância para o tema segurança dos alimentos porque podem atuar como vetores mecânicos ou biológicos.

Como vetor mecânico podem transportar vírus, fungos, bactérias e protozoários, uma vez que ao habitarem locais insalubres carreiam estes microrganismos até os alimentos e bebidas. Pode-se dizer que elas agem analogamente a um tipo de transporte coletivo de patógenos.

Uma única barata chega a transportar 250 milhões de microrganismos, entre os quais já foram identificados Salmonella, Escherichia coli, Klebsiella, Shigella, Psedomonas aeruginosa, Acinetobacter, Enterobacter aerogenes, além dos fungos Candida albicans e Rhodotorula.

Por isso, baratas significam um risco potencial de Salmonelose, infecções por Staphylococcus, febre tifoide, gastroenterite e diarreias em geral.

Figura 7: Baratas são vetores potenciais de microrganismos patogênicos.

Já como vetor biológico, há citações de que baratas podem agir como um hospedeiro intermediário de vermes, porém, na minha pesquisa não identifiquei quais vermes seriam, nem fontes de pesquisas sólidas que confirmem esta afirmação. Porém, se o leitor tiver algo sobre isto, por favor deixe nos comentários.

Um outro problema é que as baratas podem causar rinites, reações alérgicas e potencializar ataques de asma pelo contato com as fezes ou exúvias  (do latim exuviae‚ “camisa” ou “pele vazia”) que são a cutícula do exosqueleto quitinoso que elas possuem.

Também são capazes de inutilizar alimentos onde deixam odor repugnante, podem roer e sujar roupas e livros, e até ser uma praga agrícola de relativa importância  por roer raízes e atacar produtos armazenados. E claro, são capazes de causar severos danos de imagem para as organizações, sejam indústrias ou restaurantes, caso apareçam inteiras ou suas partes em produtos industrializados, pratos servidos ou sua presença seja avistada por clientes, e não é incomum ver casos assim serem fotografados ou filmados e viralizarem em redes sociais.

Adaptando uma velha piada: pior do que achar uma barata num hambúrguer é achar meia barata.

Quando você vê uma pessoa desesperada por causa de uma barata, antes de achar que é frescura, saiba que existe uma fobia denominada catsaridafobia que é o medo irracional destes insetos. Esta fobia pode levar as pessoas a um estado de perturbação mental, algumas choram, gritam, ficam paralisadas podendo chegar a ter um ataque de pânico.

O problema das infestações

De forma geral, como foi mostrado para as 3 baratas mais comuns no meio urbano, elas têm um ciclo de vida básico que envolve três estágios: ovos, ninfas e adultas.

As fêmeas adultas colocam até 40 ovos ao mesmo tempo, que são encapsulados nas chamadas ootecas e estes ovos eclodem entre 2 a 7 semanas, dependendo da espécie de barata, de onde então as ninfas irão surgir.

Figura 8: Ninfas.

Para as ninfas virarem adultas leva de 2 a 18 meses, dependendo da espécie e temperatura do ambiente, e a partir daí estão prontas para acasalar e produzir mais ovos.

Por isso, uma única barata na sua casa ou na indústria em que trabalha, rapidamente pode se tornar uma grande infestação se ações não forem realizadas.

Agora vamos ao que mais interessa: como evitar infestações destes insetos no ambiente doméstico ou industrial

As baratas que você encontra quando acende a luz da cozinha à noite ou que vê passando no chão de uma planta industrial são apenas a ponta do iceberg, uma vez que  para cada barata vista, centenas ou milhares mais estão à espreita atrás das paredes, nas tubulações e dentro do próprio ambiente.

Figura 9: Baratas em frestas.

Dicas para controlar baratas

  1. De forma geral, as baratas gostam de ambientes quentes, úmidos e escuros, bem como alimento abundante, então é preciso realizar limpezas e vistorias especialmente em locais com estas características, evitando os chamados 4 As, que são Acesso, Abrigo, Água e Alimento;
  2. Elimine as fontes de alimento, lembrando que baratas vivem de restos e resíduos. Tenha lixeiras com tampa bem vedadas e retire o lixo com frequência, não deixando de  limpar bem as lixeiras e todas as latas, garrafas e recipientes antes de colocá-los no lixo ou para reciclagem;
  3. Faça periodicamente limpezas rigorosas nas cozinhas ou plantas industriais, não se esquecendo de vasculhar com empenho cantos e frestas em busca de ootecas;
  4. Elimine as fontes de água pois as baratas também precisam se hidratar, então não deixe torneiras pingando, seque e deixe arejadas as áreas úmidas do ambiente;
  5. Se em ambiente doméstico, verifique as plantas, pois baratas adoram um vaso e seus pratinhos, que viram fontes atraentes de abrigo e de umidade. Procure sempre por sinais de ovos e ninfas perto das plantas ou do solo, não se esquecendo dos vasos de flores que contêm água no interior;
  6. Dificulte a entrada nos ambientes evitando a chegada de novas baratas, vedando janelas, portas e qualquer outro acesso como buracos e frestas;
  7. Janelas nas indústrias de alimentos e bebidas devem ser teladas e as portas mantidas sempre fechadas. Considere que cortinas de ar não impedem as baratas de entrar nos ambientes, pois são mais apropriadas para barrar insetos pequenos que voam, como moscas;
  8. Baratas podem entrar por pequenos buracos, por isso, certifique-se de fechar com massa qualquer buraquinho em paredes, azulejos, etc;
  9. Ralos devem ser telados e/ ou mantidos fechados, e de preferência serem sifonados;
  10. Limpeza profunda é a melhor estratégia de prevenção, pois baratas adoram banheiros, cozinhas, áreas de reprocesso, de armazenamento, de produtos não conformes e áreas com um monte de coisas amontoadas;
  11. Em ambiente doméstico, lembre-se daquele “quartinho da bagunça”, cestos de roupa, pilhas de entulho, jornais e revistas velhos, etc. Mantenha sempre tudo limpo e organizado, uma boa faxina feita rotineiramente é a recomendação;
  12. Fique atento com os tetos rebaixados, pois estes espaços podem se tornar verdadeiros criatórios;
  13. Em ambientes industriais, além das áreas de manipulação e processamento, lembre também de áreas de guarda de materiais de limpeza, de reprocesso, de não conformes, de guarda de utensílios, de arquivos de registros, banheiros e vestiários. Em todas estas áreas, faça regularmente uma boa limpeza e higienização e elimine o que não tem mais serventia;
  14. Na indústria, com uma lanterna, sempre vistorie o recebimento de cargas de embalagens, matérias-primas e insumos chegando em caminhões. Verifique atentamente os cantos, os paletes de madeira, entre as frestas, os maderites, pois são materiais que circulam por todos os lugares e costumam ser a porta de entrada das baratas para as plantas industriais;
  15. Nas expedições e almoxarifados mantenha paletes com tambores, sacarias e caixas de produtos afastados uns dos outros e das paredes entre 20 e 30 cm, para facilitar vistorias e permitir limpezas regulares;
  16. Caixas de gordura devem ser limpas adequadamente e com regularidade, pois costumam ser um local de abrigo e proliferação das baratas, e claro, vedadas com borracha para evitar frestas e passagens para o meio exterior;
  17. Evite comer na mesa de trabalho em escritórios, deixando farelos caírem na mesa ou nos teclados dos computadores. Também não armazene alimentos nas gavetas de escrivaninhas, pois sem saber, durante a noite quando estiver fora, poderá ter seu espaço sendo ocupado por baratas. Pelo mesmo motivo, não guarde comida em armários dentro de vestiários, pois as baratas descobrirão e utilizarão como fonte de alimentos;
  18.  As condições de limpeza e organização devem também se estender para as áreas externas evitando entulhos e acúmulos de materiais e se possível também na vizinhança para evitar a presença de lixões, terrenos baldios, obras paralisadas, etc;
  19. As baratas podem depositar ootecas por todo local, então em ambiente doméstico limpe e aspire móveis e tapetes, capas protetoras, fronhas, etc, já em ambiente industrial limpe cantos, calhas, racks, pipe racks, etc;
  20. Se necessário, frente a uma infestação, pode ser necessária uma intervenção química. Neste caso, recomendo procurar uma empresa competente de Controle Integrado de Pragas.

Outro método para evitar baratas é encher o local com iguanas, sapos, lagartixas, galinhas e outros predadores naturais da barata para manter um controle biológico, mas neste caso, em termos de segurança dos alimentos, francamente você pode estar arrumando um novo problema, portanto, não leve esta piada a sério.

Já em casa, deixar as lagartixas em paz é recomendável e se for em ambiente rural, pode ser uma boa ideia ter umas galinhas no quintal.

Figura 10: Predador natural da barata.

Para quem quem quiser se aprofundar no assunto, listei alguns artigos de colegas colunistas que podem interessar:

  1. Controle de pragas e vetores em empresas de alimentos: como estabelecer medidas preventivas corretamente
  2. Como realizar um controle de pragas eficaz em serviços de alimentação respeitando o meio ambiente
  3. Indicadores para gestão do controle de pragas nas empresas de alimentos
  4. Requisitos de Controle de Pragas
  5. Dicas para elaborar um procedimento documentado sobre controle integrado de pragas

O livro a seguir também trata entre outros assuntos do tema Manejo Integrado de Pragas e pode ser de interesse do leitor:

Deixe seu comentário. Divida suas experiências sobre baratas conosco.

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