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A importância da recravação nos alimentos enlatados

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A recravação é um dos fatores mais importantes para a manutenção da integridade do alimento, pois é o que faz a diferença entre uma lata hermeticamente fechada ou não. A recravação é a junção hermética formada pela interligação das extremidades da tampa ou fundo e do corpo de uma lata, cujos ganchos se encaixam e formam forte estrutura mecânica.

É normalmente produzida em duas operações e envolve o uso de um vedante previamente colocado na tampa. O principal responsável pelo fechamento das latas é a recravação. Essa etapa exige constantes monitoramentos como: altura da recravação (AR), gancho do corpo da lata (GC), gancho da tampa (GT) e o percentual de sobreposição (% SP) ou cruzamento de ganchos, para evitar latas com defeitos.

Entretanto, somente o contato metal-metal não é suficiente para impedir a entrada de microrganismos, contaminantes, oxigênio ou umidade para o interior da lata, da mesma forma que não evitaria a saída de líquido e perda de carbonatação, quando falamos de bebidas. Sendo assim, a principal função do vedante ou selante é promover o fechamento hermético destes espaços vazios.

Qual o impacto de uma má recravação para a segurança dos alimentos?

Uma recravação ruim implica diretamente na diminuição ou no fim da vida útil do alimento contido na lata, promovendo desde alterações qualitativas até o comprometimento da segurança.

A perda da hermeticidade, a qualidade do fechamento (aperto), o excesso ou a falta de vedante são fatores de suma importância nos produtos enlatados, pois poderão acarretar problemas como oxidação, deterioração, a modificação do sabor, odor e cor do produto e principalmente o crescimento de bactérias que levarão à perda do alimento.

Como as indústrias de alimentos enlatados conseguem garantir uma boa recravação?

Na indústria de alimentos enlatados, a garantia da qualidade está diretamente interligada com os constantes monitoramentos dos parâmetros específicos e a garantia de execução correta da primeira e segunda operação.

O controle de qualidade do processo de produção baseia-se no teste de recravação que engloba análise visual e de medidas externas, bem como análise interna minuciosa e medidas dos ganchos do corpo e do fundo.

Os parâmetros específicos são: profundidade do rebaixo, espessura e altura da recravação, gancho do corpo e da tampa e espessura da folha do corpo e da tampa.

A partir destes parâmetros, é possível avaliar outras características como a sobreposição, o nível de rugas, o índice de compactação, o espaço livre e a porcentagem do gancho do corpo. Na figura abaixo, conseguimos visualizar a metodologia analítica para o exame de recravação.

São realizados cálculos com parâmetros medidos para avaliar se todos eles se encontram dentro dos limites estabelecidos, conforme gramatura da lata.

Existem algumas condições para que a primeira e a segunda operação sejam realizadas de forma correta:

  • Regulagem correta da altura entre as placas base e da recravação
  • Pressão correta da placa base
  • Alinhamento correto dos roletes de recravação
  • Aperto correto do rolete da primeira recravação

Garantindo que a recravação seja realizada de forma correta, as indústrias de alimentos conseguem evitar possíveis ocorrências relacionadas a defeitos de produção, como abaulamentos, vazamentos e principalmente garantir a segurança do alimento.

Fonte: Curso Qualidade da recravação, ITAL, 2018.

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Descrição de processamento de pescado inteiro congelado

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Composição e origem da matéria-prima: Peixe inteiro proveniente da pesca extrativista da frota pesqueira autorizada pela autoridade sanitária.

Espécies-alvo: Corvina (Micropogonias furnieri) e Anchova (Pomatomus saltatrix)

Entrada na planta de processamento e inspeção

O pescado inteiro fresco, refrigerado com gelo picado, contido em caixas plásticas, entra na planta de processamento através da plataforma de descarga, que se comunica com a câmara de armazenamento de peixe fresco refrigerado. Durante esta operação, deve ser realizada a inspeção do pescado, referente à sua condição de frescor e adequação ao consumo humano, de acordo com o Manual de Boas Práticas (BPF) da empresa. É essencial que a empresa tenha um manual de BPF como parte dos pré-requisitos prévios ao Plano HACCP.
A temperatura de entrada do peixe deve estar entre -1°C a +4°C no centro térmico do peixe, junto à coluna vertebral. O ideal é manter uma temperatura próxima de 0°C.
O pescado que não atender às condições para consumo humano ou de qualidade descritas no manual de BPF deve ser separado e não entrar nas etapas seguintes de produção.
No caso de espécies formadoras de histamina, como a anchova, é muito importante respeitar a condição de temperatura máxima de entrada de 4°C, para evitar ou reduzir a formação de histamina.

Armazenamento refrigerado

Uma vez dentro da câmara refrigerada, o pescado pode novamente receber gelo, caso tenha que esperar mais de 24 horas antes de entrar em produção. As caixas com o pescado serão empilhadas umas sobre as outras, tomando-se cuidado para não danificar o pescado. A temperatura da câmara deve ser ajustada entre -1°C e +2°C.

Lavagem

Ao entrar na sala de processamento, o pescado deve ser lavado com água potável clorada (conforme legislação vigente). Uma máquina de lavar tipo cilindro ou qualquer outro sistema eficiente pode ser usado para remover mais de 98% da contaminação bacteriana da superfície do peixe. A temperatura do peixe em seu centro geométrico nunca deve chegar a 10°C. Este é um limite que deve ser respeitado durante todo o processo de produção para evitar o crescimento bacteriano indesejável, bem como para manter a produção de histamina baixa em espécies sensíveis.

Dimensionamento, moldagem e congelamento

Estas operações serão realizadas na Sala de Processamento. É sempre melhor classificar o peixe por tamanho/peso, para obter uma apresentação adequada e um congelamento uniforme das peças. A classificação por tamanho aumenta o valor econômico do peixe. Com referência à moldagem, podem ser usados moldes de plástico ou metal, todos com as mesmas dimensões. Os peixes devem ser separados com uma folha de polietileno adequada para contato com alimentos e não ficar em contato direto com o molde. O congelamento pode ser feito em túnel com ar forçado a -40°C ou em armário de placas. Um sistema de congelamento de nitrogênio líquido poderia eventualmente ser usado, mas é um sistema caro para esse tipo de produto. A temperatura final do produto congelado será de -20°C ou mais fria em seu centro geométrico.

Glazing

O glazing é um sistema econômico que consiste em mergulhar o bloco de peixe congelado em um recipiente com água fria (próximo a 0°C) por cerca de 5 segundos para formar uma película de gelo que cobre o bloco, protegendo o peixe da desidratação que pode ocorrer na fase de armazenamento congelado.

Embalagem primária

Esta etapa deve ser realizada na sala de processo, em local separado (packing room), preferencialmente com temperatura ambiente não superior a 12°C. Para a proteção do pescado, será utilizada a embalagem primária (em contato com o pescado). Um saco de polietileno de qualidade alimentar é geralmente usado. É conveniente rotular o produto de acordo com os requisitos legais e/ou do cliente nesta fase.

Embalagem secundária

Este processo será realizado na sala de embalagem. Geralmente, é utilizada uma caixa de papelão ondulado de dimensões adequadas, fechada com fita plástica adesiva. Na superfície exterior da caixa será colocada uma etiqueta contendo todos os dados solicitados pela autoridade sanitária e eventualmente os solicitados pelo cliente.

Armazenagem fria (Cold Storage)

As caixas contendo o pescado congelado serão armazenadas em câmara fria, em paletes, separadas das paredes. A temperatura da câmara deve ser de -20°C ou mais fria.

Expedição

O pescado será distribuído em condições que respeitem a higiene e a uma temperatura igual ou inferior a -18°C, até  seu destino no comércio.

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O Blog Food Safety Brazil retornará dia 20/05!

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É isso mesmo, depois de um período de manutenção e melhorias, nosso site retornará com seus novos conteúdos no próximo dia 20 de maio (sexta-feira).

Aproveitamos para informar a todos, principalmente àqueles que utilizam nosso site para pesquisa ou apoio, que os nossos conteúdos antigos já estão no ar. O site já pode ser acessado para consultas dos posts realizados anteriormente.

Estamos ansiosos para esse nosso retorno. Tem muita coisa boa vindo por aí!

Agradecemos imensamente a todos os leitores, amantes da segurança de alimentos e aos que nos mandaram mensagens a espera dessa volta.

Nosso propósito é levar informação, conteúdo de qualidade, opinião e muito conhecimento a todos. E esse trabalho não pode parar. Aguardem!

Diretoria Food Safety Brazil.

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Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

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A comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi falado sobre a validação de limpeza quanto à remoção de substâncias alergênicas, as quais significam um perigo de grande severidade quando se trata de segurança de alimentos. Temos alguns posts sobre o tema em nosso blog, como aqui e aqui .

Apesar de menos lembrados como perigo, os açúcares adicionados (como sacarose e lactose) também podem ser contaminantes de alta severidade quando pensamos no sequenciamento de produtos contendo açúcar e produtos considerados “zero”, “sem adição de açúcar”, com “baixo teor de açúcares” ou mesmo “sem lactose”, uma vez que muitos destes alimentos são desenvolvidos para um grupo de consumidores cuja dieta possui restrição de determinado açúcar, como por exemplo consumidores diabéticos ou intolerantes à lactose. Este perigo, caso seja considerado contaminante para algum produto da linha, deve ser mapeado no estudo APPCC e deve ser controlado. Em relação ao nível aceitável destes contaminantes no produto final, tudo vai depender do tipo de alegação que leva o rótulo deste produto. Estes requisitos estão previstos pela Instrução Normativa-IN Nº 75, de 8 de outubro de 2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados.

Além disso, a comprovação da remoção da sacarose pelos procedimentos de limpeza entre alimentos contendo açúcar e produtos “sem adição de açúcar” torna-se uma atividade essencial para o cumprimento da RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 429/2020, que dispõe sobre a rotulagem nutricional dos alimentos embalados , da INSTRUÇÃO NORMATIVA-IN Nº 75/2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados  e da RESOLUÇÃO – RDC N° 136/2017, que estabelece os requisitos para declaração obrigatória da presença de lactose nos rótulos dos alimentos , comprovando assim a conformidade da rotulagem dos produtos fabricados com esta alegação.

Mas como realizar este estudo de validação? Eis algumas dicas:

  1. Selecione os métodos analíticos de acordo com o tipo de produto e capacidade analítica. Podem ser usados testes em laboratório interno ou externo. Algumas opções são o método de pesquisa de açúcares redutores por Reação de Benedict ou determinação de açúcares totais por volumetria.
  2. Determine a metodologia de coleta, podendo ser analisadas água de enxágue, superfícies ou uma combinação destas. Esta decisão irá depender do tipo de produto, desenho dos equipamentos e tipo de limpeza a ser executada. Adicionalmente, uma análise de residual de sacarose no produto “zero” produzido imediatamente após a limpeza seguida de produto contendo açúcar é altamente indicada.
  3. Faça controles positivos: comprove a eficácia dos métodos analíticos em amostras de produtos contendo sacarose ou mesmo em superfície “suja” após a produção destes alimentos.
  4. Descreva o procedimento de limpeza a ser testado e garanta sua padronização e reprodutibilidade.
  5. Elabore a “dinâmica do estudo”, descrevendo os momentos e pontos de coleta, os parâmetros a serem considerados, o plano amostral, os resultados pretendidos. A sugestão é que a atividade seja realizada no mínimo em triplicata.
  6. Planeje os testes de acordo com a programação da linha de produção, considerando sempre a sequência: produto com sacarose – limpeza – produto “zero”.
  7. Registre o estudo em um relatório que contenha a evidência documental do cumprimento de procedimentos e parâmetros, calibração de equipamentos de medição e análise, informações sobre os alimentos produzidos antes e após a limpeza, registro fotográfico dos testes, laudos analíticos e relatório dos resultados finais e conclusões.
  8. Qualquer resultado fora do pretendido deve ser investigado e revisões no procedimento de limpeza podem ser necessárias. Neste caso, deve haver uma nova rodada de testes em busca da validação.

Dicas dadas, agora é só avaliar se esta é uma necessidade interna de sua organização para colocá-las em prática!

Giulianna San Giacomo Simões é engenheira de alimentos, com pós-graduação em Gestão de Processos Industriais na Unicamp, consultora  em segurança de alimentos e auditora líder FSSC 22000. Ela foi vencedora do nosso último concurso cultural de posts.

Este post é uma celebração aos 10 anos de Food Safety Brazil!

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Elaboração de vinhos: tradição x BPF

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Como consultora, minha trajetória em vinícolas chegou a 13 anos. Confesso que no começo tive muitas dúvidas, porque minha escola até o momento era de frigoríficos, moinhos, enfim, a área de vinhos era uma grande novidade. Fui procurar informações em normas, livros, dissertações, mas as dúvidas persistiam.

Confesso que o MAPA aqui no RS não fiscaliza com tanta intensidade a área de elaboração de bebidas, tornando mais difícil implantar as normas com os colaboradores. A célebre frase que escutei a vida toda: “o álcool mata tudo” tornava tudo mais difícil.

A instrução normativa do MAPA no 5, de 31 de março de 2000, é o “Regulamento Técnico para a fabricação de bebidas e vinagres, inclusive vinhos e derivados da uva e do vinho, dirigido aos estabelecimentos que especifica. “

Este regulamento estabelece os pontos principais a serem abordados de forma geral. Vamos falar dele junto com a experiência prática?

O regulamento fala de um modo geral da localização da vinícola, das circunvizinhanças, do controle de pragas, de como devem ser os prédios, controle da potabilidade de água, dos efluentes, vestiários e sanitários e vários outros assuntos referentes às Boas Práticas de fabricação.

Mas as dúvidas chegam…. devo usar touca descartável onde? Devo limpar de quanto em quanto tempo e com qual detergente? Quantas pias de lavagem de mãos devo usar? Qual controle microbiológico é necessário e com qual frequência? Precisa de caderno de campo?

Vamos à experiência prática

Seguindo ao pé da letra a norma que eu trazia na cabeça, meu primeiro erro foi solicitar que todas as pessoas, inclusive visitantes, colocassem touca. Erro lógico. Claro que não fazia sentido entrar em um local com garrafas fechadas, com área de engarrafamento isolada, com toucas descartáveis e gerando muito lixo numa vinícola que recebe muitos visitantes por dia. Então eu mudei a minha forma de pensar e comecei a achar soluções para minhas dúvidas.

ESTUDO DE RISCO DO USO DE TOUCAS POR SETOR

Setor de Vinificação: é o local de recebimento de uva e elaboração dos vinhos e espumantes. O risco é baixo de contaminação por cabelo porque o vinho irá passar por filtros neste processo e há um filtro antes do envase que é microbiológico.

Risco baixo, porém é necessário uso de toucas descartáveis porque os funcionários acessam tanques abertos, manipulam a uva e até por questões higiênicas.

Setor de Engarrafamento: local de envase do vinho ou espumante. O risco é alto, necessário porque os produtos estarão abertos até colocação da rolha e o vinho já passou por filtros. Inclusive é uma área obrigatória pelo MAPA de ser isolada (com vidros, sala separada, enfim como melhor se adaptar ao projeto da vinícola).

Rotulagem: colocação de rótulos nas garrafas. Todos os funcionários deverão usar touca porque está junto com o setor de engarrafamento. Aconteceram reclamações de clientes de adquirir vinhos de valor alto com cabelo grudado no rótulo e devolverem o produto.

-Caves e expedição: cave é onde os vinhos ou espumantes descansam. Como o produto já está embalado, então não há risco e não é necessário usar toucas.

HIGIENIZAÇÃO

Este assunto é muito importante para que tenhamos vinhos de qualidade porque as bactérias acéticas estão no ar, assim com as leveduras utilizadas na fermentação.

É proibido o uso de cloro nos tanques, piso, paredes. É proibido cloro em vinícola, por quê? Porque forma o mofo chamado Bouchonné (doença da rolha) que é infectado por um composto denominado tricloroanisol, conhecido como TCA. Ele causa um odor horrível ao fermentado. Para evitar o TCA não são usados produtos de higiene à base de cloro. Usam-se detergentes alcalinos sem cloro para limpar e para sanitizar, como ácido peracético (não precisa de enxágue) ou polibiguanida (que precisa enxaguar). Para o CIP do engarrafamento, utiliza-se ácido clorídrico, enxágue e soda cáustica, ou ainda existem empresas que utilizam o metabissulfito de sódio. A frequência de limpeza precisa ser definida por cada técnico, não tenho sugestão porque precisa ser avaliado cada processo. O CIP é realizado por quantidade de garrafas/hora.

PIAS DE LAVAGEM DE MÃOS

O MAPA explica que é necessário utilizar o número de pias conforme a necessidade do local, então eu sugiro que tenha uma pia próxima a cada posto de trabalho de manipulação, com detergente antisséptico sem odor, papel toalha e torneira com acionamento automático. Pias são mais cobradas na área de engarrafamento.

ANÁLISES MICROBIOLÓGICAS E FÍSICO-QUÍMICAS

Em vinícolas, análises de swab são realizadas após a higienização do tanque para controle de bactérias acéticas, durante a vinificação.

As análises físico-químicas são realizadas normalmente em laboratório interno da empresa ou laboratório externo. A análise sensorial é realizada pelo enólogo.

Momento da colheita: para ter uma noção da quantidade de açúcar em graus brix é utilizado um refratômetro que auxilia na decisão de colher ou não.

As análises realizadas para controle do mosto são: pH, acidez, Brix.

As análises detalhadas para determinar as características físico-químicas estão na Portaria 43 do MAPA que estabelece os parâmetros com valores máximos e mínimos para graduacão alcoólica, acidez volátil e total, e sulfatos totais, expressos em K2SO4.

As vinícolas, como autocontrole interno durante a preparação do mosto, realizam uma amostragem para análise de agrotóxicos para verificar se algum foi utilizado no período de carência. Caso seja detectado algum destes contaminantes, a vinícola realiza a rastreabilidade de todos os produtores que formaram o tanque.

CADERNO DE CAMPO

É necessário elaborar um caderno de campo que é entregue no dia de descarga da uva. O produtor vai anotar todo tratamento com agrotóxicos durante o período de preparação do parreiral. O caderno serve para não perder o controle. No dia da entrega da uva, ele entrega o caderno do campo preenchido para controle interno.

Artigos relacionados:

https://foodsafetybrazil.org/alergenicos-em-vinhos-preciso-rotular-os-coadjuvantes-de-tecnologia/

https://foodsafetybrazil.org/proteste-estuda-sulfitos-em-espumantes/

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Sinergia entre Segurança de alimentos e Segurança do trabalho na panificação

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Na indústria de panificação, devido às características das atividades envolvidas, muitos fatores podem afetar de forma negativa o cenário de produção. Neste contexto é possível associar os aspectos relacionados à Qualidade e Segurança dos Alimentos e de forma intrínseca ou não, a segurança do trabalho e a integridade do trabalhador.

A limpeza dos equipamentos e das instalações físicas é um desses fatores que gera discussões polêmicas no segmento da panificação. Em algumas etapas do processo produtivo é necessário realizar uma limpeza a seco, na qual o aspirador de pó é um dos equipamentos que contribuem para a remoção de todo o resíduo. O uso de água nesta circunstância eleva a umidade do ambiente,  favorecendo a contaminação microbiológica, especialmente por microrganismos da classe deterioradora.

No aspecto da Segurança do Trabalho, as panificadoras estão no grupo das indústrias que apresentam os seis principais tipos de acidentes de trabalho, que são: queda de altura, cortes, choques elétricos, contusões, fraturas e amputação. As masseiras, os fornos, as fatiadoras e os resfriadores são equipamentos que fazem parte de uma linha de produção de pães de forma, por exemplo, e podem oferecer esses riscos quando operados de maneira inadequada e irresponsável. É extremamente necessária a elaboração de Procedimentos Operacionais Padrão (POP) e uma política sólida de treinamentos dos funcionários na função com intuito de educá-los e mitigar os acidentes.

Esta abordagem evidencia a Qualidade e a Segurança do Trabalho como pilares robustos que sustentam a missão, visão e os valores de qualquer companhia, garantindo assim notoriedade e destaque no mercado de trabalho mediante seus resultados.

Você já se questionou o quanto essas áreas são extremamente consonantes e atuam em sinergia para o sucesso do negócio? Pois é, observei isso perfeitamente durante as minhas atividades quando Analista da Qualidade e representante dos trabalhadores na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).

Ao longo do mapeamento dos riscos ambientais, a qualidade pode ser prejudicada em casos de falhas na construção dos mapas de risco. Na indústria de panificação, o calor peculiar demonstra ser um dos principais riscos. A falha durante o mapeamento traz consequências negativas, pois o cenário de sudorese excessiva, frente à temperatura elevada no ambiente e ao uso de EPI inadequado dos funcionários, impactam as regras de BPF, permitindo o surgimento de possíveis Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA). 

O mesmo acontece com a adequação dos maquinários mediante o cumprimento da NR-12 (Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos), a norma que visa à proteção das máquinas e equipamentos com o objetivo de mitigar os acidentes de trabalho. No dia a dia da indústria é importante a participação da Qualidade devido aos resíduos gerados (massa e farelo de pão) ao longo da produção. Nesta ocasião, na confecção das proteções dos equipamentos, os materiais utilizados devem seguir os requisitos sanitários. Na Segurança de Alimentos, o impacto é com relação ao programa de limpeza e higienização, uma vez que são formados locais de difícil acesso, com surgimento de novas fontes de contaminação, principalmente de origem biológica.

Outra frente de atuação conjunta da Segurança do Trabalho e Qualidade é o combate à utilização indevida de ar comprimido. No que tange à limpeza dos equipamentos, o uso de jatos de ar para remoção do farelo no setor de embalagens contribui para o processo de contaminação dos pães por bolores devido ao aumento da carga microbiana do ar ambiente. No aspecto da segurança, o risco é de acidente grave em caso de manipulação inadequada, pois o direcionamento do ar contra a pele pode provocar uma embolia por ar nos vasos sanguíneos e, se for direcionado aos olhos, pode ocorrer um deslocamento da órbita ocular.

O fato é que, diante de toda esta abordagem, não restam dúvidas de que a Qualidade e a Segurança do Trabalho são setores que por si só carregam a responsabilidade de cuidar e preservar os dois grandes ativos de toda e qualquer organização, as pessoas e a marca. Neste contexto, os fatores extrínsecos, que são as características do ambiente em que o alimento se encontra, e as medidas de Segurança e Saúde Ocupacional devem ser percebidas como um agente colaborativo. Todavia é preciso entender que produzir com qualidade e praticar a segurança são responsabilidade de todos, independentemente da hierarquia. Caso contrário, a trajetória da empresa poderá ser estigmatizada por sucessivos erros e extremo fracasso.

Autores: Carlos Renato Cortes Aquino, Elaine Pinto, Gisela da Silva Costa, Larissa Dias Campos, Yoly Gerpe Rodrigues e Sérgio Thode Filho, todos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro, Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos (PCTA/IFRJ).

Imagem: foto de Anamul Rezwan no Pexels

Referências:

Guia trabalhista. Norma regulamentadora n.º 01 – disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais. 09 mar. 2020. Disponível em http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr1.htm Acesso em 12 fev. 2022.

Guia trabalhista. Norma regulamentadora nº 5 comissão  interna  de  prevenção de acidentes. 07 out. 2021. Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr5.htm.  Acesso em 12 fev. 2022.

Guia trabalhista. Norma regulamentadora nº 12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. 30 jul. 2019. Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr12.htm. Acesso em 16 fev. 2022.

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Cloração de água de resfriamento em alimentos enlatados

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Interpretar o critério de segurança dos alimentos pode ser muito amplo quando se trata de abrir o leque de programas, regulamentos ou processos padronizados que implicam em conformidade. O  mundo dos alimentos enlatados pode tornar-se um dos mais complexos em sua interpretação, aplicação e conformidade, devido às implicações operacionais envolvidas em cada etapa. Uma delas diz respeito à cloração da água de resfriamento, sendo uma das etapas mais críticas após o alimento ter passado pelo processo de esterilização.

Os alimentos de baixa acidez hermeticamente selados e embalados geralmente são resfriados o mais rápido possível, usando água fria. É nesse período, quando os recipientes quentes são expostos à água de resfriamento, que pode ocorrer a reinfecção microbiana do recipiente. Para evitar a reinfecção microbiana é importante que a embalagem esteja bem fechada e que o recipiente processado hermeticamente fechado seja exposto a água com baixa carga microbiana.

A integridade do contêiner é refletida em duas facetas. A primeira envolve fornecimento, recebimento, armazenamento e manuseio adequados para garantir que apenas contêineres e estoque de contêineres de alta qualidade sejam entregues aos sistemas de processamento e embalagem. Infelizmente, a deterioração ocorrerá. Os processadores devem estar atentos às situações e circunstâncias que podem comprometer os alimentos processados e suas embalagens, e ter práticas que sirvam para minimizar esses casos. A deterioração dentro do recipiente pode ser devido a vazamentos, processamento insuficiente ou temperaturas de armazenamento elevadas. Às vezes, ocorrem inchaço de hidrogênio e manchas de sulfeto causadas por corrosão química. Além disso, o armazenamento prolongado de recipientes em temperaturas elevadas promove corrosão e pode levar a perfurações.

Na maioria dos casos, a cloração da água realizada pelo município pode ser insuficiente para reduzir a carga microbiana encontrada na água. Por isso, os cuidados que devem ser tomados nas costuras do recipiente devem ser ainda mais exigentes para evitar a recontaminação.

A cloração ou o tratamento adequado da água de resfriamento torna-se uma obrigação para reduzir as cargas bacterianas de microrganismos. Pesquisadores examinaram as águas de resfriamento de 30 fábricas de conservas no meio-oeste dos EUA e descobriram que, à medida que o cloro residual aumentava, a contagem total em placas aeróbicas diminuía e que a incidência de coliformes estava relacionada ao total de aeróbios: quando a contagem total aumentou, os coliformes foram detectados com mais frequência. Outros cientistas visitaram 17 fábricas de conservas em Minnesota e Wisconsin em 1975 e 1976. Eles descobriram que a contagem aeróbia total estava relacionada à concentração de ácido hipocloroso e à temperatura da água. Eles também constataram que a contagem de esporos era independente da contagem aeróbica total.

Regulamento da FDA (21 CFR 113.60) na Subparte D – Controle de componentes, recipientes de produtos alimentícios, tampas e materiais em processo, requer que a água de resfriamento do recipiente seja clorada ou desinfetada conforme necessário para os canais de resfriamento e para o abastecimento de água recirculada. Deve haver um resíduo mensurável do desinfetante usado no ponto de descarga da água do resfriador do recipiente. No entanto, a desinfecção de toda a água de resfriamento, feita adequadamente, é um meio confiável de manter baixas as contagens microbianas.

A cloração das águas de resfriamento geralmente é feita com hipoclorito de sódio ou cálcio ou cloro gasoso. O composto real usado não é essencial, desde que seja adicionado o suficiente para obter a quantidade apropriada de cloro livre disponível para destruir o organismo alvo.

Alguns resultados típicos obtidos da exposição de vários organismos de teste à cloração em água destilada ou tamponada mostram que as bactérias vegetativas são facilmente destruídas. Os aeróbios formadores de esporos requerem tratamento mais severo para destruição, sendo o Bacillus stearothermophilus o mais resistente à destruição. Os anaeróbios formadores de esporos  são menos resistentes do que os aeróbios, mas mais resistentes à destruição do que as bactérias vegetativas.

Por outro lado, os processadores podem usar compostos como iodo, bromo, ozônio e ácido peracético para tratar a água de resfriamento. Todos esses compostos são descritos quimicamente como oxidantes, sendo que o cloro é o oxidante mais comum.

Referências:

  • Keith A. Ito and Marcia L. Seeger. 1980. Effects of Germicides on Microorganisms in Can Cooling Waters Journal of Food Protection Vol, 43, No.6, Pages 484-487 (June.)
  • Stone. 2008. Process and Container Integrity and the Handling of Abnormal Containers for Shelf Stable Foods. Process and Container Integrity and Handling of Abnormal Containers (Draft), pag 1-22.
  • Graves, R. P . R. S. Lesniewski, and D. E. Lake. 1977. Bacteriological quality of cannery cooling water. J. Food Sci. 42: 1280.
  • T. E., and 1. 1. Pflug. 1978. Microbiological and sanitizer analyses of water used for cooling containers of food in commercial canning factories in Minnesota and Wisconsin. 1. Food Sci. 43:954.
  • Food Drug Administration. Part 113. 2011. Thermally Processed Low-Acid Foods Packaged in Hermetically Sealed Containers. § 113.60 Containers.

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Food fraud e food defense: como realizar uma boa avaliação

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Cada vez mais os temas food fraud e food defense (fraude de alimentos e defesa dos alimentos) ganham destaque no setor de alimentos e bebidas, principalmente após a publicação da ISO 22000:2018, a qual determina que as organizações devem incluir uma análise relevante sobre tais assuntos.

Além do mais, está descrito nos requisitos adicionais do esquema FSSC 22000 v.5.1, que a organização deve ter um procedimento de “avaliação de ameaças e vulnerabilidades”. Este procedimento deve ser documentado e implementado, especificando as medidas de mitigação relativas aos processos e produtos no âmbito da SGSA.

Não pense que food fraud e food defense são relevantes apenas para aquelas indústrias de alimentos e bebidas que são certificadas em alguma norma reconhecida pela GFSI, onde esses requisitos são mandatórios. Cada vez mais esses temas vêm sendo exigidos como pré-requisitos para homologação como co-packer, para atendimento a requisito de cliente, entre outros. Buscando a produção de alimentos seguros e a proteção contra a exposição negativa da marca, as empresas, além das ferramentas de prevenção contra contaminações não intencionais, como Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), também devem implementar programas contra contaminações intencionais como Food Fraud e Food Defense.

Mas vamos lá, como realizar uma boa avaliação de food fraud e food defense?

É simples. O processo de avaliação inicia-se com a identificação das ameaças e vulnerabilidades significativas. É importante realizar esta avaliação desde o recebimento de matéria prima até o produto final, passando por todas as etapas e levantando a avaliando cada característica existente no processo.

Abaixo cito alguns exemplos de ameaças e fraudes:

TIPOS DE AMEAÇA E FRAUDE
Adulteração com motivação econômica
Contaminação Maliciosa
Extorsão
Espionagem
Falsificação
Crime cibernético
Ocultação
Substituição
Diluição
Rotulagem incorreta

O segredo para realizar uma boa avaliação é pensar como um criminoso e entender seu comportamento. Tente levantar as possíveis perguntas que servirão como guia orientativo à equipe de mitigação:

  • Quem são aqueles que podem querer nos atacar?
  • Quais os meios que eles poderão utilizar para realizar este ataque?
  • Como a organização pode impedir que isso aconteça?
  • E qual impacto desse ataque para a segurança dos alimentos e consumidores?

Leve sempre em consideração os aspectos internos e externos. As ações criminosas são a combinação de alguns aspectos como: motivação, oportunidade e medidas de controle inadequadas.

Faça uma avaliação de risco com base na identificação das ameaças e vulnerabilidades levantadas. A metodologia e a matriz de risco utilizada ficam a critério da organização.

AVALIAÇÃO DO RISCO

PROBABILIDADE SEVERIDADE

A equipe de mitigação, já treinada, deve realizar uma avaliação com base em histórico, acessos (instalações, sistema, matéria prima, embalagens, produtos), relacionamento (interno e externo), detectabilidade, entre outros.

É importante a preparação das equipes com capacitação, reciclagem, escolha dos integrantes (opte por colaboradores que possuam disponibilidade), experiência no processo, pois uma boa avaliação está totalmente vinculada a esse levantamento inicial.

Após o mapeamento, temos que definir as medidas de controle que tratarão os riscos levantados. Nem sempre as medidas de controle dependem de um investimento financeiro. Avalie o que já existe e que possa ser usado a favor da organização.

O que é simples também funciona. Exemplo: controle de acesso de visitantes na guarita, entrada no processo fabril somente mediante acompanhamento, identificação de visitante/terceiro por crachá ou touca de coloração diferente, comunicação interna eficiente (mural, e-mail, telefone), acesso restrito para áreas chaves, uso de cadeados nas áreas de químicos, funcionários fixos nos setores com maior risco, uso de senhas em sistemas e painéis de controles, último check de amostragem no produto final (checando itens como litografia/arte, código de barras, codificação, fechamento adequado, controle de peso e processos em geral,  entre outros), maior rigor na aprovação e homologação dos fornecedores.

Vale ressaltar que as medidas de controle identificadas funcionarão melhor quando estiverem integradas ao SGSA da empresa para serem atualizadas e revisadas periodicamente. Os planos de mitigação devem ser documentados, monitorados, verificados e validados para garantir a eficiência da implementação.

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O impacto das máscaras de proteção contra covid-19 na gestão da segurança dos alimentos

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Como já sabemos, desde o início da pandemia do vírus SARS-CoV-2, o uso de máscaras de proteção tornou-se obrigatório conforme já mencionado no post O uso de luvas e máscaras no segmento alimentício devido à pandemia de Covid-19 conforme recomendação da ANVISA.

Mas você já realizou uma análise crítica sobre o impacto desse novo EPI à segurança do alimento? Pois bem, se até o momento esse não foi um tema abordado por sua ESA, sugiro avaliá-lo com atenção.

Inicialmente, a premissa é incluir a máscara como um item de EPI e gerenciá-lo como tal. Partindo desse princípio, é necessário definir qual o modelo padrão (descartável ou caseira), tomando por base as exigências definidas no Guia de Orientações Gerais – Máscaras faciais de uso não profissional disponibilizado pela ANVISA em 03/04/2020.

O modelo descartável pode apresentar vantagens com relação ao controle higiênico-sanitário; já o modelo caseiro, além de também apresentar eficácia comprovada na barreira contra o vírus, implicará em outros controles paralelos, como lavagem e garantia da integridade, ou seja, será necessário definir o método de lavagem, podendo ser uma lavanderia profissional custeada pela empresa ou lavagem realizada pelo próprio funcionário mediante orientação e treinamentos. Em ambos os casos deve-se realizar a validação do método por swab microbiológico. Também será necessário realizar inspeções periódicas das máscaras, a fim de garantir que elas estejam íntegras, isentas de rasgos ou furos, o que além de desproteger o colaborador implicará em riscos de contaminação física do produto.

Após definir o modelo padrão adotado pela empresa, será necessário elaborar sua respectiva Ficha Técnica. Nessa etapa vale lembrar que a composição do material não deve contemplar alergênicos não previstos na planta (látex, por exemplo) ou caso contemple, ele deve ser tratado no seu programa de Gestão de Alergênicos. Ainda sobre o padrão das máscaras, elas não devem apresentar aplicações de pedrarias ou outros adereços que se tornariam potenciais fontes de contaminação física do alimento.

Outro ponto relevante é a cor das máscaras, uma característica que pode facilitar o monitoramento das suas condições higiênicas. O mais apropriado é que sejam de cores claras, assim como os uniformes de manipuladores de alimentos, conforme definido no Anexo II da RDC nº 275 de 21 de outubro de 2002.

De acordo com o Guia de Orientações Gerais – Máscaras faciais de uso não profissional, disponibilizado pela ANVISA em 03/04/2020, a troca das máscaras deve ocorrer a cada 3 horas. Portanto, deve-se estabelecer uma dinâmica para que essa prática ocorra de maneira segura tanto para o colaborador, como para o alimento. É aconselhável que a troca aconteça distante de áreas de produto exposto e cumprindo as orientações da ANVISA (conforme Guia mencionado acima). Nesse sentido, é importante prever também onde serão guardadas ou descartadas as máscaras usadas, obedecendo a um fluxo que não favoreça a contaminação cruzada.

As máscaras usadas precisam ser incluídas no programa de Gestão de Resíduos Sólidos da empresa, garantindo assim sua correta destinação quando descartadas.

Por fim, toda essa abordagem sistêmica deve fazer parte de um Programa de Pré-Requisitos no formato de informação documentada (POP ou IT) e todos os colaboradores e envolvidos precisam ser orientados e treinados.

Marília Serra é tecnóloga em alimentos e especialista em Segurança dos Alimentos pela SGS Academy,  com mais de 10 anos de experiência em Sistemas de Gestão da Qualidade. 

Imagem: foto de cottonbro no Pexels

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Spray para limpeza de tanques na indústria de alimentos: opções e critérios

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A limpeza de tanques é um dos pontos mais críticos na higienização de indústrias de alimentos e há muitas dúvidas se o spray instalado é realmente o melhor.

Para pensar na melhor alternativa de spray, os pontos mais importantes são a eficácia da limpeza e o consumo otimizado de água e produtos. Há muitas outras variáveis a serem verificadas, conforme mostra um outro artigo aqui publicado. No post de hoje, vou abordar apenas o tema dos sprays.

A limpeza eficaz depende do controle de parâmetros já especificados e baseados no ciclo de Sinner.

Ter um consumo otimizado não necessariamente é ter a menor vazão, pois é preciso ter uma instalação que integre a limpeza interna dos tanques e a limpeza das tubulações de entrada e/ou de saída.

As opções de sprays estão divididas em 3 grupos:

  • sprays estáticos (fixos)
  • sprays rotativos
  • cabeçotes rotativos

Figura 1: Exemplos de modelos de fabricante

Quanto ao número de sprays, a quantidade pode mudar em função de geometria dos agitadores e acessórios internos dos tanques. Também é preciso analisar dimensões do tanque, produtos, processos e temperaturas.

A ilustração abaixo apresenta as opções de sprays com recomendações em linhas gerais. As definições podem variar em função do fabricante.

Figura 2: Resumo de aplicações dos sprays

Fonte: autora

Ao trocar o modelo do spray, é necessário analisar a bomba que envia as soluções de limpeza para que a vazão e pressão sejam adequadas. Muitas vezes é possível reduzir consideravelmente o consumo de água, seja pela redução de vazão ou pelo tempo da etapa de enxágue.

É bom analisar a necessidade de instalação de filtros antes do spray para evitar que partículas obstruam os orifícios. Há alguns fabricantes que fornecem sensores de verificação de funcionamento no caso de cabeçotes rotativos.

Há estudos práticos disponíveis com várias opções de sprays e respectivas soluções, tanto para melhorar a limpeza como para reduzir o consumo de água. Na dúvida, o melhor é consultar um especialista.

Referências

https://www.youtube.com/watch?v=lFaYgR4zlrc

https://www.csidesigns.com/blog/articles/how-rotary-spray-heads-work

https://www.spray.com.br/Literature_PDFs/Portuguese/LI022-BR_Limpeza_Tanques_para_Industria_de_Laticinios.pdf

https://www.spray.com.br/Literature_PDFs/Portuguese/LI050-BR_Lavadores-Automaticos-De-Tanques-Na-Industria-De-Alimentos.pdf

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