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Controle de pragas: o que é atomização e para que serve

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Quando o assunto é controle de pragas, em algum momento você já deve ter ouvido a palavra atomização, mas o que é e para que serve?

Significado de atomização: fragmentação de um corpo em unidades diminutas.

A atomização é a aplicação de um produto químico para controle de insetos em geral, rasteiros ou voadores através da transformação de uma calda inseticida em micro-partículas, ou seja, microscópicas gotas.

O processo de atomização ocorre através de um equipamento que produz uma corrente de ar de alta velocidade. O inseticida é introduzido dentro do recipiente, a pressão negativa formada por essa alta corrente de ar arrasta a calda inseticida para um bico de cisalhamento responsável por formar gotas de aproximadamente 50 a 100 µm. Essas gotas são disparadas no ar em forma de uma névoa fina. Sua ação é instantânea, pois as partículas se agregam nas superfícies de forma homogênea atingindo todo o ambiente alvo.

O grande diferencial é que os atomizadores possuem um longo alcance chegando até a 12 metros de distância. São amplamente utilizados na agricultura e podem ser utilizados internamente e externamente na empresa. A atomização é recomendada para áreas com grandes alturas, como prédios, depósitos, galpões, pois  é uma técnica similar à pulverização líquida, mas com um grande poder de alcance por meio de um “jato líquido”.

Qualquer inseto que tenha contato com a área após aplicação passará a sofrer o efeito do inseticida e será eliminado.

Existem diversos tipo de atomizadores (mecânicos, hidráulicos) e o objetivo é o mesmo: fracionar a calda inseticida em gotas que ficarão suspensas no ambiente.

Não se esqueça de que a escolha do inseticida também é fundamental para a erradicação da praga alvo.

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Importância da implantação do sistema de rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança dos alimentos é um tema que tem chamado à atenção dos consumidores, e com isso, os produtores, agricultores e fabricantes estão atentos a essa demanda, melhorando a informação e a rastreabilidade referente à origem e ao processo que os produtos seguem, aumentando desse modo à confiança do consumidor final pelos produtos que ele está consumindo [1].

Pelo Código de Defesa do consumidor, é direito deste a informação adequada e clara sobre os diferentes produtos, com especificação correta de quantidade, características, composição, qualidade e preço, bem como sobre os riscos que eles possam apresentar.

A rastreabilidade é a capacidade de seguir as coordenadas de qualquer alimento por todas as etapas em que ele passou, como produção, processo e distribuição até chegar ao cliente final. Ela atua como uma ferramenta de comunicação para garantir a conexão de toda a informação sobre o produto ao longo da cadeia de suprimentos [2][3].

De acordo com os autores Olsen e Borit, a rastreabilidade é “A capacidade de acessar qualquer ou todas as informações relacionadas àquilo que está sendo considerado, durante todo o seu ciclo de vida, usando identificações registradas”. Os objetivos da rastreabilidade são segurança do consumidor, confiança do mesmo com a marca e a qualidade do produto [1][4].

Para que seja possível a rastreabilidade dos produtos, é necessário obter a documentação de todo o percurso por meio de formulários e registros, pois através deles é possível identificar todo o insumo que foi utilizado e acompanhar o processo pelo qual o produto passou. Através desses documentos, a empresa pode responder rapidamente ao cliente referente a uma reclamação e esses detalhes ajudam o consumidor a obter confiabilidade no produto e na marca. Toda empresa precisa ter foco no cliente, pois ele é a pessoa mais importante para qualquer empresa [5][6].

Nos dias atuais, a grande preocupação de empresas que buscam a liderança competitiva e expansão dos negócios, reporta-se a qualidade dos produtos. Basta um insumo fora do padrão da empresa que o produto acabado pode estar comprometido, podendo alcançar vários consumidores e com isso diminuindo a credibilidade dos clientes em relação à marca. No entanto, com a rastreabilidade é viável minimizar as perdas e reduzir o problema, pois todas as informações necessárias para controlar a cadeia produtiva estarão registradas [3].

Uma das vantagens da rastreabilidade para o consumidor é a transparência informativa que essa ferramenta proporciona, por exemplo, é importante em processos diferenciados como o de produtos orgânicos que os clientes tenham certeza que o produto que eles desejam consumir condiz com o que eles estão comprando. Como também, a rastreabilidade pode ser usada

 

por empresas que possuem projetos socioambientais e queiram informar os consumidores sobre essa iniciativa [5].

A rastreabilidade pode ajudar na interação do produto com o consumidor fazendo com que este possua confiança com a empresa que ele está comprando, pois ele vai ter acesso à procedência da matéria-prima, do processo e do produto acabado [6]. Esse rastreio permite à empresa acompanhar a trajetória e a localização de seus produtos, a qualquer momento, independentemente de quantos fornecedores, empresas e distribuidoras estiverem envolvidas até chegar o cliente final.

O padrão Global de Rastreabilidade (Global Traceability Standard – GTS) é elaborado por métodos que registram cada etapa da cadeia produtiva que o produto passou, permitindo que seja possível ter acesso a informação tanto para onde o produto deve seguir como também a trajetória de onde ele veio, até chegar ao problema identificado. Esse padrão possibilita fazer as assistências de acompanhar o processo inteiramente e certificar que os clientes irão consumir seus produtos como desejam.

Com isso, um recall pode ser efetuado de forma rápida e eficiente, uma vez que é de suma importância ter competência para recolher os lotes não conformes de algum produto em curto prazo, para que o problema não tenha danos maiores, e com agilidade, antes que o consumidor seja afetado.

Os códigos de barra e as etiquetas inteligentes são exemplos de possibilidades para registrar e armazenar informações relevantes do produto como data de produção, validade, número do lote, onde foi fabricado, entre outras informações [1].

A tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID) é considerada uma das principais tecnologias que contribuem para a rastreabilidade, ela é uma tecnologia de identificação automática que realiza a captura de dados. Com a RFID, o sistema de rastreabilidade podem se tornar mais transparente, exato e eficaz, pois essa inovação possui uma taxa de leitura mais exata comparada aos códigos de barras geralmente utilizados nos produtos. A RFID tem sido adotada nos processos de supply chain e na logística agroalimentar [7].

Em resumo, esse sistema de rastreamento é uma metodologia para encontrar e centralizar todos os dados como origem, processo, manuseio, atividades associadas que façam referência ao produto durante toda a cadeia de suprimentos (supply chain) [3].

Autora do post: Mariana Ambrósio Andrade Machado

Técnica em alimentos

Engenheira de Alimentos

Graduanda em Administração

 

Referência Bibliográfica:

[1] GS1 BRASIL. Clash 2017 destaca importância da rastreabilidade de alimentos

Disponivel             em:          <https://www.gs1br.org/noticias/clash-2017-destaca-

import%c3%a2ncia-da-rastreabilidade-de-alimentos>. Acesso em: 09 fev. 2019.

 

[2] IFOPE. Entenda   os    sistemas    de    rastreabilidade    de    alimentos. IFOPE educacional, abr.                            2018. Disponível                                         em:

<https://blog.ifope.com.br/2018/04/24/entenda-os-sistemas-de-rastreabilidade-de-alimentos/>.  Acesso em: 09 fev. 2019.

 

[3] HALEEM, A., KHAN, S. & KHAN, M. I. Traceability implementation in food supply chain:  a grey-dematel approach. Information  Processing in Agriculture, India, jan. 2019. Disponível em: < https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/s2214317318303433>

[4] OLSEN, P. & M. BORIT, M. Como definir a rastreabilidade. Tendências Food Sci Technol , v. 29, n.  2 , pp. 142 – 150, 2013. doi 10.1016 / j.tifs.2012.10.003

[5] CONCHON, L. F.; LOPES, M. A. Rastreabilidade e segurança alimentar. Boletim Técnico Universidade Federal de Lavras Departamento de Medicina Veterinária, 2012.

 

[6] FISPAL TECNOLOGIA. Vantagens da rastreabilidade para a indústria de alimentos e bebidas. https://digital.fispaltecnologia.com.br/vantagens-da- rastreabilidade-para-industria-de-alimentos-e-bebidas/. Acesso em: 09 fev. 2019.

[7] LIANG, W., CAO, J., FAN, Y., ZHU, K., & DAI, Q. Modeling and implementation of cattle/beef supply chain traceability using a distributed RFID-based framework in China. PloS one,  v. 10, n. 10, e0139558, 2015. Disponível em: <https://journals.plos.org/plosone/article?id=10.1371/journal.pone.0139558>.

 

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O aumento do empreendedorismo no ramo alimentício e sua relação com a segurança dos alimentos – Padarias

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No primeiro post sobre o aumento do empreendedorismo no ramo alimentício e sua relação com a segurança dos alimentos, falei de forma muito genérica sobre o tema e agora vamos nos aprofundar para falar das principais características de segurança dos alimentos, dividindo os próximos textos entre os principais segmentos dos serviços de alimentação, iniciando pelo estabelecimento brasileiro queridinho de todos nós, as padarias. Elas deixaram de ser aquele local que vende apenas o pão nosso de cada dia e passaram por transformações consideráveis, trazendo inovação aos clientes, com o desenvolvimento de novos produtos, até mesmo com opções de almoços, jantares, pizzas, entre outros.

Então o que os empreendedores e proprietários de padarias devem ter implementado para a garantia da segurança dos alimentos em seu estabelecimento?

-Legalização do negócio: A legalização contempla todos os aspectos legais para a abertura e funcionamento do negócio, desde o AVCB (Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiros) emitido pelo corpo de bombeiros, até mesmo o alvará de funcionamento emitido pela prefeitura e a licença sanitária pela vigilância sanitária local, envolvendo documentos como  PPRA (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais) e o PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde Operacional) que são fundamentais para determinação dos riscos ambientais e da realização de exames ocupacionais dos manipuladores de alimentos. Saiba mais sobre esses programas que estão ligados à área de segurança do trabalho, mas que também envolvem as questões de segurança de alimentos, no post “PPRA e PCMSO e os agentes de risco na produção de alimentos”

Higiene e limpeza: A higiene e a limpeza de estabelecimentos que produzem alimentos é mais do que obrigatória pela legislação, é questão de sobrevivência no mercado, já que os clientes estão cada vez mais exigentes no quesito qualidade. Nas áreas internas das padarias é muito comum encontrar incrustações de sujidades, pelo grande uso de ingredientes na forma de pó, como o caso da farinha de trigo. Por isso, a limpeza deve ser efetuada diariamente pelas equipes atuantes, com o uso de produtos de limpeza específicos para locais onde exista manipulação de alimentos, com registro junto à ANVISA.

-Controle de pragas: O ambiente das padarias é propício à proliferação e infestação de pragas urbanas, uma vez que a área de produção é quente, possui muitas vezes resíduos de alimentos e água, tudo que esses animais necessitam para sobreviver e se reproduzir. Nesse caso, a contratação de uma empresa especialista em controle de pragas, limpeza do local de forma constante, retirada e descarte do lixo de forma adequada, uso de ralo com sistema abre e fecha, uso de telas milimétricas em janelas e portas, entre outras medidas, fazem parte da prevenção da invasão de pragas e roedores.

-Asseio pessoal:  O asseio pessoal é essencial para a construção da imagem que o cliente tem do estabelecimento. A RDC 216/2004, que dispõe sobre as boas práticas para serviços de alimentação, determina que os manipuladores utilizem uniforme completo e em bom estado de conservação, que higienizem as mãos com frequência e especialmente ao chegar ao posto de trabalho e sempre que se fizer necessário. Também devem ter os cabelos presos e protegidos por touca e é vetado o uso de barba. As unhas devem estar curtas e sem esmaltes, devendo ser retirados os adornos no momento da manipulação de alimentos (brincos, anéis, pulseira, aliança, relógio, corrente e piercing) e a maquiagem.

-Validade dos produtos após abertos: O uso comum de matérias-primas, como por exemplo as sacarias de farinha de trigo, que são utilizadas por vários setores da padaria, faz com que o produto utilizado fique sem os devidos cuidados de identificação após aberto. A reidentificação da embalagem do produto após aberto auxilia a evitar seu uso fora do prazo de validade. Para isso é importante determinar as validades do produto após aberto, conforme determina o fornecedor do produto e anotar em etiquetas de identificação.

-Validade dos produtos fabricados: O prazo de validade dos produtos fabricados pela padaria é de responsabilidade do estabelecimento, porém algumas legislações contém informações sobre vida de prateleira. No estado de São Paulo, a CVS 5/2013, determina que, na ausência da data de validade nos rótulos,  se utilize para os produtos de panificação e confeitaria com coberturas e recheios, prontos para o consumo, o prazo máximo de 5 dias de validade.

-Exposição dos produtos:  Como o balcão refrigerado das padarias muitas vezes é pequeno, alguns produtos ficam expostos em temperatura ambiente com o risco de contaminação, já que muitas vezes contêm recheios e coberturas que se não estiverem em temperatura controlada, podem estragar. A CVS 5/2013 do estado de São Paulo, determina temperatura máxima de 5°C para esses produtos. Outra situação comum é a exposição de produtos cobertos por redes de proteção, o que não impede a contaminação por pó do ambiente e por insetos voadores, sendo o ideal que o produto esteja completamente embalado ou exposto em balcões totalmente fechados.

Vale ressaltar que esses são apenas alguns pontos e vale a leitura das legislações específicas para cada estado e ou município, com maior abrangência de informações, porém realizando todas essas medidas preventivas, o sucesso do negócio é garantido no quesito segurança dos alimentos.

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Manutenção em linhas de produção de alimentos e seus riscos

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Sabemos que atualmente a disponibilidade de linha, também conhecida como “asset intensity”, é um importante indicador para as indústrias, pois mede o quanto o negócio está sendo bem gerido, o quanto a manutenção e os cuidados com as máquinas estão sendo efetivos.

Considerando um cenário de manufatura enxuta com produção sob encomenda, com prazos para entrega do produto no cliente, bastante comum nas indústrias de alimentos atualmente, por mais que tenhamos áreas especializadas na gestão preventiva de máquinas, sempre teremos ocorrências de manutenções corretivas, seja por uma peça mal instalada, uma lubrificação mal realizada ou um dimensionamento de frequência mal realizado.

A máquina quebrou no meio de uma produção, até mesmo porque é nesse momento que ela está em uso, certo?

E agora? Bem, o primeiro e principal objetivo é solucionar a quebra e disponibilizar a máquina para operar novamente, lógico, é a produção quem movimenta todo negócio. Contudo, é nesse momento que temos um grande risco para a segurança do produto. É fundamental que a produção retorne o quanto antes, mas temos que nos prevenir quanto à contaminação cruzada em função de uma manutenção mal executada, disposição inadequada de ferramentas e/ou partes do equipamento diretamente no chão ou principalmente por uso inadequado de ferramentas, que estavam acessíveis imediatamente no momento da necessidade.

Quando pensamos em manutenção e os controles necessários para prevenir a contaminação do produto, é fundamental que seja garantido e implementado procedimento sólido, capacitando principalmente o time de manutenção para execução de atuações corretivas em máquinas de alto risco previamente já mapeadas.

Algumas ações que nos ajudam a mitigar esses riscos:

  • Mapear máquinas com potencial risco iminente de contaminação do produto durante manutenções;
  • Definir junto à manutenção as ferramentas dedicadas às manutenções dessas máquinas;
  • Capacitar os manutentores quanto às boas práticas de manutenção durante as intervenções;
  • Estabelecer procedimentos contínuos de limpeza e higienização dessas ferramentas;
  • Realizar inspeções intermitentes das condições das ferramentas, bem como da eficiência das limpezas por meio de swabs para análise de microbiologia, por exemplo;
  • Estabelecer registros e controles das intervenções nessas máquinas para rastreabilidade em eventuais contaminações dos produtos;
  • E lógico: sempre ficar de olho no processo como um todo para garantir a melhoria do processo.

Então, reveja seu processo, avalie os riscos e fique de olho nas manutenções, elas geram mais riscos do que pensamos.

 

Autoria: Wallace Lisboa de Siqueira

Bacharel em Sistemas de Informação, Universidade Estadual de Goiás, 2010. Especialista em Gestão de Segurança dos Alimentos, Centro Universitário SENAC, 2017. Especialista MBA Executivo em Gestão da Produção e Qualidade, Universidade Candido Mendes, 2018. Especialista em Tecnologia dos Alimentos, Universidade Estácio de Sá, 2018. Graduando em Tecnologia em Gestão da Qualidade, Universidade de Salvador, 2020. Graduando em Tecnologia em Gestão da Produção Industrial, Universidade Norte Paraná, 2021.

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Indicadores para gestão do controle de pragas nas empresas de alimentos

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Um bom controle de pragas é fundamental em uma indústria de alimentos e como o próprio nome já diz, controle é a resposta, ou seja, tão importante quanto você ter todas as medidas possíveis como armadilhas, placas adesivas, químicos, desinsetizações, é ter também uma boa interpretação de dados e um histórico de ocorrências.

Quando avaliamos os dados, podemos fazer correlações das pragas com as estações do ano, em qual época do ano há mais incidência para um determinado inseto, se temos uma área dando sinais de alerta sobre um início de infestação.

Através de informações numéricas, também é possível identificar qual a praga de maior incidência e direcionar medidas corretivas mais assertivas. Consequentemente você também pode avaliar se os resultados finais foram efetivos e o risco da presença da praga foi controlado.

Compartilho um dashboard para análise dessa tendência de pragas ao longo do ano. Com essa planilha é possível estratificar a quantidade por praga, os períodos e estações do ano, analisar a tendência por praga de forma individual e indicar as áreas de ocorrência.

 

Baixe o arquivo clicando aqui: KPIPRAGAS

 

Compartilhe conosco suas experiências após a utilização.

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A segurança dos alimentos em redes de fast food

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Nos últimos anos tivemos um grande crescimento dos restaurantes tipo fast food no Brasil, com a criação de novas redes que optam por trabalhar não só com a “comida rápida”, mas que pretendem atender consumidores mais exigentes. Entre estes consumidores estão aqueles que se preocupam com o consumo de alimentos com apelo nutricional, como baixa quantidade de gorduras saturadas, rico em fibras; os que buscam a preservação do meio ambiente e entendem a importância da redução do uso de embalagens plásticas; e também os consumidores que prezam quesitos de higiene e segurança de alimentos, que passam a ser essenciais na escolha e tomada de decisão no momento da compra.

Vamos falar da segurança dos alimentos nas redes de fast food, com lojas presentes em praças de alimentação de shopping, hipermercados ou até mesmo nas principais ruas das cidades. Alguns fatores influenciam diretamente nos problemas de qualidade e segurança dos alimentos desses restaurantes, conforme detalhes abaixo:

Espaço físico: Quem já teve oportunidade de acessar a área interna de uma loja de rede de fast food, deve ter ficado extremamente impressionado com o tamanho, que nem de longe é o mais adequado para se executar as tarefas do dia-a-dia, porém temos como nos adaptar ao local, utilizando equipamentos adequados e de tamanhos planejados, para evitar que alguns espaços não tenham acesso à limpeza e higiene. Outro ponto fundamental nesse caso é o controle de estoque, que deve ser feito com muito critério, pois um excesso de pedido de mercadoria faz com que o espaço de estocagem dos produtos que já é pequeno, se torne ainda menos adequado, então o correto é existir uma boa programação de pedidos de compras.

-Treinamentos: Os principais manipuladores de alimentos de grandes redes de fast food são jovens, iniciantes no mercado de trabalho e muitas vezes sua primeira experiência profissional acontece nesses locais. Sendo assim, temos que reforçar o treinamento de BPF (Boas Práticas de Fabricação), já que a imaturidade e falta de consciência sobre alguns aspectos de higiene e qualidade levam a ações incorretas por parte desses colaboradores. Outra dica importante é ter sempre um colaborador indicado como o treinador de todos os demais, pois ele fica com a tarefa de acompanhar a rotina diária e orientar os demais colegas de trabalho.

Turnover: O alto turnover nesses restaurantes cria dificuldade para se manter uma boa equipe, que seja estruturada e esteja motivada a realizar todos os procedimentos e tarefas de maneira adequada e que atenda aos quesitos de qualidade e segurança dos alimentos nas lojas. Para isso, um bom programa de retenção de talentos, com a possibilidade de crescimento e motivação, faz toda a diferença para que esse aspecto não impacte diretamente a segurança dos produtos.

Tempo: Outro fator é o tempo, já que em tradução literal o nome diz tudo: fast food = comida rápida. A agilidade faz parte de um bom atendimento e todo cliente dessas redes espera por isso. Nesse caso, anteceder a preparação de alguns alimentos, como por exemplo, preparar a fritura da carne dos hambúrgueres ou nuggets com antecedência, faz com que o aspecto tempo e a temperatura de conservação sejam determinantes para garantia da segurança do produto. Conforme descrito em RDC 216 (2004) da Anvisa, deve-se realizar o armazenamento do alimento a uma temperatura mínima de 60°C e por tempo máximo de 6 horas.

-Matéria-prima: Uma das grandes garantias da qualidade e segurança dos alimentos nas redes de fast food é a qualidade exigida dos seus fornecedores de matéria-prima, que passam por auditorias extremamente rigorosas para se tornarem parceiros e assim poder fabricar os produtos destinados aos restaurantes. Porém, a garantia da qualidade da matéria-prima, principalmente dos alimentos, não faz com que os mesmos se conservem por muito tempo se expostos de maneira inadequada e manipulados sem as condições ideais. Por isso, a atenção ao armazenamento do produto em temperatura recomendada pelo fornecedor, o processo de revalidação das embalagens após abertas e a higiene das mãos dos manipuladores passam a ser essenciais, pois realizando essas etapas de maneira correta, teremos total diferença na qualidade final do produto preparado na loja.

As dificuldades citadas acima não podem ser desculpas para ausência de práticas adequadas de segurança dos alimentos na redes de fast food, já que existe o risco de autuação por órgãos fiscalizadores de Vigilância Sanitária locais quando não seguirem corretamente as diretrizes,  e mais o risco de seus inúmeros consumidores contraírem uma DTA (Doença Transmitida por Alimentos) se não for cumprido o que preconiza a legislação de alimentos.

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Manual de formação das cinco chaves para uma alimentação mais segura

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Em post anterior foi indicado o vídeo sobre as Cinco chaves para uma alimentação mais segura disponibilizado pela Organização Mundial da Saúde (OMS) para aumentar a disseminação dos conhecimentos de segurança dos alimentos. No vídeo são explicadas as 5 chaves básicas: (1) Mantenha a limpeza; (2) Separe alimentos crus de alimentos cozinhados; (3) Cozinhe bem os alimentos; (4) Mantenha os alimentos a temperaturas seguras; (5) Utilize água e matérias-primas seguras.

Além deste vídeo eles desenvolveram um manual detalhando as informações importantes de segurança dos alimentos e propondo métodos para uma boa comunicação das mensagens durante um treinamento ou palestra de conscientização para os manipuladores de alimentos ou futuros manipuladores.

Quem são os manipuladores de alimentos? Podem ser desde uma criança ou pessoas que preparam o próprio alimento até pessoas que trabalham em estabelecimentos e indústrias do setor de alimentos.

O material da OMS discorre sobre a importância de conhecer qual o perfil do público-alvo e da adaptação do material para cada realidade. Nele cita-se que para realizar a adaptação do manual, é necessário que o treinador responda a algumas perguntas para verificar se o perfil de quem irá manipular o alimento condiz com o treinamento:

  • Quem é o público-alvo (crianças, jovens, manipuladores em casa ou manipuladores em indústrias)?
  • Os que irão adquirir os conhecimentos entendem a linguagem utilizada?
  • A apresentação possui imagens que esclarecem o assunto para facilitar o entendimento?
  • O material utilizado é apropriado para captar e manter a atenção durante o treinamento?
  • As instruções são claras, concisas e de fácil entendimento?
  • A apresentação do material é feita de forma atrativa e que permita a compreensão e memorização dos que estão sendo treinados?
  • O material utilizado reforça a informação?
  • Haverá exemplos de alimentos da gastronomia local, tanto da cidade como da região?
  • Haverá discussão das práticas utilizadas localmente?
  • A informação reflete a realidade existente no local?

Também sugere aplicação de questionários tanto para o treinador quanto para os treinandos. Para o treinador, o formulário tem por objetivo ajudar a determinar o perfil dos que irão ser formados e assim, permitir elaborar uma palestra atrativa e clara para os participantes. Já para os treinandos, os formulários irão medir o impacto do aprendizado em relação a seus conhecimentos, atitudes e comportamentos em higiene e segurança dos alimentos e por isso aconselha-se que seja aplicado antes e depois da formação para se obter dados mais confiáveis.

Se quiser saber mais sobre o Manual de Formação das Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura e ter acesso aos formulários, acesse este link.

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Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

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Posso trabalhar com gesso, curativo ou atadura e manipular alimentos?

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Está com ataduras e gesso. E aí, pode entrar?

Em algum momento de nossas vidas já nos deparamos com esse questionamento: um funcionário que sofreu um acidente de trabalho ou alguma lesão que gerou uma situação de “trabalho com restrições” pode atuar na área produtiva em alimentos?

Antes de respondermos a esse questionamento, vamos avaliar alguns pontos.

Segundo a RDC Anvisa 275/2002:

“4.2.3. As etapas, a frequência e os princípios ativos usados para a lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores devem estar documentados em procedimentos operacionais, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a segurança do alimento.”

Ainda nesta RDC, na “Lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos”, encontramos:

“3. MANIPULADORES: Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc.); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos.”

“3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS: 3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da . . . manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de sanitários.”

Segundo a Portaria SVS nº 326, de 30 de julho de 1997:

7.2- Situação de saúde:  A constatação ou suspeita de que o manipulador apresenta alguma enfermidade ou problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos aos alimentos ou mesmo que sejam portadores ou sãos, deve impedi-lo de entrar em qualquer área de manipulação ou operação com alimentos se existir a probabilidade da contaminação destes. Qualquer pessoa na situação acima deve comunicar imediatamente a direção do estabelecimento, de sua condição de saúde.

“7.4 – Feridas: Ninguém que apresente feridas pode manipular alimentos ou superfícies que entrem em contato com alimentos até que se determine sua reincorporação por determinação profissional.”

“7.6 – Higiene pessoal: Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter uma higiene pessoal esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca protetora. Todos estes elementos devem ser laváveis, a menos que sejam descartáveis e mantidos limpos, de acordo com a natureza do trabalho. Durante a manipulação de matérias-primas e alimentos, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal.”

“7.8 – Luvas: O emprego de luvas na manipulação de alimentos deve obedecer às perfeitas condições de higiene e limpeza destas. O uso de luvas não exime o manipulador da obrigação de lavar as mãos cuidadosamente.”

Tempo de gesso

Segundo a médica Janyele Sales (veja aqui), nossos ossos têm um tempo certo para consolidar quando são quebrados, dependendo das suas características, localização e do tipo de fratura:

  • Antebraço (ulna ou rádio): 25 a 35 dias;
  • Falanges (Dedos): 15 a 20 dias;
  • Fêmur: 4 a 6 meses;
  • Ambos os ossos da perna: 35 dias a 3 meses;
  • Tornozelo: 25 a 60 dias;

Nossas mãos são a parte do corpo que mais têm contato com pessoas, objetos e diversas coisas. Costumamos passar a mão no nariz, na boca, no corpo e muitas vezes sem perceber, todo esse contato pode ocasionar uma contaminação cruzada.

O gesso é composto por uma bandagem que, quando está molhada, pode ser moldada e ao secar torna-se resistente. Indicada para manter o local lesionado imobilizado até que tudo esteja bem novamente, o gesso é composto de uma bandagem branca e para não ficar em contato direto com a pele evitando irritações, coloca-se uma malha. O gesso não é à prova de água, portanto, precisa ser protegido de água.

Diante desses fatos, como vimos no requisito 4.2.3 da RDC275, a empresa de alimentos já precisa contemplar em um documento, um procedimento para esses tipos de situações. Esse tipo de preparação prévia e alinhamento entre todos evita “surpresas” e pedidos “absurdos” e repentinos.

Mas a pergunta que fica é: pode ou não pode?

O que vimos pelas citações retiradas das resoluções é que não pode ocorrer contato direto com o alimento e em caso de feridas, não pode ocorrer nem mesmo o contato com superfícies que entrem em contato com alimentos.

Quando o colaborador utiliza uma atadura ou gesso, ele pode ficar impossibilitado de higienizar as mãos, requisito imprescindível de acesso. O gesso inclusive não pode ser molhado e sua higienização não recorrente requer uma atenção especial.  A atadura por sua vez pode se tornar um contaminante físico não detectável diferente de um curativo com partes metálicas. Se estamos falando de uma perna quebrada, nem mesmo os EPIs de segurança a pessoa conseguirá utilizar, o que coloca em extremo risco a segurança do colaborador. Por último, mas não menos importante, o colaborador já estará impossibilitado de exercer suas funções normais por recomendação médica.

Portanto, a resposta correta é: deve-se avaliar caso a caso. É uma perna imobilizada, um braço ou um dedo? É um curativo? A recomendação mais aceitável para casos de atadura e gesso é de que o colaborador seja remanejado para atividades administrativas como: atualização dos procedimentos da área, gestão de arquivos, desenvolvimento de padrões operacionais, apresentações, treinamentos. Já para pequenas lesões superficiais, é comum a utilização de luvas e curativos especiais, mas ainda assim tomando cuidado com a atividade a ser exercida e evitando contato direto com o alimento.

Em sua empresa, como vocês tem encarado esse desafio? Compartilhe conosco.

3 min leituraEstá com ataduras e gesso. E aí, pode entrar? Em algum momento de nossas vidas já nos deparamos com esse questionamento: um funcionário que sofreu um acidente de trabalho ou […]

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O aumento do empreendedorismo e a relação com a segurança dos alimentos nos serviços de alimentação

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Foi possível perceber nos últimos tempos um crescimento exponencial de micro e pequenas empresas especialmente no setor alimentício, sendo esse um dos setores que sempre possui crescimento econômico garantido, até porque mesmo diante de grandes crises financeiras, não deixamos de nos alimentar, seja pela necessidade fisiológica ou pelas questões afetivas, culturais e sociais que a alimentação representa para os indivíduos.

Segundo o site e-commercebrasil, no primeiro semestre do ano de 2018, o Brasil bateu recorde histórico na abertura de empresas, registrando um marco de 1,2 milhão de novas empresas. Deste total de empreendimentos, o que possui maior crescimento e ocupa o topo do ranking do mercado nacional são os serviços de alimentação, sendo que mais de 80% destas empresas são do tipo MEI (Micro Empreendedores Individuais).

Como o cenário está favorável para o pessoal que está empreendendo e inovando no ramo alimentício, devemos criar um alerta para os empresários dessa área: o foco não deve ser apenas a inovação de produtos, as “sacadas” de marketing e postagem nas redes sociais para seu negócio crescer, pois tão importante quanto isso é a segurança dos alimentos oferecidos aos consumidores.

Vamos compartilhar as principais dicas para aqueles que estão iniciando um novo negócio em serviços de alimentação e que desejam obter êxito, lucro e a confiança dos seus clientes:

– Documentação e registro: segundo a Resolução RDC 216 (2004) da Anvisa, os serviços de alimentação devem dispor de documentos específicos, tais como: Manual de Boas Práticas de Fabricação e os Procedimentos Operacionais Padronizados. Com esses documentos bem descritos e implementados, os estabelecimentos garantem a segurança dos alimentos, através de ações como a higienização das instalações e equipamentos, controle de saúde dos manipuladores, controle de vetores e pragas urbanas, entre outros. Agora, se o proprietário não possui experiência, formação ou nem sabe o que são esses documentos, deve contratar profissionais da área para sua realização e implantação, ou até mesmo empresas de consultoria e prestadores de serviços qualificados para tais fins.

– Legislação: muito mais do que possuir um amontoado de papéis arquivados no escritório sobre Boas Práticas de Fabricação (BPF), higiene e qualidade, os proprietários devem ter noções básicas de legislação sanitária de serviços de alimentação, sendo as principais:

  • Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004: Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.
  • Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002: Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos.

-Higiene e asseio pessoal: um dos pontos fundamentais para garantia da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação é a higiene e asseio pessoal dos manipuladores de alimentos. É importante que todos os colaboradores entendam as regras básicas de Boas Práticas de Fabricação e saibam da importância da sua aplicabilidade. Alguns pontos fundamentais são: lavagem de mãos, uniforme limpo, cabelos protegidos, barba feita, ausência de maquiagem e adornos, entre outros.

-Limpeza e desinfecção: a limpeza e a desinfecção dos estabelecimentos é quase um cartão de visita do local, já que muitos clientes não entrariam em um local sujo, com maus odores e risco de contaminação ao se alimentar dos produtos oferecidos naquele estabelecimento. A limpeza das áreas e dos equipamentos é fundamental e devem ser utilizados produtos de limpeza sem perfume e destinados para área processadora de alimentos.

Como o tema é vasto e existem diversos tipos de estabelecimentos que estão dentro da categoria de serviços de alimentação, vou dividir minhas postagens de forma específica, falando separadamente sobre cada tipo de local. Dividirei em: padaria, pizzaria, confeitaria e lanchonete.

Aguarde as demais postagens e caso tenha sugestões, dúvidas e necessidades específicas, coloque nos comentários para que eu possa abordar.

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15 dicas para você resolver o problema com as moscas de uma vez por todas!

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Uma infestação de moscas representa um grande risco à saúde. Pesquisadores da Universidade Estadual da Pensilvânia identificaram cerca de 351 tipos de bactérias em uma mosca doméstica, as quais podem causar salmonelose, diarreia, febre tifoide, ou seja, as moscas podem disseminar mais doenças do que você pode imaginar.

Estas doenças são transmitidas porque as bactérias ficam grudadas no pelo, patas e saliva da mosca e acabam sendo liberadas sobre a comida quando entram em contato direto. Além disso, as moscas ingerem bactérias patogênicas que se mantêm vivas durante alguns dias dentro do inseto e podem ser depositadas no alimento quando a mosca utiliza a saliva para comer.

As fêmeas procuram por matéria orgânica em decomposição, resíduos alimentares para colocarem seus ovos, como fezes, lixo, alimentos estragados, ambientes com longo tempo sem limpeza, “pontos mortos” em equipamentos, tubulações sujas e cadáveres de animais. As moscas precisam de apenas alguns segundos para transferir os microrganismos para a superfície.

As moscas estão divididas em mais de 100 mil espécies, dentre elas a mosca-varejeira, a mosca-das-frutas e a mosca doméstica. O ciclo de vida médio é de aproximadamente 30 dias. Durante esse período passam do ovo à forma adulta, sendo que no período de 8 a 24 horas a larva nasce e, em seguida, começa a comer o residual ambiente. No terceiro dia, a camada externa da larva endurece e forma um casulo. Após três a seis dias ela passa à fase adulta. Durante a fase reprodutora, uma mosca bota cerca de 100 a 150 ovos. Os tratamentos utilizados para o controle de moscas têm normalmente ação temporária, pois acabam atingindo somente a população adulta, por isso, para uma boa aplicação de controle de pragas é importante estar atento ao ciclo de reprodução deste inseto, realizando aplicações semanais, quinzenais até recuperar a estabilidade do ambiente.

Há grande dificuldade de se encontrar os locais onde elas se desenvolvem, portanto no controle de moscas é importante estar atento ao seguinte:

1. Elimine o residual (matéria orgânica) que está atraindo este inseto como lixo exposto, resíduos orgânicos no ambiente, equipamentos sujos.

2. Instale pontos estratégicos de armadilhas luminosas e biológicas que irão atrair os insetos que estão no ambiente.

3. Remova água parada, pois as moscas necessitam de umidade para se reproduzir

4. As moscas possuem hábitos diurnos e são atraídas por luminosidade. Facilmente você as encontrará nesses ambientes.

5. As moscas são sensíveis a fluxos de ar. Ventiladores e cortinas de ar repelem os insetos.

6. Ralos, quando sujos e com detritos, são grandes atrativos, então realize uma frequente limpeza desses pontos.

7. Lixeiras: garanta que os recipientes de lixo estejam adequadamente fechados. Verifique se os resíduos da sua fábrica ficam próximos a acessos.

8. Garanta que não existam alimentos à disposição das moscas.

9. Instale telas mosquiteiras nas janelas, portas, exaustores, passagens de ar.

10. Cortinas de ar – instale equipamentos para geração intensa de fluxo de ar em portas.

11. Acabe com a desorganização do ambiente. Remova itens armazenados no chão, equipamentos sujos, sacos sujos mal acondicionados em áreas externas.

12. Inspecione, vede e mantenha as portas, fresta em telhados, forros, janelas em boas condições de isolamento e devidamente fechadas, com borrachas, vedações.

13. Durante o recebimento de materiais, não deixe as portas abertas por um longo período de tempo. Portas muito grandes podem não impedir 100% do acesso da praga, por isso esteja atento ao dimensionamento da intensidade de ar a ser aplicada.

14.   As cortinas de ar devem ser inspecionadas com frequência para garantir o funcionamento adequado. Cortinas e portas automáticas devem ser  devidamente protegidas quanto ao desligamento mal intencionado.

15.   Em ambientes com controle de pressão, cheque a pressão de ar positiva/negativa das entradas, pois a pressão interna negativa pode fazer com que insetos voadores entrem na instalação.

A melhor solução para a prevenção de moscas é não lhes dar nenhuma razão, atrativo ou maneira de entrar.

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Perfil dos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação aplicados no Brasil

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Em setembro de 2018, realizei uma pesquisa para mapear o perfil dos estilos de treinamentos aplicados nas indústrias e demais processadores de alimentos. Você que acompanha o Blog Food Safety Brazil deve ter visto essa publicação.

Sabemos que os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação são obrigatórios e devem ser ministrados no mínimo na integração do colaborador(a) e depois com uma reciclagem anual. É através desses treinamentos que o colaborador(a) conhece ou relembra as regras e procedimentos para garantir a produção de alimentos seguros e atendimento à legislação. Mas cumprir essa agenda de treinamentos é quase sempre um grande desafio para o time de Qualidade e Segurança de Alimentos, pois nem sempre estão à disposição os recursos necessários para que os treinamentos aconteçam da forma planejada. Você já deve ter passado por alguma das seguintes situações: falta de orçamento, falta de tempo disponível para treinamento – já que a prioridade é produção, falta de recursos, falta de engajamento e disposição dos colaboradores (que pensam: “mais uma vez esse treinamento”).

O objetivo da pesquisa era entender o panorama atualizado das formas de treinamentos de BPF utilizadas hoje pelas indústrias de alimentos no Brasil e como esses treinamentos estão sendo aplicados:  quais as metodologias, as formas de avaliação do conhecimento, sua eficácia e se existe inovação ou não. Em um momento no mundo em que a tecnologia é dominante e indispensável, será que as empresas que trabalham com alimentos estão fazendo uso dela e conseguindo inovar na sua forma de capacitar seus colaboradores? O resultado da pesquisa revelou que não. Ainda somos muito conservadores quando falamos de capacitação dos nossos times. É o que vamos revelar abaixo, com o resultado da pesquisa.

Mapeando o perfil de pesquisados, dos 170 respondentes, 80,5% eram profissionais da indústria de alimentos, 12,8% consultores ou auditores, 6,12% relacionados a serviços de alimentação e 0,61% vendas. Em relação ao número de funcionários, empresas com até 100 funcionários foram as que tiveram maior número de respondentes, seguidas pelas com mais de 1000 funcionários.

Figura 1 – Número de funcionários das empresas participantes

Quando questionados sobre a forma utilizada nos treinamentos nos últimos 2 anos, 46% dos respondentes afirmaram que utilizam métodos tradicionais, em sala de aula, com ou sem dinâmicas, para realizar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Aproximadamente 33% realizam atividades interativas, com dinâmicas, teatro e vídeos. 9,11% incluem palestras ou cartilhas educativas para capacitar seus times, e somente 3,4% utilizam métodos que envolvam tecnologia (cursos online, EAD, jogos, etc).

Figura 2 – Formas de treinamentos

Foi dada a opção para as pessoas marcarem se usavam mais de um método na capacitação dos times. A maioria dos participantes da pesquisa, 58%, relataram que utilizam métodos combinados. Também foram citadas outras formas de treinamentos como dinâmicas de grupo, quizz com brindes, treinamento on the job, Diálogos de Qualidade e Segurança de Alimentos.

A carga horária, em sua maioria (55%), é de 1 hora e são realizados na integração do funcionário, com reciclagem anual.

Figura 3 – Carga horária e frequência dos treinamentos

Esses dados nos mostram que o modelo principal utilizado nas empresas que processam alimentos é o tradicional: treinamento anual, em sala de aula, com duração de 1 hora, usando recursos extras como dinâmicas, vídeos, jogos. A média de participação nos treinamentos foi de 88%, variando entre 30% a 100%. Isso demonstra que algumas empresas têm mais dificuldade que outras para conseguir realizar os treinamentos de BPF. A gestão dos treinamentos é feita majoritariamente pelo time de Qualidade (58%), seguido por RH (25%), depois com gestão compartilhada entre Qualidade e RH (14%) e por último por terceiros (4%). Na maioria das respostas, o controle dos treinamentos é manual, com uso de planilhas Excel (89%). Somente 11% dos respondentes utilizam algum tipo de software para fazer a gestão dos treinamentos. Alguns dos softwares citados foram JoinRH, RM, Adata, RH, Fortes RH, Humanos, SAP, Senior, Stratws.

Quanto à avaliação de eficácia, esta é feita na sua maioria por meio de prova individual ou auditoria em chão de fábrica. 19% não realizam avaliação de eficácia.

Figura 4  – Avaliação da  Eficácia

Certamente hoje talvez esse seja o modelo possível de acontecer, considerando os obstáculos que todos que trabalham com qualidade e segurança de alimentos enfrentam quando precisam capacitar o time de manufatura (faltam recursos, disponibilidade de tempo, orçamento). A prioridade é a produção, e retirar um colaborador da linha de produção para participar de um treinamento exige muita negociação. Para conseguir atender o plano anual de treinamento, portanto, este é compactado para o tempo de uma hora, o que teoricamente teria menor impacto na produção. Mas como fica a eficiência dos treinamentos? Será que é afetada? E no dia-a-dia da fábrica, será que existem desvios por falta de capacitação dos times? Será que a falta de capacitação dos colaboradores provoca outros impactos na produção com maiores perdas e maiores custos? Ficam as reflexões.

Todos os modelos abordados na pesquisa cumprem o objetivo de levar conteúdo relevante para os colaboradores e cumprir o plano anual de treinamentos, mas também temos a expectativa de que promova uma transformação cultural na empresa relacionada aos requisitos de Qualidade e Segurança de Alimentos.  Por isso, vimos que muitas empresas usam diferentes recursos para capturar a atenção dos colaboradores. Foram comentados o uso de vídeos, quiz, jogos, dinâmicas. Mas para mim, o uso desses modelos significa que estamos fazendo mais do mesmo, e não realmente inovando. Considerando que estamos vivenciando uma revolução tecnológica, falando de Educação 3.0 e Indústria 4.0, estamos ainda longe de realmente inovar na forma de capacitar os colaboradores na indústria de alimentos.

Estamos ouvindo falar cada vez mais de uso de Inteligência Artificial, Robótica, Realidade Virtual Aumentada, Educação Online na educação. Outros modelos que já estão sendo utilizados é Ensino Híbrido e U-Lead: Human-Machine Interactions, além da Gamificação, que tem um poder gigante de criar engajamento e participação ativa.

Uma reflexão que faço em relação ao resultado dessa pesquisa é que nós, profissionais da área de Qualidade e Segurança de Alimentos, precisamos influenciar cada vez mais a alta direção para investir em capacitação dos seus times. Qualquer valor investido em treinamento não pode ser considerado como gasto, mas sim como investimento. O retorno virá na forma de maior produtividade, redução de perdas, redução de retrabalho, redução do risco de um recall, maior satisfação dos clientes e consumidores, atendimento às leis e organismos regulamentadores. Devemos mostrar esses ganhos e reforçar nosso poder de influência para conseguir os recursos necessários para os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e real qualificação dos colaboradores.

E agora convido vocês à ação. Para continuar a evoluir na jornada de capacitação em Boas Práticas de Fabricação precisamos nos reinventar todos os dias. E a primeira ação que os convido a fazer é um assessment (verificação) da eficácia dos treinamentos de BPF em sua empresa. Avaliem como está sendo sentido pelos colaboradores. E uma dica é começar pelos líderes. Esteja aberto aos feedbacks positivos e negativos. Escute o seu cliente. Você pode ter boas surpresas ou bons insights. Algumas perguntas que você pode fazer: o que você acha dos treinamentos de BPF? Você teria alguma sugestão de como podemos melhorar? Inclua o colaborador no processo de melhoria dos treinamentos de BPF. Faça com ele. Em paralelo, busque conhecer mais as novas metodologias aplicadas à educação e como poderiam ser utilizadas na sua empresa. Eu tenho certeza de que você vai aprender coisas novas e poderá aplicá-las nas próximas turmas de formação em Boas Práticas de Fabricação em sua empresa. Enjoy!

Lillian Glory é engenheira de alimentos, mestre em Tecnologia de Alimentos e trabalha como gestora de Qualidade e Food Safety há 20 anos em grandes indústrias nacionais e multinacionais. 

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Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

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Ninguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de calçados limpos. Há vários métodos para prevenir  a entrada de sujidades através dos calçados, sendo importante, antes de tomar a decisão de qual adotar, analisar os prós e contras de cada método de higienização de calçados na indústria de alimentos.

Vamos a algumas premissas importantes:

– Calçados podem ser uma fonte de transferência de patógenos de áreas de produção, tanto entre zonas de baixo para alto risco (ou sujas e limpas) como de áreas externas para internas.

– Microrganismos têm o potencial de sobreviver por vários dias ou semanas aderidos às solas dos sapatos.

– Não devemos trazer umidade para plantas secas, pois a água no piso pode “despertar” patógenos que ficariam inativos se permanecessem no ambiente seco. Assim, métodos que impliquem em molhar/lavar devem ser considerados com muito critério e evitados se houver opções melhores.

– Deve-se levar em conta as características dos produtos, tecnologias adotadas, instalações físicas, fluxo de produção, carga de sujidade, número de funcionários circulando e custo/benefício de cada solução.

– Não adianta ter bons métodos de higienização se os calçados são inadequados ou encontram-se em mal estado de conservação.

Pedilúvios

Pedilúvios são uma espécie de piscina, que podem ou não ter um tapete dentro, que contém um desinfetante para reduzir a carga de microrganismos.

A ironia do método é que, a menos que sejam devidamente trocados e mantidos, os pedilúvios podem se tornar um terreno fértil para as bactérias. A matéria orgânica pode acumular-se no recipiente até o ponto em que o desinfetante não seja mais eficaz.

Para funcionar direitinho, deve haver um procedimento de monitoramento do preparo da solução e monitoramento da concentração do princípio ativo, esvaziamento e limpeza periódicos. O FDA chega a recomendar que a concentração seja monitorada a cada hora.

A presença de tapete dentro do pedilúvio pode aumentar o risco de alojamento de patógenos, pois eles podem se embrenhar nas tramas do mesmo, em alguma área onde o sanitizante não consiga penetrar.

Lava-botas semi-automático

Um modelo muito comum aqui no Brasil são os lava-botas nos quais uma escova é acionada pelo usuário. Geralmente a higienização deve ser complementada com uma escova manual. Pessoalmente vejo com reservas este método, dado que os usuários têm que se curvar para manusear a escova e geralmente gotículas da solução sanitizante misturada com os resíduos da solas dos sapatos chegam até o uniforme na altura do tórax e abdome, locais favoráveis à contaminação cruzada por eventual contato com os produtos e superfícies.

Há quem coloque tapetes após as estações de lavagem, que também podem se tornar foco de contaminação se não forem substituídos/higienizados com frequência.

As pias de lavagem de mãos devem estar após esta etapa por causa do contato das mãos com o cabo das escovas e gotículas.

 

 

 

 

 

 

 Tapetes

Existem os tapetes secos ou úmidos, sendo que ambos devem conter um sanitizante para reduzir a carga microbiana.

Tapetes secos combinam com  áreas de processamento secas, onde é contra-indicado lavagem de botas ou qualquer método que possa trazer água e seus riscos para dentro da fábrica. O sanitizante deve ser em forma de pó, sendo comum o uso de quaternário da amônia.

Nos dois casos é necessário validar um um critério para as condições de uso, como troca do sanitizante, ou higienização completa dos itens e substituição. O tempo de contato costuma ser muito baixo e para haver eficácia, portanto, a concentração do desinfetante deve ser elevada.

De forma isolada o tapete pode não ser eficaz, principalmente se houver muita carga orgânica/sujidade nos pés e nenhuma etapa anterior de remoção desta sujidade.

De forma análoga ao pedilúvio, o tapete saturado de solução pode albergar microrganismos se tiver muita matéria orgânica e a solução se encontrar abaixo da concentração mínima eficaz.

 Escovas a seco

Escovas a seco removem sujidades e não realizam descontaminação microbiana. Se for um requisito reduzir a carga visível de sujidades, este método pode ser adotado como uma prática que previne contaminantes mais grosseiros no piso, devendo haver ciência de sua limitação.

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

De alto custo,  uma solução compatível com áreas úmidas e muito eficaz são as passarelas que oferecem uma sequência de etapas para a melhor higiene dos calçados: lavagem com condições controladas (quantidade de detergente e água sem exageros) num equipamento que tenha desenho que evite respingos que contaminem além da linha do tornozelo. Versões mais robustas podem contar com sistema de secagem e aplicação de sanitizante.

Atenção ao selecionar um equipamento que tenha desenho sanitário, como soldas sanitárias, estrutura em aço inoxidável e nenhuma pintura. É essencial que a unidade não se torne um local de proteção de patógenos por si só. Para evitar isso, escolher lavadores com desenho aberto que não acabem alojando sujidades, que tenham tubulação maciça e ausência de partes ocas; sejam fáceis de lavar, limpar e inspecionar.

Uma opção mais econômica para secagem ao invés do ar, é o uso de tapetes, que devem ter comprimento suficiente até que a última pegada, toda a água em excesso terá sido absorvida e haja uma margem de erro. Considerar todos os riscos e cuidados de um tapete.

Este tapete pode ter por sua vez sanitizante em pó. Além disso, o uso surfactantes ajudará a garantir que o pó penetre em todas as rachaduras, fendas e áreas porosas do calçado.

 

 

 

 

 

 

 

 

Aplicação de sanitizante

Aplicar um sanitizante sem uma etapa prévia de limpeza é uma situação de resultados limitados. A eficácia dos agentes irá variar conforme a carga de matéria orgânica existente e, dessa forma, deve ser usado em concentração muito elevada para ter “margem de erro”.

Um estudo da Food Protection Association concluiu que sanitizante à base de álcool isopropílico com quaternário de amônia com cloro se mostrou capaz de reduzir em mais de um ciclo logarítmico contaminantes inoculados.

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Sapatilhas (ou propés) aumentam as chances de acidentes de trabalho, uma vez que podem escapar dos pés e causar instabilidade. Também não se prestam à postos de trabalho que requeiram deslocamento por grandes distâncias ou locais onde seja necessário subir e descer estruturas pois podem rasgar. Podem ser úteis para visitantes e situações pontuais.

Há sapatilhas de plástico impermeáveis, que podem ser utilizadas tanto em locais secos quanto úmidos, e de falso tecido (TNT), geralmente polipropileno ou poliéster. Mais de uma vez me pediram para calçar sapatilhas de TNT em fábricas onde há rotineiramente umidade no piso, o que não faz o menor sentido, uma vez que as tramas são abertas e em segundos o sapato se molha e a sujidade se mistura ao piso da fábrica do mesmo modo.

Considerações importantes sobre o uso das sapatilhas: na hora de calçá-las, deve haver um local específico que separe a área limpa da suja, como o banco de pulo, que falarei abaixo. De nada adianta calçar o item numa barreira sanitária onde o usuário acabe pisando no piso onde adentrou com o sapato vindo da rua! Situação muito comum, inclusive.

A colocação das sapatilhas deve ser antes da lavagem das mãos, para não haver o risco de contaminação cruzada. Uma possibilidade é o uso de aplicadores, que eliminam o contato manual.

 

 

Troca de calçado

Na minha opinião a troca de calçado é o método mais eficaz para evitar a contaminação cruzada: o uso de sapatos é exclusivo em determinada zona e eles nunca circulam fora dela. Na norma de certificação  BRC Food, é requisito ter sapatos dedicados em áreas de alto risco. Sua implementação requer infraestrutura específica (banco de pulo e local para guarda dos sapatos que vem da rua). Uma dificuldade é que para áreas de grande circulação de pessoas pode ser operacionalmente complicado adotar este método e pode ser necessário restringi-lo em locais onde for imprescindível e possível.

Em empresas com poucos funcionários e processos secos, pode funcionar muito bem.

Aproveito para ilustrar como funciona o banco de pulo: o colaborador adentra na barreira sanitária, senta-se pelo lado de fora num banco que ocupa toda a entrada. Não é possível passar sem “pular” o banco. Então o operador se senta, remove o sapato que estava sendo utilizado e o coloca em um local específico para depois colocar seus pés, sem calçado, dentro da barreira. Aí então irá colocar os calçados específicos daquele setor.

Considerações sobre o calçado:

Para uma higienização eficaz, o material de constituição do calçado deve ser de fácil limpeza.

Couro é um material poroso e que pode permanecer úmido por longos períodos se não for impermeabilizado ou a camada de impermeabilização estiver desgastada. As botas de PVC levam vantagem no quesito impermeabilidade, mas com o tempo, por terem baixa resistência mecânica, podem sofrer arranhões e trincas que as tornem de difícil limpeza. Devem ser inspecionadas e substituídas sempre que necessário.

Como regra geral, deve-se requerer que o calçado permaneça e seja limpo na instalação e não seja levado para casa. Idealmente, deve haver uma política em que os funcionários deixem seus calçados nas instalações. Além disso, é importante fornecer recursos de limpeza apropriados, como limpadores e escovas, para todos os funcionários no final do turno de produção realizem o procedimento e contem em seguida com condições adequadas de armazenamento.

Alguns questionamentos devem ser feitos: qual o risco que representa a saída dos calçados para áreas como refeitórios, áreas de descanso e, principalmente, sanitários? Será necessário estabelecer um controle específico para estas áreas, além da barreira geral na entrada?

Posso não higienizar sapatos?

Em locais de processamento em que uma avaliação de riscos  identifique que não há probabilidade significativa de contaminação cruzada por meio do piso/calçado (ex: onde produtos não são expostos) pode-se optar por não realizar a higienização dos calçados de uma forma tão específica. Neste caso deve-se observar os requisitos mínimos legais de uniformização e garantir o asseio pessoal adequado e proporcional ao processo e produtos fabricados.

Referências:

https://www.aibonline.org/Food-First-Blog/PostId/917/the-reasons-foot-baths-exist

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2004january-2005/the-dos-and-donts-of-food-plant-personal-hygiene-practices/

file:///C:/Users/Juliane/Downloads/Footwear_Hygiene_Feb15.pdf

https://www.foodqualityandsafety.com/article/sanitation-program-starting-right-foot/

Imagens: MedicalExpo, DentalStilo,  Food Quality News

 

 

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Tudo sobre treinamentos de Boas Práticas de Fabricação: as melhores dicas reunidas

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Encontrar formas eficientes de treinar manipuladores de alimentos de acordo com as Boas Práticas de Fabricação é um desafio constante na indústria de alimentos e, por isso, este é um tema bastante abordado no Food Safety Brazil.

Durante toda a nossa trajetória, o blog deu várias dicas de assimilação de conteúdo e de abordagem.

Para ajudar os profissionais da área, separamos neste post as nossas melhores dicas para Treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Vamos conferir?

Muitos colaboradores acreditam que as BPF são apenas “frescuras” da vigilância sanitária, o que não é verdade! Os treinamentos são indispensáveis para a produção de um alimento seguro. É essencial que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente e se pergunte se ele comeria o alimento que ele produz. Se a resposta for “não”, isso pode estimular uma mudança de comportamento. Para que a assimilação seja efetiva, é muito importante a utilização de uma linguagem simples, visto que muitos desses colaboradores apresentam baixa escolaridade. Além disso, exemplos práticos do dia-a-dia, vídeos e dinâmicas (veja exemplos já publicados nos posts: Treinamento de manipuladores de alimentos: Contaminação cruzada, Dinâmicas para uso em treinamentos em boas práticas e Música para utilizar em treinamentos de BPF) enriquecem seu treinamento e ajudam na assimilação do conteúdo. É importante, também, que as reuniões não sejam muito longas. É mais eficiente ministrar um maior número de treinamentos curtos durante todo o ano que apenas um treinamento anual longo e cansativo.

Uma linguagem muito elaborada pode ser um obstáculo para a compreensão do conteúdo, mas o “Porque sim!” respondido quando um manipulador de alimentos tem alguma dúvida sobre a legislação também costuma ser um problema por provocar revolta em alguns colaboradores que se sentem obrigados a seguir normas que, na cabeça deles, podem não fazer sentido! Interpretar as leis que regem o setor de alimentos e explicar a legislação e os motivos de cada regra são atitudes que tornam tudo muito mais fácil. Este post aborda várias perguntas polêmicas, como “Por que não posso usar perfume?”, “Por que não posso usar maquiagem?”, “Por que não posso beber nem comer na área de produção?”, dentre vários outros questionamentos. É dever do profissional que está ministrando o treinamento estar preparado para sanar as dúvidas e explicar tudo isso de uma forma pela qual o manipulador de alimentos realmente entenda os conceitos, e não apenas “decore” um check list do que pode ou não fazer. Do contrário, o treinamento estará fadado ao fracasso. Já mostramos dados bem frustrantes e pesquisas sobre a eficiência de treinamentos aqui no blog: 62% dos colaboradores não cumprem procedimentos ensinados após a instrução justamente por causa destes problemas de assimilação.

Veja também outros posts sobre treinamentos de BPF:

5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

Orientações para treinamento de manipuladores de alimentos

Tem alguma dúvida, dica ou sugestão sobre este tema? Compartilhe conosco suas experiências!

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O uso de luvas pode estar contaminando seu produto. Já ouviu falar em “caldo de luva”?

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A higienização das mãos é parte dos pré-requisitos de quase todos os programas de APPCC (HACCP) na indústria de alimentos e bebidas, mas qualquer pessoa que pense que simplesmente fornecer luvas descartáveis garante que os alimentos estejam seguros pode estar se enganando.

O uso adequado de luvas no processamento de alimentos e serviços de alimentação é baseado na manutenção da integridade das luvas. Um furo despercebido em uma luva pode liberar dezenas de milhares de bactérias ou partículas de vírus no produto em questão de segundos.

A atmosfera na maioria das luvas é quente e úmida, o que cria um “caldo de luva”. Tendo em mente que foi demonstrado no Reino Unido que 30% dos fornecedores não lavam as mãos após ir ao banheiro e que a área ao redor das unhas é a mais contaminada nas mãos e esta área é lavada com “suco de luva” – apenas pense que o que está no “caldo de luva” pode estar pingando no seu produto.

As luvas usadas corretamente fazem um bom trabalho, mas é preciso ter cuidado para garantir que as luvas certas sejam usadas e que elas sejam trocadas regularmente e imediatamente se a integridade delas estiver comprometida.

É importante que exista um programa para controle de luvas, a fim de que elas não sejam uma fonte de contaminação. Para serem seguras em contato com alimentos ou equipamentos que terão contato direto com alimentos, as luvas não devem permitir a migração de substâncias nocivas como cores, odores ou sabores para o produto.

As luvas também têm que ser “gentis” com as mãos dos usuários. Problemas na pele das mãos é uma das causas mais frequentes de perda de tempo na indústria alimentícia e danos à pele associados ao uso de luvas erradas para certas atividades podem resultar em rotatividade desnecessária de colaboradores.

O látex em luvas é proibido por causar alergias. Muitos tipos de alimentos podem reagir de forma cruzada com o alérgeno do látex, resultando em alergias a alimentos. As reações cruzadas de látex com alimentos são graves e podem ser fatais.

As perguntas que os responsáveis pela segurança de alimentos da empresa precisam fazer, ao elaborar seu plano de APPCC (HACCP) são:

  • Qual é o potencial intrínseco na falha do sistema?
  • Que papel as luvas podem desempenhar na prevenção dessa falha?
  • Até que ponto as falhas estão escondidas como queixas esporádicas ou problemas de prazo de validade?
  • Qual é o potencial catastrófico se várias partes do sistema falharem simultaneamente?

Alguns tipos de luvas existentes no mercado:

  • Luvas de copolímero de polietileno (PE) são geralmente as menos caras de todos os tipos de luvas. Elas estão disponíveis em formas de alta, média e baixa densidade. Geralmente, a destreza é menor que a de qualquer outro tipo de luva. As luvas de PE rasgam-se facilmente e não são adequadas para utilização em temperaturas muito elevadas, uma vez que as costuras soldadas por calor são uma falha típica desse produto.
  • Luvas de vinil (cloreto de polivinil ou PVC) são por vezes consideradas uma alternativa aceitável ao látex, uma vez que proporcionam uma excelente capacidade de adaptação e algum grau de destreza. Eles são mais resistentes ao ozônio e ao óleo do que o látex de borracha natural (NRL) e podem ser usadas em torno de fontes de calor sem risco de derretimento. Esticar as luvas à medida que são colocadas pode causar furos.
  • Luvas nitrílicas (butadieno-acrilonitrilo carboxilado) são menos elásticas do que o látex mas são mais duráveis. Elas apresentam boas propriedades físicas e fornecem ao usuário boa destreza. As luvas nitrílicas são resistentes a muitos produtos químicos, mas são sensíveis à degradação por álcool. Embora sejam resistentes à abrasão e perfurações, uma vez violadas, eles rasgam facilmente.
  • Luvas de poliuretano (PU) são isentas de aditivos químicos que não sejam o próprio polímero puro. Esses tipos de luvas oferecem alta resistência à tração e durabilidade. As mãos dos trabalhadores foram implicadas em 89% dos surtos de intoxicação alimentar em restaurantes onde a comida foi contaminada por um manipulador de alimentos.

A segurança dos alimentos exige uma higiene adequada das mãos e o uso correto das luvas descartáveis. Para que isso aconteça é preciso constar em seu programa de inspeções e controles do plano APPCC(HACCP).

Para saber mais sobre uso de luvas, clique nos links abaixo:

Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

Luvas pretas para manipular alimentos?

Ajustador de luvas de malha de aço? Sim, ele existe

Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

Desenformam-se pastéis de Belém – sem luvas

Fonte do texto: www.foodprocessing.com.au

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Guia Prático para uma inspeção eficaz na indústria de alimentos

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O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que uma instalação seja mantida em uma condição que permita a produção segura de alimentos e identifique várias questões de segurança e a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar os riscos.

Condições podem mudar diariamente em um ambiente de produção de alimentos. Para verificar se essas mudanças não estão impactando negativamente a segurança dos alimentos, é necessário um programa robusto de inspeção nas plantas de processo. Esse programa ajudará a garantir que os processos implementados estejam funcionando conforme planejado, controlando problemas que possam afetar diretamente a segurança do produto. Nesse caso, deve ser conduzida uma forte inspeção física no chão de fábrica para verificar as condições das instalações quando o site está em produção e quando o mesmo está parado.

PREPARAÇÃO. A preparação é a chave para garantir um programa de inspeção bem sucedido. Isso significa reservar tempo suficiente para realizar a inspeção física e determinar quais serão as ferramentas e os acessos necessários (uso de elevadores, escadas, lanternas, chaves de fenda, chaves inglesa, espátulas, chaves dos armários, uso de uniformes e EPI adequados). A inspeção também deverá ser conduzida quando a planta estiver inoperante para que tenha acesso aos equipamentos e possa fornecer uma avaliação completa das condições sanitárias.

Não se recomenda inspecionar o site inteiro em um único dia! As indústrias costumam dividir seus programas de inspeção: 25% da instalação deve ser inspecionada a cada semana, tendo todo o local inspecionado mensalmente.

Por que a inspeção deve ser concluída mensalmente?

Como o ciclo de vida da maioria das pragas de produtos armazenados é de aproximadamente um mês, a inspeção mensal ajuda a identificar problemas de pragas antes que elas se transformem em infestações completas.

Dados coletados por meio de outros programas, como registros de não conformidade, relatórios de tendência dos resultados microbiológicos, relatórios de ocorrência e tendência de pragas e outras observações da qualidade devem ser usados para ajudar a identificar as áreas de risco que exigem uma avaliação mais aprofundada. Esses dados de monitoramento podem ser usados para fornecer foco em possíveis problemas na instalação.

Prepare uma equipe multidisciplinar com diferentes talentos, conhecimentos e vivência industrial que poderão contribuir para o sucesso da auditoria. Comece pelo começo! Siga o fluxo, do recebimento ao embarque passando por todas as áreas de suporte.

Um simples rolamento que está prestes a falhar pode ser considerado apenas um ruído irritante por um membro da equipe, enquanto um membro experiente da equipe de manutenção pode reconhecer esse som como um rolamento que está falhando e que poderá ser crítico. Quanto mais olhos você tiver na instalação, maior será a oportunidade de identificar problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que estão sendo produzidos.

RECEBIMENTO. Normalmente, existem dois tipos de recebimento em uma indústria de alimentos: recebimento a granel e recebimento de ingredientes em caminhões tipo baú. Além disso, o recebimento a granel ainda pode ser dividido em líquido e seco. Avalie todas as práticas de recebimento, considere as diretrizes de transporte sanitário do FDA. Verifique registros de limpeza e a verificação da carga durante o recebimento. Inspecione e verifique os selos das escotilhas bem como a presença de filtros. Inspecione mangueiras, tampas e gaxetas da linha de recebimento. Verifique o bloqueio das linhas receptoras para evitar adulterações antes do descarregamento. Observe se há a possibilidade de inspecionar antes e depois do carregamento com o objetivo de ver se o interior está limpo, livre de insetos e material estranho. Disponha de proteção adequada e procedimentos definidos para as atividades de carga e descarga quando ocorrerem condições meteorológicas adversas. As mangueiras devem ser mantidas fora do solo ou no chão durante o descarregamento e tampadas para segurança interior do produto quando não estiverem em uso.

Avalie os dispositivos de controle de materiais estranhos associados ao processo de recebimento: ímãs em linha, filtros, peneiras e outros. Verifique se os dispositivos estão limpos e em boas condições. Esses dispositivos devem ser prontamente acessíveis para inspeção e permitir desmontagem e revisão. Tanques e silos devem ser inspecionados internamente. Faça o uso das escotilhas de acesso e inspeção.

Os silos devem ser monitorados durante mudanças significativas de temperatura (da manhã até a noite), especialmente durante as transições sazonais, o que poderá permitir diferenças de umidade e condensação nas laterais, fornecendo possível contaminação direta. Além disso, o surgimento de insetos nos produtos armazenados e desenvolvimento de contaminação microbiológica. Caso haja secadores aéreos usados para mitigar problemas, eles devem ser inspecionados quanto a limpeza e manutenção. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção poderão variar no auxílio da identificação dos riscos exclusivos da indústria.

As estruturas dos silos devem ser inspecionadas também quando estiverem vazias para garantir que não haja problemas com o revestimento interno, rachaduras, vedações ou evidências de vazamentos que possam permitir contaminação do produto ou propiciar uma área para o desenvolvimento ou crescimento de insetos. Forneça luz UV e filtros em tanques a granel para esterilizar o ar e evitar o crescimento de fungos no head space. As luzes UV e os filtros devem estar limpos e em bom funcionamento. A luz UV deve ter proteção e fazer parte do programa de vidros e plásticos quebráveis.

Itens de pequena quantidade poderão ser recebidos por meio de outros serviços como Correios, SEDEX, FedEx ou UPS. As regras de transporte sanitário devem ser consideradas quanto às características do material que está sendo recebido. Por exemplo: referente ao controle e manutenção de temperatura durante o envio necessário para a segurança do produto. Dispositivos calibrados e em bom funcionamento devem ser utilizados para verificar a temperatura no ato do recebimento. O pessoal responsável pelo recebimento deve ser treinado para registrar a temperatura e as condições básicas de recebimento e conhecer as ações corretivas em caso de rejeição do produto.

No recebimento de containers, inspecione e avalie quanto às condições físicas do equipamento: pisos, tetos, portas, vedações, selos, lacres e outros pontos que garantam a integridade do produto que está sendo recebido. Caso haja problemas, faça registros fotográficos, documente e registre todas as informações e motivos de recusas. A inspeção deve ser realizada antes, durante e ao final do recebimento. A criticidade solicitada é para garantir que a carga não tenha evidências de contaminação e infestação de pragas no recebimento.

Se há recebimento de produtos com alérgenos, proceder de acordo com o Plano de Gerenciamento de Alergênicos. Todos os produtos devem ser acompanhado de Certificados de Análise e estar presentes na lista de produtos e fornecedores aprovados.

ARMAZENAMENTO. A integridade na armazenagem inclui a limpeza e manutenção adequada de portas seladas sem frestas, superfícies de pisos e paredes, tetos, racks, paletes, prateleiras, luminárias e outros requisitos obrigatórios para impedir o abrigo, a entrada e a proliferação de pragas nas instalações, mantendo a integridade do produto.

Não armazene produtos acima de drenos e ralos. Sugere-se um mapa controle com os locais de drenagem e estes devem ser mantidos limpos e desobstruídos para evitar acúmulos de sujidades ou serem veículos na promoção de pragas indesejáveis que poderão ser introduzidas nos materiais depois de armazenados.

Todo o perímetro do armazenamento deve ser inspecionado para verificar o acesso à limpeza, à inspeção e ao controle de pragas. As inspeções do perímetro geram informações vitais para o processo. Excrementos ou evidências de insetos mortos nos perímetros, ou presente nas placas de cola e evidência de roedores em armadilhas podem fornecer dados sobre problemas na instalação.

Outros dispositivos, como armadilhas de luz de insetos e armadilhas de feromônio, também podem estar presentes nos armazéns. A revisão desses dispositivos de monitoramento permitirá que o avaliador veja os tipos e quantidades de insetos capturados. Esses dados coletados informarão ao inspetor a tendência da infestação e desencadearão uma inspeção e controle mais aprofundados.

Nesse momento, a inspeção poderá também verificar a rotatividade do estoque de acordo com as datas de recebimento e expiração dos lotes recebidos seguindo os procedimento descritos no sistema de FIFO, PEPS, PVPS, bem como avaliar as condições de embalagem e rotulagem dos produtos armazenados e distribuídos em paletes, prateleiras e racks limpos. Atentar para os produtos que contém alérgenos seguindo o gerenciamento de alergênicos para evitar riscos de contaminação cruzada.

Garanta que exista um espaço adequado para produtos com status de reprocesso e que esteja identificado para evitar confusão com os produtos conformes.

Para produtos congelados, garanta uma área com controle rígido de temperatura e ações corretivas para possíveis desvios. Evite acúmulo de condensado ou gelo nas bandejas de vazamento. Os drenos entupidos em bandejas sob unidades de resfriamento podem permitir a estagnação da água condensada, o que pode permitir o desenvolvimento de mofo ou transbordar para o produto armazenado abaixo. Inspecione se há vazamentos e perdas de frio pelas frestas de portas e estruturas das câmeras e antecâmaras de congelamento e resfriamento. Promova espaços adequados entre os paletes e racks para facilitar o acesso e limpeza das câmaras frias.

Atenção: Embalagens de contato com alimentos em armazenamento precisam ser tratadas da mesma forma que as matérias-primas. Qualquer contaminação de embalagens de contato com alimentos pode ser transferida para o produto acabado, se não estiver protegida.

PRODUÇÃO. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção variarão para auxiliar na identificação dos riscos exclusivos de cada uma. O nível de importância da adequação, manutenção das instalações e o risco de contaminação potencial do produto aumenta nas áreas onde as matérias-primas e os produtos são expostos.

Paredes e tetos devem possuir superfície lisa, de fácil higienização e devem ser construídos de materiais adequados para o tipo de processo. Sem rachaduras, buracos, falhas ou danos que possam fornecer uma área para acúmulo de produtos ou proteção de pragas. Ausência de condensado, mofo, bolor ou outro material que possa contaminar o produto. Faça uma avaliação da qualidade ambiental. Verifique correntes de ar. Todas as estruturas aéreas devem ser mantidas limpas, livres de ferrugem e material estranho. Avalie todas as entradas por onde os suportes, transportadores e tubulações aéreas transportam o produto através da parede. Luminárias áreas em produção devem estar limpas, intactas e fornecer proteção contra quebras. Exaustores e filtros de ar devem ser mantidos limpos e em bom estado de funcionamento.

Pisos e drenos devem resistir às demandas do processo e ao tráfego pesado, à deterioração de produtos químicos, vapor, descarga de processos, transbordamentos de produtos e químicos de limpeza. Os drenos devem ser construídos para evitar acumulação e não fornecer abrigo microbiano e para pragas. Drenos não devem ser localizados em áreas sob equipamentos e de difícil acesso para limpeza e inspeção. Faz-se necessário uma periodicidade de limpeza incluindo remoção e a inspeção das partes inferiores das tampas de drenagem e cestos para verificar limpeza ou acumulações inadequadas.

A inspeção de equipamentos pode variar dependendo das características dos produtos fabricados na planta de processo. Agende boa parte do tempo da inspeção quando as linhas e os equipamentos não estiverem em operação. O objetivo é que você possa abrir tanques, verificar bombas, abrir e desmontar tubulações de todos os equipamentos que não estão acessíveis enquanto a linha está em operação. Equipamentos devem ser de fácil desmontagem e de fácil acesso a limpeza, ao contrário, a higienização poderá ser comprometida. Essa é uma excelente oportunidade para avaliar o design sanitário dos equipamentos quanto ao acesso para manutenção e higienização. Um momento ideal para iniciar um estudo dos processos de validação de limpeza tipo CIP (clean in place), manual, limpeza úmida ou lavagem a seco. Verifique se a planta possui todas as ferramentas e equipamentos adequados necessários para garantir uma correta higienização.

Cuidado: Atente para as limpezas após produção de produtos com alérgenos. Tenha um bom programa de gerenciamento de alergênicos. Garanta a remoção dos alérgenos após limpeza dos utensílios, peças, equipamentos e outras partes importantes das linhas de processo. Todos os ciclos de limpeza devem ser acompanhados por pessoal treinado e ao final deles, documentados para controle de processo.

É importante que haja uma revisão periódica para avaliação das condições básicas de peças e equipamentos identificando a possibilidade de desgastes e danos que poderão transferir materiais estranhos ou potenciais fontes contaminações para o produto.

Faça uma verificação criteriosa quanto à presença e ausência de parafusos. Nenhum parafuso de equipamento deve está disponível (sobrando) após completa montagem das linhas de processos. Se durante o processo você perceber ausência, verifique se caíram e/ou pare o processo para encontrar e discutir as possíveis falhas dos procedimentos.

Inspecione todos os spray balls utilizados no processo de limpeza CIP para verificar se os mesmos estão limpos ou obstruídos com material estranho. Se os spray balls estiverem entupidos, eles não limparão efetivamente as superfícies internas dos tanques. Todo o material estranho encontrado nas esferas de pulverização deverá ser removido dos orifícios e logo após promova um estudo para busca da causa raiz do material estranho encontrado.

Para ajudar nesse processo de limpeza, uma boa prática é a adoção de um sistema de código de cores para ferramentas e utensílios de limpeza. Vassouras, pás, lixeiras e rodos usados devem ser mantidos limpos e adequados após o uso.

Promova uma constante limpeza e manutenção em todas as empilhadeiras e paleteiras usadas para transportar matérias primas e produtos acabados em toda a instalação.

Não deixe de fora as áreas de suporte como parte de sua inspeção. Áreas de lazer, caldeiras, sala de refrigeração, vapor, estações de tratamento de água, sala de químicos, recepção, banheiros externos, refeitórios, vestiários, jardins, docas de embarque e oficinas de manutenção todas devem ser limpas, bem organizadas e livres de atividades de pragas. Garanta que os problemas nessas áreas não afetarão as áreas de produção e armazenamento.

Lembre-se: a inspeção deve incluir a abertura de todos os armários e caixas de ferramentas (especialmente se estas forem usadas em áreas de produção).

O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que você identifique problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que são produzidos e verificar a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar esses riscos. Programas devem ser dinâmicos e não estáticos. Promova sempre revisão, avaliação e atualização dos programas para atender às demandas, pressões e mudanças no ambiente que são fundamentais para identificar e mitigar os riscos para os produtos fabricados em sua instalação.

Fonte de Pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/techniques-for-effective-food-plant-inspections/

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Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

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O correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da adequada destinação dos resíduos para minimizar impactos ambientais; e a segunda é na perspectiva de food safety, portanto, de evitar riscos de contaminação cruzada entre resíduos gerados e produtos finais, em processo ou matérias primas.

Também podemos tratar dos critérios para reprocesso (reúso) de produtos rejeitados. Neste caso, por si só, temos vantagens ambientais como minimizar geração de resíduos, desde que tomados todos os cuidados necessários em termos de qualidade e food safety.

Na esfera legal, para a abordagem de food safety, o tema é tratado pela Resolução Anvisa RDC N° 275, de 21 de outubro de 2002 quando fala de POPs obrigatórios, e entre eles, tem justamente um de “manejo de resíduos”, no qual a preocupação não é ambiental, mas sim a prevenção da contaminação cruzada. Já na questão ambiental este tema é tratado pelas Resoluções do Conama de nº 313, de 29 de outubro de 2002 que dispõe sobre o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, pela Resolução 275, de 25 de abril de 2001 que estabelece padrões de cores para os tipos de resíduos, e também pela Lei N° 12305, de 2 de agosto de 2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos.

Quando pensamos numa gestão eficiente de resíduos no segmento alimentício, é preciso, portanto, olhar o assunto de forma integrada por ambas as ópticas, a da segurança dos alimentos e a ambiental.

A geração de resíduos sólidos deve sempre ser prevenida, porém, uma vez que sua geração é inevitável, os resíduos devem ser minimizados ao máximo. Os resíduos devem ter como destinação prioritária o reúso (reprocesso), seguido da reciclagem. Uma vez que não possa ser reusado ou reciclado, ele deve ser tratado ou disposto em local adequado previsto pela legislação, mas jamais jogado em locais inapropriados como lixões.

Lembramos que se houver possibilidade de reprocesso, ou seja, de reincorporar um produto rejeitado em novos lotes, todos os cuidados de armazenamento, segregação, rastreabilidade e de manuseios deverão ser tomados, a fim de garantir que tal procedimento não gere riscos. Inclusive, sugere-se que tais atividades sejam previstas em planos de HACCP.

Exemplos típicos são, por exemplo, um lote de macarrão massa seca ou de cream cracker que ao fim do processo encontra-se fora de especificação, e deve ser moído e reincorporado em frações em novos lotes. Nestes casos, é preciso considerar que aquilo que seria um resíduo será um ingrediente alimentício, e deve ser tratado como tal.

Todos os resíduos gerados dentro de uma planta industrial devem ser acondicionados em sacos plásticos e mantidos em recipiente fechado constituído de material de fácil higienização e com tampa de acionamento por pedal, assim evitamos odores e ambientes atrativos para pragas urbanas.

A fim de possibilitar uma coleta seletiva, estes recipientes devem possuir uma identificação com uma das seguintes cores que são padrões internacionais: VERMELHO para plásticos; AZUL para papel e papelão; AMARELO para metais; VERDE para vidros; MARROM para resíduos orgânicos; e BRANCO para resíduos de ambulatórios ou de serviços de saúde.

Figura 1: Modelos de lixeiras para coleta seletiva apropriados à indústria de alimentos.

Recomenda-se que todos os manipuladores de alimentos sejam treinados na realização da coleta seletiva, e que haja um responsável em cada área para garantir que as equipes executem corretamente a separação dos resíduos, orientando, tirando dúvidas e corrigindo quando necessário.

É fundamental na abordagem deste tema pensar nos cuidados para se evitar riscos de contaminação. Por isso, é uma boa prática que os recipientes contendo resíduos que estão dentro das plantas industriais sejam removidos no mínimo uma vez por turno, ou sempre que estiverem cheios, nunca chegando ao ponto de transbordar ou impedir o correto fechamento das lixeiras.

Além disso, todos os recipientes de resíduos devem ser limpos no mínimo semanalmente, ou podem começar a cheirar mal e a atrair pragas urbanas como moscas, baratas e ratos que encontrarão alimento e abrigo, e que como sabe-se, são vetores de diversas doenças.

Uma vez retirados das plantas industriais, os resíduos removidos devem ser direcionados para containers localizados na área externa, de material lavável e também com tampas, além de mantidos sempre fechados.

Estes containers, se forem uma destinação intermediária antes de seguir para uma área definitiva e apropriada de segregação de resíduos, nunca devem estar próximos às entradas das plantas industriais, preferencialmente, devem estar no mínimo a 10 metros de distância.

As áreas de armazenamento de resíduos devem ser de piso impermeabilizado, cobertas e teladas. Nelas deve haver espaços separados, normalmente chamados de baias, para papel e papelão, plástico, vidros, metais, lâmpadas, resíduos não recicláveis e orgânicos.

No caso dos orgânicos, são necessários alguns cuidados a mais, pois devem sempre estar em recipientes bem fechados, além disso, devido à probabilidade de geração de chorume, é indicado que haja canaletas de recolhimento gradeadas e limpezas constantes.

Destas baias a remoção deve ser rotineira – sempre que estiverem cheias ou no mínimo mensalmente – para que os resíduos sigam aos seus destinos finais. Lembre-se sempre de que é uma indústria de alimentos, e deve-se evitar qualquer chamariz de pragas urbanas.

Sob a perspectiva de análise de riscos para a remoção de resíduos, deve ser feito um mapeamento estratégico no qual constem os pontos de coleta de cada um dos resíduos gerados nas diversas etapas da produção e as rotas para remoção, buscando-se imperativamente, impedir a contaminação cruzada entre os produtos finais e os que estão em processo ou com as matérias primas e insumos. Ou seja, por onde saem os resíduos não entram as matérias primas e pessoas nem saem produtos; resíduos precisam de saídas específicas. Porém, na total impossibilidade de cumprir esta regra devido ao leiaute da planta industrial, eles poderão ser removidos pelas entradas de matérias-primas ou saídas de produtos acabados, desde que em horários distintos do recebimento de matérias-primas e de saída de produtos acabados.

Já no caso dos resíduos de banheiro, que evidentemente são potencialmente perigosos, uma vez que podem conter uma infinidade de patógenos, estes jamais devem cruzar rotas de entrada de matéria-prima ou saída de produto final.

Os resíduos sólidos gerados devem ser corretamente destinados, o que pode significar, por exemplo, serem vendidos para empresa especializada em reciclagem como no caso de papel, papelão, vidro, metais, plásticos. Se forem resíduos não recicláveis, eles devem ser devidamente destinados a aterros industriais controlados. Sacos de ráfia, baldes e tambores de produtos alimentícios usados podem ser vendidos para reúso. Enfim, para cada um dos resíduos gerados deve existir uma destinação que minimize o impacto ambiental, e cada um destes destinos deve ser inventariado com a devida rastreabilidade.

Na visão de gestão de riscos e da prevenção de fraudes, sempre que embalagens com impressão das marcas forem descartadas, elas devem ser descaracterizadas de forma adequada.  Esta descaracterização pode ser realizada internamente ou por empresa aprovada em processo de qualificação de fornecedores de prestação de serviços, e neste caso, o maior critério em sua seleção e escolha é a honestidade e a confiança de que jamais deixarão de descaracterizar ou irão desviar produtos.

Para evitar riscos de um produto não conforme descartado ir parar de volta no mercado, podendo gerar danos à imagem da marca por problemas de qualidade percebida ou intrínseca, como um produto contaminado e capaz de causar danos aos consumidores ser desviado do destino de descarte e ser indevidamente reconduzido para comercialização, seja por erro, ou mesmo de forma desonesta, uma sugestão é que quando produtos não conformes reprovados ainda rotulados forem destinados para serem descartados em aterro sanitário, um representante da empresa siga acompanhando a descaracterização e o descarte desde a saída da empresa, durante o trajeto e no próprio aterro sanitário. Nestes casos, pensando em comprovação de rastreabilidade, deve ser emitido relatório com registros de quantidades, números de lotes, acompanhado de evidências do descarte e descaracterização dos produtos, inclusive fotográfico.

Como podem concluir, na indústria de alimentos o tema resíduos não é só uma questão de colocar o lixo para fora, mas de como colocar, para onde destinar e de como fazer isto de uma forma segura para a produção alimentícia.

Para quem quiser aprofundar-se um pouco mais no tema, seguem algumas sugestões de literatura:

  • BERTOLINO, Marco Túlio & COUTO, Marcello. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, 2018.
  • BERTOLINO, Marco Túlio.  Gerenciamento da qualidade na indústria alimentícia – Ênfase na segurança dos alimentos. Edição atualizada com a integração das Normas ISO 9001:2015 e ISO 22000.2005. Editora ARTMED, Porto Alegre, Reimpressão revisada 2017.
  • BERTOLINO, Marco Túlio. Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria Alimentícia. 1° Edição – Editora ARTMED, Porto Alegre, 2012.

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Ano Novo, metas novas e que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos Nova?

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2019 começou! E que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos nova, não é mesmo?

Todo início de ano a maioria das empresas começam a desenhar e traçar os planos de atividades a serem realizados. Existem novas metas pessoais, Planos de Participação em Lucro, cada empresa possui sua própria nomenclatura.

Nesse momento surge uma valiosa oportunidade de reforçar a disseminação da Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos. É quando os planos estão ainda sendo traçados que conseguimos já negociar no ano “janelas de produção” para alguns treinamentos-chaves de Boas práticas de Fabricação, escopos de auditorias cruzadas (internas ),  “Frentes de Trabalho” para pontos que prejudicaram Food Safety no ano anterior”, novos escopos de trabalhos e diversos outros assuntos.

Aproveite esse momento não apenas para identificar as necessidades, mas use a criatividade para apresentá-las com um novo formato e clareza. Nessa fase de planejamento você possui mais tempo hábil para preparar materiais, cotar orçamentos, pesquisar e preparar atrações e eventos lúdicos.

A Semana da Qualidade é em novembro, mas você vai mesmo esperar até outubro para dar os primeiros passos? Quantas vezes chegamos ao final do ano e pensamos: – Se eu tivesse mais tempo ou se tivesse planejado desta forma, poderia agora fazer diferente!

Aproveite também para criar uma rotina de arquivar as boas práticas realizadas ao longo do ano, assim quando chegar ao final dele, você pode preparar um super material de retrospectiva.

Aproveite também para avaliar como foi o ano anterior em sua empresa, repensar atividades, atitudes e comportamentos. O que não funcionou? O que pode ser mantido, o que precisa melhorar?

Cultura é reflexo de consistência e persistência, afinal quem não é visto não é lembrado e não há melhor hora para que Qualidade se organize para um novo e desafiador ano.

Resultados diferentes exigem atitudes diferentes!

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Como elaborar um procedimento para paletes nas movimentações de alimentos?

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Seja ele uma plataforma de madeira, metal ou plástico, durante as movimentações de cargas em supermercados, armazéns, transportadoras e indústrias de alimentos, os paletes trazem diversas dúvidas. Exemplos: qualidade (ex.: lascas de madeiras e bolores), homologação para compra, retornos de mercado, se precisam ser fumigados (ou é exigência apenas se exportados), somente usar paletes novos, se podem ser utilizados os restaurados e reutilizados, só podem de madeira se forem em armazéns de produtos acabados já embalados, dentre outros.

Esse post objetiva tratar um pouco desse tema controverso devido ao custo x benefício desse item imprescindível para movimentações de cargas. Não abordaremos, contudo, as formas de paletização. Inicio pela necessidade da homologação prévia de fornecedores no próprio POP de seleção de matérias-primas, insumos e embalagens, produzidos por fabricantes certificados com auditorias periódicas, pois paletes não certificados possuem baixa qualidade oferecendo alto risco de acidentes, especialmente nas áreas de vendas e nos “atacarejos”. Escolha, se for de madeira, as reflorestadas com certificação de origem pelo IBAMA.

Dentre os ensaios de qualidade para caracterização e desempenho, avalie:

– Peso de cada palete e umidade;

– Tipo de madeira que compõe cada palete;

– Verificação da presença de defeitos em cada palete;

– Odores, rachaduras, empenamento, furos de insetos, lascas, pregos soltos ou de dimensões diferentes, colorações, manchas, entre outros;

– Dimensões de cada palete (comprimento, largura, altura total e altura livre);

– Dimensão dos componentes de madeira de cada palete (comprimento, largura e espessura): tábuas superiores e inferiores, tábuas de ligação e blocos.

– Capacidade de carga do palete na direção longitudinal, quando apoiado em estrutura porta-palete, por meio dos ensaios de resistência à ruptura e à deformação (rigidez), seguindo o procedimento constante no item 8,1 da norma ISO 8611-1 – Pallets for materials handling – Flat pallets – Part 1: Test methods.

Para tratamento com efeito corretivo, a fim de controlar o avanço de infestação ou contaminação por insetos, em lotes de paletes usados, todas as peças devem ser fumigadas ou expurgadas com produtos e métodos adequados seguindo as recomendações técnicas do fabricante ou fornecedor do produto químico, se for empregado, ou apenas o calor.

Na hora do uso para prevenção de perdas deve-se fazer o uso correto, evitando-se descarte prematuro de madeiras inservíveis.

Outra prática comum de mercado é o uso uma única vez (sempre novos), se forem de madeira, o que é possível, mas o custo pode no entanto inviabilizar. Já se de metal e plásticos devem ser higienizados adequadamente e esse método descrito em instrução de trabalho ou procedimento para o cumprimento correto da tarefa.

Conte-nos como fazem uso/reúso de paletes nas suas unidades alimentícias, que poderemos prolongar o tema em outros interessantes posts.

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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

  • Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
  • Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
  • Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
  • Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
  • Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
  • Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

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