Boas práticas de fabricação

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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

  • Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
  • Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
  • Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
  • Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
  • Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
  • Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

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Como é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de alimentos?

Se analisarmos a RDC 14/2007 podemos concluir que as substâncias ativas permitidas para indústria alimentícia e afins são:

As substâncias constantes da lista do Code of Federal Regulation Nº 21 parágrafo 178.1010  e as da Diretiva Nº 98/8/CE, obedecendo às respectivas restrições e suas atualizações

O álcool 70% p/p não faz parte dessa lista, portando não deveria ser utilizado.

Entrei em contato com a Anvisa através de formulário eletrônico e fui informado de que:

No caso de substâncias ativas que não constam no citado acima, existe a possibilidade de solicitar inclusão, se apresentados os dados constantes no Anexo II da RDC n. 14/07.

Como um dos objetivos da RDC 14/2007 é definir as condições para registro, um álcool 70, registrado na Anvisa, que tem no seu rótulo a indicação para indústria alimentícia, provavelmente apresentou os dados do Anexo II para conseguir seu registro.

Fim de assunto? Desde que registrado, o álcool 70 é permitido na indústria de alimentos? Não!

A RDC 46/2002 solicita que:

O álcool etílico comercializado com graduações acima de 54° GL (cinquenta e quatro graus Gay Lussac) à temperatura de 20°C (vinte graus Celsius) deverá ser comercializado unicamente em solução coloidal na forma de gel desnaturado e no volume máximo de 500 g (quinhentos gramas) em embalagens resistentes ao impacto.

Na dúvida se a RDC 46/2002 se aplica apenas ao mercado varejista e não à indústria, novamente enviei um formulário eletrônico à  Anvisa e fui informado de que:

O álcool etílico utilizado em produtos categorizados como “Desinfetante para Indústria Alimentícia e Afins” não se enquadra como álcool industrial e por esse motivo deve apresentar o tipo de formulação “GEL”, conforme determina a RDC 46/02

Portanto, conclui-se que: Até o momento, o álcool 70 p/p não é permitido na indústria alimentícia e afins como desinfetante na forma líquida. Isso não questiona sua eficácia perante as aplicações já validadas por testes e estudos. O uso na forma coloidal (gel) é permitido.

Você sabe verificar se um saneante é registrado na Anvisa? Segue o passo a passo:

1 Entre no site da Anvisa;

2 Na parte direita do site clique em “Consulte Produtos Registrados”;

3 Na parte direita do site clique em “Saneantes”;

4 Na parte direita do site aparecerão duas opções para clicar: “Saneantes Registrados” e “Saneantes Notificados”.

Produtos de Risco 01 são notificados e produtos de Risco 02 são registrados

Produtos de Risco 1

Art. 16. Os produtos saneantes são classificados como de risco 1 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja maior que 2 ou menor que 11,5; III – não apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante e não sejam à base de microrganismos viáveis; e IV – não contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto puro. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p.

Produtos de Risco 2

Art. 17. Os produtos saneantes são classificados como de risco 2 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja igual ou menor que 2 ou igual ou maior que 11,5; III – apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante ou sejam à base de microrganismos viáveis; ou IV – contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto na diluição final de uso. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p

Verifique como seu produto se enquadra e clique na opção;

5 Se escolher notificado você será direcionado para esta tela, se escolher registrado você será direcionado para esta tela;

6 Preencha qualquer um dos dados (recomendo sempre o
CNPJ) e clique em enter.

Você terá acesso à situação do produto perante a lei e poderá até visualizar seu rótulo para comparações.

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Everton Santos Everton Santos
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A segurança dos alimentos em restaurantes industriais x indústria de alimentos

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Os profissionais da área de qualidade e segurança dos alimentos que já atuaram em restaurantes industriais e nas indústrias de alimentos devem perceber claramente a diferença das normas, regras e principalmente da cobrança que gira em torno do tema “Segurança dos Alimentos”, quando se comparam esses dois seguimentos que englobam a alimentação humana.

No caso dos restaurantes industriais, aqueles que geralmente se localizam dentro das plantas industriais de empresas, que são próprios para prepararem a alimentação do trabalhador daquele local, possuem certamente um responsável técnico capacitado para administrar e zelar pelas questões gerais desse estabelecimento.

As indústrias de alimentos, igualmente aos restaurantes industriais, devem ter no mínimo um profissional capacitado para responder tecnicamente pela área da qualidade e segurança dos alimentos, uma vez que fabricar alimentos requer condições seguras de higiene e sua total supervisão.

Então por que dizer que existe diferença entre essas duas áreas, que são tão parecidas, pois ambas preparam alimentos para o consumo dos seus clientes e consumidores e são fiscalizadas por órgãos governamentais competentes?

Alguns pontos que denotam as claras diferenças estão abaixo:

  • Colaboradores: O alto turnover apresentado nos restaurantes industriais é um dos motivos do não seguimento rigoroso dos procedimentos de segurança dos alimentos, pois não existe tempo hábil de se realizar treinamentos, nem mesmo implementar a cultura de qualidade e higiene necessária nos colaboradores. Essa alta rotatividade de mão-de-obra muitas vezes está relacionada à insalubridade apresentada no local, excesso de esforço físico nas atividades cotidianas e a baixa motivação por serem funcionários terceirizados dentro de outra empresa.
  • Fiscalização e auditoria: Diferentemente do que acontece nas indústrias de alimentos, principalmente naquelas fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, que possuem um fiscal federal permanente e que passam por auditorias de segunda e terceira parte com frequência, os restaurantes não possuem um sistema de fiscalização tão rigoroso e frequente e as auditorias internas acontecem geralmente apenas uma vez ao ano.
  • Tempo: Outro fator decisivo é o tempo que existe entre a produção do alimento nos restaurantes, que deve acontecer até o horário das refeições impreterivelmente e sem qualquer atraso, uma vez que o cliente aguarda por essa refeição, porém na indústria de alimentos se trabalha com uma margem calculada de tempo que é controlada durante a produção. Essa “correria” que existe muitas vezes nos restaurantes faz com que os procedimentos, controles e registros de qualidade sejam esquecidos e até mesmo adiados.
  • Equipamentos: Muitos restaurantes industriais são terceirizados e os equipamentos são dos clientes e/ou até mesmo das empresas, mas a manutenção é feita pelo cliente, sendo que muitas vezes a tecnologia investida é baixa e os equipamentos já estão sem condições de uso, o que atrasa e dificulta até mesmo o processo de limpeza pelos colaboradores. Já a indústria de alimentos investe cada vez mais em tecnologia, pois aumentando a sua produtividade aumenta-se o ganho.

Nenhum dos fatores colocados nas observações feitas sobre as diferenças que existem entre os restaurantes industriais e indústrias de alimentos é válido em todos os locais, pois podem, sim, existir restaurantes que atendam todos os requisitos necessários de qualidade e higiene, e também podem existir indústrias de alimentos que não seguem as regras mínimas de Boas Práticas de Fabricação.

O objetivo do tema é demonstrar que muitas vezes a dificuldade na realização de tarefas consideradas essenciais para se obter a segurança total dos alimentos decorre de fatores relacionados e não apenas por descuido dos profissionais que fazem parte da organização.

Concluo que a importância dos temas relacionados à qualidade e a segurança do alimento deve ser considerada em todas as esferas da alimentação, seja na área de restaurantes ou na área industrial, pois a o impacto e dano causado na saúde do consumidor final é independente da fonte do alimento.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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A arte da gastronomia atrelada à segurança dos alimentos

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Os profissionais da área de segurança dos alimentos devem estar acostumados a ouvir dos seus familiares, amigos, colaboradores e demais pessoas, qual o porquê de existirem tantas regras, normas e legislações na área de alimentos que devem ser seguidas em todos os serviços de alimentação, bem como nas indústrias de alimentos. No entanto, alguns renomados profissionais da área da gastronomia não seguem esses procedimentos e acabam mantendo o uso de barba, bigode, costeleta, cabelo sem proteção, adornos, maquiagem, ausência de uniforme, entre outros.

O mercado na área da gastronomia cresce a cada dia e esse crescimento exponencial pode ser observado pela grande oferta de cursos de graduação e especialização em gastronomia, para profissionais que desejam atuar na área de restaurantes comerciais ou industriais, hotéis e até mesmo na área hospitalar. Nesta área, a aplicação de padrões gastronômicos e a “gourmetização” nos pratos servidos virou uma tendência e até um apelo de marketing de empresas que trabalham diretamente com alimentos, no intuito de atrair consumidores cada vez mais exigentes.

As normas de Boas Práticas de Manipulação devem ser seguidas por quaisquer serviços de manipulação de alimentos. A RDC 216/04, voltada a esses estabelecimentos, cita em seus parágrafos direcionados aos manipuladores de alimentos, que os mesmos devem utilizar toucas de proteção e ficam proibidos de fazer o uso de barba e maquiagem, bem como devem estar devidamente uniformizados. Também é possível encontrar mais referências e informações  sobre esse tema no post elaborado pela nossa colunista Ana Cláudia Frota: “Barba, bigodes e outros pelos corporais expostos: podem ou não podem durante a manipulação de alimentos?

Deve ficar claro que as “regras do jogo” devem ser seguidas por todos os manipuladores de alimentos, independentemente do seu local de atuação, seja em restaurantes comerciais ou industriais, padarias, varejo, hotéis, hospitais, entre outros, ainda que não fique claro, pois existe dubiedade na legislação, sobre essas regras básicas de boas práticas de fabricação. As empresas que implantam seus procedimentos e seguem os preceitos de segurança dos alimentos enxergam claramente os riscos associados à ausência do cuidado no asseio pessoal do manipulador, com evidências de contaminação física seja por cabelo ou outros pelos ou até mesmo por adornos, bem como a ausência do uso de uniformes e o uso de maquiagem e como isso tem um impacto negativo aos consumidores, principalmente aqueles mais exigentes.

Concluo que os grandes e renomados chefs da alta gastronomia e os profissionais da área devem entender que a segurança dos alimentos deve estar completamente aliada ao trabalho realizado na preparação de seus pratos e que, com essas medidas preventivas adotadas em sua rotina, eleva-se o crescimento e reconhecimento do seu trabalho e a percepção da qualidade das suas preparações por todos os seus clientes.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Uso de roupas de frio por baixo do uniforme na produção de alimentos

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No inverno é muito comum os colaboradores dos serviços de alimentação, indústria e demais áreas, utilizarem por baixo do uniforme fornecido pela empresa, roupas pessoais como blusas de lã, calças, cachecol, entre outros, a fim de se protegerem da temperatura baixa e se manterem  aquecidos.

Conforme a RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004, os manipuladores de alimentos devem utilizar uniformes compatíveis às suas atividades, estando em bom estado de conservação e limpos, sendo trocados diariamente e usados de maneira totalmente exclusiva dentro das dependências da empresa, sendo que roupas e objetos pessoais devem ser mantidos guardados em locais específicos.

Segundo a Portaria n° 326, de 30 de junho de 1997, as roupas e objetos pessoais dos manipuladores devem ser guardados em locais específicos, para que se evite ao máximo a contaminação dos produtos a serem processados.

A utilização de roupas pessoais deve ser proibida nas empresas que processam alimentos, pois temos alguns problemas relacionados ao uso dessas peças, sendo os principais:

  • Risco de contaminação pela presença de sujidades: Os uniformes dos colaboradores passam por processos de higiene rigorosos, sendo que nas indústrias processadoras de alimentos de origem animal, fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, essas roupas são obrigatoriamente higienizadas por lavanderias externas e/ou pela própria empresa que dispõe desse espaço para lavagem dos uniformes, conforme o Decreto 9.013/2017 (RIISPOA, artigo 42/ XXVII), fazendo uso de produto de lavagem específicos e seguindo procedimentos corretos, bem como é realizada a análise da eficácia do processo de higienização desses uniformes antes da sua utilização na área de produção. Também é vedado o uso do uniforme em ambiente externo à empresa, evitando a sua contaminação pela presença de sujidades. As roupas pessoais são utilizadas, por exemplo, em transporte público, onde se tem um alto fluxo de pessoas e o risco de contaminação por vírus e bactérias.

  • Risco de suspensão de odores: O uso de perfumes e desodorantes com cheiro é vetado pelas indústrias e serviços de alimentação para os manipuladores de alimentos, pois esses odores podem ser passados para os alimentos. Além disso, a roupa pessoal pode estar com odor forte de produtos de higiene utilizados na lavagem, como sabão em pó e amaciantes.

  • Risco de contaminação pela presença de alergênicos: É possível que a roupa utilizada por baixo do uniforme contenha fragmentos de alimentos consumidos durante o horário de almoço ou intervalo do colaborador e este alimento seja alergênico e isso contamine o produto que está sendo manipulado no processo de produção.

  • Risco de contaminação física: Na confecção dos uniformes não são utilizados materiais que possam trazer contaminação, tais como lãs que podem soltar pelos e contaminar o alimento, bem como é proibido o uso de botões para não existir a contaminação física dos alimentos. Nas roupas pessoais não conseguimos controlar se o uniforme está com cabelo e outros resíduos, bem como a presença de peças que podem cair e causar contaminação física.

Com base nos riscos citados, concluo que cabe à empresa fornecer de maneira adequada uniformes específicos, sendo que deve-se observar a necessidade de peças para determinadas épocas do ano, a necessidade de troca conforme o seu uso e desgaste e também treinar e monitorar a utilização correta pelos colaboradores.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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A segurança dos alimentos em armazéns e centros de distribuição

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É muito comum pensarmos que nos centros de distribuição e armazéns de produtos alimentícios, não existe a necessidade de um profissional habilitado na área de alimentos para realização do controle de qualidade, pois não enxergamos o estabelecimento como um produtor ou um local de manipulação direta de alimentos, mas isso não é verdade.

A presença do profissional da área de qualidade e segurança de alimentos é fundamental e muitas vezes exigidas por órgãos regulamentares para estabelecimentos como os armazéns frigoríficos e os centros de distribuição que possuem registro junto ao Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

O departamento de qualidade deve atuar em diversas frentes e possuir uma lista extensa de atividades a serem realizadas em sua rotina de controle, tais como:

  • Controle dos produtos recebidos e expedidos: Avalia e registra em documento específico os critérios de conformidades, sendo os mais importantes o controle de temperatura quando se trata de produto refrigerado ou congelado; análise de avaria nas embalagem; avalia os aspectos sensoriais perceptíveis no produto, tais como odor, textura e cor; datas de fabricação, validade, lote e registro do produto; e higiene e integridade do veículo que realiza o transporte.

  • Controle dos produtos armazenados: Analisa as condições estruturais do local de armazenagem; monitora as temperaturas de câmaras frigoríficas e controle do sistema de frio; analisa a regra de distanciamento dos produtos estocados; limpeza e higiene do local de armazenamento; controle de datas de validade e rotatividade do produto, respeitando a regra PVPS (primeiro que vence primeiro que sai); análise da eficácia do controle de pragas no local; avaliação sensorial dos produtos armazenados; asseio e uniformização dos colaboradores.

  • Controle de documentação: Monitora e controla os documentos obrigatórios, tais como o Manual de Boas Práticas de Fabricação; Programas de Auto Controle ou Procedimentos Operacionais Padronizados contemplando os registros de controle de recebimento e expedição de produtos, controle de temperatura das câmaras frias, controle de potabilidade da água, controle integrado de pragas, controle de resíduos, controle de saúde dos colaboradores, controle de limpeza do local, entre outros.

A importância do departamento de qualidade e do profissional qualificado fica evidente com as atividades que devem ser realizadas de forma contínua dentro desses estabelecimentos, garantindo a excelência e a segurança do produto a ser consumido pelos clientes.

Imagem: Refrigeratedfrozenfood.com

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

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Comumente verificamos os manipuladores utilizando luvas nos processos de manipulação de produtos alimentícios em serviços de alimentação e até mesmo na indústria de alimentos, para obterem mais segurança ao manipular os produtos, evitando assim a contaminação pelas bactérias presentes nas mãos dos colaboradores.

Ao utilizar luvas descartáveis, devemos ficar atentos porque perdemos a sensibilidade e até mesmo a mobilidade dos dedos e temos mais dificuldade em sentir através do tato o alimento que estamos manipulando. Isto pode ser ruim, quando existe alteração sensorial na textura do produto e quando se necessita realizar alguma técnica de corte minucioso ou até mesmo a finalização de um prato delicado, quando o uso da luva se torna um fator dificultador do processo.

Outra situação muito comum é que o manipulador, por estar com a luva descartável, não se preocupa com a higienização das mãos, utilizando muitas vezes as luvas com as mãos sujas e contaminadas. É essencial a lavagem completa das mãos e o uso de sabonete e sanitizante. 

A luva descartável também gera ao manipulador a segurança de que ele pode tocar em qualquer objeto, parte do corpo, manipular diferentes tipos de alimentos (contaminação cruzada) e às vezes até mesmo no lixo, sem a necessidade de trocar as luvas e realizar novamente a higienização das mãos, pois ele não sente as sujidades nos dedos e nas mãos.

A RDC 216/2014 da Anvisa orienta que o manipulador de alimentos que trabalha na área de distribuição com produtos prontos para o consumo deve realizar a assepsia das mãos e utilizar luvas descartáveis a fim de evitar a contaminação do alimento.

Nesses casos, o treinamento constante da equipe operacional e o acompanhamento do departamento de qualidade na manipulação dos alimentos se faz necessário, evitando problemas com o uso das luvas, que auxiliam nos controles de contaminação direta do alimentos pelo manipulador, quando utilizadas de maneira adequada, para que elas não exerçam a função contrária de contaminar o alimento e torná-lo impróprio para o consumo.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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A cadeia de logística e transporte e os impactos na segurança dos alimentos

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Uma etapa existente em todas as indústrias de alimentos é a cadeia de distribuição logística de seus produtos acabados, realizando assim a comercialização do seu produto final, para que chegue aos distribuidores de alimentos, ao ponto de venda e consequentemente ao consumidor final.

A preocupação com a segurança do alimento que é transportado é muito alta, pois alguns requisitos são obrigatórios para a realização do transporte seguro dos produtos, sendo eles:

  • Refrigeração: O baú de transporte de produtos que necessitam do frio para sua conservação, deve estar com a temperatura correta, sendo o produto refrigerado ou congelado, atendendo a especificação dos produtos transportados
  • Higiene: A higiene do baú é essencial para transportar alimentos, pois sujidades causam a manifestação de pragas e maus odores que podem ser transmitidos para os alimentos
  • Direção segura: Algumas embalagens possuem barreiras protetoras que ao serem transportadas, sofrem avarias, danificam e até causam contaminação direta ao produto, como no caso de embalagens de produtos com o uso de atmosfera protetora, nas quais qualquer microfuro pode levar contaminação ao alimento embalado.
  • Colaboradores: Geralmente quem realiza o transporte dos alimentos são empresas terceirizadas, que devem obrigatoriamente atender as normas de boas práticas de fabricação, inclusive sua equipe de motoristas e ajudantes, para que possam transportar os alimentos.

Para obter a melhoria e a efetividade nos processos de transporte de alimentos, podemos propor as seguintes ações da equipe da qualidade:

  • Treinamentos: Nesses casos há necessidade de uma equipe de motoristas e ajudantes treinados e habilitados ao transporte de produtos alimentícios. Devem ser abordados os temas de cuidados gerais com produtos. Exemplos: qual a temperatura ideal, manter o equipamento de frio constantemente ligado é essencial para a manutenção da temperatura independentemente do consumo de combustível, transporte seguro evitando curvas acentuadas para tombamento das caixas, manuseio correto das caixas e empilhamento correto dentro do baú onde deve-se evitar jogar caixas ou amassá-las, higiene e limpeza do baú com a frequência de preferência semanal, a proibição de transporte de animais  e produtos químicos com produtos alimentícios e o asseio pessoal com ausência de barba e cabelos protegidos por toucas descartáveis e uso do uniforme limpo e completo.
  • Controle de temperatura: Existem aparelhos (termógrafos) disponíveis no mercado que acompanham a carga e mensuram a temperatura, sendo que posteriormente é possível realizar a leitura e fazer um acompanhamento total da manutenção do frio durante o transporte
  • Rastreabilidade: Atualmente empresas de soluções tecnológicas realizam a prestação de serviços para controle de rastreabilidade total da carga transportada, permitindo o acompanhamento remoto on-line via aplicativos específicos, o monitoramento e possíveis desvios da rota, tempo de parada no cliente, velocidade do veículo, temperatura do baú e equipamento com defeito, roubo do veículo e informação imediata de recusa do produto no cliente por problemas de qualidade e status gerais das entregas.
  • Verificações e registros: As análises e verificações dos veículos transportadores nos momentos de expedição dos produtos considerando as manutenções do veículo, avaliando também o sistema de frio, limpeza, higiene, análise do produto, ações que se mostram totalmente necessárias para conservação e segurança dos alimentos transportados.

Ações como as mencionadas auxiliam o processo de garantir a segurança do alimento transportado, sendo que todos os aspectos são importantes para que o produto final chegue com o máximo de segurança e qualidade ao consumidor final, preservando a marca do produto.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Utilização segura de dispositivos portáteis na produção de alimentos e dentro de casa

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Diante da 4ª Revolução Industrial é evidente o aumento da utilização de celulares, tablets, laptops e outros dispositivos portáteis nos processos produtivos, segue aqui uma evidência. E também na rotina pessoal, segue aqui evidência.

No processo produtivo, os dispositivos utilizados devem ser exclusivos para dentro da empresa e não devem serem levados ao banheiro. Deve haver um procedimento de higiene com frequência definida e, se preciso, uma amostragem microbiológica e inspeção física também. Isso deve ser aplicado também aos dispositivos de visitantes/auditores e outros.

Para determinar o procedimento de higiene, pode ser utilizado um sanificante que não danifique o aparelho e não cause contaminação química. Aqui no FSB foi sugerido álcool gel ou isopropílico com lenço descartável de papel. Lembre-se de desligar o aparelho para realizar o procedimento.

Na rotina pessoal, o que preocupa é o dispositivo servir de veículo para patógenos entre o banheiro/cozinha e entre áreas externas (academia, parque e outros)/cozinha, podendo abranger uma biodiversidade de patógenos até maior que o banheiro.

Seguem algumas dicas para reduzir ou eliminar a contaminação de seu dispositivo pessoal:

  • ter um procedimento de higiene com frequência definida;
  • adquirir o costume de não utilizá-lo dentro do banheiro;
  • ao utilizá-lo na cozinha, faça uso dos acionamentos por voz, reduzindo a contaminação das mãos ao manipular alimentos;
  • ao utilizá-lo na cozinha, após tocá-lo, lave suas mãos para retornar à manipulação.

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Everton Santos Everton Santos
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Como evitar que os equipamentos de manutenção sejam fonte de contaminação aos alimentos em áreas de processamento

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A sua equipe de manutenção é rápida e eficiente? Muito bom, mas você já parou para pensar na higiene das ferramentas que eles utilizam nas áreas de produção? Elas são separadas por setor? Tem rotina de higiene? São carregadas em recipientes que podem ser higienizados ou em bornal de couro? Essas questões são importantes uma vez que muitas vezes o maquinário precisa de reparo durante a produção e mesmo com a exigência de remover alimentos expostos e realizar a higiene da área antes de retomar a produção, nem sempre é possível garantir que uma chave de fenda ou alicate não seja realmente fonte de infecção ou liberador de biofilmes.

Nunca é demais ressaltar que a contaminação em superfícies pode ocorrer a partir do contato direto com materiais contaminados como ar, matéria orgânica e águas residuais. Há ainda o risco de contaminação produzida pelo pessoal de operação, por resíduos de limpeza, equipamentos e utensílios e é aqui que entra nossa preocupação.

Um exemplo a citar é o uso de bornal de couro para transporte de chaves de fenda e alicates. Já vi muitos estabelecimentos que usam este tipo de transporte e ainda atendem diversos setores com as mesmas ferramentas (área de alimentos crus e cozidos). O couro não é adequado para áreas de produção por não ser higienizável e carrear resíduos. Mas então, qual a melhor maneira de resolver estes problemas e garantir uma produção segura de alimentos?

O ideal é utilizar caixas plásticas como aquelas de pescaria, que podem ser de cores diferentes por setor e ter bem definido no programa de manutenção preventiva as formas de higiene e monitoramento destas ferramentas. O treinamento e a conscientização da equipe é primordial para o sucesso de qualquer procedimento novo no interior da fábrica/indústria.

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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O uso de telefones celulares e rádios comunicadores em áreas de produção de alimentos

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Você já parou para pensar em como estes aparelhinhos são úteis no dia-a-dia para resolver problemas, chamar alguém da equipe, acionar a manutenção, etc? Mas eles podem se tornar fontes de contaminação para os alimentos. Sabemos que para os manipuladores o uso é proibido e regrado pelas normas de boas práticas de fabricação, mas e para os supervisores e gerentes? Como você está enfrentando esta situação? Para este pessoal é difícil garantir que não utilizarão estas ferramentas de comunicação em áreas de produção, então como fazer para que usem as ferramentas de forma segura evitando risco de contaminação aos alimentos que estão em processamento?

Dando uma olhada rápida na internet, achei diversas reportagens indicando principalmente o índice de contaminação de aparelhos celulares (não há pesquisas sobre rádios comunicadores para contaminação em alimentos). Estas reportagens indicam que os aparelhos são fontes de contaminação por fungos e bactérias. Segundo uma pesquisa britânica, 92% dos telefones apresentam contaminação, outro estudo realizado pela Devry Metrocamp (Campinas) identificou 2 mil fungos e bactérias em celulares e estas informações podem perfeitamente se estender aos rádios comunicadores.

Estes aparelhos, no entanto, podem ser submetidos a procedimentos de higiene a fim de minimizar estes riscos, que pode ser feita com álcool gel ou álcool isopropílico e lenço descartável de papel, porém é preciso desligar os aparelhos para realizar a limpeza e o setor de informática da empresa pode ajudar a conscientizar o pessoal e também auxiliar no treinamento sobre a higienização adequada.

Ainda há outras dicas que podem minimizar os problemas como limitar o uso destes aparelhos a áreas com barreiras sanitárias para facilitar a higiene das mãos após seu uso, realizar conscientização dos usuários quanto aos riscos de contaminação se não forem utilizados de maneira correta, determinar a forma e frequência de higiene destes aparelhos e sempre que possível realizar swab dos equipamentos para monitorar o índice de contaminação bem como se as formas de higienização estão sendo eficazes.

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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

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Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência:  American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

 

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5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

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O tema Boas Práticas de Fabricação não é um dos mais fáceis para abordagem em treinamentos. Alguns colaboradores, às vezes por falta de conhecimento, acreditam que tudo isso não passa de “frescuras” e “burocracias” da vigilância sanitária.

Para facilitar o processo de aprendizagem, seguem algumas dicas para que o treinamento de BPF da sua empresa seja mais efetivo:

1. Tente fazer com que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente. Se ele conseguir ver com os olhos do consumidor, ele terá mais consciência de sua responsabilidade em produzir alimentos seguros.

2. Utilize linguagem simples e de fácil assimilação. Muitos manipuladores de alimentos apresentam baixa escolaridade. É importante utilizar uma linguagem que seja bem compreendida por todos os membros da sua equipe, independentemente do nível de instrução de cada um.

3. Dê exemplos práticos. Mostre, ao vivo, como deve ser o procedimento de lavagem das mãos, os procedimentos de higienização e a forma correta de cada etapa de produção. Ver outra pessoa executando as atividades torna a aprendizagem mais fácil.

4. Faça um treinamento bem didático. Apresentações de slides podem auxiliar, mas não devem ser o único material utilizado. Mostre vídeos (veja exemplos neste post), faça dinâmicas (veja ideias neste post) e atividades práticas em grupo. Uma ideia é estimular uma competição saudável entre equipes para fortalecer o trabalho em grupo dentro da empresa.

5. Abra espaço para perguntas. Os colaboradores devem se sentir confortáveis para tirar as dúvidas. Mostre que não tem nada de errado em não ter entendido alguma coisa e seja sempre paciente para repetir as informações que não ficaram claras.

Não se esqueça de conferir também mais dicas publicadas aqui no Food Safety Brazil para melhorar a assimilação dos treinamentos de manipuladores de alimentos.

Autora convidada: Luiza Dutra, engenheira química

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A importância da higiene dos veículos transportadores de alimentos

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Uma boa logística é imprescindível para garantir o atendimento aos clientes, bem como garantir o suprimento necessário de alimentos, aditivos, embalagens, etc. Porém, quando este produto não chega com a qualidade esperada, o transtorno e desgaste gerado tanto para o cliente como para o fornecedor é bem grande. Você já se perguntou como anda a higiene dos veículos que transportam aquele produto preparado com todo carinho, segurança e qualidade pela sua equipe?

As atividades de transporte são elementos fundamentais para a cadeia de alimentos, seja para transportar matérias-primas, insumos ou produtos e quando elas não são efetuadas de forma adequada, sérios problemas podem ocorrer. Veja estes exemplos:

  1. Um insumo que possui cheiro forte transportado em conjunto com embalagens primárias – o cheiro pode alterar o sabor do alimento que será posteriormente envasado;
  2. Um produto congelado que chega ao destino praticamente refrigerado, vazando líquidos, etc.

Então, como evitar estas ocorrências?

Ao escolher o veículo alguns detalhes devem ser levados em conta:

  • Dimensão do veículo;
  • Distância do transporte (incluindo transtornos com o trânsito);
  • Tempo no ponto de carga/descarga
  • Qualidade do sistema de frio

Principais perigos em termos de segurança alimentar:

– Desenvolvimento microbiano (temperatura inadequada);

– Contaminação física (problemas de manutenção dos veículos);

– Contaminação química (resultante da presença de substancias contaminantes/odores);

– Contaminação microbiológica/física ou química devido a falta de higiene dos veículos.

Diante deste contexto, o que podemos fazer?

Primeiramente tomar ações para evitar os perigos anteriormente enumerados:

Efetuar a carga do produto em condições de temperatura adequadas (docas de carga refrigeradas);

Assegurar a estabilização térmica do produto em sua temperatura de conservação antes da expedição do produto;

Colocar a carga no veículo/contentor de forma a permitir uma adequada circulação do ar;

Verificar a temperatura do produto no momento do carregamento;

Verificar as temperaturas do veículo/contentor na recepção para o transporte para carga;

Verificar a temperatura do veículo/contentor durante o transporte;

Calibrar as sondas de temperatura utilizadas na monitorização de temperaturas no transporte;

Assegurar a manutenção do sistema de refrigeração do veículo/contentor;

Verificar a temperatura do produto na recepção;

Efetuar a descarga do produto em condições de temperatura adequada;

Após a descarga, colocar o produto armazenado em câmaras à temperatura correspondente à conservação do produto;

Verificar o estado de manutenção do veículo/contentor antes de iniciar o carregamento;

Verificar o adequado estado de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Cumprir as boas práticas de manipulação de forma a assegurar a integridade das embalagens dos produtos alimentares;

Utilizar embalagens adequadas para assegurar uma proteção eficaz do produto durante a realização, em condições normais, das operações de transporte e distribuição;

Evitar sobrecargas, limitando a altura de sobreposição de embalagens no transporte;

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos veículos/contentores (é possível credenciar uma empresa para efetuar esta atividade da forma mais adequada para atender as suas necessidades);

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares.

Alguns monitoramentos podem contribuir para garantir que as ações sejam efetivas:

Controle da temperatura do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle do estado de manutenção e de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle da temperatura dos locais de carga;

Controle da temperatura do produto no momento do carregamento;

Controle da temperatura do veículo/contentor de transporte no momento de saída do transporte;

Controle da temperatura do ar no veículo/contentor durante o transporte;

Controle da temperatura do produto na recepção;

Controle do estado de higiene do veículo/contentor na recepção;

Controle do estado de integridade das embalagens e das paletes;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos veículos/ contentores;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares;

Supervisão das práticas de manipulação na carga e descarga de produtos alimentares.

Em caso de desvios que sejam constatados durante os monitoramentos, devem ser estabelecidas ações corretivas apropriadas e efetivas, as auditorias a terceirizados também pode ser uma ferramenta de apoio.

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Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos

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Ao observar o uso de touca não descartável (como a da imagem destacada) por alguns locais de manipulação de alimentos, resolvi levantar alguns pontos:

Touca NÃO descartável Touca descartável
Seu objetivo principal é reter cabelo. Isso é colocado à prova quando o cabelo é muito curto, pois ele passa facilmente pelos furos da touca. Seus furos são pequenos o suficiente para reter cabelos curtos, micro-organismos e outros.
Caso o manipulador tenha caspa, piolho ou qualquer outro item no cabelo, ele também não será retido.
Retém uma pequena quantidade de micro-organismos devido ao tamanho de seus furos.
Deve ter um procedimento de lavagem e uma frequência elevada, visto que grande parte é feita de pano (poroso e absorvente), acumulando suor e micro-organismos. Não requer uma frequência nem procedimento de higienização, pois será descartada ao final do uso. Dessa forma também não há risco de expor o lado contaminado na sua reutilização.
Não tem um lado definido, o manipulador pode contaminar um lado com o cabelo e ao utilizar o outro, sem lavar, pode deixar exposto o lado contaminado.

Diante desses pontos, sugiro a utilização de toucas descartáveis. E você, o que acha?

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

  1. Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
  2.  A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:
Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

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Como validar limpeza em uma indústria de alimentos

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Em recente participação no VII Encontro de Profissionais da Garantia de Qualidade realizado em SP, pude conferir a brilhante palestra de Sylnei Santos (3M). Neste post, vou compartilhá-la com vocês, pois segundo meu entendimento, ela vem ao encontro de minha postagem anterior sobre “a importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos”.

Quando pensamos em validação de uma sistemática de higienização é preciso estar atento e saber o que estamos a procurar e também pensar em quais ações serão tomadas quando uma não conformidade for encontrada. É preciso ter em mente um plano de monitoramento ambiental (PMA) que procure cobrir áreas importantes como pontos de contato direto e indireto com os alimentos, sem esquecer de áreas adjacentes ao processo.

Segundo Sylnei, um plano adequado deve se basear nas seguintes premissas:

– Perigo – quais agentes serão pesquisados (bactérias, vírus, fungos, patógenos, indicadores, etc);

– Ferramentas – quais as ferramentas serão utilizadas para monitorar o sistema;

– Periodicidade – qual a periodicidade de recolhimento das amostras;

– Localização – quais pontos da indústria e processos serão pesquisados.

A garantia de sucesso na higienização depende de alguns fatores, dentre eles a efetividade dos procedimentos, a identificação de fontes de contaminação, a prevenção de condições insalubres e a necessidade de fazer parte dos programas de qualidade da empresa.

Quanto aos pontos de monitoramento, é importante realizar uma averiguação de dentro para fora (dos pontos de contato direto até indiretos) ou seja, equipamentos, áreas de produção, superfícies de contato direto e indireto com o alimento, utensílios, manipuladores e a água utilizada no processo produtivo.

Há muitas ferramentas disponíveis no mercado para realização do monitoramento e a escolha depende da vulnerabilidade do processo e do tipo de alimento produzido.

Quanto ao zoneamento da produção para coleta de amostras ,compartilho aqui esquema apresentado pelo palestrante:

Figura 01:

 

Após ações de monitoramento é importante definir ações para o caso de desvios, lembrando sempre que estas ações devem restabelecer a qualidade, garantir segurança e evitar reincidência de desvios.

Quando deve-se testar?

– Sempre que houver implementação de linha nova;

– Como verificação da limpeza;

– Para verificar a sanitização;

– Monitoramentos ambientais.

=> muito importante: 

 

  • Mapear o processo avaliando sempre risco e probabilidade;
  • Usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis (APHA, OPAS, OMS, comunidade europeia, etc).

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Segurança sanitária dos alimentos nas atividades de microempreendedores

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É legalmente permitido um acarajé ser preparado e servido nas ruas da Bahia? Ou ainda… é permitido exercer uma atividade econômica no mesmo lugar da residência? E quanto às casas de farinhas do Pará que produzem suas farinhas com utensílios de fibras da flora local naquelas construções todas abertas com cobertura de palha trançada?

A resposta é… SIM!

É possível graças ao projeto desenvolvido pela Anvisa de inclusão produtiva com segurança sanitária regulamentado pela RDC 49/2013 com base no “Plano Brasil sem Miséria” que visa a geração de renda, desenvolvimento econômico, erradicação da pobreza extrema, incluindo também a redução do risco sanitário.

A RDC 49/2013 vem com o propósito de formalizar as atividades de baixo risco¹ exercidas por microempreendedores individuais (MEI), empreendimento familiar rural (EFR) e empreendimento econômico-solidário (EES) sujeitas à fiscalização da vigilância sanitária.

Primeiramente, é importante ressaltar que são esses pequenos empreendimentos que muito contribuem para geração de trabalho no Brasil, mas por apresentarem recursos – tanto econômicos quanto profissionais – menos vantajosos em comparação às grandes e médias empresas, eles necessitam de auxílio diferenciado que já é previsto pela Constituição Federal (CF 1988).

Sem esse tratamento diferenciado garantido, muitos empreendimentos atuariam na informalidade devido à dificuldade em lidar com a legislação e pela falta de recursos necessária à adequação à norma: reforma do espaço, compra e adequação de equipamentos e utensílios, e a contratação de pessoal técnico.

Assim, entra em cena a vigilância sanitária com o papel de orientar sobre as boas práticas através de programas de capacitação periódica; informações e ações educativas sobre segurança sanitária; e indicação de outros órgãos de apoio que poderão ajudar no desenvolvimento da atividade. Todas essas ações desenvolvidas pela vigilância vão ao encontro da diretriz de proteção à produção artesanal com o intuito de preservar os costumes e tradições culturais locais dos empreendimentos instalados em:

  • área desprovida de regulação fundiária legal ou com regulamentação precária (loteamentos irregulares e ocupações; terras indígenas, reservas extrativistas e assentamentos dos movimentos de luta pela reforma agrária);
  • residência;
  • locais onde são realizadas as atividades produtivas dos empreendimentos;

Diante disso, surgem perguntas intrigantes… Será que é possível a vigilância sanitária regulamentar as atividades destes locais? Como? E por que é importante isso acontecer?

É possível simplificar a regularização dessas atividades nestes locais desde que as atividades sejam consideradas de baixo risco¹; e que seja permitido o acesso dos agentes às instalações para iniciar o processo de legalização. As atividades consideradas de alto risco não são contempladas pela RDC 49/2013; ou seja, ela não altera o processo de obtenção do licenciamento sanitário.

Por consequência da formalização ou legalização, há o aumento da atividade econômica local que fortalece diretamente o orçamento público. A regulamentação decorre da simplificação da responsabilidade técnica, simplificação da regularização de documentos e isenção de taxas de fiscalização.

Simplificação da responsabilidade técnica – as atividades dos técnicos para atestarem a responsabilidade perante a vigilância sanitária podem ser desempenhadas por profissionais habilitados de organizações governamentais e não governamentais; ou seja, não precisa ser um funcionário contratado ou por um sócio do empreendimento. A única ressalva é que este responsável técnico NÃO pode ser um funcionário da vigilância sanitária.

Simplificação dos documentos: as atividades de baixo risco garantem regularização automática através de um único documento para cada atividade:

  • MEI: Certificado de Condição de Microempreendedor Individual –
  • EFR: Declaração de Aptidão ao Programa Nacional de Fortalecimento da Agricultura Familiar – DAP.
  • EES: (uma das seguintes declarações) Sistema de Informação em Economia Solidária (SIES/MTE); Conselho Nacional/ Estadual/ Municipal de Economia Solidária ou Declaração de Aptidão ao Programa de Fortalecimento da Agricultura Familiar Pessoa Jurídica (DAP).

Isenção de taxas: o processo de inclusão produtiva prevê a isenção de taxas de fiscalização sanitária tanto na abertura do negócio como também nas renovações.

A concessão do funcionamento do empreendimento implica que haverá fiscalização sanitária do local para averiguar os cuidados e boas práticas sanitárias; e, caso haja danos à saúde pública, os empreendedores responderão por infração sanitária e estarão sujeitos às penalidades da lei sanitária vigente (Lei Nº 6.437, de 20 de agosto de 1977).

As políticas públicas voltadas para inclusão produtiva cumprem importante papel social-econômico por criar oportunidade de emancipação dos indivíduos e promover desenvolvimento local, respeitando as particularidades culturais e sociais de determinados grupos, além de minimizar o risco sanitário, por meio da promoção da saúde.

Com isso, aproveite para comer um delicioso acarajé baiano produzido fresquinho em casa e uma farinha paraense muito saborosa. Não tenha medo e esteja certo de que você estará contribuindo para a inclusão produtiva de pequenos empreendedores locais.

1 – Classificação do risco é feita com base os dados epidemiológicos, considerando a capacidade dos serviços, os costumes, os conhecimentos tradicionais, a escala de produção, de acordo com a Classificação Nacional de Atividade Econômica (CNAE).

 

Daniela Spadacio é engenheira de alimentos formada pela Universidade Estadual de Campinas e com formação em Química pela Universidade de São Paulo. É especialista em análise de risco e atua na área de consultoria em segurança de alimentos.

Este post foi um dos vencedores do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, que ofereceu vagas no V Simpósio Internacional 3M Food Safety.

Nota de Agradecimento

Gostaria de agradecer a Food Safety Brazil pela iniciativa do blog em realizar o concurso cultural para a participação no V Simpósio Internacional 3M Food Safety. Meu muito obrigado a todos os organizadores do evento, em especial, Juliane Dias e Jose Luiz Bariani, da Food Safety Brazil, e Janaina de Freitas Branco Ferraz, da 3M.

São oportunidades como esta que incentivam o conhecimento, o compartilhamento de informação, e nos fazem acompanhar as notícias e novidades divulgadas no blog Food Safety Brazil com o objetivo de fazer a indústria de alimentos cada vez mais segura.

Foi uma grande satisfação escrever o artigo acima para o concurso cultural e ele ter sido selecionado para a publicação.

Muito obrigada pelo prêmio e pelo evento!

Daniela Spadacio

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Incentivo para funcionários lerem o POP – Procedimento Operacional Padrão

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Certo dia me deparei com uma cópia de Manual de BPF (disponível para consulta) cheio de poeira. Fiquei desapontado pois isso evidencia que os funcionários nem o pegam na mão para consulta. Na mesma empresa notei que os funcionários preferem consultar outros funcionários mais experientes ao invés de usar o procedimento para tirar suas dúvidas. Diante desse desinteresse pelos POPs imaginei uma dinâmica e gostaria de compartilhar.

Dentro dos procedimentos podemos colocar um aviso, assim teremos certeza de que quem viu o aviso, pelo menos abriu o procedimento.  Esse aviso deve ter uma recompensa, como “Passe no Controle de Qualidade e retire seu prêmio”. O prêmio pode ser um bombom, algo mais legal ou até mesmo um abraço, enfim, o que for mais aplicável. O importante é ter uma recompensa para ter o incentivo. Essa recompensa não pode ser “gratuita”, pois se for, o primeiro funcionário que achar o aviso acionará seus colegas de trabalho que vão sair abrindo os POPs somente para pegar o aviso e posteriormente pegar a recompensa. Portanto, sugiro dar a recompensa somente se o funcionário responder a uma pergunta relativa ao documento, assim ele não terá apenas aberto o procedimento, mas sim lido e entendido. As perguntas podem ser inúmeras, seguem algumas delas:

O que fazer quando avistar uma praga na área produtiva?

Qual produto de limpeza devo utilizar para higienizar X item/máquina/utensílio?

Quantos Kg/L/mL/g de X ingrediente devo colocar em Y produto?

Com que frequência devo aferir o detector de metais?

Em qual etapa do processo devo adicionar X ingrediente em Y produto?

Onde verifico o lote de X matéria prima?

Quantos dias posso repedir meu conjunto de uniforme sem lavar?

Onde devo descartar X item?

O que faço com o equipamento que acabou de passar por manutenção?

Qual lubrificante devo utilizar em X parte da máquina?

…

Você também pode fazer algumas pegadinhas, isso ajudará ainda mais o funcionário a refletir e se ele errar nunca mais vai esquecer a resposta certa! Exemplos:

Qual parte das mãos não precisa ser higienizada?

Com qual peça de roupa posso vir vestido de casa? 

Qual porta devo manter fechada?

…

Espero ter contribuído para tornar seus funcionários mais interessados, seu processo produtivo mais seguro e sua rotina mais dinâmica.

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A importância da higienização de utensílios para a segurança dos alimentos

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Apesar do uso de técnicas de processamento de alimentos e de higienização industriais avançadas, o número e a gravidade das doenças de origem alimentar têm aumentado consideravelmente em todo o mundo, o que chama a atenção dos consumidores em relação à qualidade dos alimentos. Atualmente, a segurança dos alimentos constitui uma preocupação para os consumidores e para a indústria de alimentos, bem como para órgãos responsáveis pela saúde pública.

Doenças causadas pela ingestão de alimentos contaminados ainda são uma das principais causas de morbidade em diversos países e, em certas circunstâncias, podem ter sérias consequências. Essas enfermidades são denominadas toxinfecções alimentares e a sua maioria é causada pelo consumo de alimentos contaminados com os denominados “perigos biológicos”, representados principalmente por bactérias patogênicas, muitas vezes presentes nos utensílios utilizados durante o processamento dos alimentos.

Com o aumento da população e do poder de compra dos consumidores, o consumo de alimentos fora de casa vem crescendo anualmente.

Durante o processo produtivo há diversas etapas que podem comprometer a qualidade sanitária do produto final, caso as operações não sejam realizadas conforme padrões higiênicos sanitários adequados. Um dos pontos críticos do processo é a higiene das operações, algo que sempre foi alvo de verificações da Garantia de Qualidade e do Serviço de Inspeção Federal (SIF) e que passou a ser verificado de forma diferenciada pelo SIF a partir da Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA (Brasília, 16 de maio de 2005). No intuito de atender as modernas legislações dirigidas ao controle sanitário de alimentos, tratam esses programas como requisitos básicos para a garantia da inocuidade dos produtos. No Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), estes Programas incluem entre outros, o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP).

Equipamentos e utensílios com higienização inadequada participam isoladamente ou associados a outros fatores, de surtos de doenças de origem microbiana veiculadas por alimentos ou de alterações de alimentos processados (GERMANO et al., 2000). Os utensílios devem passar constantemente por uma avaliação microbiológica para controle da eficiência do procedimento de higienização, evitando-se a contaminação dos alimentos produzidos (PINHEIRO et al., 2010). Caso os utensílios não sejam limpos adequadamente, possibilitarão a permanência de bactérias e fungos. Estes poderão entrar em contato com o alimento, vindo a tornar-se um problema grave. Desta forma, primeiro as superfícies dos utensílios devem ser limpas e enxaguadas para posteriormente serem sanitizadas (LOPES, 2007).

Falhas nos procedimentos de higienização permitem que os resíduos aderidos aos equipamentos e superfícies transformem-se em potencial fonte de contaminação, devido à adesão e a formação de biofilmes na superfície dos equipamentos. É possível ocorrer adesão bacteriana e formação de biofilmes em praticamente todas as superfícies envolvidas no processamento de alimentos, desde as rugosas que apresentam fissuras e fendas onde podem alojar-se os micro-organismos até as consideradas mais lisas.

Referências:

GERMANO, M. I. S.; GERMANO, P.  M. L.; KAMEL,  C. A. K.; ABREU, E. S.;  RIBEIRO, E. R.; SILVA, K. C.; LAMARDO, L. C. A.; ROCHA, M. F. G.; VIEIRA, V.  K.  I.;  KAWASAKI,  V.  M.  Manipuladores  de  alimentos:  Capacitar  É  preciso. Regulamentar  Será  preciso?.  Higiene  Alimentar,  São  Paulo,  v.11,  n.78-79,  p.18-22, 2000.

LOPES, RLT. Dossiê técnico Fontes de contaminação de alimentos. Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais (CETEC). Out 2007. Disponível em: <http://sbrt.ibict.br/dossie-tecnico/downloads DT/MjIx> Acesso em 09 de junho de 2012.

PINHEIRO, M. B.; WANDA, T. C.; PEREIRA, C. A. M. Análise microbiológica de tábuas de manipulação de alimentos de uma instituição de ensino superior em São Carlos, SP. Revista Simbio-Logias, v. 3, n. 5, Dez/2010.

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