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Monitoramento microbiológico da água na indústria de atomatados

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A água é um insumo essencial em toda a cadeia produtiva da indústria de atomatados, sendo utilizada em diversas etapas, como lavagem de tomates, preparo de soluções, geração de vapor e limpeza de equipamentos. Por isso, o monitoramento microbiológico da água é um requisito fundamental para garantir a segurança dos alimentos e atender às exigências legais e de certificações como FSSC 22000.

Importância da qualidade microbiológica da água

A presença de microrganismos patogênicos ou deteriorantes na água utilizada na produção pode resultar em contaminação cruzada, comprometendo a inocuidade dos produtos finais, como molhos, extratos e polpas de tomate. Contaminações por coliformes (Escherichia coli), Salmonella spp. e Pseudomonas spp. são riscos comuns, especialmente se a fonte de água for superficial ou se o sistema de tratamento for inadequado.

Parâmetros microbiológicos recomendados

As análises microbiológicas devem ser conduzidas com base em legislação específica, como a Portaria GM/MS nº 888/2021, que define os padrões de potabilidade da água.

Os principais parâmetros microbiológicos a serem monitorados incluem:

Parâmetro Limite Importância
Coliformes totais Ausência em 100 mL Indicador de contaminação ambiental
Escherichia coli Ausência em 100 mL Indicador de contaminação fecal
Salmonella spp. Ausência em 100 mL Patógeno grave associado a surtos alimentares
Contagem Padrão em Placas < 500 UFC/mL (uso geral) Indicador de carga microbiológica total
Pseudomonas spp. Ausência em 100 mL (em alguns usos) Relevante em equipamentos e superfícies úmidas

Frequência de monitoramento

A frequência das análises depende do uso da água e da avaliação de riscos microbiológicos. Recomenda-se:

– Mensal para pontos de uso direto na produção

– Diária ou semanal em casos de uso contínuo em processos críticos

– Após manutenções ou alterações no sistema de abastecimento

Boas práticas complementares

– Implantar tratamento adequado da água, como cloração, filtração e ozonização

– Manter programas de limpeza e sanitização de reservatórios e tubulações

– Garantir registro e rastreabilidade dos resultados das análises

– Realizar validação e verificação dos controles, conforme o plano APPCC.

O controle microbiológico da água na indústria de atomatados é uma medida essencial para prevenir riscos à saúde do consumidor e garantir a conformidade com as normas de segurança de alimentos. A adoção de um sistema rigoroso de monitoramento, associado às boas práticas de fabricação e gestão de riscos, contribui para a produção de alimentos seguros e de alta qualidade.

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Procedimentos operacionais no varejo: por que o POP tá na parede, mas não na prática?

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Toda loja de varejo alimentício tem: POP impresso, plastificado, afixado em lugar visível. Em muitos casos, tem até a assinatura de todos os colaboradores. Cumpre-se o requisito documental. Mas e na prática? O procedimento é ignorado. A rotina segue por hábito, por improviso, por tentativa e erro. O POP vira decoração.

No varejo alimentício, a desconexão entre o procedimento formal e a rotina real é um dos maiores desafios. E isso não acontece por má-fé. Acontece porque o POP, muitas vezes, é escrito de forma genérica, técnica demais ou simplesmente está descolado da realidade do local.

A primeira falha começa na elaboração: procedimentos longos, complexos, copiados de modelos prontos ou pensados apenas para agradar a fiscalização. Pouco se considera o perfil da equipe, o nível de instrução, o ritmo da operação, os recursos disponíveis. Resultado: o documento até existe, mas não serve de guia.

Para que um POP funcione, ele precisa ser compreendido. Precisa ser apresentado em treinamento. Precisa ser visual. Precisa caber na rotina. Precisa ser reforçado e monitorado. Do contrário, ele vira um item a mais na lista de “coisas para cumprir”, e não uma ferramenta de padronização.

O que proponho aos meus clientes é um olhar mais estratégico e funcional. Procedimentos escritos com clareza, organizados por setor, com linguagem acessível, tópicos visuais, imagens ilustrativas quando necessário, validação com quem realmente executa a tarefa. Treinamentos curtos, objetivos, com repetição e feedback.

Também é preciso que a liderança incorpore o POP. O gerente precisa cobrar a aplicação, dar o exemplo, observar e corrigir. O RT precisa acompanhar, revisar, atualizar e orientar. Segurança dos alimentos é responsabilidade de todos, mas sem coordenação, ela não se sustenta.

Já vi locais onde tudo estava formalizado, mas nada era seguido. E já vi equipes sem documentos, mas com uma rotina impecável, construída no diálogo, no reforço e na prática constante. A diferença está na intenção: cumprir protocolo ou criar cultura.

POP que funciona é aquele que guia, que orienta, que organiza. Não é o mais bonito, é o mais aplicável. Não é o mais completo, é o mais compreendido. Quando o colaborador sabe o que fazer, como fazer e por que fazer, o risco diminui. E a segurança se fortalece.

Mais do que exigência legal, os procedimentos operacionais devem ser vistos como instrumentos de cuidado, clareza e consistência. E isso começa com a pergunta mais simples: o seu POP é só um papel na parede ou é parte viva da sua rotina?

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Segurança de Alimentos na fabricação de polpa de tomate concentrada

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A segurança de alimentos é um dos pilares fundamentais na indústria de alimentos, especialmente na produção de polpa de tomate concentrada, um produto amplamente utilizado como base para molhos, temperos e pratos industrializados. Devido ao seu alto teor de umidade, pH relativamente baixo e contato direto com o ambiente e equipamentos, a fabricação da polpa exige rígidos controles de qualidade, sanitização e rastreabilidade para garantir a inocuidade do produto final.

Perigos associados à produção de polpa de tomate

Durante as etapas de recebimento, lavagem, moagem, concentração térmica, envase e armazenamento da polpa de tomate, diversos perigos podem comprometer a segurança do alimento:

  • Perigos biológicos

– Presença de microrganismos patogênicos como Salmonella spp., Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes e bolores toxigênicos.

– Contaminação cruzada devido a superfícies mal higienizadas ou água contaminada.

  • Perigos químicos

– Resíduos de agrotóxicos nos tomates crus.

– Lubrificantes ou produtos de limpeza em contato com a linha de produção.

– Migração de metais pesados ou contaminantes de embalagens inadequadas.

  • Perigos físicos

– Presença de fragmentos de vidro, metais, pedras ou plásticos.

– Falhas nos sistemas de peneiramento ou detecção de corpo estranho.

Boas práticas na produção

Para controlar esses perigos e assegurar a inocuidade do alimento, é essencial implementar Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs) bem definidos:

– Seleção e recebimento rigoroso da matéria-prima: avaliação da qualidade dos tomates, rastreabilidade e análise de resíduos químicos.

– Lavagem eficiente com água potável e sanitizantes, reduzindo carga microbiana inicial.

– Processo térmico adequado (pasteurização/concentração): deve ser validado para garantir destruição microbiana sem comprometer a qualidade sensorial.

– Controle do tempo e temperatura nas etapas críticas.

– Manutenção e higienização periódica de equipamentos e utensílios.

– Treinamento contínuo da equipe sobre higiene pessoal e procedimentos operacionais padronizados (POPs).

Controle de Pontos Críticos (APPCC)

Na produção de polpa de tomate concentrada, o sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) comumente identifica alguns pontos críticos, como:

– Tratamento térmico (tempo e temperatura): para inativação de Clostridium botulinum e outros patógenos.

– Selagem e integridade das embalagens: prevenir recontaminações pós-processamento.

– pH e atividade de água (Aw): monitoramento para garantir que esteja inibido o crescimento microbiano.

Imagem gerada por I.A. – ChatGPT

Conformidade com normas e certificações

A segurança da polpa de tomate deve estar alinhada com padrões nacionais e internacionais, como as normas da Anvisa e os padrões do Codex Alimentarius.

Em síntese, a fabricação de polpa de tomate concentrada requer uma abordagem preventiva e sistemática para garantir sua segurança. Desde a seleção dos tomates até o armazenamento do produto final, o cumprimento rigoroso de normas, o uso de tecnologias apropriadas e a capacitação da equipe são indispensáveis para garantir um alimento seguro, estável e em conformidade legal.

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Validade vencida no ponto de venda: o erro básico que mina a confiança do cliente

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Poucas situações geram tanta frustração e desconfiança quanto encontrar um alimento com validade vencida na prateleira. À primeira vista pode parecer um erro pequeno, fácil de corrigir. Mas para o cliente, essa falha diz muito mais. Ela compromete a percepção de cuidado, higiene e profissionalismo do estabelecimento.

Imagem gerada por I.A. (ChatGPT)

No varejo alimentício, onde a rotatividade é alta e a operação é dinâmica, o controle de validade exige disciplina e método. Mesmo assim, é comum encontrar falhas nessa etapa essencial. Isso não ocorre, na maioria das vezes, por descaso, mas por ausência de rotina, equipe reduzida, falta de comunicação entre setores e sobrecarga operacional.

A consequência, no entanto, é grave. Um alimento com validade vencida na área de vendas gera perda de confiança. O consumidor pode não reclamar, mas dificilmente esquece. Em tempos de redes sociais e aplicativos de reclamação, qualquer falha visível pode tomar proporções enormes.

E mais do que a imagem do negócio, a questão é sanitária. Produtos fora da validade representam riscos reais à saúde pública, especialmente os de alto risco microbiológico, como carnes, laticínios e pratos prontos. É dever do estabelecimento garantir que todo item exposto esteja dentro do prazo, com boas condições de conservação e apresentação.

Controlar validade não é luxo, é base. É o tipo de controle que precisa fazer parte da rotina de todo varejo: repositores bem treinados, cronogramas de verificação, planilhas simples e objetivas, e uma liderança atenta ao processo. A responsabilidade não pode recair em uma única pessoa: deve ser coletiva.

O que proponho nos estabelecimentos que atendo é uma abordagem prática, humanizada e eficaz: setor por setor, dia após dia, criar a cultura de verificação, descarte e prevenção. Estabelecer alarmes de prazos curtos, comunicar de forma clara, envolver líderes, simplificar etapas e orientar a equipe sobre as consequências.

Quando um cliente encontra um produto vencido, ele não enxerga um erro isolado, ele enxerga desorganização. E desorganização em alimentos gera insegurança. Não há estratégia de marketing ou fachada bonita que sustente uma imagem de confiança quando o básico falha.

Por isso, o controle de validade deve ser visto como um pilar da gestão de qualidade e segurança. Quando bem feito, evita perdas financeiras, garante conformidade com a vigilância sanitária, fortalece a imagem da marca e protege a saúde do consumidor.

Evitar alimentos vencidos na área de vendas é uma das formas mais simples – e mais poderosas – de mostrar respeito por quem compra. E quem respeita o consumidor colhe fidelidade.

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Evolução do Controle de Pragas na visão Food Safety

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Da precariedade à excelência: responsabilidade e sustentabilidade

Esse texto trata da relação entre desequilíbrio ambiental e o surgimento de pragas urbanas. Mostra que pragas são  consequência da má gestão dos espaços, e não apenas vilões a serem exterminados.

Aqui, defendemos que o controle eficaz depende menos de químicos e mais de capacitação técnica, estratégia, prevenção e manejo ambiental. A solução está em ambientes cuidados por profissionais preparados para agir preventivamente.

Colocando a praga no seu devido lugar

Pragas são consequência de um ambiente desequilibrado. Aumento da atividade e ocupação de pessoas e negócios sobre territórios resultam em duas respostas da fauna existente, conforme artigos científicos apontam: a) algumas migram; e b) outras se adaptam.

Entre a fauna adaptada ao ambiente impactado, algumas espécies alcançam um nível de dispersão e proliferação que chega a ocasionar contaminações prejudiciais à saúde das pessoas, bem como prejuízos a estruturas e risco de deterioração em insumos. Esses recebem a alcunha de “pragas” ou “vetores”. Xingamento justo em função dos sérios prejuízos econômicos e riscos à saúde das pessoas, desde os tempos bíblicos.

Embora ratos, pombos, baratas, traças, escorpiões e tantos outros sejam normalmente classificados como vilões, essencialmente são apenas animais adaptados oportunistas. Penetram em ambientes nos quais há oferta de acesso, alimento, água e abrigo.

O desconhecimento é o verdadeiro vilão

Matem todos!! Seria esse o grito insurgente das pessoas (e gerentes) mais afetadas. E embora o extermínio seja a estratégia mais difundida, com resultados eficientes a curto prazo, nenhum praguicida é capaz de isolar o ambiente definitivamente. A tal “redoma mágica” que afasta pragas não existe, mas podemos indicar alternativas para atenuar o risco sanitário e econômico.

Portanto, o desconhecimento e ou o amadorismo é, sem sombra de dúvida, o maior fator de crescimento e afetação das pragas na saúde das pessoas e existe a figura pitoresca do “Zé Bombinha” ou empresas controladoras atrasadas, que chegam lá com “o veneno nas costas”. Isto é uma ameaça à saúde, ambiente e até ao próprio segmento controlador, conforme já apontado em artigos anteriores deste blog. Afinal, muitas pessoas e empresas percebem um nivelamento precário dos controladores profissionais.

Reconheça a necessidade de convergência

Seja em empreendimentos com baixo impacto, ou em grandes instalações industriais, é necessário adotar medidas sustentáveis ambientalmente, que por um lado afastam atividades migratórias das pragas, e por outro lado resultam em menos ações químicas para contenção dos invasores. O que queremos afirmar é: ambientes com bom nível sanitário, destinação correta de resíduos, manejo de flora periférica, recebimento adequado de insumos e mobilização do time interno impõem pouca atuação química e menor risco de contaminações.

Em uma pequena lanchonete, em um complexo industrial pet food, ou em um abatedouro de aves, cada empreendimento pode ter pouca ou nenhuma intervenção química e manter proteção contra pragas, se houver um manejo ambiental bem dimensionado. Por isso não transfira toda a responsabilidade à empresa controladora.

O padrão “Zé Bombinha” contagia

Já pude presenciar situações desconfortáveis quando operações industriais mal dimensionadas produziram infestações de moscas em cidades, formação de focos de mosquitos transmissores, invasão por ratos, colonização de jardins ou galerias com escorpiões, enfim, descuidos ambientais com expressivos impactos na comunidade e produtividade do empreendimento. Todas situações contornáveis com planejamento e correção baseada na adoção de estratégias sanitárias, ambientais e uma pitada de metodologias químicas.

Uma empresa controladora de pragas atenta precisa relatar ao estabelecimento quais são os condicionantes ambientais que aumentam vulnerabilidade a pragas, entretanto é frequente percebermos profissionais controladores realizarem apenas inspeções em armadilhas e aplicação de defensivos, sem exercer sua missão de vigilância do ambiente e identificação ativa dos indícios de pragas. Um simples alerta sobre vegetação elevada, acúmulo de resíduos, vazamentos, ou acessos mantidos abertos já seria suficiente para evitar grandes contaminações.

Ignorar essa visão é um erro comum entre gestores industriais, que privilegiam o fluxo produtivo, em detrimento de medidas para acentuar food safety e qualidade. É o “Zé Bombinha” sendo reproduzido em um tipo de “Zé Indústria”. Todos perpetuando a precarização como modelo.

Capacitação  + Tecnologia = Sustentabilidade

Cada vez mais o time de ESG nas indústrias, bem como empreendedores mais alinhados às tendências sustentáveis, buscam alternativas transversais. Exemplos disso são os projetos privados para controle de mosquitos transmissores, que podem ser contratados por um empreendimento industrial, ou por pequenos empreendimentos comerciais, com inequívoco impacto à comunidade próxima. São estratégias que eliminam milhares de mosquitos sem nenhuma gota de inseticida.

Outras iniciativas envolvem o emprego de estratégias para destinação responsável de resíduos e replantio de vegetação nativa em áreas sem destinação. Tudo a ver com pragas, meio ambiente e responsabilidade social.

Mais um comportamento crescente é o emprego de formulações inseticidas multimoléculas com métodos de tratamento tipo “spot spray”, que direciona o agente químico de alta performance a poucos locais realmente contaminados, reduzindo a cultura de quase “lavar” o ambiente com dezenas de litros de calda inseticida. Também existe o manejo de resistência, pela rotação de moléculas. E os equipamentos aplicadores têm sido cada vez melhor balanceados, deixando o controle profissional de pragas urbanas menos parecido com uma aplicação agrícola.

Inteligência Artificial, legislação e formação técnica

Recursos de IA já estão empregados em alguns modelos de armadilhas luminosas, calibradas para identificar a atividade de insetos voadores com precisão e agilidade, sinalizando ao gestor de food safety, em tempo real, cada novo risco percebido. Mapeamento de iscas raticidas também começam a envolver recursos de IA, realidade ainda distante para a maioria das instalações industriais, mas certamente uma luz no fim do túnel.

O PL 1367/2022, em tramitação desde 2016, será o novo Marco Regulatório para o controle de pragas no Brasil, reforçando a visão já apontada pela ANVISA. A atualização da legislação poderá contribuir para aumentar a excelência da atividade empresarial e proteção à população brasileira.

Ainda existe uma lacuna que pode aprimorar a visão de sustentabilidade nas empresas controladoras: a formação do profissional controlador. Felizmente no Brasil começam a surgir iniciativas que preparam o trabalhador do controle de pragas com excelentes propostas acadêmicas. Entretanto, a maioria das empresas controladoras ainda investe pouco na educação profissional, resultando em trabalhadores meramente repetidores das diluições químicas e revisores de armadilhas.

A contrapartida food safety

Felizmente a cultura food safety é cada vez mais difundida, tanto na legislação quanto na prioridade de muitos estabelecimentos. Desde a consolidação do Codex Alimentarius, muitas conquistas já foram celebradas. E para perseguir esse padrão excelente, produtores de alimentos aprofundam seu envolvimento com todos os requisitos. O controle de pragas, antes muito dependente do nível de comprometimento da empresa controladora, é cada vez mais considerado um tema transversal, assimilado por todos os envolvidos no processo. Deixou de ser um “assunto lá da qualidade”.

Uma visão evolutiva

A próxima fronteira para um controle de pragas realmente convergente com a cultura food safety, capaz de assimilar todas as dimensões da responsabilidade ambiental e sanitária, está diretamente conectado com o padrão educacional dos trabalhadores. Agentes reguladores e clientes tomadores esperam esse aprimoramento profissional.

A maior limitação para responder aos requisitos dos sistemas de qualidade e segurança não está no inseticida escolhido ou no equipamento disponível. Está na expectativa de que a “lagarta zé bombinha” se transforme em uma “borboleta controladora”.

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O laboratório precisa ter ISO17025 para calibrar medidor de cloro e turbidímetro?

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É comum os laboratórios das empresas utilizarem instrumentos de medição como turbidímetro e medidor de cloro para as análises de rotina de potabilidade de água. Uma vez que esses instrumentos estão relacionados a medições de PPR, devem fazer parte do programa de calibração da organização.

Ainda que as normas de certificação não obriguem que os laboratórios de calibração sejam acreditados ISO17025, muitas empresas possuem esse requisito como critério de aprovação para esse tipo de prestadores de serviços. Entretanto, no Brasil há uma dificuldade de encontrar laboratórios acreditados para calibração de medidor de cloro e turbidímetro, fazendo com que algumas empresas busquem laboratórios acreditados por organismos de outros países.

Neste cenário, levanta-se a questão: é realmente necessário que os laboratórios que calibram esses instrumentos sejam acreditados ISO17025?

A resposta é NÃO!

De acordo com o DOQ-CGCRE-083, que contém “orientações gerais sobre a acreditação de laboratórios que realizam calibração de equipamentos com o uso de materiais de referência certificados (MRC)”, alguns instrumentos podem ser calibrados somente como o uso de MRC. “Consequentemente, não há necessidade de se acreditar tal laboratório para a realização desta calibração, nem cabe acreditar um laboratório de calibração para realizar este serviço”. Considera-se que a competência do laboratório é determinada como parte da avaliação pelo CGCRE.

É importante reforçar que a calibração dos instrumentos seja realizada com o uso de materiais de referência certificados (MRC), ou seja, o fabricante do material deve ser acreditado ISO17034 e devem ser seguidas todas as demais normas correlatas.

Você pode consultar o DOQ-CGCRE-083 diretamente no site do INMETRO para maiores informações.

Imagem: Pixabay

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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

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Desinsetização: o inseto saiu, mas já está na hora de você voltar?

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Como definir um critério objetivo e seguro para saber quando reocupar uma área após a desinsetização

O dilema

Quando a desinsetização é inevitável, surge a pergunta que ninguém gosta de ouvir, mas todo mundo precisa responder: qual é o tempo seguro para reocupar o ambiente? Seis horas? Oito? Doze? Ou será que esse número é só mais um mito de corredor?

Voltemos ao começo

Fundamento 01

Vamos tirar o elefante da sala: controle de pragas não é sinônimo de pulverizar veneno. Quem ensina sabe e quem esqueceu, precisa reaprender. A legislação é clara: controle de pragas é um conjunto de ações permanentes que blindam o ambiente antes que a contaminação apareça. Limpeza, organização, manutenção e isolamento são o verdadeiro exército nessa batalha. Se isso não faz parte da rotina do estabelecimento, o problema não são as pragas. É a mentalidade e consciência, hoje chamados de “mindset”.

Fundamento 02

Em instalações bem geridas, sejam de alimentos, fármacos, embalagens, grãos ou químicos — a tendência é clara: menos praguicida, mais inteligência. Aplicações pontuais, espaçadas e planejadas são resultado de uma cultura de segurança de alimentos com manejo ambiental em perspectiva. Afinal, todo inseticida carrega, além do efeito desejado, riscos ambientais e sanitários. Quem não entende isso vive de apagar incêndios, não de prevenir contaminações.

Fundamento 03

Agora, voltamos ao dilema: quando é inevitável usar defensivos, qual é o prazo real de reentrada? Seis horas? Doze? Os gestores em indústrias, restaurantes, supermercados, escolas, academias etc. se arrepiam só de ouvir. Sempre alguém pergunta: “Tem como ser mais rápido, chefe?”. E a resposta educada é: não, se quiser fazer direito. Isto está  evidenciado em estudos científicos.

Gestores responsáveis aceitam que o tempo de reentrada não é capricho. É necessidade.


A boa notícia

Atualmente, os inseticidas são formulados com rigor: moléculas mais seguras, adjuvantes menos agressivos. O lado amargo da história? Mesmo assim, o tempo de reentrada continua longo. Esse número não nasce do achismo, mas de testes sérios feitos por quem entende do assunto — fabricantes e ANVISA. Planejar-se é sempre mais barato do que remediar.

Eliminando “outras pragas”

Hora de falar francamente: há empresas controladoras de pragas nas quais o responsável técnico é só um nome no papel. Não orienta, não supervisiona, não aparece. O resultado? Profissionais controladores despreparados, aplicando produtos sem entender o que estão fazendo. O prejuízo dessa economia é alto — e quem paga é sempre o cliente.

A regra é clara

Os rótulos continuam lá: “6 horas”, “12 horas”, “24 horas”. E ignorar isso é receita para problema. Estratégia é o caminho:

  • AÇÃO 01 – Fracionamento – Empreendimentos com mais de uma edificação podem receber aplicação inseticida em dias diferentes do mês. Exemplo: área de fábrica na primeira quinzena, e área de estoque, cozinha, almoxarifado na segunda quinzena.
  • AÇÃO 02 – Dobradinha com manutenção preventiva – Empreendimentos que seguem um plano periódico de manutenção conciliam as interrupções para revisão em equipamentos e sistemas para o mesmo dia quando se realiza a desinsetização.
  • AÇÃO 03 – Aumentar intervalo em áreas mais protegidas – Ambientes pouco expostos a contaminações, em função de climatização, isolamento e ausência de histórico de pragas podem receber intervenções com inseticidas em intervalos ampliados (60 ou 90 dias), desde que os ambientes mais expostos a contaminações como depósitos, docas, tubulações, vestiários etc. mantenham a rotina para tratamentos a cada 30 dias.
  • AÇÃO 04 – Adoção de métodos spot – Algumas formulações inseticidas agregam novas técnicas tipo SPOT, com aplicação ultra localizada, sendo possível seu emprego inclusive em ambientes com presença de pessoas. Nesse caso, a critério do Responsável Técnico, um tratamento pode ter eficiência com mínimo tempo de reentrada, mas este é um caso que precisa ser cuidadosamente formalizado.

Mais dois fundamentos

E você precisa assegurar que o o parceiro controlador contratado siga essas premissas:

Fundamento 04: Praguicidas são ferramentas técnicas, e só profissionais certificados devem usá-las, com supervisão habilitada.

Fundamento 05: Inseticida doméstico e agrícola? Fora do jogo.

É uma questão de consciência e postura

Empresas que lidam com alimentos, insumos, saúde e grande circulação de pessoas precisam mais que prateleiras ou pátios limpos: precisam de COMPROMISSO. Essa visão tem sido apregoada neste canal, como fica evidente nos artigos A, B e C. Não existe atalho que compense a falta de consciência e responsabilidade. Fazer o certo sempre custa menos do que consertar o errado.

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O desafio de higienizar equipamentos sem desenho sanitário

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Em algum momento a palavra biofilme aparecerá no dia a dia de uma indústria de alimentos, seja de queijo ou de outros alimentos. Quando essa questão surge, as primeiras perguntas são:

– como está a higienização dos seus equipamentos?

– qual produto químico você está utilizando?

– com que frequência e como essa higienização é feita?

A partir daí começa todo o trabalho. Vamos verificar essa higienização: será que existe mesmo formação de biofilmes? Sim, encontramos. E agora, como agir?

Temos bastante material sobre biofilmes e atualmente muitas informações sobre como higienizar os equipamentos para retirar esses biofilmes. Porém, ainda não dispomos de muitas informações sobre o que fazer com equipamentos que não foram desenvolvidos para serem higienizados de forma simples, ou seja, quem construiu tais equipamentos não pensou em como os operadores iriam limpá-los. São equipamentos com tampas pesadas, difíceis de serem retiradas, que ficam em locais altos, dificultando a borrifação de produtos, já que há o risco de o produto escorrer e atingir o operador que faz a higienização. Existem também equipamentos com várias ranhuras e cilindros de difícil acesso, além de outros exemplos possíveis.

Podemos estabelecer como deve ser feita essa higienização, qual a frequência necessária para obter bons resultados e desmontamos o equipamento para essa prática. No entanto, corremos o risco de haver peças que empenam, parafusos que espanam, ou seja, podemos diminuir a vida útil desse equipamento, que muitas vezes custou um valor considerável.

Por tudo isso, o assunto desenho sanitário não deve ser deixado em segundo plano. Durante o projeto de compra de um novo equipamento, o higienista da planta, ou a pessoa do controle de qualidade que acompanha essa questão de higienização dos equipamentos, precisa ser envolvido. O contato com o fabricante deve ir além da produtividade e preço da máquina. Informações sobre como higienizar no dia a dia, uma avaliação minuciosa sobre pontos de difícil limpeza, quais produtos poderão ser usados, tudo isso deve entrar nessa avaliação prévia. E essa preocupação certamente será revertida em economia para a planta, pois equipamentos não higienizados corretamente levam à formação de biofilmes, que são um grande risco de contaminação para os alimentos.

E quando você já tem um equipamento que foi comprado sem essa preocupação, e que hoje está com presença de biofilme? A desmontagem é difícil e higienizar sem desmontá-lo parece impossível. O que se deve fazer?

Sugiro contatar a empresa que vendeu o equipamento, pedir para conversar com o departamento de desenvolvimento e passar sua dificuldade, solicitando informações de como eles sugerem que a limpeza seja feita. Talvez eles tenham informações de outras indústrias que possuem o mesmo equipamento.

Além disso, conversar com a empresa que fornece os produtos utilizados para higienização e sanitização também pode ser válido. Eles podem ter composições em forma de espuma para facilitar a aplicação em locais mais altos.

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Fabricantes de alimentos interditados pelas pragas: o risco existe

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Muito além do risco biológico

Uma rápida busca no Google com as palavras “barata no alimento” ou “rato no balcão”, ou ainda “larva no arroz”, e em microssegundos são projetadas na tela dezenas de relatos alarmantes sobre contaminação de alimentos relacionados a pragas. Muitos desses relatos têm como fonte veículos de imprensa, sem ignorar a profusão de consumidores vigilantes com um celular na mão, conectado a uma rede social, que propaga de forma viral o escândalo asqueroso sobre um bicho na comida.

Vejam alguns exemplos nessas notícias:

E as notícias se amontoam. Paramos a lista nesses 6 casos, mas caberiam algumas dúzias.

Nota-se nas notícias que parte dos estabelecimentos interditados acumulavam uma enorme lista de variáveis negligenciadas. Alguns incluiam até a falta de autorização para funcionamento. E certamente a maioria dos leitores da FoodSafetyBrazil está no grupo dos profissionais que jamais ficaram expostos a práticas tão condenáveis.

Mas o risco existe. Basta uma distração para ocorrer contaminação de pragas na linha de produção ou na cadeia logística, causando um terremoto na confiança do consumidor e resultando em ações fiscalizatórias altamente intolerantes.

Considerando isso, como seria possível uma contaminação por pragas em uma operação produtora de alimentos que segue razoavelmente bem os parâmetros de segurança em alimentos e regras sanitárias? Infelizmente o risco existe. Pode ser discreto, ou escancarado. Na prática, as principais fontes para que um fragmento de inseto, fezes de roedor, larva de caruncho, pata de barata, ou até uma formiga inteira apareçam dentro de um alimento podem ser resumidas em alguns comportamentos.

  1. Negligência no recebimento de insumos
  2. Portas mantidas abertas, ou barreiras instaladas mantidas desativadas
  3. Limpeza insuficiente, gerando ambiente atrativo para acesso e abrigo
  4. Rotina de tratamento inseticida mal dimensionada (há fábricas de alimentos que demoram mais de 60 dias para receber uma desinsetização)
  5. Acessos de tubulações, telhado, ralos deixados abertos
  6. Material desativado mantido dentro da área produtiva, servindo de abrigo
  7. Produtos acabados com baixo giro estocados há vários meses
  8. Empresa controladora apática às condições favoráveis a pragas
  9. Escopo do controle de pragas insuficiente à demanda ambiental

Veja que não apontamos nessa lista os problemas estruturais, como edificações antigas e mal conservadas, nem o manejo inadequado de resíduos. O fato é que um cenário de interdição relacionado a pragas não é um terremoto ocasionado por um fator isolado. Quando esse desastre acontece, certamente vários elementos de contenção foram negligenciados.

tubulação aberta na parede
Imagem gerada por AI

O profissional focado em food safety mantém seu sismógrafo bem calibrado para notar qualquer movimentação atípica no terreno. A empresa controladora parceira precisa manter uma postura alerta e insistente sobre os riscos que percebe. Infelizmente já executei a função de mensageiro do apocalipse, alertando o fabricante de alimentos que certo comportamento resultaria no terremoto da contaminação, e lamentavelmente meu alerta se confirmou quando um fiscal ou auditor atento sacudiu as bases da qualidade.

Mas felizmente o cenário oposto, com o êxito da estabilidade, tem sido o mais comum, quando o alerta do especialista em proteção contra pragas é acolhido e produz ajustes estruturais e operacionais.

Um caso que compartilho com relato de quase desastre ocorreu em uma fábrica de alimentos congelados, que mantinha um bom nível sanitário, mas era negligente com os acessos, tanto no recebimento de matéria prima, quando na área da expedição. Como resultado, no período sazonal mais quente e úmido, não havia contenção para as centenas de moscas atraídas pelo local. Uma manhã, durante uma inspeção sanitária de rotina, o fiscal ficou muito desconfortável com a população de moscas e determinou a interrupção da produção até que os insetos fossem expulsos. TERREMOTO!!!

A empresa controladora foi convocada para uma resposta, que incluiu uma desinsetização completa (negligenciada há mais de 40 dias porque a fábrica não parava), e instalação emergencial de cortinas de PVC (tiras) em todas as portas. As armadilhas luminosas já estavam suficientemente dimensionadas. Depois do caos, em dois dias foi autorizado o retorno da operação.

Esse caso não apareceu na mídia, mas passou perto, porque aquela alta população de moscas poderia ter resultado em um inseto misturado ao alimento na mesa do consumidor que segura um smartphone até na hora das refeições.

Casos semelhantes a esse são numerosos. Fabricantes de alimentos menos atentos a padrões de certificação se preocupam em cumprir os parâmetros regulatórios sanitários só às vésperas da fiscalização anual. Assim, passam 11 meses por ano flertando com o terremoto e ignorando os registros do sismógrafo (relatórios da empresa controladora).

Ao profissional que persegue food safety, nossos artigos a, b, e c ecoam uma mensagem: Não desista!! Segurança na produção de alimentos não é um programa. É uma cultura. E você é o influenciador mais impactante. Seja insistente e amplie sua interlocução com a empresa controladora parceira.

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