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Nova Zelândia: abordagem baseada no risco

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Durante o V Workshop deste blog em Goiânia, no dia 8/6/22, o palestrante Fernando Antunes Lopes, da FoodChain ID, trouxe-nos a compreensão do conceito de risco e análise de risco segundo o modelo regulatório da Nova Zelândia, por ser consenso internacional como a abordagem melhor aceita e necessária para o sistema de inspeção para garantir a segurança de fornecimento de alimentos.

O palestrante iniciou com algumas definições sobre risco, tais como: “probabilidade e gravidade associadas com o presente perigo” ou “liberdade completa de riscos é uma meta inatingível. Segurança e salubridade estão relacionadas com um nível de risco que a sociedade considera como razoável no contexto” (FAO/OMS, 1997) ou “riscos podem estar presentes em níveis baixos, sem risco considerável, sob condições normais de consumo que não vão causar qualquer dano” (NZFSA, 2010). Após, ele correlacionou com riscos nos alimentos, exemplificando: desequilíbrio nutricional, toxinas naturais, contaminantes microbiológicos, contaminantes ambientais, resíduos de agrotóxicos e aditivos alimentares, sendo estes últimos dois, os mais percebidos pelos consumidores.

Complementou sobre a ferramenta/método para a tomada de decisões na gestão da saúde pública que é a avaliação de riscos, que é uma análise de dados de uma forma estruturada, sistematizada e cientificamente fundamentada, permitindo a obtenção de indicadores que ajudam na definição de prioridades de atuação e de envolvimento de esforços no que diz respeito à segurança dos alimentos.

Com base nisto, surgiu a nova lei Food Hygiene Food Act 2014 & Food Regulations 2015, devido ao aumento significativo de doenças de origem alimentar na Nova Zelândia e problemas com a aplicação de controles. Uma característica central da nova lei é uma escala móvel em que as empresas com maior risco, do ponto de vista da segurança dos alimentos, operarão sob requisitos e controles mais rigorosos do que as empresas de alimentos de menor risco. A nova lei promove a segurança dos alimentos, concentrando-se nos processos de produção de alimentos, não nas instalações onde os alimentos são feitos e depende do tipo de alimento que se faz, e não de onde se faz.

Surge nos novos regulamentos uma abordagem baseada no risco quanto à segurança dos alimentos enquanto os regulamentos anteriores de Higiene Alimentar centraram-se na estrutura das instalações, e agora possuem foco nos riscos dos processos. As empresas são classificadas de acordo com o ponto de vista da segurança dos alimentos, ou seja, empresas com maior risco operam sob requisitos de segurança mais rigorosos Food Control Plan(FCP) e outras com riscos médio e baixo National Programme. Assim:

www.legislation.govt.nz/act/public/2014/0032/latest/DLM2996083.html

O enquadramento se dá:

– Programa Nacional 1: transportadores ou distribuidores de produtos alimentares, produtores de alimentos hortifruti e operações de embalagem hortifruti, varejistas de sorvetes embalados pelo fabricante e doces congelados;

– Programa Nacional 2: padarias (pão sem recheios), fabricantes de doces, batatas fritas e confeitaria, fabricantes de molhos preservados, fabricantes de cereais matinais e biscoitos (à base de grãos), envasadores de água/produtos a base de gelo como blocos de gelo;

– Programa Nacional 3: cervejarias e destiladores, fabricantes de óleos/gorduras, processadores de ervas, especiarias e grãos, fabricantes de aditivos alimentares, fabricantes de bebidas de frutas e farinha, manipuladores/vendedores de alimentos que não os preparem (por exemplo, reaquecem tortas de carne, sorveterias).

Abordagem da Nova Zelândia como modelo regulatório move para “usuário pagar o custo real” e “recuperar os custos” com políticas em muitos setores, para reduzir o desperdício, melhorar a eficiência do serviço através da ascensão do “gerenciamento de riscos” e melhorar a tomada de decisão. No caso de não conformidades, uma gama de ferramentas está disponível, tais como: multas instantâneas para infrações menores, avisos de melhoria e avisos de direção. Estes exigem operadores das empresas para melhorar a segurança dos alimentos sem ação judicial custosa. Poderes para oficiais de segurança dos alimentos para operações de interrupção quando necessário para ajudarem uma investigação e de fechar ou restringir o uso de um lugar se a segurança dos alimentos ou de adequação está ameaçada. Ordens de cumprimento que podem ser emitidas por um tribunal distrital para obrigar os operadores das empresas a tomar certas medidas e aumentos significativos em penalidades para as infrações mais graves de segurança dos alimentos.

A frequência de inspeção (fora a inicial) é ajustada conforme a performance da empresa:

Como conclusão, o apresentador mencionou que a Nova Zelândia classificou o setor de alimentos em 30 grupos quanto ao risco, fundamentada na ciência e as exigências e inspeções são proporcionais aos riscos oferecidos.

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Cíntia Malagutti

29 de junho de 202229 de junho de 2022

Food Safety no Mundo

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Como aplicar o Senso de Ordenação – Programa 5S na indústria de alimentos

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No post de hoje darei continuidade à importância do programa 5S para as Boas práticas de Fabricação e para a Segurança dos Alimentos.

O 2° Senso é o Seiton, popularmente traduzido e mais conhecido como senso de ordenação, organização, arrumação.

Neste senso, nós devemos organizar e ordenar nossos materiais, processos, atividades, ou seja, tudo o que foi separado e classificado no primeiro senso como útil agora é posto em ordem.

Veja aqui que a sequência do programa 5S foi pensada estrategicamente, uma vez que não agrega valor ordenar processos “inúteis”, portanto, primeiro aplica-se o senso de utilização de forma íntegra para depois seguirmos com o segundo senso.

No segundo senso, tudo é devidamente ordenado e identificado de modo a ser facilmente encontrado e reposto. Usamos recursos como identificações por siglas, pastas, cores. Também são definidos os locais de guarda de cada item, documento ou insumo.

Na ordenação, devemos pensar estrategicamente de modo que o acesso a um material não desorganize os demais, e o mesmo vale para o leiaute de equipamentos. Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Com o senso de ordenação, as pessoas começam a perceber que o acesso aos materiais e informações não pode estar preso à memória e tudo deve estar sistematizado. Quando isto ocorre, mesmo que uma pessoa precise se ausentar em determinada atividade, o local devidamente ordenado favorecerá um ambiente onde outros colaboradores possam continuar o trabalho interrompido sem maiores problemas.

Uma má distribuição dos equipamentos na planta produtiva irá gerar perda de tempo, movimentações excessivas, dificuldade no acesso a partes da máquina e consequentemente impactos na eficiência da limpeza.

Senso de ordenação e Segurança dos Alimentos

Abaixo listo exemplos de benefícios com o segundo senso:

Materiais em produção devidamente organizados e identificados possuem o risco reduzido de contaminação cruzada, uso indevido
Materiais e documentos devidamente identificados contribuem significativamente para maior velocidade de processos de rastreabilidade
Auxílio na organização e segregação de utensílios e materiais de limpeza com foco no controle de alergênicos pela classificação por cores
Melhorias em fluxos de matérias-primas, produtos e pessoas
Cultura estendida a projetos: equipamentos instalados de modo a permitir fácil acesso para as operações de limpeza e manutenção.

Contaminação microbiológica no alimento, e agora? – V Workshop Food Safety Brazil

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Nos dias 08 e 09 de junho ocorreu em Goiânia o V Workshop Food Safety Brazil, trazendo palestras e mesas redondas com temas de grande relevância para a segurança dos alimentos. Entre elas, a palestra “Estou com contaminação no produto final. E agora? – Controles internos para garantir a segurança dos alimentos”, ministrada por Inajara Juliano, coordenadora de serviços especializados na Mérieux NutriScience.

Inajara iniciou sua palestra trazendo dados reais sobre processos de recolhimento de alimentos, o famoso recall. Segundo ela, nos últimos 5 anos, os Estados Unidos dispenderam 30 milhões de dólares como custo direto destes recolhimentos. Além disso, os custos indiretos como reputação da marca e potencial perda de lucros foram citados.

Desses recolhimentos, 50% têm como causa a contaminação dos alimentos por patógenos. Sabendo disso, como minimizar os riscos nas operações?

Com esse propósito, Inajara trouxe para o público do workshop o ciclo de três passos para evitar perdas.

Primeiro, é necessário ter um bom plano de monitoramento microbiológico, antes mesmo de já ter o produto acabado.
O segundo passo é obter os resultados analíticos com confiabilidade. Afinal, ter dados em que não se possa confiar, pode ser pior que não os ter.
E o terceiro passo é fazer uma boa análise crítica desses resultados, em tempo hábil para a devida tomada de ação.

Contaminacao_Inajara_FoodSafetyBrazil

Passo 1

Para a criação do plano de monitoramento, a coordenadora de serviços da Mérieux indicou iniciar com a definição dos riscos. Esse processo contempla a classificação das áreas em zonas que representam o risco de contaminação. Elas podem variar de zona 1 – superfícies de contato como esteiras e tubulações, até zona 4 – remota, como vestiário e almoxarifado.

Daí deve-se seguir com a definição dos indicadores, importantes para sinalizar a eficiência de sanitização além de riscos de contaminação por patógenos. Normalmente as análises indicadoras são contagem total de mesófilos, contagem de enterobactérias e contagem de coliformes.

Concomitante a isso, são definidos os patógenos-alvos de acordo com as características do processo industrial, o tipo de alimento processado, além de questões climáticas que podem ser diferentes para cada região. Entre eles: Listeria, Salmonela, E. coli e Cronobacter.

Consulte também a Instrução Normativa 60 de 2019, onde foram estabelecidas as listas de padrões microbiológicos para alimentos.

Na sequência, é preciso estabelecer a frequência do monitoramento. Segundo ela, muitas vezes essa definição baseia-se nos gastos associados a ela. Os profissionais da área costumam ouvir: “Nossa, mas ‘tá’ fazendo muita análise”. Mas é muito importante que esta definição se baseie nos dados históricos (quando disponíveis), na classificação do risco, na capacidade produtiva, no tipo de produto, entre outros fatores.

Passo 2

Após essa explanação, Inajara ressaltou o quão importante é ter coletores de amostra treinados e capacitados para esta atividade. A coleta malfeita coloca em xeque todos os passos anteriores e posteriores, bem como a segurança do alimento.

Ela também comentou sobre a importância da imparcialidade no momento da coleta. Conforme apresentado, é interessante levar em consideração que os responsáveis pela coleta não acessem os resultados das análises, evitando assim enviesar a próxima amostragem.

Passo 3

Na interpretação dos resultados, a palestrante indicou o uso de técnicas de avaliação da curva de tendência. Nesse sentido, não é necessário aguardar um resultado acima do limite máximo para se tomar alguma ação.

Analisando a tendência, pode-se adotar medidas antes mesmo de colocar em risco a segurança do alimento. Dessa forma, é possível também evitar a necessidade de interromper a produção para se tomar uma ação mais invasiva.

Após a interpretação dos resultados, Inajara concluiu indicando as ações corretivas que podem ser necessárias:

Limpeza e sanitização;
Pontos de mitigação: abertura e abrangência das coletas subsequentes;
Avaliação da possível causa-raiz;
Reavaliação do plano de amostragem;
Avaliação da necessidade de retreinamentos.

Inajara Juliano é bacharel em engenharia de alimentos, com MBA em engenharia da qualidade. Ela tem 12 anos de experiência em laboratório, com análises químicas, microbiológicas e gestão da qualidade.

Para mais informações sobre este tema, consulte as publicações aqui na Food Safety Brazil:

Não deixe de acompanhar toda a cobertura do V Workshop Food Safety Brazil na prática – Atualizações regulatórias e normativas de segurança de alimentos e o impacto na cadeia produtiva.

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Thiago Mendonça

27 de junho de 202219 de junho de 2022

Perigos biológicos

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Ozonio_alimentos_V_Workshop_FoodSafetyBrazil

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Ozônio na indústria de alimentos – V Workshop Food Safety Brazil

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Nos dias 08 e 09 de junho ocorreu em Goiânia o V Workshop Food Safety Brazil, trazendo palestras e mesas redondas com temas de grande relevância para a segurança dos alimentos. Entre elas, tivemos a palestra “Ozônio na indústria de alimentos”, ministrada por Vivaldo Mason Filho, diretor da myOZONE.

Vivaldo iniciou sua palestra trazendo à tona a questão da fome e a deficiência nutricional que assola populações ao redor do globo, apresentando dados da publicação The state of food security in the world de 2019, da Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO). Segundo ele, não é preciso aumentar a produção de alimentos, mas sim garantir que ele esteja seguro e em condições de consumo durante toda a cadeia de distribuição.

É nessa condição que se aplica o ozônio na indústria de alimentos, trazendo vantagens como:

Eliminação de microrganismos, com foco nos patógenos e deteriorantes;
Desinfecção de equipamentos, ambientes, embalagens e alimentos;
Ação inseticida para alimentos e ambientes de produção;
Degradação de micotoxinas e agrotóxicos;
Obtenção de melhora de cor, aroma e sabor de alimentos. Segundo Vivaldo, um exemplo prático deste ponto é o realce da cor laranja de cenouras, trazendo de volta seu aspecto de frescor.

Regulamentação

A utilização do ozônio na indústria de alimentos é regulamentada nos Estados Unidos desde 2002 pelos órgãos responsáveis, FDA e USDA. Segundo Vivaldo, tais regulamentações não determinam limite máximo para sua aplicação, visto que o ozônio não deixa residual no alimento.

O diretor da myOZONE apresentou também as regulamentações aplicáveis aqui no Brasil. Entre elas, a Portaria 888 de 2021 da ANVISA, indicando o uso do ozônio para o tratamento e obtenção de água potável.

Tanto a ANVISA quanto o MAPA reconhecem o uso do gás ozônio, podendo ser aplicado em embalagens e ambientes na ausência de pessoas, na condição de atmosfera modificada. O MAPA listou o ozônio como produto de limpeza e desinfecção permitido para contato com alimento orgânico na Instrução Normativa 18 em 2009. Além disso, a IN 02 de 2008 já considerava sua aplicação para remoção de agrotóxicos em efluentes.

Aplicações

Além de trazer as fases da reação do ozônio, Vivaldo mostrou que sua aplicação vai além do tratamento da água e efluentes. O ozônio pode ser aplicado na lavagem de superfícies na indústria, nas limpezas do tipo CIP, na lavagem de alimentos, inclusive no enxágue de garrafas.

Ozonio_Palestra_myOZONE

Com a pandemia do coronavírus, foi destinado muito esforço pela myOZONE no desenvolvimento da metodologia de aplicação via névoa. Esse estudo tinha o intuito de minimizar o seu potencial de contaminação. Diante disso, a possibilidade de se utilizar esse mesmo formato em oportunidades na indústria de alimentos veio à tona. Foi então que Mason Filho apresentou alguns exemplos da aplicação do ozônio via névoa na indústria de alimentos. Entre eles, a desinfecção de frutas, câmaras de barreira sanitária e desinfecção de ambientes como granjas.

Ozonio_Palestra_myOZONE_2

Vivaldo Mason Filho é administrador de empresas e especialista em análise de sistemas pela PUCCAMP. É também especialista e mestre em engenharia pela USP, empresário e especialista na implantação de ozônio para indústrias de alimentos, e atual vice-presidente da Associação Brasileira de Ozônio – ABRAOZÔNIO.

Para mais informações sobre este tema, acesse o site da myOZONE. Acompanhe também o pod cast Papo de Ozônio pelas plataformas Spotify e Youtube. Além disso, não deixe de ler as publicações aqui na Food Safety Brazil:

Acompanhe aqui no blog toda a cobertura do V Workshop Food Safety Brazil na prática – Atualizações regulatórias e normativas de segurança de alimentos e o impacto na cadeia produtiva.

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3 min leitura Nos dias 08 e 09 de junho ocorreu em Goiânia o V Workshop Food Safety Brazil, trazendo palestras e mesas redondas com temas de grande relevância para a segurança […]

Thiago Mendonça

24 de junho de 202219 de junho de 2022

Inovações e novidades

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Embalagens inteligentes: da informação ao consumidor à segurança dos alimentos

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O mercado de embalagens inteligentes está em ascensão, com previsão estimada de atingir o valor de US$26,7 bilhões até 2024. Seu destaque se deve às funções adicionais que possuem, que vão além da função primária de proteger o alimento, como se percebe na figura abaixo:

Figura 1 – Funções das embalagens inteligentes na indústria de alimentos. Fonte: autora

A incorporação de agentes bioativos para prolongar a vida útil dos alimentos pode ser realizada pela adição de componentes que liberariam ou absorveriam substâncias no alimento embalado ou no ambiente ao redor do alimento. Esses componentes variam de acordo com a aplicação da embalagem, mas geralmente são compostos naturais provenientes de óleos essenciais (canela, cravo, pimenta, lavanda, tomilho, etc.), extrato de frutas (manga, abacaxi, laranja, limão, mirtilo, etc.), extrato de vegetais (brócolis, cenoura, couve, rabanete, repolho roxo, etc.), extrato de plantas (alecrim, sálvia, capim limão, etc.), polifenóis de chá, microalgas, própolis, entre outros.

Os indicadores de frescor são uma abordagem de embalagem inteligente e econômica que é aplicada para a detecção e monitoramento em tempo real de frescor ou deterioração de produtos, atuando como sensores indicadores de tempo, temperatura, pH, umidade, oxigênio e microbiologia. Sua aplicação está diretamente relacionada às características do produto, bem como às principais mudanças ao longo de sua deterioração, visando ativar o sensor colorimétrico indicador de frescor. A informação reportada é de suma importância, considerando que a olho nu é difícil distinguir alimentos frescos de alimentos parcialmente ou totalmente deteriorados.

Já as informações sobre a rastreabilidade são demandadas tanto por clientes como por regulamentos vigentes, aplicáveis a setores específicos. Geralmente, a rastreabilidade envolve o rastreamento de etapas produtivas, limitadas à avaliação de um elo específico, possuindo fluxo desde a recepção ao produto final, ou do produto final à recepção. É embasada pela IN 51/2018 e RDC 24/2015, da Anvisa. No entanto, em alguns casos é necessário rastrear toda a cadeia produtiva, como está previsto na INC 02/2018, aplicável a produtos vegetais frescos destinados à alimentação humana, visando controle de resíduos de agrotóxicos. Para tal, utilizam-se tecnologias para facilitar o rastreamento de dados, como o QR code, que reúne informações detalhadas no produto fornecidas pelos diferentes elos de toda a cadeia produtiva relacionada. Essa ferramenta pode ser relacionada à indústria 4.0 devido ao nível de tecnologia aplicado, aliada a preceitos como inovação, eficiência e customização a partir da automação de dados, com foco na produtividade, utilizando a inteligência artificial para a produção inteligente.

Os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável (ODS) foram pré-estabelecidos pela ONU em 2015 e representam um plano de ação global para eliminar a pobreza extrema e a fome, além de pretender oferecer educação de qualidade, proteger o planeta e promover sociedades pacíficas e inclusivas até 2030. As embalagens inteligentes enquadram-se no ODS 2 (Fome Zero e Agricultura sustentável) devido à tecnologia de conservação de alimentos empregada, garantindo mais alimentos disponíveis à população, ODS 3 (Saúde bem-estar) considerando as propriedades antimicrobianas e antioxidantes, que além de monitorar o grau de deterioração do alimento, podem inibir crescimento microbiano, e assim, garantir um alimento seguro ao consumidor, ODS 9 (Indústria, Inovação e Infraestrutura), devido à oportunidades de inovação pelas indústrias, guiadas pelo apelo das novas tendências alimentares exigidas pelos consumidores.

Além disso, a ciência está voltada para esta temática, pois houve um aumento de 21,14% na publicação de artigos sobre esse tema no período entre 2015 e 2021 (figura 2).

Figura 2 – Publicações anuais de artigos contendo as palavras chave “smart packaging” na base de dados da Scopus entre 2015 e 2021 – Fonte: Bibliometrix

Ao avaliar as palavras-chave escolhidas pelos autores nestes artigos, percebe-se que entre as palavras mais citadas, encontram-se biopolímeros de fontes renováveis, como amido (starch), gelatina (gelatina) e quitosana (chitosan). Estes geralmente são utilizados para elaboração de embalagem biodegradável, possuindo como uma de suas principais vantagens em relação aos polímeros de origem sintética (petróleo), a biodegradabilidade, pois os sintéticos levam anos para se degradar e causam impactos ambientais irreversíveis devido à quantidade presente no ambiente. Neste sentido, além dos ODS mensurados para as embalagens inteligentes, quando elas são elaboradas a partir de polímeros biodegradáveis, contribuem com o ODS 14 e 15, preservando vidas na água e na terra, pela redução do impacto ambiental, respeitando as gerações futuras.

Figura 3 – Nuvem de palavras-chave citadas pelos autores em artigos contendo as palavras chave “smart packaging” na base de dados da Scopus entre 2015 e 2021. Fonte: Bibliometrix

Além do viés ambiental, percebe-se a presença das palavras qualidade de alimentos (food quality) e sensores (sensor), indicando a utilização dessas embalagens para monitoria de frescor em alimentos, conforme já reportado.

Pelo exposto, percebe-se que as embalagens inteligentes estão relacionadas com informações ao consumidor, produtor e autoridades, referentes à rastreabilidade ou ao frescor do alimento, e também são utilizadas para garantir a segurança dos alimentos, uma vez que além de auxiliar na monitoria do ciclo de vida, permitem maior durabilidade dos alimentos.

Referências

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº 24, de 09 de junho de 2015. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 9 jun. 2015, p. 1-12.

BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa n° 51, de 1 de outubro de 2018. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 8 out. 2018. Seção 1, p. 15.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Instrução Normativa Conjunta – INC n. 2, de 7 de fevereiro de 2018. Diário Oficial da União [República Federativa do Brasil], Brasília, DF, 8 fev. 2018. Seção 1, p. 26-149.

MUNDO, Transformando Nosso. A Agenda 2030 para o Desenvolvimento Sustentável. Recuperado em, v. 15, p. 24, 2016.

SCHAEFER, Dirk; CHEUNG, Wai M. Smart packaging: Opportunities and challenges. Procedia CIRP, v. 72, p. 1022-1027, 2018.

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Marieli Rosseto

23 de junho de 202223 de agosto de 2022

Food Safety no Mundo,Inovações e novidades

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O papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia

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Você sabe qual é o papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia? É muito mais importante do que as pessoas pensam e merece total atenção.

A drenagem (ponto de descarte de efluentes) pode ser um dos principais meios de contaminação de alimentos ainda no processo produtivo. O ralo ou o canal de drenagem é um sistema aberto e toda água utilizada no ambiente de processamento é encaminhada para dentro dele. Qualquer erro na especificação do produto certo abre caminhos para a contaminação causada por bactérias.

Hoje, um dos maiores desafios da indústria de alimentos e bebidas é manter a drenagem limpa, atendendo padrões de segurança de alimentos, de trabalho e saúde. Pesquisas já apontaram que 70% da Listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

Os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas um dos principais equipamentos de limpeza instalados no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras.

Em cada um desses locais há processos diferentes, que demandam soluções de drenagem higiênica próprias. O que é necessário e comum é empregar tecnologia para ter filtros de resíduos nas saídas; grelhas antiderrapantes facilmente removíveis; design higiênico, que evite focos de bactérias; tamanho com capacidade adequada para o volume de líquidos manipulados no local e um separador de gordura.

Para atender as necessidades de gerenciamento de águas dentro da indústria, a ACO produz canais e ralos com design higiênico, além de separadores de gordura para grandes cozinhas industriais.

Erick Vitorino – Diretor Geral da ACO Brasil

(12) 3878-4686

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22 de junho de 202223 de junho de 2022

Patrocinador,Projeto Sanitário

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Segurança de alimentos em feiras de negócios

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Depois de dois anos de pandemia, agora no mês de maio aconteceu a APAS Show – conhecida como a a maior feira de alimentos e bebidas da América Latina. A APAS (Associação Paulista de Supermercadistas) é a organizadora da feira, que é voltada às indústrias ou empresas que vendem e prestam serviços para as redes de supermercados.

A degustação de alimentos e bebidas em feiras como essa é frequente e é muito utilizada como forma de demonstração dos produtos.

Enquanto visitava alguns stands, pude observar quais e como os alimentos eram servidos e alguns cuidados que as empresas têm com esse assunto. O principal foco da feira é comercial, fazer novos clientes, apresentar o produto para compradores de diferentes estados do Brasil, trazer lançamentos, mas será que as empresas ou os departamentos de qualidade são requisitados nessa preparação?

Por exemplo: para os alimentos que são preparados e servidos, as pessoas que fazem esse trabalho receberam treinamento? Usam roupas adequadas? Os cabelos estão protegidos com toucas? Os recipientes onde os alimentos são servidos estão higienizados? São próprios para acondicionar alimentos? Nos casos de alimentos quentes, fritos, há uma preocupação em acondicionar esses alimentos em embalagens próprias, pensando em migração de possíveis contaminantes químicos desse material de contato?

Outros pontos podem ser avaliados também – como esse alimento está acondicionado? A cadeia de frio foi preservada quando é necessária? Se for um alimento fracionado, em quais condições isso aconteceu?

A ideia é mostrar que a segurança de alimentos precisa ser avaliada previamente, durante a organização da participação nas feiras. O setor da qualidade e/ou segurança de alimentos deve ser acionado, participar das reuniões com marketing, P&D ou quem organiza as atividades dos stands. E ter responsabilidade quanto aos cuidados de BPF, realizando treinamentos com os manipuladores e com aqueles que irão servir os alimentos. Deve verificar os locais onde os produtos serão acondicionados, preparados, disponibilizados aos consumidores; quais os utensílios e equipamentos serão utilizados, como devem ser higienizados. Esses cuidados podem evitar contaminação desses alimentos ofertados, o que certamente causaria uma grande dor de cabeça à empresa.

Imagine só fazer uma rastreabilidade depois de receber vários contatos via SAC informando que após uma dessas feiras, alguém ingeriu o alimento X e passou mal? Como são servidos muitos alimentos em diferentes stands, fica até difícil identificar a procedência do problema, mas certamente alguém será contatado e se tiver todos os cuidados prévios na preparação bem descritos, ficará mais fácil rastrear, avaliar e estudar possíveis riscos.

Imagem: https://apasshow.com/

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Aline Rezende Rodrigues

21 de junho de 202214 de junho de 2022

Meu olhar

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Como a febre aftosa afeta a segurança dos alimentos

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Caro leitor, segue um breve relatório informativo sobre uma doença complexa e altamente importante em todo o mundo: a Febre Aftosa (FMD).

Comecemos por contextualizar a doença. Ela é altamente contagiosa, de origem viral, e acomete animais biungulados (com cascos fendidos). Seu impacto econômico é enorme.

Qual é o organismo que causa a febre aftosa?

É um aphtovírus da família Picornaviridae, da qual existem 7 cepas. Os animais acometidos por esta doença são bovinos, ovinos, suínos, veados, antílopes e alguns tipos de búfalos, além de outros animais silvestres como o javali. Este último pode se infectar e ser portador da doença e espalhá-la.
Nos animais, o aparecimento de um foco infeccioso tem a capacidade de se espalhar rapidamente, afetando uma grande área do território e causando danos econômicos significativos. Animais doentes apresentam aftas ou vesículas na boca, língua, lábios, geralmente com salivação intensa, nos dedos dos pés e em alguns casos podem acometer os úberes, e também apresentam magreza. Em animais mais jovens, a doença causa a morte.

Prevenção

Dentre as várias medidas de prevenção, destacam-se: isolamento de animais doentes e eventualmente o seu sacrifício; proibição da circulação de animais no território; vacinação massiva de animais saudáveis com vacinas de vírus inativados, específicas para a cepa do vírus atuante e para a espécie animal a que se destina. Duas doses anuais são administradas. A Organização Internacional de Epizootias da OIE, atualmente conhecida como OMSA, possui uma série de requisitos e recomendações a serem seguidas em caso de surto.

Os humanos podem ser infectados?

Dificilmente, por isso não representa um perigo para a saúde pública. Alguns casos foram registrados em humanos com o aparecimento de vesículas nas mãos e na boca, mas com caráter benigno. Isso foi visto em pessoas que entram em contato com animais infectados.

Biossegurança

Um papel importante é desempenhado pelos laboratórios que manipulam esse vírus e fabricam as vacinas para imunizar os animais. Protocolos rigorosos de biossegurança são necessários para evitar acidentes que podem ser catastróficos. A OIE desenvolveu um Padrão de Qualidade e Diretrizes para Laboratórios Veterinários, tratando de doenças infecciosas. Esses laboratórios são inspecionados pela autoridade sanitária de cada país para verificar o estrito cumprimento da Norma.

Referências

https://www.paho.org/es/temas/fiebre-aftosa

https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/noticias/brasil-tem-mais-seis-estados-reconhecidos-como-areas-livres-de-febre-aftosa-sem-vacinacao

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Daniel Bouzas Savia

20 de junho de 202214 de junho de 2022

Aprendi Hoje

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Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

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Aceite. Não existe zero risco. Todo alimento pode veicular perigos, independentemente de ser de origem animal ou vegetal. O importante é estarmos cientes daquilo que é “normal e esperado” para mitigarmos estes riscos a um nível aceitável e, independentemente do hábito alimentar, proteger a saúde dos consumidores. Por isso é fundamental conhecer os perigos de uma alimentação à base de plantas, ou plant-based. Este post não tem o enfoque de discutir benefícios ou limitações nutricionais de determinado tipo de dieta, e sim o de jogar uma luz sobre o tema plant-based, usando o “abajour da ciência” de uma referência quentíssima, o “Thinking about the future of food Safety. A foresight report” da FAO, publicado agora em 2022. Ele deve servir de estímulo para a construção do HACCP para este segmento.

Considerações iniciais

Os perigos dos “plant-based” dependem de:

– Solo

– Água

– Insumos agrícolas usados onde as plantas de origem são cultivadas

-Como as plantas são colhidas, armazenadas, transportadas e processadas para obter os isolados de proteína

– Formulação

– Processamento

– Manipulação de produtos pós-processamento e em nível de varejo

– Implantação de práticas de gestão de segurança de alimentos adequadas

Perigos microbiológicos

A contaminação de plantas com patógenos pode ocorrer através do contato com fontes como esterco animal ou água contaminada. O alto teor de umidade e o pH neutro das alternativas de carne à base de plantas podem fornecer um ambiente adequado para o crescimento de patógenos de origem alimentar. A adição de ingredientes não estéreis após a extrusão, a manipulação não higiênica e a contaminação cruzada podem introduzir microrganismos, necessitando de tratamentos adicionais. Em termos de armazenamento, para evitar a proliferação da atividade microbiana sugere-se que o sistema de armazenamento e manuseio de alternativas de carne à base de plantas deveria ser semelhante ao da carne crua. Pesquisas são necessárias para determinar se bactérias formadoras de endosporos resistentes ao calor, como Bacillus spp. e Clostridium spp. sobreviveriam ao processo de extrusão ou a quaisquer outros métodos usados no processamento.

Em temperaturas tradicionalmente usadas para destruir patógenos e reduzir microrganismos associados à deterioração em produtos de origem animal, muitas proteínas vegetais se desnaturam, o que afeta o sabor, a textura e o valor nutricional das alternativas à base de plantas. Isso requer a exploração de diferentes técnicas de processamento para alcançar a segurança dos alimentos, mantendo intacto o sabor e a textura dos produtos à base de plantas.

Perigos químicos

Micotoxinas: As micotoxinas presentes nas matérias-primas – cereais (aveia, arroz), nozes (amêndoa, noz), leguminosas (soja) – podem ser transportadas para produtos finais, como bebidas à base de plantas. Estudos mostraram a susceptibilidade de DON, aflatoxina B1, aflatoxina B2, aflatoxina G1, aflatoxina G2, ocratoxina A, toxinas T-2 e zearalenona. Bebidas de aveia, soja e arroz mostraram-se suscetíveis a DON, enniatinas e beauvericina.

Antinutrientes: Certos compostos naturalmente presentes nas leguminosas – ácido fítico, inibidores de protease, lectinas, saponinas, entre outros – podem reduzir a biodisponibilidade de nutrientes essenciais e interferir na absorção de minerais quando presentes na dieta em quantidades moderadas a altas.

Fitoestrogênios, como isoflavonas, lignanas e cumestano, encontrados em vários alimentos à base de plantas podem afetar o sistema endócrino, levando potencialmente a implicações adversas para a saúde. Os fitoestrógenos mais estudados são as isoflavonas (daidzeína, genisteína, gliciteína) encontradas principalmente na soja. Existem várias técnicas de processamento que podem ser usadas para inativar ou reduzir os níveis desses fatores antinutrientes.

Potencial alergênico: Um dos principais componentes proteicos das alternativas à base de plantas é a soja. Embora as alternativas à base de soja aos produtos lácteos possam ser preferidas por aqueles que são alérgicos ao leite de vaca, pesquisas mostram que as proteínas da soja podem desencadear reações alérgicas em indivíduos alérgicos ao leite de vaca, possivelmente pela reatividade cruzada entre caseínas do leite de vaca e o polipeptídeo B3 da globulina 11S da soja. Outros componentes de alternativas à base de plantas que podem causar reações alérgicas graves são nozes, outras leguminosas (amendoins) e cereais contendo glúten.

Alguns outros alérgenos também estão ganhando atenção, como trigo sarraceno e gergelim. Enquanto o primeiro se tornou cada vez mais comum fora da Ásia, onde é amplamente consumido, o segundo está ganhando atenção internacional e deve ser o nono maior alérgeno que deve ser rotulado nas embalagens de alimentos.

A doença celíaca é uma doença caracterizada por uma intolerância ao glúten, uma proteína importante encontrada em alguns cereais (por exemplo: trigo, cevada, centeio) .

Uma das principais fontes de proteína vegetal são as leguminosas (ervilha, soja, amendoim, tremoço, feijão verde, grão de bico, lentilha, outros feijões secos) e o potencial alergênico de várias delas já foi identificado e caracterizado. Há uma alta taxa de reatividade cruzada entre diferentes leguminosas, com indivíduos alérgicos a uma apresentando sensibilidade a outras, mas não necessariamente a todas. A tendência recente de adicionar fontes à base de plantas, como concentrados de proteína de ervilha e isolados de proteína de ervilha, em uma variedade de alimentos para adicionar volume e aumentar os níveis de proteína pode induzir reações alérgicas após o consumo. Indivíduos alérgicos a amendoim também podem ser vulneráveis a ervilhas e vice-versa

Perigos químicos decorrentes do processamento

A produção de compostos tóxicos devido ao processamento em alta temperatura de alternativas de carne à base de plantas ainda precisa ser investigada. Por exemplo: o potencial para a ocorrência de ésteres de ácidos graxos glicidílicos, 2-monocloropropanodiol (2-MCPD) e 3-monocloropropanodiol (3-MCPD), que são contaminantes induzidos pelo calor em alimentos. A possível ocorrência de ácidos graxos trans, que são formados durante a hidrogenação parcial do óleo vegetal, em certas alternativas à base de plantas, também precisará ser determinada.

Outros perigos químicos

Plantas podem absorver e acumular metais pesados do solo, o que pode levar à contaminação dos produtos finais com tais perigos químicos. Além disso, as concentrações de elementos de terras raras potencialmente tóxicos, como tálio e telúrio, estão aumentando em nosso meio ambiente devido às suas aplicações na agricultura e em várias indústrias. Esses elementos também foram detectados em vários alimentos à base de plantas (leguminosas, cereais, vegetais, entre outros) necessitando de avaliação de perigos. Também são necessárias pesquisas para avaliar outros perigos químicos, como resíduos de pesticidas e agentes antimicrobianos, que podem estar associados a ingredientes à base de plantas.

As preocupações de segurança da adição de leghemoglobina de soja a alternativas de carne à base de plantas, que é adicionada para melhorar o sabor de “carne” do produto, estão sendo exploradas atualmente. Correlações estão sendo feitas entre a alta ingestão de ferro heme, que pode ser obtido de produtos vegetais e animais, e um aumento nas reservas de ferro corporal com maior risco de diabetes mellitus tipo 2.

Comentários da autora do post, além do relatório-guia

Todos os produtos cultivados estão sujeitos a atingirem níveis residuais de pesticidas acima dos permitidos em legislação, ou terem um pesticida não autorizado presente no cultivo. Alguns princípios ativos degradam-se quando se respeita o período de carência, não chegando ao consumidor, mas outros são bastante resistentes, inclusive ao processamento. Temos que ficar atentos à regulamentação de diferentes países, pois o que é permitido em uma região do globo pode ser inaceitável em outra.

Nas formulações são utilizados farinhas e concentrados proteicos vegetais. A intenção é aumentar o valor nutricional, porém, ao se trabalhar com concentrados, proporcionalmente os perigos químicos também serão aumentados quando comparados com o vegetal in natura. Isso deve ser observado para definir níveis aceitáveis de perigos como micotoxinas e resíduos de agrotóxicos.

Note que há micotoxinas mencionadas no guia que não são referenciadas nas legislações brasileiras. Isso pode acontecer sempre que estudos avançam e se passa a conhecer mais sobre um determinado alimento. Espera-se que as empresas se antecipem e busquem entender preventivamente se determinados perigos ainda em estudos poderão surgir em seus alimentos.

Qualquer solo de circunvizinhanças afetadas por acidentes com radiação ionizante podem trazer perigos radiológicos em níveis inaceitáveis. Certas regiões também podem apresentar radiação natural, geralmente dentro de critérios de aceitação.

Perigos biológicos originados por contaminação cruzada e falhas de boas práticas de fabricação no ambiente, como Salmonella em produtos secos, e Listeria monocytogenes em produtos congelados ou resfriados, devem estar no radar.

A acrilamida não foi mencionada no documento, mas já há estudos específicos que averiguam se a presença de precursores, como açúcares redutores, não seria catalisadora da reação que dá origem a este possível carcinógeno, como por exemplo, durante a extrusão.

Por fim, devemos lembrar que talvez parte da população que priorize o plant-based restrinja suas opções alimentares. Assim, elas ficarão mais expostas a um tipo de alimento e terão uma frequência maior (e mais concentrada) de consumo de um determinado perigo em comparação a um público onívoro, por exemplo. Com isso, as métricas de Ingestão Diária Aceitável e outros parâmetros de segurança de alimentos para ela poderão ser um pouco diferentes.

Espero que estas informações iniciais tenham fomentado ideias para a Análise de Perigos de um HAPPC ou APPCC para “Plant-Based”.

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5 min leituraAceite. Não existe zero risco. Todo alimento pode veicular perigos, independentemente de ser de origem animal ou vegetal. O importante é estarmos cientes daquilo que é “normal e esperado” para […]

Juliane Dias

16 de junho de 202216 de junho de 2022

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4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

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Recebo muitas consultas sobre qual é o melhor produto para limpeza e desinfecção de linhas de alimentos com limpeza a seco. Normalmente, minha primeira pergunta é: como é seu processo atual?

No passado, linhas foram projetadas e construídas com o conceito de não poder usar água de forma nenhuma e isso gerou uma grande dificuldade no processo de higienização, principalmente porque muitas vezes não se usava o conceito de projeto sanitário ou desenho higiênico.

Alguns especialistas em segurança de alimentos dizem “o que não se vê, não se limpa”. Dessa forma, pode-se imaginar que os trechos não acessíveis não são limpados adequadamente.

Uma superfície com resíduos orgânicos, temperatura adequada e mesmo com baixa umidade pode ser local de microrganismos, inclusive Salmonella, que é o segundo patogênico com mais ocorrência de diarreia segundo a EFSA. Os surtos de doenças associadas a alimentos com Salmonella estão relacionados a produtos úmidos e secos, conforme as listas da EFSA e CDC (EUA).

Preocupados com essa situação, alguns especialistas começaram a estudar o tema e desenvolveram algumas estratégias para melhorar a limpeza e desinfecção de linhas de produtos secos. Uma das alternativas é a utilização da limpeza CIP seguida de processo de secagem. Todavia, uma linha que não foi projetada para isso não pode simplesmente começar a utilizar água, sem antes realizar uma adequação de equipamentos e processos.

O documento 22 do EHEDG explica que a limpeza a seco de equipamentos é preferível, mas se for necessária limpeza úmida de equipamentos, a área de processamento precisa ser projetada para a limpeza úmida de acordo com as orientações dos documentos EHEDG associados.

Um procedimento de limpeza úmida pode envolver dois cenários de limpeza: uma operação de pré-limpeza úmida antes de um procedimento de desinfecção final ou uma única operação de limpeza úmida. Em ambos os casos, uma secagem de equipamento após a limpeza úmida deverá ser executada.

“Dica 1 – Adequar os equipamentos para Limpeza CIP”

Para possibilitar esse processo foram desenvolvidos spray-retráteis que irão possibilitar a retirada deles das linhas, tanques e equipamentos em que passam produtos. Isso é importante para que os produtos em pó não fiquem alojados dentro dos sprays e se tornem pontos de contaminação.

Figura 1 – Spray retrátil ( Fonte: fabricante)

A solução de limpeza CIP de forma automática pode reduzir o tempo de limpeza e aumentar a produtividade.

Em muitos equipamentos antigos é possível adequar para realização de limpeza CIP, mas deve-se consultar especialistas nesses cálculos e orientações.

Para linhas novas é sempre importante entender como será a limpeza antes de adquirir um equipamento novo e analisar as possibilidades de acesso para higienização e verificação.

“Dica 2 – Remoção de resíduos secos”

Há necessidade de remoção de resíduos antes da aplicação de produtos de higienização, por exemplo: raspagem de superfícies, com utensílios adequados e que não agridam ou risquem as superfícies internas ou externas dos equipamentos. Evite usar utensílios metálicos.

Também pode-se utilizar aspiradores de pós, desde que haja o encaminhamento da saída de ar para fora do ambiente que está sendo limpo.

Em alguns casos, o objetivo de limpar a seco está relacionado à redução no consumo de água, redução do tempo de limpeza e até para realização de limpezas intermediárias, como em máquinas de envase. Nesse último caso, o objetivo é reduzir a carga de microrganismos entre um processo de limpeza completa e outro.

Os produtos químicos normalmente são úmidos, e por isso não devem deixar residual e preferencialmente devem ser produtos voláteis. Evitar uso de produtos com quaternário de amônio na formulação é fundamental devido ao efeito residual e risco de migração para os alimentos.

“Dica 3 – Produtos químicos voláteis e sem residual”

Mais um cuidado na secagem dos equipamentos e ambiente refere-se à utilização de tecidos, não tecidos e papéis. No caso de papéis, há muito risco em relação à qualidade microbiológica ou risco físico de resíduos que podem ficar nas superfícies.

“Dica 4 – Evitar utilizar papéis para secagem”

Os tecidos e não tecidos precisam ser utilizados com desinfetantes ou tratados previamente para evitar que contaminem a superfície após o processo de higienização.

Resumidamente, é sempre bom analisar as variáveis envolvidas no processo específico da linha em estudo para que seja desenvolvida a melhor solução.

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