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É possível associar bem-estar na criação de poedeiras com a qualidade dos ovos?

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Há um crescimento constante nos índices produtivos de aves de postura, alcançados principalmente pelos avanços na genética, sanidade, nutrição, ambiência e manejo das aves. Entretanto, junto com estes avanços surgem diversos questionamentos a respeito do bem-estar animal, especialmente quando se trata do sistema intensivo de criação de poedeiras com o uso de gaiolas, já que estas limitam as atividades comportamentais da ave. Diante disso, os sistemas de criação alternativos estão sendo cada vez mais estudados.

O ovo “caiu nas graças” dos consumidores de variados perfis e atualmente é uma das fontes de proteína animal mais consumidas no país (255 unidades per capita, segundo os dados da ABPA, 2021). Assim, apesar de ser um segmento em franco crescimento, transformações no sistema de produção de ovos brasileiros são previstas para um futuro próximo, da mesma forma como tem ocorrido em países da União Europeia e da América do Norte.

Atualmente, cerca de 95% dos produtores de ovos brasileiros trabalham com sistemas intensivos de criação. Porém, pressões de grupos nacionais, internacionais e da sociedade civil preocupados com o bem-estar animal têm feito com que subsidiárias de grandes indústrias do ramo alimentício realizem comprometimentos públicos pelo fim das gaiolas na produção nacional de ovos. Assim, muitas dessas indústrias e redes de restaurantes comprometeram-se a deixar de usar ovos produzidos por galinhas criadas em gaiolas convencionais a partir de 2025.

Este fato gera uma quebra de paradigmas na produção de ovos brasileira. Avicultores que antes mantinham o foco apenas na produção, agora veem o conforto animal como uma forma de aumentar a produção e agregar valor ao produto.

Entre os principais sistemas de criação de poedeiras visando o bem-estar, estão o cage free, o free range, o caipira e o orgânico. Estes sistemas apresentam peculiaridades conforme pode ser visto no quadro abaixo, mas possuem em comum o fato de retirar as aves das gaiolas permitindo que elas tenham maior conforto e possam expressar seus comportamentos naturais.

Características dos sistemas de criação de poedeiras com ênfase em bem-estar

Sistema de criação	Densidade na área coberta (galpão)	Acesso à área de Pastejo?	Alimentação	Uso de melhoradores de desempenho
Cage free	Piso ripado (9,1 aves/m²); galpão de piso único (7,1 aves/m²).	Sem acesso	Ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Free range	9 aves/m²	0,19 m²/ave	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Caipira	7 aves/m²	0,5 m²/ave	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos
Orgânico	6 aves/m²	Sistema intensivo: 3 aves/m². Sistema rotacionado: 1 ave/m².	Pasto e ração preparada com ingredientes de origem vegetal (80% da ração deve ser com ingredientes orgânicos autorizados pela certificadora)	Proibidos: antibióticos preventivos e coccidiostáticos.

¹Normas de acordo com a lei nº 10.831, de 23/12/2003 e regulamentado pelas IN nº46 de 06/10/11 e IN n°17, de 18/06/2014. Fonte: Adaptado de Silva (2019); Certified Humane Brasil (2018).

Estes sistemas alternativos de produção melhoram o bem-estar animal, mas não podemos deixar de dar importância ao produto final que é o ovo. Uma das grandes preocupações é com a qualidade química, física e microbiológica do ovo, já que nestes sistemas o maior contato dos ovos com as excreções presentes no ninho ou na cama pode gerar maior penetração dos microrganismos no interior dos ovos, com maior risco à segurança do alimento e menor tempo de prateleira.

Estudos associam um grande número de doenças transmitidas por alimentos (DTA) ao consumo de ovos in natura ou produtos que contenham ovos, contaminados com enterobacterias, em especial Salmonella sp. Sabe-se que independentemente do sistema de criação das poedeiras (intensivo x alternativo) não é possível garantir a inocuidade de um produto in natura como o ovo, porém técnicas adequadas de manejo podem melhorar a saúde das aves e minimizar os riscos de contaminação dos ovos.

Neste sentido, é importante que nos sistemas alternativos de criação de poedeiras sejam intensificadas as práticas de manejo nutricionais e sanitárias tais como:

– Balancear a alimentação de acordo com a idade e linhagem das poedeiras. Animais bem nutridos tendem a ser mais resistentes às doenças. Além disso, em sistemas nos quais não é permitido a utilização de antibióticos, o uso de aditivos fitogênicos como óleos essenciais, pré/probióticos e ácidos orgânicos auxiliam a prevenção de disbioses intestinais mantendo as aves saudáveis e, consequentemente, produzindo ovos com menor possibilidade de contaminação;

– Aumentar a frequência de coletas dos ovos após a postura, realizando no mínimo três coletas diárias. A coleta deve ser feita até 4 horas após a postura. Para isso, o monitoramento dentro da granja deve ser rigoroso;

– Estimular a postura em ninho, realizando semanalmente a reposição do substrato (palha) e mantendo a relação de aves boca de ninho (5 aves: cada boca de ninho individual ou 0,8m² para cada 100 aves)

– Fazer a troca de material de cama com frequência, para diminuição do risco de contaminação do ovo e também para que o animal possa estar em ambiente limpo, diminuindo o risco de patologias;

– Respeitar a densidade máxima de criação de acordo com o sistema de produção utilizado, a idade e o peso das aves;

– Manter criteriosamente as técnicas de biosseguridade (tratamento da cama, limpeza, desinfecção, vazio sanitário, controle de pragas e roedores);

– Vacinar as aves de acordo com a necessidade regional, evitando ocorrência de doenças e infecções secundárias;

– Utilizar técnicas que reduzam a contaminação dos ovos como implantação de um rígido controle sanitário na granja como lavagem com água que esteja ao menos 10°C acima da temperatura dos ovos, secagem com ar filtrado, inspeção com luz (ovoscopia), detector de rachaduras, balança para classificação de ovos, detecção de sangue;

– Armazenar os ovos em local limpo, arejado e com temperatura entre 4 a 12^oC e 70 a 85% de umidade relativa.

É importante enfatizar que há uma tendência mundial para a implantação de sistemas de produção de poedeiras comerciais que priorizem o bem-estar. No Brasil, embora a transição do sistema intensivo com gaiolas para a produção alternativa ainda seja tímida, algumas iniciativas de mudanças têm surgido.

Portanto, ao considerar a expressividade da produção nacional de ovos, o aumento do consumo consciente de uma parcela de consumidores e o compromisso público de grandes corporações em prol do bem-estar animal, estão abertas possibilidades para mudanças legais e para expansão de um nicho que já é realidade em muitos países.

Os sistemas alternativos de produção de ovos exigem técnicas de manejo, sanitárias e nutricionais próprias. Assim, pesquisadores, varejistas e produtores brasileiros de ovos devem estar atentos às demandas destes sistemas para que possam associar de maneira positiva o bem-estar animal, produtividade e qualidade de ovos.

Autores: Hemylla Sousa Santos Barros, Cibele Silva Minafra, Fabiana Ramos dos Santos, todas do Instituto Federal de Goiás, campus Rio Verde

Referências

ABPA. Associação Brasileira de Proteína Animal. Relatório anual (2021). Disponível em:<https://abpa-br.org/abpa-projeta-desempenho-positivo-para-avicultura-e-suinocultura-em-2021-e-2022/ >Acesso em: 31 jan. 2022.

BARANCELLI, G. V.; MARTIN, J. G. P.; PORTO, E. (2012). Salmonella em ovos: relação entre produção e consumo seguro. Segurança Alimentar e Nutricional, v. 19, n. 2, p. 73-82.

BATISTA, E. S.; PEREIRA, D. F.; SANCHEZ, F. T.; GUIMARÃES, M. A.; NAGAI, D. K.; SOARES, N. M.; TOGASHI, C. K.; BUENO, L. G. (2012). Comportamento de uso do ninho e desempenho produtivo de poedeiras alojadas em diferentes densidades e tamanhos de grupo. Revista Educação Agrícola Superior, Brasília, n.27, v.2, p. 119- 123.

CALIMAN, C. Cage free: Galinhas livres de gaiolas é tendência mundial. (2019). Disponível em: <https://safraes.com.br/avicultura/cage-free-galinhas-livres-gaiolas-tendencia-mundial> . Acesso em: 26 jul. 2020.

CERTIFIED HUMANE BRASIL, Guia digital para criação de galinha poedeiras. [S.l.: s. n.], 2018. Disponível em: < http://materiais.certifiedhumanebrasil.org/guiadigital-para-criacao-de-galinhas-poedeiras >. Acesso em 02 fev. 2022.

DUTRA, D. R.; PASCHOALIN, G. C.; SOUZA, R. A.; MELLO, J. L. M. DE.; GIAMPIETRO-GANECO, A.; FERRARI, F. B.; SOUZA, P. A.; BORBA, H.; PIZZOLANTE , C. C. (2021). Qualidade dos ovos frescos e armazenados em função do tempo de permanência nos ninhos em sistema cage-free. Research, Society and Development, 10(2) <https://doi.org/10.33448/rsd-v10i2.11881> Acesso: 31 jan. 2022.

MIRAGLIOTTA, M. Y. Ovo produzido sem gaiola: é viável ao produtor?. (2018). Disponível em:<http://conic-semesp.org.br/anais/files/2020/trabalho-1000005417.pdf>. Acesso em: 31 jan. 2022.

SILVA, I. J. O. (2019) Sistemas de produção de galinhas poedeiras no Brasil. Disponível em:< https://eubrdialogues.com/documentos/proyectos/adjuntos/b26c49_X-GUIA-GALINHAS-2019.pdf> Acesso em: 01 fev. 2022.

VIEIRA, M. F. A.; TINOCO, H. F. F.; BARRETO, S. L. T.; COELHO, D. J. R.; SOUZA, G. S.; INOUE, K. R. A.; MENDES, M. A. S. A.; CASSUCE, D. C. (2014). Efeitos da densidade de alojamento e sistemas de criação sobre o comportamento, desempenho produtivo e a qualidade de ovos de poedeiras comerciais. Revista Eletrônica de Pesquisa Animal, v.2, p.169-185.

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Convidados

21 de fevereiro de 202222 de fevereiro de 2022

Boas práticas de fabricação,Perigos biológicos

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Dicas para evitar contaminação microbiológica na indústria de queijos

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Se pensarmos em todas as possibilidades de ocorrência de contaminação microbiológica dos produtos na indústria de queijos, teremos vários caminhos a traçar. Lembrando que a própria matéria prima já é naturalmente “contaminada” pela microbiota do leite.

O processo de ordenha, armazenamento do leite na propriedade rural em tanques, transporte desse leite até a indústria, armazenamento em silos, precisa ser muito bem executado, com grande atenção aos requisitos higiênico-sanitários e com condições de temperatura e tempo de armazenagem cumpridos na tentativa de impedir um aumento exponencial na carga bacteriana inicial do leite. O MAPA estabelece requisitos de temperatura para a conservação do leite cru e isso, para muitas empresas, é ponto de difícil atendimento em função da cadeia de frio necessária.

Vale a pena mencionar que para esse processo a limpeza e sanitização da tubulação, silos, caminhões de transporte, são fundamentais e podem ser responsáveis por uma contaminação da matéria prima acima de níveis considerados “aceitáveis” ou “esperados”.

A partir daí o tratamento térmico que esse leite sofrerá, sendo a pasteurização rápida muito empregada na indústria de queijos, é de extrema importância e será responsável pela queda expressiva nessa contagem bacteriana inicial do leite.

Embora exista o tratamento térmico, as boas práticas de fabricação e manipulação são essenciais e precisam ser executadas por todos os envolvidos no processo, e os processos de higienização e limpeza devem ser realizados corretamente. Se você ainda não sabe a diferença entre limpeza e higienização, que não são sinônimos, veja aqui uma explicação.

Abaixo algumas rotas para que a contaminação microbiológica cruzada seja evitada:

– Limpeza e higienização dos equipamentos/utensílios de produção – Na produção dos queijos temos os tanques de produção, queijomatic, dreno prensa e os instrumentos, como por exemplo, as liras. Todos esses equipamentos e utensílios devem ser produzidos em materiais adequados, de fácil limpeza e higienização, e esses processos devem ser feitos em condições controladas de tempo, temperatura, frequência e utilização de produtos eficientes.

– Limpeza e higienização de formas e tampas – Os queijos após preparados são acondicionados em formas, algumas com tampas e vão (ou não) para as prensas. Essas formas são um foco importante de possíveis contaminações cruzadas, uma vez que não é incomum que fiquem com restos de massa, criando assim biofilme. Por essa razão a higienização delas é importante e novamente, além dos produtos, a forma como a limpeza será feita, em máquinas ou manualmente, e a periodicidade dessa limpeza e higienização são relevantes. Formas são utensílios utilizados em grande volume, com custo considerável, além de necessitar de espaço para armazenamento, então, não é difícil sugerirem a reutilização delas sem higienização – o que se constitui em um importante ponto de avaliação caso problemas microbiológicos apareçam;

– Salga – Alguns queijos são colocados em banheiras de imersão chamadas de salga. A frequência de troca dessa solução em que os queijos ficam imersos (a salmoura) é um dos pontos de atenção no processo. Pensando em contaminação de casca, por exemplo, em algumas situações, se não houver cuidado e um processo bem delineado, com falhas como frequência de troca baixa e medidas corretivas ineficientes, o crescimento de bolores pode chegar a níveis altos levando a contaminação dos produtos;

– Alguns queijos passam pelo processo de secagem e maturação onde são usadas prateleiras para o apoio das peças. Tais prateleiras devem ser inseridas no plano de higienização da planta e precisam estar com a limpeza “em dia”;

– Na etapa de embalagem os queijos são colocados em mesas de apoio, onde podem ser utilizadas facas, ou equipamentos de fracionamento, fatiamento e todos eles podem representar possíveis fontes de contaminação para os produtos através de suas superfícies de contato.

Além dessas etapas, existem muitos utensílios, como carrinhos de transporte, tubos, pallets, que também merecem atenção quanto a sua limpeza e higienização.

Uma vez embalado, considerando-se uma boa embalagem, sem microfuros, com barreira adequada ao oxigênio, bem selada, o queijo passa a estar “protegido” de agentes externos. Um possível desvio pós embalagem pode acontecer quando as temperaturas de estocagem não são respeitadas, levando a um crescimento bacteriano, mas que não configura contaminação cruzada.

Um ponto comum a todas essas etapas e que merece cuidado muito especial são os colaboradores, eles são possíveis e importantes fontes de contaminação. Quase todas as etapas descritas acima, nas fábricas com processos mais manuais, são realizadas com a mão humana. A correta higienização dessas mãos é um ponto muito importante para evitar contaminação dos queijos. E afirmo que essa etapa demanda muito esforço em treinamentos, com abordagem clara, prática para que os colaboradores entendam possíveis consequências. Esse post já publicado no Food Safety Brazil traz uma abordagem muito interessante do assunto.

Assim, pensando em produtos mais seguros, que atendam os requisitos legais, a origem da matéria prima é importante, sua qualidade e padrão microbiológico. Porém, mesmo com uma matéria prima de ótima qualidade, se não tivermos boas práticas de manipulação e fabricação, além de processos de higienização bem delineados, ainda corremos risco de gerar um produto acabado fora das especificações. Um ponto que a prática nos trouxe é atentar à frequência desses processos de higienização, utilizando os produtos em suas corretas diluições e pelo tempo de ação necessário. Na indústria de queijos, limpeza e higienização são fundamentais e o tempo adequado deve ser (bem) dispensado a esta atividade. De olho no PPR!

3 min leituraSe pensarmos em todas as possibilidades de ocorrência de contaminação microbiológica dos produtos na indústria de queijos, teremos vários caminhos a traçar. Lembrando que a própria matéria prima já é naturalmente […]

Aline Rezende Rodrigues

14 de fevereiro de 20229 de fevereiro de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras

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Senso de Utilização – 5S na indústria de alimentos

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O 5S é um método muito conhecido por proporcionar um ambiente de trabalho agradável e produtivo, mas os ganhos não param por aí.

Através dos cinco sensos, você pode reforçar as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os programas de pré-requisitos dentro da indústria de alimentos.

Hoje vamos explorar o primeiro senso do programa 5S, o Seiri. Sua tradução mais popular é a de senso de utilização.

Neste primeiro senso de utilização, nós realizamos a separação do útil e do inútil. Essa separação aplica-se tanto para atividades do dia a dia quanto para materiais no local de trabalho. No primeiro senso separamos e avaliamos cada material quanto a sua real utilidade e agregação de valor ao processo, rotina e local de trabalho.

Uma vez separado, tudo o que for útil precisa ser classificado quanto ao nível de utilidade. Quanto mais útil, mais próximo deve estar do usuário; quanto menos útil, mais distante deve estar do usuário.

As atividades e os materiais inúteis devem ser realocados, redistribuídos, doados, vendidos ou por fim descartados.

Ainda no primeiro senso, enfatiza-se a conservação de estruturas de modo a preservar a sua utilidade estabelecendo as condições básicas dos equipamentos.

Veja a importância do primeiro senso do programa 5S e como ele contribui diretamente com a indústria de alimentos:

Quando falamos na separação de coisas inúteis, falamos de coisas que são “acúmulos” que não agregam valor e podem ser fontes de contaminação, abrigos para pragas, e ainda impactar as atividades de limpeza e a velocidade de exercícios de rastreabilidade

Quando falamos na classificação das coisas úteis, estamos melhorando leiautes, otimizando fluxos, proporcionando acessibilidade a informações e materiais.

Senso de utilização

Abaixo listo, como exemplos, quatro citações da ISO-TS 22002-1 que podem ser beneficiadas apenas com o primeiro senso.

A edificação deve ter espaço adequado, com um fluxo lógico de matérias-primas, produtos e pessoas…
Os equipamentos devem ser instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações…
Instalações e equipamentos devem ser mantidos em condições que facilitem limpeza a seco ou úmida e/ou sanitização.
Os potenciais abrigos de pragas (por exemplo, galerias, vegetação rasteira, itens estocados) devem ser removidos.

O Programa 5S é uma filosofia, método, modo de trabalhar que tem muito a agregar.

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2 min leituraO 5S é um método muito conhecido por proporcionar um ambiente de trabalho agradável e produtivo, mas os ganhos não param por aí. Através dos cinco sensos, você pode reforçar […]

André Pontes

9 de fevereiro de 20227 de fevereiro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Recall de alimentos por infestação de roedores – você ficou sabendo?

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Há cerca de uma semana atrás, no dia 14/01/2022, a empresa canadense Bistak Enterprises Inc. e Bistak Groceries Inc. anunciou o recall de vários produtos devido à possível contaminação por Salmonella por infestação de roedores. Este recall foi desencadeado por uma referência da Autoridade de Saúde Canadense.

O recall envolve todos os produtos distribuídos pela empresa, desde alimentos secos como grãos, feijão, farinha, conservas de mercearia, gorduras e óleos, bebidas, produtos de carne, produtos de pescado, assados, especiarias até leite em pó.

A Agência Canadense de Inspeção de Alimentos (CFIA) está realizando uma investigação de segurança de alimentos, que pode levar ao recall de outros produtos. Se outros produtos de alto risco forem recolhidos, a CFIA notificará o público por meio de avisos atualizados. A CFIA também está verificando se a indústria está removendo os produtos recolhidos do mercado.

Embora não tenhamos mais informações sobre o assunto, achei muito oportuno falarmos sobre ele. Primeiro porque recentemente o colega André Pontes publicou um ótimo artigo sobre controle de roedores nas empresas de alimentos – se você não viu, clique aqui. Em segundo lugar porque, como auditora, eventualmente ouço as empresas reclamarem de auditores que levantam não conformidades em programas de pré-requisitos e alegam que isso “não agrega nada”.

Aliás, balanços feitos pelos organismos de certificação e pelas próprias normas de certificação de segurança de alimentos demonstram que a maior incidência de não conformidades ainda se concentra nos programas de pré-requisitos. Isso por si só já nos dá muito para refletir.

Pois bem, controle de pragas é programa de pré-requisito e faz parte das Boas Práticas de Fabricação, Armazenamento e Distribuição. Se isso não agrega, o que mais agregaria? Se o controle de pragas, programa básico e essencial, não for bem gerenciado, pode trazer consequências desastrosas – está aí o exemplo. Você já tinha imaginado uma situação dessas?

E quando eu digo bem gerenciado é isso mesmo que eu quero dizer: G-E-R-E-N-C-I-A-D-O. Porque ainda há muitas (e muitas) empresas que acham que o controle de pragas é responsabilidade da empresa terceirizada e ponto. Empresa terceirizada não opera milagres. A gestão do programa, o dia a dia, a atenção aos 4 As (abrigo, acesso, alimento e água), a limpeza das áreas, o envolvimento, é da indústria de alimentos e de seus colaboradores. Também é responsabilidade da indústria fazer a gestão e implementar as correções para as observações deixadas pelos técnicos do controle de pragas (que na maior parte das vezes cai no esquecimento).

Portanto fica aí o lembrete: programas de pré-requisitos são o coração da indústria de alimentos e das normas de certificação. Sem eles não existe segurança de alimentos. Para as indústrias, não se esqueçam de que os PPRs precisam ser revisitados constantemente – a FSSC versão 5.1 traz isso de forma muito clara no requisito adicional de verificação de PPRs. E não é só para “auditor ver” – é para agregar e contribuir com a produção de alimentos seguros!

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Virgínia Mendonça

25 de janeiro de 202225 de janeiro de 2022

Boas práticas de fabricação,Food Safety no Mundo,Normas de certificação,Perigos biológicos

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Armadilha fora do lugar vai funcionar? Controle de roedores nas empresas de alimentos

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Armadilha fora do lugar vai funcionar? Dedico o post de hoje a um fato que embora pareça tão óbvio, é muito comum nas indústrias, não diria que seja crônico. Você em algum momento já deve ter se deparado com situação semelhante.

Armadilha

Contextualizando: as armadilhas de roedores são pequenas caixas posicionadas tanto internamente como externamente nas empresas de alimentos. Sua principal função é evitar o acesso de roedores à planta produtiva.

O time de qualidade e a empresa de controle de pragas são responsáveis por definir os locais estratégicos para se colocar tais armadilhas. Cada local é criteriosamente avaliado e normalmente uma placa com sua posição é fixada na parede combinando o número entre armadilhas e placas. Desta forma fica fácil identificar visualmente se determinada armadilha pertence realmente àquele local.

Além das placas, um recurso de apoio é o mapa de iscas. Este mapa muitas vezes é representando pelo desenho da planta baixa da empresa acompanhado por símbolos numerados indicando todas as posições e quantidades de armadilhas existentes atualmente.

Até aqui veja que foram feitos estudos, análises de local, mapeamento pensando sempre na melhor proteção e controle possíveis da empresa.

Roedores

Mas…. durante o trabalho uma paleteira em um corredor estreito, uma empilhadeira transportando um alto volume de materiais ou a pressa fazem com que uma ou outra armadilha saia do local determinado. Nesta hora a empresa fica vulnerável em seu controle de pragas. Mesmo que a armadilha esteja somente afastada da parede, aquele acesso está comprometido.

Uma característica dos roedores é a sua locomoção pelos cantos do ambiente procurando proteção e abrigo de modo a passarem despercebidos enquanto andam pelo local. Roedores evitam trafegar no centro do ambiente, logo adotam uma das laterais da parede para seguir o trajeto. Veja que quando a armadilha para roedores está fora do lugar ou retirada do canto da parede, ela perderá sua função e o roedor continuará com seu acesso livre, não “passando” por dentro da armadilha.

O formato da armadilha também pode prejudicar, sobre isso veja a matéria Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

Conscientização

Diante do exposto, é estratégico que os colaboradores sejam conscientizados sobre as armadilhas de roedores e a importância de elas estarem em seus devidos lugares. Desta forma, todos podem contribuir (e não só o responsável por controle de pragas) para manter a armadilha em sua posição correta, lembrando que qualquer avaria percebida nos dispositivos deve ser notificada ao responsável para que se faça o reparo ou substituição.

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André Pontes

19 de janeiro de 202214 de janeiro de 2022

Boas práticas de fabricação

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Armazenamento de alimentos: a importância de fazer da forma correta

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Guardar coisas nem sempre é uma atividade que muitas pessoas gostam de fazer e de fato não parece ser algo muito interessante. É muito mais fácil largar tudo de qualquer jeito sem muito trabalho. O problema é o depois.

Eu sempre fui uma pessoa organizada, pelo menos tento ser. E uma curiosidade para quem não me conhece diz respeito do uso das minhas roupas. Eu as organizo pela ordem em que entram nas gavetas e cabides do guarda-roupa e as uso seguindo o modelo PEPS (Primeira que Entra, Primeira que Sai).

Curiosamente, anos depois descobri que esse é o modelo usado na rotação de estoque nas indústrias de alimentos, juntamente com o PVPS (Primeiro que Vence e Primeiro que Sai).

As vantagens de utilizar esses modelos de armazenamento são muitas, principalmente quando se trata da segurança de alimentos. Não é à toa que as normas de certificação têm esse como um dos requisitos a serem cumpridos. Como exemplo, cito o esquema FSSC 22000:

“2.5.10 Estocagem e armazenagem – Todas as Categorias

a) A organização deve estabelecer, implementar e manter um procedimento e sistema de rotação de estoque especificado que inclua os princípios da PVPS em conjunto com os requisitos do PEPS.”

Esse tema já foi tratado algumas vezes aqui no blog Food Safety Brazil.

Quando se tem apenas um tipo de produto, a dificuldade é menor, se comparada a lugares onde existem incontáveis materiais. O PEPS e PVPS servem exatamente para facilitar a organização e uso desses materiais armazenados. Talvez o trabalho de armazenamento seja mais simples do que parece quando utilizamos esses modelos e a percepção de que são eficientes é notada quando não há reclamações de clientes relacionados à estocagem. Organização é o ponto-chave para se conseguir um armazenamento e a rotação de estoque conforme o que é exigido. Isso leva tempo e necessita de espaço e muitas vezes estes recursos são limitados. Mas vale a pena por em prática, principalmente em locais onde ainda não é feito. Torna-se desafiador e os ganhos são enormes.

Todos nós que trabalhamos nas indústrias de alimentos já estamos carecas de saber que é necessário ter o mínimo de organização nos nossos armazéns, almoxarifados e depósitos de produtos acabados, pois de outra forma poderemos ter sérios problemas. Porém, até que ponto de fato isso é cumprido na prática?

Faço esse questionamento porque durante uma auditoria, foi questionado aos colaboradores de uma empresa na qual trabalhei, como eles faziam a rotação de estoque. Todos eles tinham a resposta na ponta da língua, mas não conseguiram provar e mesmo com todas as explicações não conseguiram convencer a auditora.

Fato é que na rotina diária de um serviço de alimentação ou nas indústrias de alimentos, o sistema PEPS e PVPS pode vir a falhar caso não haja uma real compreensão da importância que isso tem no Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos, afinal de contas ninguém quer que um produto vencido chegue ao cliente por falhas de organização nos estoques. E infelizmente esse tipo de coisa ainda acontece atualmente exatamente por esse motivo: falhas no controle de armazenamento.

Existem formas para que o PEPS e o PVPS funcionem como o uso de etiquetas de identificação, controle em planilhas, marcações no piso, uso de empilhadeiras para movimentação de produtos, controle manual etc. Um ponto importante e que vale destacar é a responsabilidade e comprometimento das pessoas que estão envolvidas para que executem de forma que não haja falhas e, se caso houver, tenham possibilidade de corrigir.

Convido todos que estão lendo a fazer uma rápida reflexão sobre como andam os locais de armazenamento de produtos onde trabalham. Vocês já pensaram em tirar uns dias para acompanhar in loco como é feito, como é registrado, como é recebido e como é liberado cada material? Se ainda não fizeram isso, lanço esse desafio! Certamente a experiência de acompanhar presencialmente pode trazer ideias de como melhorar e pode se tornar futuramente uma prática que muitos não têm por falta de interesse ou de conhecimento.

José Gonçalves de Miranda Junior é tecnólogo agroindustrial de alimentos (Universidade do Estado do Pará) e auditor líder em FSSC 22000

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Convidados

12 de janeiro de 202212 de janeiro de 2022

Boas práticas de fabricação

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A desinsetização está em dia, mas por que baratas continuam aparecendo no meu restaurante?

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Se você é dono de um serviço de alimentação, pode ter se deparado com esta dúvida em algum momento e, até mesmo, pode ter trocado de empresa responsável pela desinsetização no seu estabelecimento achando que o trabalho não estava sendo eficaz. Todavia, o controle químico não é a única maneira de evitar a presença de pragas no seu estabelecimento! Então, se a desinsetização está em dia, por que baratas e outras pragas continuam aparecendo no restaurante?

Muitas vezes, precisamos prestar atenção em alguns detalhes que vão além do controle químico para evitar a presença de pragas nos serviços de alimentação.

O controle de pragas é definido pela RDC 0216/2004 como “sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento.” Ou seja, para o controle de pragas ser eficaz, precisamos eliminar o que as atraem:

– Alimento e água

A higienização deficiente pode ser uma das atrações principais para pragas urbanas. Restos de alimentos e água disponível formam um prato cheio para elas!

As instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem sempre ser mantidos em condições higiênico-sanitárias apropriadas. As operações de higienização devem ser realizadas por equipe comprovadamente capacitada e com frequência que garanta a manutenção dessas condições.

Os coletores utilizados para deposição dos resíduos das áreas de preparação e armazenamento de alimentos devem ser dotados de tampas (lixeiras abertas também podem ser sinais de problemas!). Além disso, os resíduos devem ser frequentemente coletados e estocados em local fechado e isolado da área de preparação e armazenamento dos alimentos, de forma a evitar a atração de vetores e pragas urbanas.

– Abrigo

As instalações físicas como piso, parede e teto devem possuir revestimento liso, impermeável e lavável. Devem ser mantidos íntegros, conservados, livres de rachaduras, trincas, goteiras, vazamentos, infiltrações, entre outros. As áreas internas e externas do estabelecimento devem estar livres de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente. Tudo isso pode servir de moradia para pragas.

– Acesso

As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser armazenados sobre paletes, estrados e ou prateleiras, respeitando-se o espaçamento mínimo necessário para garantir adequada ventilação, limpeza e desinfecção do local. Os paletes, estrados e ou prateleiras devem ser de material liso, resistente, impermeável e lavável. Além de garantir a limpeza, essas medidas também dificultam o acesso aos alimentos.

Outro cuidado necessário é com as portas e as janelas da área de preparação e armazenamento de alimentos. Elas devem ser mantidas ajustadas aos batentes e ser dotadas de fechamento automático. Além disso, as aberturas externas, inclusive o sistema de exaustão, devem ser providas de telas.

– Proliferação

Se eliminarmos o abrigo, a água, o alimento e o acesso, a proliferação de pragas urbanas torna-se mais difícil no estabelecimento. Assim, a desinsetização por controle químico será muito mais eficaz!

– POP

É importante lembrar que os POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados) e registros relacionados ao controle integrado de vetores e pragas urbanas são essenciais para colocar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas em prática.

Você costuma ter problemas com desinsetização, vetores e pragas urbanas? Escreva sua experiência nos comentários!

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Luiza Dutra

21 de dezembro de 202119 de dezembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Como lidar com os erros e a incerteza presente nas medições?

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ENTENDA QUE MEDIÇÕES SÃO IMPERFEITAS

Uma medição perfeita, isto é, sem erros, só pode existir se um sistema de medição perfeito existir e a grandeza sob medição, denominada mensurando, tiver um valor único, perfeitamente definido e estável. Apenas neste caso hipotético ideal, o resultado de uma medição pode ser expresso por um número e uma unidade de medição apenas. Porém, no mundo real, sabe-se que não existem sistemas de medição perfeitos e utópicos.

Aspectos tecnológicos forçam que qualquer sistema de medição construído resulte imperfeito: suas dimensões, forma geométrica, material, propriedades elétricas, ópticas, pneumáticas, etc., não correspondem exatamente à ideal e plenamente fixada.

As leis e princípios físicos que regem o funcionamento de alguns sistemas de medição, como se vê, nem sempre são perfeitamente lineares como uma análise simplista poderia supor.

Por isso, ao realizar medições, é importante ter em mente que estas não são completamente precisas, pois estão associadas a incertezas. Por isso, para analisar os dados de medição, precisamos entender a natureza dos erros associados às medidas.

ERROS DE MEDIÇÃO

Por ser um conceito idealizado, os erros de medição não podem ser conhecidos exatamente. Por esta razão, o que se faz é estimar o erro de medição através da diferença entre o valor medido de uma grandeza e um valor de referência convencionado.

Os erros podem ser aleatórios ou sistemáticos conforme quadro a seguir:

ERRO ALEATÓRIO

ERRO SISTEMÁTICO

Ocorre ao acaso, inesperadamente;
É imprevisível e variável, tanto para valores acima do valor médio, quanto para abaixo;
Presumivelmente este tipo de erro se origina de variações temporais ou espaciais, estocásticas ou imprevisíveis, de grandezas de influência. Assim, os efeitos de tais variações são a causa de variações em observações repetidas do mensurando;
Geralmente o erro aleatório pode ser modelado como tendo distribuição aproximadamente normal com média zero;
Na prática, sua média tende a zero à medida que se aumenta o número de dados observados, uma vez que este tende a distribuir-se simetricamente em valores positivos e negativos;
Embora não seja possível compensar o erro aleatório de um resultado de medição, ele pode geralmente ser reduzido aumentando-se o número de observações;
Seu valor esperado é zero.

Pode ser uma ocorrência conhecida e esperada;
O erro sistemático, em medições repetidas, permanece constante ou varia de maneira previsível.
Esses tipos de erros são controláveis tanto em magnitude quanto em direção;
Podem ser avaliados e minimizados se forem feitos esforços para indentificá-los, analisá-los e controlá-los;
O erro sistemático, assim como o erro aleatório, não pode ser eliminado por completo, porém, frequentemente, pode ser reduzido;
Se um erro sistemático se origina de um efeito reconhecido de uma grandeza de influência em um resultado de medição, o efeito pode ser quantificado;
Se o erro for significativo com relação à exatidão requerida da medição, uma correção ou fator de correção pode ser aplicado para compensar o efeito.

Estes erros podem derivar de uma série de fatores como perícia e competência do operador, das características do instrumento de medição, das condições ambientais onde a medição é realizada, do método de medição em si ou por outras causas e motivos.

Se o erro de medição fosse perfeitamente conhecido, ele poderia ser corrigido e sua influência completamente anulada da medição.

Contudo, a componente sistemática do erro de medição pode ser suficientemente bem estimada, porém não a componente aleatória. Consequentemente, não é possível compensar totalmente o erro.

O conhecimento aproximado do erro sistemático e a caracterização da parcela aleatória é sempre desejável, pois isto torna possível sua correção parcial e a delimitação da faixa de incerteza ainda presente no resultado de uma medição.

Os erros sistemáticos e aleatórios são muitas vezes influenciados por fontes de erros que estão ligadas basicamente ao operador e ao método, cujos principais tipos de erros são:

Grosseiro: Causados por falta de atenção do operador, por exemplo, anotando um número errado ou trocando uma vírgula de posição. Pode ser causado também pelo mau funcionamento do instrumento, como um dígito falhando ou um ponteiro enroscando. Em medidas elétricas ou de temperatura, uma simples inversão de polaridade já causa esse tipo de erro;
Acidental: Pode ocorrer, por exemplo, durante a medição do consumo de energia elétrica de um aparelho quando há uma queda na tensão de alimentação sem que seja percebida pelo operador, afetando o resultado final. Durante a pesagem de um produto, alguém bate na bancada e trepida a balança. Quando numa titulação, o operador se atrapalha para fechar a bureta;
De inserção: Quando a introdução do instrumento de medição interfere na medida, por exemplo: quando introduzimos um termômetro de vidro em um recipiente com um líquido e a temperatura do termômetro poderá interferir na temperatura do líquido. Isso pode ocorrer também em medições elétricas, ou até mesmo quando medimos alguma peça com um paquímetro ou micrômetro e causamos deformação na peça;
Paralaxe: Esse erro ocorre em instrumentos analógicos, devido ao ângulo de visão do operador em relação à escala do instrumento;
De zeragen: Alguns instrumentos de medição apresentam ajustes de zero. Caso essa zeragem não esteja correta acarretará um erro de medição.

INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A palavra “incerteza” significa dúvida, e assim, no sentido mais amplo, “incerteza de medição” significa dúvida acerca da validade do resultado de uma medição. É o valor “X” que pode variar para cima ou para baixo, portanto, ± X.

Devido à falta de palavras diferentes para esse conceito geral de incerteza e para as grandezas específicas que proporcionam medidas quantitativas do conceito, como, por exemplo, o desvio-padrão, é necessário utilizar a palavra “incerteza” nestas duas acepções diferentes.

A incerteza de medição inclui componentes provenientes de efeitos sistemáticos, tais como componentes associadas a correções e a valores atribuídos a padrões, assim como a incerteza definicional.

A incerteza de medição geralmente engloba muitas componentes. Alguns podem ser estimados por uma avaliação do tipo A da incerteza de medição que são obtidos a partir da distribuição estatística dos valores provenientes de séries de medições e podem ser caracterizados por desvios-padrão.

As outras componentes podem ser estimadas por uma avaliação do tipo B da incerteza de medição, que podem também ser caracterizadas por desvios-padrão estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na experiência ou em outras informações.

Geralmente para um dado conjunto de informações, subentende-se que a incerteza de medição está associada a um determinado valor atribuído ao mensurando, portanto, uma modificação deste valor resulta numa modificação da incerteza associada.

APLICAÇÃO PRÁTICA NA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Suponha que num processo de esterilização você precise de uma temperatura de 130°C para atingir o F0 que permita alcançar a redução de uma determinada carga microbiana a níveis aceitáveis. Porém, há uma incerteza de medição de ± 1°C, assim quando você mede, pode ser que seja 130°C, mas também pode ser 129°C ou 131°C. Você não sabe, há uma incerteza!

O 130°C seria ótimo, o 131°C não seria um problema, mas o 129°C seria insuficiente para a redução logarítmica da carga microbiológica necessária que garantiria a segurança ao produto, ou seja, insuficiente para atingir a letalidade de um microrganismos de referência, tema tratado no artigo “Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos“.

Por isso, se a temperatura mínima necessária é 130°C e há uma incerteza de medição de ± 1°C, indica-se trabalhar com no mínimo 131°C, com isso, na pior hipótese, a temperatura estará nos desejáveis 130°C.

Por isso, quando possível, devido a limitações ocasionadas pela temperatura poderem afetar os produtos em suas características organolépticas, acrescenta-se mais alguns graus como margem, trabalhando-se com limites de segurança e não apenas com os críticos.

Se houver erros de medição conhecidos, fatores de compensação podem também ser acrescidos.

Com isso, garantiríamos a letalidade térmica necessária compensando a dúvida gerada pela incerteza de medição e pelo erro.

Como garantir a identidade preservada do seu alimento

2 min leitura

Um tema importante para quem trabalha com alimentos é a garantia da identidade preservada de seus produtos, especialmente dos agroindustriais. No mundo todo, especialmente na União Europeia, Ásia e Estados Unidos, consumidores estão atentos, buscando cada vez mais informações sobre os alimentos que vão consumir e essa é uma tendência irreversível.

A busca por alimentos saudáveis, livres de componentes indesejados e/ou contaminantes, passa também pela origem genética, por conta das preocupações com os impactos para a saúde humana e para o meio ambiente que produtos geneticamente modificados podem causar.

Por conta disso, manter controle sobre as etapas do processo produtivo desde a semeadura até o transporte, entrega, armazenamento, venda, compra, distribuição e exportação, garante que as características originais do produto foram mantidas.

Um dos princípios básicos da produção de alimentos seguros é a manutenção de um sistema de rastreabilidade robusto. Aí você deve estar pensando: Ok, meu trabalho está feito e meus consumidores podem ficar tranquilos.

Sobre a rastreabilidade, o melhor caminho é a realização de testes de simulação do procedimento nos dois sentidos (cliente – origem e origem – cliente), preferencialmente em momentos diferentes do ano.

Quem passa por processos de auditoria de normas reconhecidas pelo Global Food Safety Initiative (GFSI) já sabe para que isso serve. Para quem não passou por processos desse tipo é importante ter em mente que as simulações devem testar ao máximo todas as nuances e possíveis falhas do procedimento e dos processos de produção. Feito isso, essa etapa está cumprida.

Também quem possui certificação de matriz religiosa (Kosher, Halal etc.) deve ter esse tema como prioritário, pois normas como a BRC, por exemplo, exigem que se demonstre como se atende a requisitos tão específicos para essas comunidades!

Mas a coisa é um pouco mais complexa. Além de atender às expectativas dos consumidores finais, é preciso que a empresa esteja preparada para processos de homologação de clientes, de auditorias de certificação em segurança de alimentos, de certificação religiosa e de fiscalização de órgãos reguladores, nacionais e internacionais. Nesse sentido, o primeiro passo é garantir a origem genética do seu produto.

Se você processa matéria-prima para outras indústrias (B2B) é importante que tenha mecanismo para garantir a origem genética da semente que planta. Isso pode ser resolvido de duas maneiras: a primeira é selecionando fornecedor e exigindo o certificado de “Não OGM” da semente. A segunda é realizando análise em laboratório especializado no tema. Hoje, existem alguns laboratórios que oferecem essa análise no seu portfólio com boa relação custo-benefício.

Cumprida essa etapa (aquisição de semente certificada), você vai precisar definir como irá multiplicar o material. Para isso, é importante escolher parceiros (produtores) que possuam ótimo nível de tecnicidade e de capacidade produtiva.

Definidos os parceiros, é preciso que os campos sejam identificados, registrados e rastreáveis. O MAPA possui um sistema chamado Registro Nacional de Sementes e Mudas (RENASEM) que define regras para inscrição de empresas, campos e responsáveis técnicos pela produção e propagação de sementes de alimentos. Você pode encontrar mais informações no site do sistema, aqui.

Depois da etapa do campo, vêm as etapas de recebimento, armazenamento, processamento e expedição do material. Todas elas devem ser realizadas de maneira a garantir o maior e melhor nível de segregação possível.

É óbvio que a estrutura necessária vai depender do tamanho e do volume da operação, mas com todas as premissas atendidas, a identidade do seu alimento estará preservada e sua empresa estará pronta para qualquer tipo de exigência, seja comercial ou regulatória.

2 min leituraUm tema importante para quem trabalha com alimentos é a garantia da identidade preservada de seus produtos, especialmente dos agroindustriais. No mundo todo, especialmente na União Europeia, Ásia e Estados […]

Jose Luiz Bariani

26 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Bolores: os vilões da panificação?

3 min leitura

Não há o que discutir sobre a obrigatoriedade de as indústrias de alimentos apresentarem características de qualidade, sanitárias e sensoriais de forma a prezar pela saúde dos consumidores. Neste contexto, devem ser respeitadas as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e adotada uma política de Segurança de Alimentos. É necessário o monitoramento dos pontos críticos de controle em todas as etapas do processo produtivo, contemplando desde o recebimento da matéria prima até fabricação do produto acabado.

O desafio da indústria de panificação está justamente no atendimento aos requisitos legais, bem como satisfazer os consumidores, sendo este o maior desafio, pois as características, as buscas e as exigências são particulares, restando somente a opção de entender e conhecer cada vez mais o perfil dos compradores de seus produtos.

Outro grande desafio é conciliar a segurança dos alimentos com o shelf life (vida útil ou vida de prateleira) curto que os pães industrializados possuem. Os alimentos deste segmento, especificamente os pães de forma, são vulneráveis aos microrganismos deteriorantes da classe dos bolores e leveduras, ou seja, microrganismos que comprometem a segurança, embora a característica principal desta classe deterioradora seja provocar alterações no sabor, odor e aspecto dos pães.

A contaminação dos pães industrializados pode acontecer ao longo de qualquer etapa da cadeia produtiva, até mesmo antes de se tornar pão, uma vez que haja contaminação em um de seus ingredientes. Além disso, na área fabril, principalmente os setores de processamento e de embalagem precisam seguir fielmente as regras de BPF, pois estas etapas do processo produtivo são favoráveis e suscetíveis à contaminação biológica (os bolores, como mencionado anteriormente).

A higienização dos equipamentos e as condições de limpeza das superfícies de contato com o produto são essenciais para evitar ou reduzir a contaminação dos pães. A higiene pessoal dos colaboradores é necessária, principalmente a conscientização sobre a higienização de mãos. Neste contexto, é fundamental maior sensibilização dos colaboradores que desempenham suas atividades após a etapa de forneamento, pois geralmente são locais de intensa manipulação até a finalização no setor de embalagem.

Outro ponto importante a se avaliar é a qualidade do ar no ambiente fabril. A carga microbiana ambiental deve ser controlada e monitorada por meio de sanitizações com produtos químicos e agentes fungicidas. É importante também que haja um controle do fluxo de ar do meio externo para o meio interno da fábrica e os filtros microbiológicos sejam trocados e monitorados no contexto de um sistema de gestão da Qualidade.

Por último, mas não menos importante, os parâmetros de processo devem ser avaliados e medidos de maneira a garantir a qualidade do produto. Um deles é a atividade de água (Aw), que tem por finalidade avaliar a quantidade de água disponível para o desenvolvimento microbiológico. Quanto menor o resultado de Aw, menor a possibilidade de contaminação microbiológica do pão.

De modo geral, os bolores na indústria de panificação, assim como as bactérias patogênicas nas indústrias de bebidas, laticínios, carnes e outros segmentos, serão sempre um problema enquanto existir vulnerabilidade no cumprimento das regras de BPF. É de suma importância que estas regras, que são pré-requisitos mandatórios por regulamentos legais, sejam encaradas dentro das organizações como cultura e sejam praticadas por todas as esferas hierárquicas. Prosseguindo nessa direção, caminha-se para o fim de uma era dos vilões alimentares e para a hegemonia da qualidade e segurança dos alimentos.

Autores: Carlos Renato Cortes Aquino, Simone Lorena Quitério de Souza e Lilian Bechara Elabras Veiga, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ).

Referências:

MACHADO, R. L. P; DUTRA, A. DE S.; PINTO, M.S.V. Boas Práticas de Fabricação (BPF). Rio de Janeiro: Embrapa Agroindústria de Alimentos, 2015. Disponível em: <https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/132846/1/DOC-120.pdf. > Acesso em 06 nov. 2021.

KUAYE, A.Y. Limpeza e Sanitização na Indústria de Alimentos. 1ed. Rio de Janeiro: Atheneu, 2017. vol.4

Shelf Life: Um desafio constante na indústria de panificação. Disponível em: < https://www.biosolutionsblog.com/shelf-life-um-desafio-na-panificacao/.> Acesso em 06 nov. 2021.

CARRIÇO, A. de S. Práticas de Fabricação: higiene e sujeiras na produção de pães e padeiros. Mana, v. 24, n.3, p. 63-95, 2018. DOI: https://doi.org/10.1590/1678-49442018v24n3p063

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Convidados

23 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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