Blog FSB

< 1 min leitura

Workshop IFS Global Markets

< 1 min leitura

Em parceria com a certificadora Control Union a IFS realizará o Workshop IFS Global Markets no dia 01 de Junho 2017 em São Paulo.

O evento acontecerá no hotel Quality Inn na Faria Lima.

Em anexo encontra-se a programação do evento com mais detalhes.

A participação é gratuita, mas limitada aos lugares existentes.

Inscreva-se enviando e-mail para Juliana Freitas: jfreitas@controlunion.com

08:30 Recepção e entrega de credenciais

09:00 Abertura

Juliana Freitas | Control Union

09:15 IFS – Normas e Ferramentas

Caroline Nowak | IFS

09:45 Caso Prático IFS Global Markets

Jefferson Marçola | Empresa Lactosul

10:25 COFFEE BREAK – NETWORKING

11:00 Experiência de Certificação –

Catherine Bonaventure Pizolio | Engenho da Terra

11:40 Passos Práticos à certificação

Reinaldo Rodrigues | Control Union

12:20 ALMOÇO

13:45 Atualidades em Legislação Sanitária de Alimentos:

um enfoque nos procedimentos de recall – RDC 24 / 2015

Washington Luiz Feriance | Vigilância Sanitária São Paulo

14:25 Food Fraud nas normas de certificação

Edilma Alves | Control Union

15:05 COFFEE BREAK – NETWORKING

15:30 IFS: dicas para ir além da segurança dos alimentos

Juliane Dias | Flavor Food

16:10 á confirmar

Rafael Franciscatto | METTLER TOLEDO

17:00 Encerramento

Juliana Freitas | Control Union

Visualização da postagem 371

< 1 min leitura Em parceria com a certificadora Control Union a IFS realizará o Workshop IFS Global Markets no dia 01 de Junho 2017 em São Paulo. O evento acontecerá no hotel […]

Patrocinador

14 de maio de 20177 de março de 2019

Eventos,Patrocinador

< 1 min leitura

2 min leitura

Cinco coisas que os manipuladores de alimentos precisam saber

2 min leitura

Você sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de Doenças dos Estados Unidos estima que as doenças transmitidas por alimentos afetam uma em cada seis pessoas anualmente. A boa notícia é que os riscos podem ser prevenidos ou reduzidos em cada ponto entre a indústria e o garfo.

Não importa em que setor da indústria de alimentos trabalhamos, todos nós devemos fazer a nossa parte para proteger nossos clientes. Felizmente, há muito que pode ser feito para manter os alimentos seguros e aqui estão cinco sugestões importantes.

1.Treinamento

Embora os requisitos legais variem de um local para outro, é responsabilidade do proprietário fornecer para todos os manipuladores de alimentos treinamentos sobre segurança de alimentos.

2. Alérgenos

Alergia alimentar é um tema muito sério e os manipuladores de alimentos precisam saber da sua importância e dos controles existentes nos processos para isolar os ingredientes alergênicos. De acordo com a FARE (Food Allergy Research & Education), até 15 milhões de pessoas têm alergias alimentares. Pessoas com alergias devem evitar totalmente os alimentos causadores. Os consumidores dependem de que os controles de processos sejam cumpridos à risca e que cada vez mais as empresas sejam claras e transparentes com eles, informando nos rótulos os riscos existentes.

3. Prevenir uma doença transmitida por alimento é mais fácil que tratá-la

Uma maneira pela qual os manipuladores de alimentos podem ajudar a manter os alimentos seguros é a prática de boa higiene pessoal: tomar banho diariamente e trocar todo dia o seu uniforme de trabalho. Os empregados devem também impedir que suas jóias, unhas ou cabelo contaminem o alimento. Uma outra prática recomendada de higiene pessoal essencial é lavar as mãos regularmente. Contaminação é o termo usado quando microrganismos, objetos estranhos ou produtos químicos entram nos alimentos. Os microrganismos estão no solo, água, produção e pecuária. Da indústria para o garfo, objetos estranhos e produtos químicos podem facilmente entrar nos alimentos, e os manipuladores de alimentos devem aprender como evitar a contaminação. Treinamentos em Boas Práticas devem incluir informações sobre higiene adequada, armazenamento, manuseio e preparação.

4. Controle Microbiológico pela temperatura

Os microrganismos crescem melhor na “Zona de Perigo de Temperatura” (entre 5°C e 60°C, aproximadamente). Verifique em sua região qual a faixa para estas temperaturas, uma vez que ela varia ligeiramente de país para país. Quanto mais tempo o alimento permanece na “Zona de Perigo de Temperatura”, mais as bactérias se multiplicam. Manipuladores de alimentos podem atrasar o crescimento de microrganismos mantendo os alimentos nas suas temperaturas ideais de conservação (quente ou frio). Embora a refrigeração retarde o crescimento da maioria das bactérias, manipuladores de alimentos precisam saber que algumas bactérias também crescem em temperaturas frias. O mesmo vale para o cozimento: ainda que o cozimento adequado possa matar muitos microrganismos, os manipuladores de alimentos devem saber que alguns microrganismos são resistentes ao calor.

5. Limpeza

As áreas e equipamentos utilizados para a preparação de alimentos devem ser mantidos limpos e higienizados. Manipuladores de alimentos precisam saber como limpar adequadamente e sanitizar sua área de trabalho, pois uma limpeza correta e uma sanitização eficiente reduzem o número de microrganismos para um nível seguro. Treinamentos também devem ensinar como usar com segurança produtos químicos e outros produtos de limpeza. Basta um “passo em falso” para comprometer a segurança do alimento em uma organização, e as implicações são graves: é importante lembrar que a segurança do alimento é o negócio de todos!

Fontes:

http://globalfoodsafetyresource.com

www.usda.gov

Visualização da postagem 605

2 min leituraVocê sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de […]

Karin Souza

12 de maio de 20178 de maio de 2017

Boas práticas de fabricação

2 min leitura

9 min leitura

Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall

9 min leitura

Com a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de recolhimento e recall para estabelecimentos que realizam atividades de produção, industrialização, armazenamento, fracionamento, transporte, distribuição, importação e ou comercialização de alimentos, de maneira mandatória (veja aqui outros posts sobre a RDC 24). Tais procedimentos apenas são exequíveis e tangíveis quando um sistêmico e sólido processo de gestão de crises encontra-se devidamente implementado e controlado. Ainda conforme esta resolução, além de monitorados, estes processos devem ser testados como forma de avaliação de sua efetividade, conforme descrito pela Seção I na norma, referente ao Plano de Recolhimento:

V – a implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida;

VI – devem ser previstos registros periódicos, datados e assinados pelo responsável na execução da operação, para documentar a execução e o monitoramento dos POPs;

VII – deve ser avaliada, regularmente, a efetividade dos POPs implementados e, de acordo com os resultados, devem ser realizados os ajustes necessários.

Uma das maneiras de avaliação desta ação pode ser mediante simulações de cenários de crise que irão testar a coerência, eficiência e a integridade de todos os processos adjacentes ao tratamento de produtos não conformes para que funcionem adequadamente e de maneira eficaz, visando assegurar que produtos desta natureza não atinjam o consumidor final, em uma situação real, e se sim, que sejam devidamente notificados e instruídos.

A metodologia para implementação de uma simulação de recolhimento e recall não é um protocolo estático e padronizado, sua execução irá variar em cada empresa, dependendo da natureza e complexidade dos processos de fabricação e gestão do estabelecimento, além de diversos fatores associados à cultura, comprometimento, sinergia e integração de processos, procedimentação, controle e monitoramento, capacitação e treinamento e da existência de um sistema efetivo e claro de rastreamento e comunicação implementados.

Listamos abaixo sete aspectos chave, essenciais para a construção deste exercício que irá contribuir com a excelência na execução dos protocolos, assegurando que de fato seu estabelecimento está apto para atender à legislação em situações reais de crise, e acima de tudo, garantir que produtos não conformes sejam efetivamente gerenciados, garantindo a segurança dos consumidores.

1) SISTEMA DE RASTREABILIDADE E IDENTIFICAÇÃO DE PRODUTOS – A conectividade em todos os elos da cadeia de suprimentos, associados à velocidade da informação, são fatores primordiais para a construção de um sólido sistema de rastreabilidade, o qual atua como a base fundamental para a gestão de um sistema operacional de recolhimento visando a identificação e dispersão de produtos, sejam estes conformes ou não conformes. A eficiência deste processo depende altamente da agilidade de recuperação de dados integrada ao rastreamento de produtos e processos, viabilizando a identificação/localização física ou virtual de itens conformes ou não-conformes estáticos em um armazém ou já dispostos ao longo de outras etapas da cadeia, disponíveis ou não ao consumidor. Tal integração, hoje, pode ser promovida através de modernos sistemas integrados e informatizados (online, on time, etc.) ou até mesmo de controles manuais em planilhas e registros, porém, independentemente do meio, a eficiência e assertividade do processo é o que definitivamente importa (informação correta, no tempo certo). Estes sistemas devem também ser devidamente monitorados e verificados com relação a sua padronização e execução, por meio de simples exercícios de rotina, selecionando-se, por exemplo, um item diariamente para teste completo da rastreabilidade downstream e upstream, permitindo a recuperação, através da codificação, de informações referentes ao processo de fabricação e seus dados de gestão e controle, origem e dados dos ingredientes utilizados, localização e quantidades de produtos finalizados, possíveis reprocessos, descartes, dispersão destes produtos ao longo da cadeia, etc., além de auditorias de seus processos e procedimentos. Lembre-se que, conforme a RDC 24, a rastreabilidade de produtos deve ser assegurada em todas as etapas da cadeia produtiva, mantendo-se, no mínimo, informações e registros que permitam identificar as empresas imediatamente anterior e posterior na cadeia produtiva e os produtos recebidos e distribuídos, ou seja, o monitoramento e verificação devem também se estender a estes como uma boa prática (fornecedores, varejistas, centrais de distribuição, etc.).

2) DEFINIÇÃO DE RESPONSABILIDADES – Assim como a primeira etapa para implementação do plano HACCP, a formação de um time multidisciplinar para execução dos testes de simulação de recolhimento e recall também se faz necessária visando à obtenção de melhores resultados, uma vez que a necessidade desta ação abrange grande parte das áreas da empresa e da cadeia de suprimentos. Este time idealmente deverá se reportar à um Comitê de Gestão de Crises e Riscos, integrado à Alta Direção que deve estar ciente, comprometida e suportando os processos e etapas envolvidas para sua execução, como exemplo a ser seguido por todos demais níveis hierárquicos, viabilizando a dissipação dos conceitos e cultura de segurança de alimentos. Como este complexo processo de rastreamento está integrado a diversas áreas de uma empresa, defina uma matriz de responsabilidades identificando membros, áreas, substitutos e a descrição de suas respectivas funcionalidades, assim como um fluxo claro e linear das ações necessárias. Cada membro deve estar ciente de suas respectivas responsabilidades, como executá-las e comprometidos ao processo e quaisquer alterações deste devem ser devidamente comunicadas.

3) PROCEDIMENTO DOCUMENTADO – Além da matriz de responsabilidades e fluxograma de execução, estabeleça um procedimento documentado descrevendo detalhadamente etapa por etapa do protocolo indicando a frequência definida tanto para as simulações de rastreabilidade quanto para os testes de simulação de recolhimento, prazos esperados para retorno de cada parte responsável pela condução do exercício e por fim o tempo total definido para finalização do processo todo, estabelecido como meta a ser atingida. A definição da frequência, prazos e tempo total para finalização da simulação de recolhimento/recall dependerão obviamente do nível de complexidade, maturidade e robustez dos processos e ações envolvidas e principalmente da capacidade de execução. Como exposto anteriormente, exercícios rotineiros de rastreabilidade podem ser executados diariamente, não se faz necessário deslocamento de recursos complexos para execução do mesmo, tratando-se de um monitoramento do processo, ou seja, trata-se de uma ação mais pontual e de caráter aleatório. Já uma simulação de recolhimento ou recall exige planejamento, deslocamento de recursos mais complexos e abrangentes, pois atinge diversos níveis da cadeia de suprimentos tanto internas à empresa quanto externas e execução de ações de caráter sistêmico, além de um processo robusto de rastreamento e comunicação. Lembre-se de que a simulação de recolhimento deve ser o mais real possível (todas as etapas do recolhimento e recall devem ser devidamente executadas) e deve-se levar em consideração possíveis fragilidades, históricos de ocorrência e riscos oriundos de sua análise de riscos, os quais podem impactar na segurança do produto final, logo, escolha para teste produtos e cenários de natureza complexa (exemplo: produtos com alergênicos provenientes de possíveis contaminações cruzadas, produtos já dispostos ao consumidor, produtos sazonais, produtos e processos com histórico de não conformidade, produtos processados em áreas de alto risco, produtos de formulação complexa, necessidades de recolhimento em finais de semana ou feriados, etc.). O tempo total para finalização do processo deverá ser ajustado racionalmente de acordo com os prazos para execução de todas as etapas, considerando a capacidade de execução do processo como um todo (busque agilidade no processo), e também a capacidade de atender os prazos previstos pela legislação vigente (a Anvisa solicita comunicação imediata e determina um prazo de 48 horas para entrega de relatórios detalhados com informações do recolhimento e ações a serem tomadas), prazos e ações descritos e previstos por sistemas de certificação (exemplo: normas GFSI – vide abaixo leitura complementar) e possíveis requisitos de clientes externos. Não se esqueça de colocar uma meta desafiadora para este prazo, a segurança do consumidor está em jogo! A título de conhecimento, algumas práticas de mercado estabelecem como premissa menos de quatro horas para identificação e recolhimento de 100% de produtos e uma meta desafiadora de menos de duas horas.

4) COMUNICAÇÃO INTERNA E EXTERNA – Eis aqui um outro aspecto de extrema importância para o sucesso do processo de recolhimento e recall. A simulação de recolhimento terá um papel fundamental para avaliação da robustez do processo de comunicação interno e externo à empresa, os quais podem ser altamente complexos para certas empresas. Todos os elos adjacentes a todas as etapas e processos relevantes da cadeia de suprimento devem estar cientes das premissas para tratamento de produtos não conformes, de suas responsabilidades, ações e respectivas penalidades/consequências frente a não cooperação. Todos os players de seu negócio (fornecedores, prestadores de serviços, terceiros, etc.) devem estar cientes (geralmente através do contrato) de que a empresa eventualmente poderá realizar simulações de recolhimento e recall, como uma boa prática, porém a execução prática do mesmo deve ser realizada sem anúncio ou notificação prévia a fim de manter a natureza realística do processo, junto ao bom senso. Você obviamente não irá contatar a ANVISA ou outros Órgãos Regulamentadores como parte do processo de simulação (embora algumas empresas altamente comprometidas e providas de recursos executem o processo considerando-o como recolhimento literalmente real, tornando o recall público), porém irá executar todas as etapas, juntamente aos responsáveis envolvidos, necessárias para efetivação deste fluxo e conclusão do processo como um todo, visando verificar a funcionalidade e eficiência da rede de comunicação. Fatores indispensáveis na qualidade do processo de comunicação são a conectividade, exatidão, acessibilidade, maturidade de relacionamento e velocidade da informação. Garanta que todos estes estão devidamente integrados ao seu processo. Não se esqueça também de manter atualizadas todas as listas de contatos, tanto internos quanto externos, considerando-se também possíveis substitutos. Lembre-se de que uma necessidade de recolhimento pode ocorrer, por exemplo, em turnos noturnos ou feriados e todos precisarão ser imediatamente notificados para condução dos processos, logo, um contato desatualizado ou inacessível poderá comprometer o desenvolvimento das ações necessárias.

5) MANUTENÇÃO DE REGISTROS – Assim como os processos de recolhimento e recall, suas simulações também devem ser documentadas e registradas a fim de se garantir o rastreamento das ações tomadas, dos processos executados e dos resultados obtidos, formando-se uma base de dados para análise crítica, gerando entradas para processos de melhoria contínua. Como boa prática, mantenha relatórios detalhados como registro do processo, descrevendo claramente a linha do tempo (quando, quem, como, onde?), assegurando também o estabelecimento de uma análise de atendimento dos prazos e tempo total esperados (meta).

6) ANÁLISE DA EFICÁCIA E ESTABELECIMENTO DE AÇÕES CORRETIVAS – Além de aferir a eficiência de recuperação de produtos não-conformes através do balanço entre registros de produção, quantidades recuperadas e inventários, um dos maiores objetivos da execução de uma simulação de recolhimento é entender de maneira compreensiva os principais passivos do processo de recolhimento e recall e estabelecer ações para correções destes gaps. Após cada teste, juntamente aos componentes do time responsável, efetue a análise do percentual de recuperação de produtos e prossiga com uma análise crítica do processo como um todo, etapa por etapa, considerando-se também a efetividade do processo de rastreabilidade e sua acuracidade logística e também do processo de comunicação. As saídas dessa análise devem ser compartilhadas com o Comitê de Crises e Riscos e contribuirão, não somente para avaliação de performance e melhorias na execução do processo de recolhimento e recall, mas também para gerar dados que possibilitarão ajustes na acuracidade de codificação, por exemplo, na frequência, prazos e tempo total do protocolo e até mesmo a definição de novos recursos necessárias para as etapas do processo de simulação. Adicionalmente, busque feedbacks das partes interessadas (internas ou externas) e não se esqueça de também registras todas as análises de eficácia e críticas associadas a cada evento.

7) CAPACITAÇÃO E TREINAMENTO – O processo de simulação de recolhimento e recall pode ter alto grau de complexidade e todos os envolvidos no processo devem estar claramente cientes de suas responsabilidades para execução assertiva do processo. O tempo para execução e atendimento das metas é curto, logo torna-se essencial a capacitação e treinamento de cada elo para melhoria dos processos. Como executar de maneira ágil e correta dependerá consideravelmente do nível de conhecimento e relacionamento com o processo como um todo.

Por fim, todos os estabelecimentos estão sujeitos a ocorrências de recolhimento e recall as quais podem custar consideráveis quantidades de dinheiro e recursos, desprendimento de tempo, além de grandes danos à reputação e imagem de sua marca. Com isto, a execução de uma simulação do processo de recolhimento e recall viabiliza, antecipadamente ao estabelecimento de um cenário de crise, a identificação de seus passivos, análise da robustez e integração dos processos, e ainda lhe permitirá estabelecer melhorias para garantia de melhor eficiência. Não deixe para avaliar a efetividade do seu processo apenas quando houver a real necessidade de executá-lo! Garanta, por meio deste processo de monitoramento e verificação a validação de seu protocolo de gestão de crises e riscos e assegure que sua empresa esteja preparada para enfrentar quaisquer eventualidades que possam ferir a saúde de seus consumidores.

Como leitura complementar, separamos abaixo alguns trechos dos principais aspectos referentes ao sistema de rastreabilidade e obrigatoriedades sobre a análise da eficácia dos processos de recolhimento e recall sob a ótica de normas reconhecidas pelo GFSI.

IFS

Requisito 4.18.4: O sistema de rastreabilidade deve ser testado periodicamente – pelo menos anualmente e a cada mudança no sistema de rastreabilidade. O teste deve verificar a rastreabilidade upstream e downstream (da entrega dos produtos às matérias-primas e vice e versa), incluindo a verificação de quantidades. Os resultados dos testes devem ser registrados.

Requisito 5.9.4: A viabilidade, eficácia e rapidez do procedimento de recolhimento devem estar sujeitos a testes internos periódicos, baseados na análise de perigo e avaliação de riscos associados, mas realizados, no mínimo, uma vez por ano. Isso deve ser realizado de maneira a assegurar a implementação eficaz e operacionalidade dos procedimentos.

BRC

Requisito 3.9.2: A unidade testará o sistema de rastreabilidade em toda linha de grupos de produto para garantir que a rastreabilidade possa ser determinada, da matéria-prima, inclusive embalagem, ao produto acabado e vice e versa, inclusive verificar a quantidade (balanço de massa). Isto acontecerá com frequência pré-determinada, no mínimo anual, e os resultados serão retidos para inspeção. A rastreabilidade completa deve ser obtida em 4 horas.

Requisito 3.11.3: Os procedimentos de recall e retirada de produtos deverão ser testados, ao menos uma vez ao ano, para garantir sua operação eficaz. Os resultados dos testes serão mantidos e incluirão horários das principais atividades essenciais. Os resultados do teste e de qualquer recall serão usados para revisar o processo e implementar melhorias, se necessário.

SQF

2.6.2.1: A responsabilidade e métodos utilizados para rastrear produtos devem ser documentados e implementados para garantir que o produto final seja rastreável ao consumidor final (one up) e que proporcione rastreabilidade ao longo do processo desde o fornecedor e data de recepção de matérias-primas, embalagens para contato com alimentos e materiais e outros inputs (one back); a rastreabilidade deve ser mantida onde produtos são retrabalhados; a eficiência do sistema de rastreamento de produtos deve ser testada no mínimo anualmente.

2.6.3.3: O sistema de recolhimento e recall deve ser revisado, testado e verificado como efetivo, pelo menos uma vez ao ano.

ISO 22000

7.9: O sistema de rastreabilidade deve ser capaz de identificar o material recebido de fornecedores diretos e a rota inicial de distribuição do produto final. Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos potencialmente inseguros e no eventual recolhimento do produto. Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários e regulamentares e requisitos de clientes, podem, por exemplo, ser baseados na identificação do lote do produto final.

7.10.4: A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa de recolhimento mediante o uso de técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de recolhimento ou recolhimento na prática).

Fontes:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/

https://www.brcglobalstandards.com/

https://www.sqfi.com/

https://www.iso.org/iso-22000-food-safety-management.html

Visualização da postagem 11.862

9 min leituraCom a vigência da RDC 24, publicada no D.O.U em 09 de junho de 2015, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) passou a regulamentar em âmbito nacional procedimentos de […]

João Stein

11 de maio de 20174 de maio de 2017

BRCGS,FSSC 22000,IFS,Legislação,Normas de certificação

9 min leitura

< 1 min leitura

Música de BPF com nova formatação

< 1 min leitura

Olá queridos leitores,

Vários de vocês já conhecem a música de BPF ou GMP que foi publicada em 2015 aqui no Food Safety Brazil.

Ela foi escrita por mim com o toque musical e a voz do músico Fernando Cavallieri e fico muito feliz por saber que ela vem sendo utilizada do Oiapoque ao Chuí em treinamentos, palestras e eventos de segurança de alimentos.

Fiz uma renovação no arquivo da música para facilitar o seu uso. Agora, os slides já vem com a letra da música sincronizada e todos podem cantar juntos com mais facilidade.

Acessem aqui o novo arquivo da música para vocês continuarem utilizando. Afinal, a música tem o poder de contagiar as pessoas e tem sido uma excelente ferramenta para descontrair os participantes de treinamentos e eventos onde ela é utilizada.

Visualização da postagem 472

< 1 min leituraOlá queridos leitores, Vários de vocês já conhecem a música de BPF ou GMP que foi publicada em 2015 aqui no Food Safety Brazil. Ela foi escrita por mim com […]

Silvana Chaves

10 de maio de 20175 de maio de 2017

Dicas Vencedoras

< 1 min leitura

Em nome das Boas Práticas Regulatórias, Anvisa revê a decisão sobre alergênico em óleo de soja

< 1 min leitura

Em decisão publicada no dia 02/05/17, a Gerência Geral de Alimentos da Anvisa aceitou o argumento da ABIOVE – Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais quanto ao menor grau de alergenicidade do óleo de soja altamente refinado e o retirou da obrigatorieadade de constar da lista de alergênicos como determina a RDC 26/15 (RE 1112/17). No entanto, esta decisão de importante impacto na vida de quem convive com alergia alimentar não seguiu as Boas Práticas Regulatórias, que frisam a importância de que as alterações da legislação da Anvisa contem com amplo e transparente debate, com a escuta da opinião de especialistas, profissionais de saúde e dos consumidores.

Ao tomarem conhecimento desta decisão, consumidores com alergia alimentar expressaram seu inconformismo, especialmente porque a maioria dos produtos não traz a fonte do óleo na lista de ingredientes, impedindo o acesso à informação e prejudicando aqueles mais sensíveis que reagem ao óleo de soja.

A ASBAI – Associação Brasileira de Alergia e Imunologia também se posicionou em nota publicada no dia 05/05/17, na qual reafirmou a necessidade de proteção dos consumidores mais sensíveis.

Diante deste cenário, a Anvisa reconheceu ser imprescindível o debate e a participação da sociedade e reviu o seu posicionamento (RE 1231/17 publicada em 08/05/17).

Esta experiência confirma o comprometimento da Anvisa com as Boas Práticas Regulatórias, que visam aumentar a transparência e a credibilidade do sistema regulatório e do governo perante a sociedade, ampliando a eficiência e a legitimidade da Agência.

Coautora do texto: Fernanda Mainier Hack

Visualização da postagem 578

< 1 min leituraEm decisão publicada no dia 02/05/17, a Gerência Geral de Alimentos da Anvisa aceitou o argumento da ABIOVE – Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais quanto ao menor grau de alergenicidade […]

Cecilia Cury

9 de maio de 2017

Alergênicos

< 1 min leitura

2 min leitura

Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos

2 min leitura

Tenho recebido pedidos de exemplo de procedimento para gestão de fornecedores e decidi fazer um post sobre este tema para vocês.

Antes de qualquer coisa, é importante deixar claro que este procedimento, muitas vezes, deve ser construído com, no mínimo, quatro mãos.Neste caso, estou falando de um profissional de qualidade e outro de compras, no mínimo. Tudo vai depender do tamanho da organização e da complexidade dos processos que envolvem a seleção e avaliação de fornecedores, requisitos legais aplicáveis, norma escolhida para a certificação, procedimento de recebimento e análise dos materiais, critérios definidos para avaliar o fornecedor, periodicidade de avaliação, etc. Há processos nos quais é necessário ter envolvimento de qualidade, compras, regulatórios, pesquisa e desenvolvimento e recebimento. No caso de multinacionais, é importante avaliar se existem diretrizes corporativas a serem consideradas no processo de aquisição local.

Também é fundamental levantar os requisitos normativos (Ex: 7.4 da ISO 9001:2008, 7.2.3 da ISO 22000, 9 da ISO TS 22002-1, etc.) e legais que envolvem o processo de aquisição, para você garantir que construiu um documento que atenda a todos os requisitos para construção do processo de aquisição.

Aqui no Brasil, temos que considerar no mínimo a RDC 275/02, e as Portarias 326/97 e 1428/93. Além disso, quando falamos de embalagem, outros requisitos legais devem ser considerados para definição de requisitos a serem estudados e avaliados junto ao fornecedor, conforme exemplo abaixo:

Material

Requisito legal associado

Controles

Material plástico incolor

Resolução RDC nº 91, de 11 de maio de 2001

Resolução nº 105, de 19 de maio de 1999

Resolução 51 de 26 de novembro 2010

Resolução RDC nº 17, de 17 de março de 2008

RDC 56/12

Evidência de que o material utiliza apenas monômeros permitidos pela Resolução RDC nº 56/12. Verificar com o fornecedor se há alguma substância aprovada, porém com restrição de uso. Se sim, comunicar cliente.

Evidência de que o material utiliza apenas aditivos permitidos pela Resolução RDC nº 17/08. Verificar com o fornecedor se há alguma substância aprovada, porém com restrição de uso. Se sim, comunicar cliente.

Análise de migração total segundo Res 51/10

Análise de migração especifica caso determinado na Res 56/12 e RDC 17/08. O tipo de análise a ser feita depende do material e é apresentado na Res 56/12 e Res 17/08. Método de análise definido na Res 51/10.

Para auxiliar vocês que gostam de ler meus posts, estou disponibilizando aqui e aqui modelos de procedimentos para seleção e avaliação de fornecedores bem simples, que podem ser um início de inspiração para vocês. Em um próximo momento de inspiração relacionada a fornecedores, pretendo trazer alguns exemplos de ferramentas para o IQF (Índice de Qualidade do Fornecedor) ou IDF (Índice de Desempenho do Fornecedor).

Até a próxima!

Visualização da postagem 3.831

2 min leituraTenho recebido pedidos de exemplo de procedimento para gestão de fornecedores e decidi fazer um post sobre este tema para vocês. Antes de qualquer coisa, é importante deixar claro que […]

Silvana Chaves

9 de maio de 20172 de outubro de 2018

Boas práticas de fabricação,Legislação,Normas de certificação

2 min leitura

3 min leitura

Empilhadeiras a combustão podem ser usadas na indústria alimentícia?

3 min leitura

Respondendo à pergunta de leitor: “Gostaria de saber mais sobre o uso de empilhadeira a gás na indústria de alimentos e em depósitos (almoxarifados e Expedição): ela pode ser usada? Existe alguma restrição quanto ao tipo de combustível?”

No item 16.2 da ISO TS 22002-1 está clara a proibição para gasolina ou diesel, mas não para o gás: “as empilhadeiras movidas por gasolina ou diesel não podem ser utilizadas nas áreas de estocagens de ingredientes e produtos alimentícios”.

A NR 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio – possui a seguinte menção à utilização de empilhadeiras (Brasil, 2013):

“11.1.9: Nos locais fechados ou pouco ventilados, a emissão de gases tóxicos, por máquinas transportadoras, deverá ser controlada para evitar concentrações, no ambiente de trabalho, acima dos limites permissíveis.

11.1.10: Em locais fechados e sem ventilação, é proibida a utilização de máquinas transportadoras, movidas a motores de combustão interna, salvo se providas de dispositivos neutralizadores adequados.”

Os limites permissíveis são encontrados na NR 15 – Atividades e Operações Insalubres – e na Lei 8.723, de 28 de outubro de 1993, que dispõe sobre a redução de emissão de poluentes de veículos pesados do ciclo diesel.

Empilhadeiras a diesel emitem uma grande quantidade de poluentes gasosos e particulados, sendo desaconselhável sua utilização em ambientes fechados, mesmo equipadas com catalisadores. Empilhadeiras a gasolina necessitam de catalisador, a fim de controlar a emissão de gases poluentes em ambientes internos. Empilhadeiras a GLP (gás liquefeito de petróleo) geram baixa emissão de material particulado, e necessitam de catalisadores para o controle de gases em locais fechados. Empilhadeiras a GNV (gás natural veicular) geram a menor quantidade de emissões (relacionadas às empilhadeiras com motores a combustão), mas também requerem catalisadores em locais fechados. As empilhadeiras elétricas são utilizadas em ambientes onde se deseja evitar ruído, poluição do ar ou aquecimento, e são apropriadas para ambientes fechados, secos e com pisos regulares.

Se a empilhadeira for operar em ambiente interno, será preciso levar em consideração que as empilhadeiras a gasolina ou diesel emitem mais gases poluentes que as a GLP, e para tanto será necessário um ambiente com ótima circulação de ar.

A diesel, GLP ou gasolina? Conforme o combustível, as empilhadeiras apresentam um tipo de desempenho. Mas em ambientes fechados ou com movimentação de perecíveis, não se recomenda o uso de equipamentos movidos a diesel ou gasolina, devido à emissão de gases. Em locais cobertos é essencial o uso de empilhadeiras a combustão por GLP, pela menor emissão de carbono (octanagem). As máquinas com motor diesel apresentam elevado nível de carbono nos gases de escape e, quando operadas em ambiente coberto, pode ser notada no teto e no piso a fuligem acumulada depois de certo período de tempo. Tal quantidade de partículas de carbono suspensas no ar é prejudicial à saúde.

A escolha de uma empilhadeira por tipo de combustível está condicionada às condições operacionais, condições de mercado (oferta/procura) e à facilidade de aquisição desse combustível. O GLP, por exemplo, tem distribuição nacional, de fácil aquisição para uso. Já o diesel é usado em equipamentos de grande porte (acima de 7 toneladas) empregados em portos, aeroportos, siderúrgicas ou em locais em que o GLP não pode ser usado por perigo de explosão. Existe ainda o híbrido GLP + gasolina, a combinação mais utilizada em operações com empilhadeira em áreas de armazenagem em área externa.

Uma boa opção pode ser o uso do GLP, que é um combustível mais limpo e econômico que os demais e facilita o funcionamento do motor, proporcionando uma operação mais suave e silenciosa dentro da categoria de motores a combustão. Além do custo-benefício do GLP ser melhor, possuindo uma octanagem menor que a gasolina, o custo de aquisição é menor do que a gasolina. No caso do diesel, ele possui uma excelente potência na sua combustão, no entanto, a manutenção de motores a diesel é maior e mais custosa para o cliente final.

É possível as empilhadeiras operarem com biodiesel, etanol ou outro combustível? Sim, as empilhadeiras podem operar com, virtualmente, qualquer combustível, desde que sejam feitas as devidas adaptações, porém os custos operacionais são bem maiores do que os atuais. Também é possível uma empilhadeira híbrida: gasolina e elétrica.

Imagem: Toyota

Visualização da postagem 9.175

3 min leituraRespondendo à pergunta de leitor: “Gostaria de saber mais sobre o uso de empilhadeira a gás na indústria de alimentos e em depósitos (almoxarifados e Expedição): ela pode ser usada? Existe […]

Cíntia Malagutti

8 de maio de 20174 de maio de 2017

Aprendi Hoje,Legislação

3 min leitura

2 min leitura

Top 5 – Melhores posts sobre lavagem das mãos

2 min leitura

Hoje é o Dia Mundial da Lavagem das Mãos. Pela sua importância para a segurança dos alimentos, este assunto já foi tratado no blog sob os mais diferentes aspectos. Listamos em seguida alguns bons textos que abordam este tópico. A ordem de apresentação é aleatória e não indica preferência ou classificação.

1 – Dinâmicas para uso em treinamentos de Boas Práticas

A colunista Daniele Parra preparou uma lista com técnicas para usar em treinamentos de Boas Práticas. A dinâmica da tinta guache é clássica para descontrair e, ao mesmo tempo, instruir as equipes de trabalho sobre a higienização das mãos. Confira!

2 – Lavagem de mãos: nossas mães tinham razão

Será mito ou verdade que as mulheres lavam as mãos com mais frequência que os homens? Aline Santana, em post de 2012, analisa esta questão trazendo as estatísticas da American Society for Microbiology e do American Cleaning Institute. Descubra qual o placar desta “disputa” e saiba também se este hábito higiênico está aumentando ou diminuindo na população.

3 – Estudo concluiu que papel toalha é o mais higiênico dos métodos para secagem das mãos

Um estudo da Faculdade de Medicina de Leeds comparou a redução microbiana obtida após a secagem das mãos pelos três métodos mais utilizados para isso: jato de ar, secadores de ar quente e toalhas de papel descartáveis. O título deste post de Juliana Lanza, publicado em 2015, já informa qual foi o sistema considerado mais seguro, mas vale a pena conhecer mais detalhes do estudo.

4 – Custo x Benefícios na escolha do papel toalha para secagem das mãos

Uma vez definido que o papel toalha é a melhor forma de secar as mãos, a mesma colunista Juliana Lanza considerou os critérios para a escolha do melhor tipo de papel toalha. Qual deles oferece o melhor custo x benefício: papel 100% celulose virgem, papel misto ou papel reciclado?

5 – Referência microbiológica de swab para monitoramento de mãos e superfícies

Afinal, existe legislação que estabeleça frequência e padrões para as análises de swabs de mãos e superfícies? Se utilizo estas análises como forma de monitorar condições higiênico-sanitárias, que valores devo considerar? A colunista Juliana Levorato abordou o assunto, com base em palestra do Dr. Eduardo Tondo.

Em outras oportunidades, falamos também de um sistema de alarme nas saboneteiras para obrigar a lavagem das mãos, de um urinol acoplado à pia capaz de incentivar a lavagem das mãos e ainda economizar água, de uma lei municipal que obriga a existência de avisos para lavagem das mãos e também da necessidade de adotar, nas empresas de alimentos, medidas de controle mais eficazes para garantir a higienização das mãos, além de muitos outros aspectos.

É óbvio que um tema como este não se esgota nos artigos que já foram publicados. Você também pode dar sua contribuição escrevendo um post sobre este assunto e nos enviando. Mãos limpas para todos!

Legislação para cloro usado em tratamento de água para consumo humano

Dispositivo com luz ultravioleta poderá descontaminar alimentos em casa

Visualização da postagem 1.392

2 min leituraHoje é o Dia Mundial da Lavagem das Mãos. Pela sua importância para a segurança dos alimentos, este assunto já foi tratado no blog sob os mais diferentes aspectos. Listamos […]

Humberto Soares

5 de maio de 201719 de abril de 2025

Boas práticas de fabricação,Fator RH,Higienização,História e Datas

2 min leitura

Seminário de projeto sanitário para a indústria de alimentos nascer certa

2 min leitura

Já imaginou uma indústria de alimentos onde os ralos e soldas sejam sanitários, os materiais de contato próprios para contato com alimentos e os cantos sejam arredondados? Pense no projeto sanitário de uma planta para que ela comece certa, ou seja, sem pontos de contaminação e de difícil acesso para a limpeza. As bombas, tubulações e canaletas elétricas serão pensadas e instaladas dentro das boas práticas de fabricação, afinal basta instalar uma conexão ao contrário e toda a sanitariedade será perdida e não haverá a integração apropriada entre os materiais e o ambiente.

Para que isso aconteça, profissionais que trabalham na manutenção e projeto de instalações têm que ter os conhecimentos adequados, pois caso contrário, a equipe de higienistas, controle de qualidade e segurança dos alimentos irá passar por um processo constante de “apagar incêndios”. As medidas paliativas costumam sair mais caras a longo prazo do que a economia no início.

Este tipo de conhecimento estará disponível dia 18 de março no ITAL, onde acontecerá o II Seminário de Projeto Sanitário para indústrias de alimentos.

A programação contará com tradução simultânea e apresentação de John Holla, autor de Hygienic Design of Food Factories.

Confira:

• Fundamentos de projeto sanitário para a indústria de alimentos (Juliane Dias, Flavor Food Consulting)
• Hygienic design of factories (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*
• Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos (Sônia Oliveira, Nestlé)
• Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário (Dra Ivone Delazari)
• Elastômeros na indústria de processo (Elton Santos, Freudenberg-NOK)
• A segurança dos materiais de contato com alimentos (Marisa Padula, ITAL)
• Eficácia de higienização e projeto sanitário (Olavo Conte, Diversey)
• Hygienic integration of equipment into factories and their cleaning and maintenance requirements (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*

Para se inscrever, acesse aqui.

Leve os profissionais das áreas de Elétrica, Mecânica e Engenharia Civil com você!

Visualização da postagem 438

2 min leituraJá imaginou uma indústria de alimentos onde os ralos e soldas sejam sanitários, os materiais de contato próprios para contato com alimentos e os cantos sejam arredondados? Pense no projeto […]

Patrocinador

4 de maio de 20175 de maio de 2017

Projeto Sanitário

2 min leitura

Anvisa recua e define que óleo de soja não apresenta alérgeno

2 min leitura

Acompanhe a atualização deste assunto no post: Em nome das Boas Práticas Regulatórias, Anvisa revê decisão sobre alergênico em óleo de soja

Recentemente, acompanhamos a publicação da RDC 26/15 que trata dos requisitos para rotulagem obrigatória dos principais alimentos que causam alergias alimentares. Nesta norma, foram considerados dentre os alérgenos, a soja e seus derivados, incluindo o óleo de soja.

Porém, nesta terça-feira (2/5), a Anvisa aprovou o pedido para excetuar os óleos de soja altamente refinados da obrigatoriedade de serem identificados como derivados de alergênicos. A Resolução – RE n° 1112 foi publicada no Diário Oficial da União (DOU).

Em outros países isso já era praticado, como nos EUA e Europa, uma vez que estudos conduzidos nestes países mostraram que a maioria das pessoas com alergia a soja podem consumir em segurança óleo de soja que tenha sido altamente refinado. Este tema já foi abordado aqui no blog. Isto porque o alérgeno da soja está presente na fração proteica, e durante a fabricação de óleos de soja altamente refinados, de acordo com documentação apresentada e aprovada pela Anvisa, os níveis de proteína no óleo de soja refinado são muito baixos. Com isso, foi concluído que é pouco provável que seja capaz de desencadear uma reação alérgica severa em indivíduos com alergia alimentar à soja.

Com a decisão, os fabricantes desses produtos não necessitarão identificar o produto como derivado de alergênico.

Inicialmente, esta exceção se aplica aos associados da Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais (ABIOVE), abarcados no protocolo do pedido. No entanto, durante a análise da petição, a Gerência-Geral de Alimentos (GGALI) verificou que esta exceção poderá ser estendida a todos os fabricantes de óleos de soja refinados.

Assim, o próximo passo é a atualização da Resolução RDC 26, de 2015, para que a decisão seja ampliada. Esta mudança não afetará somente os fabricantes de óleo de soja, mas também todas empresas que utilizam como matéria prima óleo de soja altamente refinado, e, portanto, elas não precisarão declarar o “CONTÉM DERIVADOS DE SOJA”. Ou seja, se prepare para mais uma vez revisar e atualizar os rótulos de seus produtos!

Informações obtidas no site da Anvisa.

Visualização da postagem 2.291

2 min leituraAcompanhe a atualização deste assunto no post: Em nome das Boas Práticas Regulatórias, Anvisa revê decisão sobre alergênico em óleo de soja Recentemente, acompanhamos a publicação da RDC 26/15 que […]

Vanessa Amaral

3 de maio de 201710 de maio de 2017

Alergênicos,Legislação

2 min leitura

Quais legislações compõem o FSMA?

2 min leitura

Já falamos aqui no Food Safety Brazil sobre o Food Safety Management Act (FSMA), apresentando inclusive a sua tradução.

Recapitulando: em 4 de janeiro de 2011, o Congresso americano aprovou a Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos (FSMA) assinada por Barack Obama. A partir de então, poderes extras foram atribuídos à agência americana de alimentos e medicamentos, o FDA. O FSMA delega à FDA a missão de criar mais de doze regras fundamentais e pelo menos dez documentos guias, relatórios, comunicados, planos estratégias, normas, dentre outas tarefas. Basicamente, o FSMA é uma lei para a criação de novas legislações.

Por exemplo, a lei de controles preventivos é uma delas, e por sua vez, o plano de segurança dos alimentos para atendimento é uma ferramenta contida dentro desses controles.

As legislações que compõe o FSMA são as “fundamental rules”, que traduzo livremente como “regras fundamentais”. Estas regras devem ser elaboradas de acordo com os melhores critérios técnico-científicos e os prazos para sua concepção foram bastante desafiadores. Em 2012, a FDA foi processada por grupos de consumidores, pelo não cumprimento dos prazos.

Vamos finalmente às regras fundamentais do FSMA e o prazo para total aderência por parte das indústrias de grande porte (tradução livre do título das regras):

– Controles preventivos para alimentos humanos e BPF atualizadas- Setembro de 2016

– Controles preventivos para alimentos para animais – Setembro de 2016 (somente BPF)

– Norma para segurança de hortifrúti – Janeiro de 2017 (somente brotos)

– Transporte sanitário – Abril de 2017

– Programa de verificação de fornecedores estrangeiros – Maio de 2017

– Controles preventivos para alimentos para animais – Setembro de 2017 (norma completa)

– Segurança de hortifrúti – Janeiro de 2018 (todas as categorias)

– Adulteração intencional – Julho de 2019

Não cabe à indústria implementar, mas é de interesse geral:

– Acreditação de certificação de terceira parte

Além das regras em si, a FDA publica uma série de guias, que são orientativos e auxiliam a indústria a implementar os requisitos e podem ser baixados aqui.

Um fato importante é que desde 22 de outubro de 2012, um novo sistema de registro de instalações de alimentos atualizado está disponível na FDA. Esta atualização requer que todas as instalações anteriormente registradas antes de 1 de outubro de 2012 renovem o registro anterior.

Fontes:

Palestra sobre Food Defense, ministrada por Colin Barthel, apresentada na FIESCP, Florianópolis, em 04/04/2017

Wikipedia

Visualização da postagem 1.019

2 min leituraJá falamos aqui no Food Safety Brazil sobre o Food Safety Management Act (FSMA), apresentando inclusive a sua tradução. Recapitulando: em 4 de janeiro de 2011, o Congresso americano aprovou […]

Juliane Dias

3 de maio de 20173 de maio de 2017

Food Safety no Mundo

2 min leitura

Nanoantimicrobianos na Segurança de Alimentos

2 min leitura

Nanoantimicrobianos têm demonstrado propriedades bactericidas, fungicidas e bacteriostáticas capazes de reduzir infecções patogênicas e a deterioração de alimentos. Para esse fim, diversos nanomateriais de metais e óxidos metálicos têm sido testados e até mesmo utilizados, como é o caso das nanopartículas de prata (AgNP), que são as nanopartículas mais utilizadas na indústria de alimentos.

Já nas antigas sociedades, a prata era utilizada como agente antimicrobiano no armazenamento de alimentos e bebidas, quando se colocava, por exemplo, uma colher de prata no fundo de um recipiente contendo leite ou água para aumentar o tempo de armazenamento. Isso porque a prata possui atividade antimicrobiana contra um amplo espectro de microrganismos e possui relativo baixo custo.

De maneira geral, os metais e óxidos metálicos liberam íons que ao entrar em contato com a célula, seja em sua superfície ou em seu interior, ocasionam alterações estruturais e funcionais resultando em morte celular. A AgNP, comparativamente à prata em micropartículas, tem maior eficácia. Isso ocorre devido ao fato de que as nanopartículas possuem áreas de superfície relativa maior, então há mais liberação de Ag⁺ e assim sua toxicidade é maior. Nessa lógica, quanto menor o diâmetro das nanopartículas maior sua eficácia.

Nas aplicações em alimentos, muitas vezes é utilizada a combinação de AgNP e polímeros (como gelatina e quitosana) que formam os nanocompósitos, estruturas compostas por micro e nanopartículas. Essa conformação oferece maior estabilidade às AgNP, mantendo por maior tempo a atividade antimicrobiana e também reduz a migração de íons metálicos para os alimentos armazenados.

As AgNP têm sido usadas em embalagens e películas de alimentos e também como aditivo, diretamente no alimento. Também são usadas como sanificante ou desinfetante de superfícies ou ainda no controle de pragas na agroindústria. Seu uso em diversas substâncias já foi aprovado pela Food & Drug Administration (FDA) nos Estados Unidos. Como exemplo de produto aprovado pela FDA, temos um que pode ser incorporado em plásticos para embalagens de alimentos, que foi desenvolvido por uma empresa brasileira. Mais detalhes deste produto estão aqui no nosso blog.

Também, no mês passado, a revista científica Nature publicou um estudo de pesquisadores brasileiros que desenvolveram AgNP por meio de uma síntese biológica. Estas nanopartículas foram capazes de agir contra o Sclerotinia sclerotiorum, um fungo patogênico causador da doença agrícola que acomete a cultura de soja conhecida como mofo branco.

É importante esclarecer que, até o momento, os estudos sugerem que as nanopartículas de prata nas embalagens de alimentos são seguras, pois não foram encontrados níveis detectáveis ou significantes de prata liberados ou migrados para o alimento.

Referências:

DUNCAN, Timothy V. Applications of nanotechnology in food packaging and food safety: Barrier materials, antimicrobials and sensors. Journal of Colloid and Interface Science, v. 363, n. 1, p. 1–24, 2011.

GUILGER, Mariana et al. Biogenic silver nanoparticles based on trichoderma harzianum: synthesis, characterization, toxicity evaluation and biological activity. Scientific Reports, v. 7, p. 44421, 2017.

HE, Xiaojia; HWANG, Huey-Min. Nanotechnology in food science: Functionality, applicability, and safety assessment. Journal of Food and Drug Analysis, v. 24, n. 4, p. 671–681, 2016.

Visualização da postagem 632

2 min leituraNanoantimicrobianos têm demonstrado propriedades bactericidas, fungicidas e bacteriostáticas capazes de reduzir infecções patogênicas e a deterioração de alimentos. Para esse fim, diversos nanomateriais de metais e óxidos metálicos têm sido […]

Alessandra Barreto

2 de maio de 201725 de abril de 2017

Aprendi Hoje

2 min leitura

3 min leitura

Auditorias piloto da FSSC sobre fraude em alimentos e seus resultados

3 min leitura

Incidentes envolvendo fraude em alimentos têm sido cada vez mais comuns. Um deles, inclusive, foi recente, a “Operação Carne Fraca”, abordada neste post de Cristina Leonhardt. Embora as fraudes tenham foco no ganho econômico, parte delas detém um potencial enorme de impactar a saúde dos consumidores, como por exemplo, adulteração de leite com substâncias comprovadamente prejudiciais, como o formol. Por este motivo, o tema de prevenção à fraude tornou-se obrigatório para os esquemas de certificação em segurança de alimentos reconhecidos pelo GFSI (Global Food Safety Initiative), tais como FSSC 22000, BRC e IFS. Veja aqui o post de Cintia Malagutti que trata exatamente disso.

A FSSC 22000 revisou os requisitos adicionais, incluindo procedimentos para prevenir a fraude e lançou a versão 4 em dezembro de 2016. Aproveitando o gancho, a FSSC, em conjunto com a consultoria PwC e com a Universidade de Wageningen, uniu forças com cinco Organismos de Certificação licenciados e realizou auditorias piloto em cinco empresas globais de fabricação de alimentos. O propósito destas auditorias foi entender os impactos e esforços necessários, como resultado do novo requisito de prevenção da fraude; testar o requisito, coletando informações para harmonizar a abordagem do tema durante as auditorias; avaliar as dificuldades encontradas e lições aprendidas, relacionadas ao uso da ferramenta de Avaliação da Vulnerabilidade às Fraudes (FFVA – Food Fraud Vulnerability Assessment), da SSAFE (saiba mais sobre esta ferramenta neste post).

Como resultado das auditorias piloto, algumas conclusões interessantes foram tiradas:

Tanto as empresas quanto os auditores sentiram-se desafiados na implementação e avaliação da ferramenta da SSAFE, uma vez que nem sempre dados específicos sobre fraudes estão disponíveis, e parte das questões propostas na ferramenta pode levar a análises subjetivas. Os riscos muitas vezes são completamente desconhecidos. Diante disso, os auditores deveriam focar a qualidade do processo de avaliação de vulnerabilidades, e não somente os resultados finais da avaliação.
Os casos já conhecidos de fraude foram considerados pelas empresas. No entanto, o entendimento do tema deve ser aprofundado, já que focar apenas os casos conhecidos pode gerar situações sem identificação e avaliação de outras potenciais vulnerabilidades. A dificuldade de visibilidade da cadeia de suprimento e a origem geográfica dos materiais adquiridos, assim como os riscos enfrentados, ainda representam áreas bem “cinzentas” para as empresas.
Os Organismos de Certificação recomendaram a publicação de guias para auxílio dos auditores, com requisitos mínimos esperados para a documentação e expectativas mínimas a serem atingidas na auditoria do tema da fraude, de forma que se demonstre o cumprimento do novo requisito e possa ser feita uma avaliação devidamente consistente e harmonizada.
O tempo que as empresas gastaram para conduzir uma avaliação robusta da vulnerabilidade variou entre três e sete meses. Isto foi considerado um esforço bastante grande para a preparação das empresas antes da implementação das medidas para prevenir as fraudes. Os auditores também esperam que um tempo adicional seja necessário para avaliar o tema, mas ressalta-se que este tempo depende fortemente da complexidade da organização, da significância dos riscos e os esforços adotados para as medidas de prevenção da fraude.
Como o tema de fraude é novo e na maioria dos casos não fazia parte de seus procedimentos do sistema de gestão da segurança de alimentos, a condução de uma avaliação formalizada representou novidade para as organizações. Elas estão se empenhando bastante para avaliar as vulnerabilidades, mas a ferramenta ainda não está implementada de maneira sistemática, ou seja, o racional e os resultados da avaliação não estavam suficientemente documentados e justificados. A determinação e a aplicação eficaz das medidas preventivas ainda representa dificuldade. Em outras palavras, o conhecimento disponível é limitado para incorporar as ferramentas de prevenção da fraude ao sistema de gestão das empresas.
Foi também verificado que a maior parte das medidas e controles estabelecidos era técnica e reativa por natureza, como por exemplo, realizar análises adicionais nas matérias-primas. Mas esta abordagem pode representar limitação para mitigar fraudes, assim como pode representar custos muito altos.
Como a maior parte das empresas não havia implementado na totalidade as medidas preventivas, a eficácia destas medidas não pôde ser avaliada pelos auditores. Por isso, os Organismos de Certificação sugeriram a criação de guias de como auditar a implementação e a verificação da adequação das medidas tomadas pelas organizações.
As estatísticas: 89% dos fabricantes declararam não estar familiarizados com casos de fraudes envolvendo as matérias-primas por eles utilizadas, ou conheciam alguns poucos casos; 88% dos fabricantes relataram não ter implementado qualquer método de detecção de fraudes, ou somente realizam análises reativas, conforme ocorre algum caso, sem planejamento; 42% dos fornecedores destes fabricantes não possuem sistemas de gestão da segurança de alimentos implementados ou possuem sistemas em estágio muito básico ou limitado.

Acesse o relatório completo, em inglês, através deste link.

Visualização da postagem 5.633

3 min leituraIncidentes envolvendo fraude em alimentos têm sido cada vez mais comuns. Um deles, inclusive, foi recente, a “Operação Carne Fraca”, abordada neste post de Cristina Leonhardt. Embora as fraudes tenham […]

Camila Miret

29 de abril de 201724 de abril de 2017

BRCGS,FSSC 22000,IFS

3 min leitura

Reclamações de clientes: como lidar com elas?

3 min leitura

Quando se fala em reclamações de clientes, tem-se logo uma impressão negativa, visto que para que elas ocorram, deve haver a insatisfação ou não atendimento do consumidor com relação ao produto adquirido. No entanto, primeiramente, devemos entender que o consumidor atual mudou, está mais exigente, conhecendo e entendendo seus direitos e as vantagens de exercê-los, tudo isso devido à própria evolução que a área alimentícia tem passado nos últimos anos, com novas legislações em rotulagens, alergênicos, recolhimento, etc.

Outro ponto importante é que, em contrapartida do pressuposto negativo da reclamação, as empresas devem enxergar que elas trazem melhorias ao processo produtivo, considerando que o consumidor é sim extensão do controle da qualidade, e essa proximidade torna-se uma ferramenta fundamental para a fidelização desse cliente. Claro que isto só ocorre se a reclamação for tratada de forma séria. Por isso, abaixo mencionamos alguns pontos que podem ajudar na condução das reclamações:

– Ter empatia: busque entender o problema sob o ponto-de-vista do consumidor, colocando-se de fato no lugar dele, pois ele não conhece e nem tem a obrigação de conhecer seu processo e suas garantias para a qualidade;

– Não minimizar o problema do reclamante: Não tente diminuir ou convencer o cliente de que o problema não é tão ruim, pois pode parecer que você não está dando a devida importância para o ocorrido, fazendo com que o consumidor fique ainda mais descontente. Independentemente da reclamação, o importante é você abraçar a causa e buscar a solução, pois é justamente essa posição que vai fidelizar este cliente, que até então, se encontrava insatisfeito;

– Agir rápida e eficazmente: Sabemos que o brasileiro adora deixar as coisas para última hora. Isto torna os processos demorados, muitas vezes abusando da paciência do consumidor. São tratados de forma ágil apenas os casos públicos, ou seja, quando viralizam em redes sociais, onde a visibilidade é maior e há testemunhos do retorno da empresa quanto à reclamação. No entanto, essa rapidez deve ser generalizada, justamente para que o consumidor, que já não está acostumado com esse tratamento, seja surpreendido positivamente. Ele entenderá que problemas, sim, existem; no entanto, a capacidade de solucioná-los (substituição, substituição e brinde ou reembolso) e a atenção recebida podem fazer com que o ele não se arrependa de ter adquirido o referido produto, passando, inclusive a admirar a empresa.

– Ter sistemática simples para a reclamação: Solicite apenas informações fundamentais para realizar a rastreabilidade e conseguir retornar ao consumidor (data de fabricação, lote, nome do consumidor, telefone de contato, etc), evitando fazer com que o cliente relate o que já foi dito, ou preencha formulários com informações que já foram relatadas;

– Fazer pós-atendimento: Faça uma gentileza ao seu cliente após o atendimento. Telefone, faça uma cortesia, mande um cartão, para que ele tenha a melhor impressão e lembrança da sua empresa, pois é a imagem dela que está em risco.

O convite é para que as empresas façam do atendimento ao cliente (reclamação) uma oportunidade de crescimento, de aprendizado verdadeiro, aproveitando para levantamento de dados e realização de análises, estatísticas, uso de Diagrama de Pareto 80/20, Ishikawa, entre outras ferramentas da qualidade, justamente para que se chegue à causa raiz e não se tenha mais esses problemas.

Cabe ressaltar a importância de se ter conhecimento das legislações cabíveis e do Código de Defesa do Consumidor. O atendente, para cada reclamação que houver, deve perguntar a si mesmo: Como eu gostaria de ser atendido? E agir da mesma forma.

Jhonatas Faustino de Moraes é Químico Industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, Auditor Interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia entre Pesquisa e Desenvolvimento e Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos em indústria de massas alimentícias.

Visualização da postagem 665

3 min leituraQuando se fala em reclamações de clientes, tem-se logo uma impressão negativa, visto que para que elas ocorram, deve haver a insatisfação ou não atendimento do consumidor com relação ao […]

Convidados

28 de abril de 201727 de abril de 2017

Meu olhar

3 min leitura

2 min leitura

Que tipo de profissional de segurança de alimentos você quer ser?

2 min leitura

Todo mundo já quis mudar o mundo uma vez na vida, principalmente quando acabou de sair da graduação e entrou no primeiro emprego. É normal, digo até que é saudável. A faculdade nos mostra a teoria, o que é tecnicamente correto e lá a maioria dos problemas são facilmente solucionáveis. Lá é tudo colorido, é bonito, é possível.

E a ser um profissional ético, a faculdade ensinou? Ensinou a não perder a vontade de mudar o mundo? Ensinou a não se corromper?

Assim que saí da graduação em Engenharia de Alimentos, senti esse impacto do mundo real, sabe? Senti que o “buraco era mais embaixo” e que as coisas não eram tão solucionáveis assim. Vi que se dava um “jeitinho” em tudo e que muitas vezes fazer o certo era o errado. Descobri que existiam profissionais que topavam tudo por dinheiro, sem mesmo pensar nas consequências que isso traria ao consumidor final.

Em contrapartida, sair da faculdade e entrar no mercado de trabalho me fez saber que apesar de tudo não ter o brilho que eu achava que tinha, eu poderia fazer a minha parte, lutar pelo que acredito, ser ética e acima de tudo, “colorir ou pelo menos tentar colorir” as indústrias por onde eu passar. Descobri, ainda, que existem sim muitas indústrias de alimentos idôneas, sérias e que acreditam no sentido real dos termos qualidade e segurança de alimentos. Aquelas que zelam pelo consumidor.

E por que este texto em um blog que trata de segurança de alimentos? Porque intrinsecamente segurança de alimentos quer dizer: respeito ao consumidor, qualidade e por que não ética?!

Você consegue fechar os seus olhos e ter certeza de que está fazendo o possível para que seus clientes estejam seguros ao consumir os produtos pelo quais você é o responsável pela qualidade?

A operação “carne fraca” nos leva a vários questionamentos, inclusive o quão leais estamos sendo a nós mesmos, aos nossos princípios e a nossa profissão.

Você é aquilo que quer ser. Se você quiser ser leal ao consumidor, você será. Se você desejar a mudança, ela virá.

Visualização da postagem 568

2 min leituraTodo mundo já quis mudar o mundo uma vez na vida, principalmente quando acabou de sair da graduação e entrou no primeiro emprego. É normal, digo até que é saudável. […]

Thaine Oliveira

27 de abril de 201722 de março de 2017

Fator RH

2 min leitura

Higiene se faz com limpeza + drenagem

2 min leitura

Os processos de limpeza só se completam com uma boa drenagem. Em ambientes onde são feitas as manipulações de alimentos, medicamentos ou agentes químicos como suplementos, que podem entrar em contato com o corpo humano, é preciso eliminar a sujeira e minimizar a possibilidade de proliferação de microrganismos.

Por isso, os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas o principal equipamento de limpeza instalado no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras. Para eles, os profissionais utilizam conceitos de drenagem mais complexos, já que a cadeia de limpeza inclui os equipamentos, o desenho dos processos de produção e os pisos e ralos.

Pode-se dizer que os ralos são pontos centrais desses projetos, já que interligam o ambiente interno ao sistema de descarte. Ainda assim, seu papel é subestimado.

Um ralo ideal, seguindo os padrões de higiene da EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group e FCSI (Foodservice Consultants Society International), deve cumprir com as seguintes recomendações:

– Ser de material asséptico, do mesmo tipo utilizado em equipamentos em contato direto com os alimentos, como o aço inoxidável;

– Ter acabamento o mais arredondado possível, com todos raios internos iguais ou maiores que 3 mm, para aumentar a eficácia da limpeza e evitar resquícios de líquidos ou sujeira;

– No caso de existirem soldas, elas devem ser de topo e com acabamento o mais polido possível, não sendo permitida a sobreposição de chapas para evitar espaços onde possa haver acúmulo de sujeira;

– Ser totalmente drenável, ou seja, seu design deve permitir a limpeza e a retirada por completo de todo e qualquer líquido ou resíduo, inclusive em seu sistema de sifão, que deve ser desmontável;

– No projeto do ralo, assim como em sua instalação, devem ser tomadas precauções para evitar que impactos ou tráfego sobre o piso danifiquem a conexão entre as bordas do ralo e o piso, já que elas propiciam o crescimento de bactérias;

É dentro dos ralos que desemboca todo o resultado dos processos de limpeza crítica, semicrítica e não críticas. Em limpezas úmidas, por exemplo, espirrar gotículas de líquido pode ser o suficiente para alimentar um ecossistema de microrganismos.

Portanto, ralos mal projetados podem servir justamente à proliferação de agentes patogênicos. Eles devem integrar um sistema de drenagem e equipamentos que precisa favorecer o processo de limpeza; e não apenas viabilizá-lo. Além do projeto, é vital estudar o design e a matéria prima utilizada nos equipamentos de limpeza, esterilização ou drenagem.

O perigo mora no ralo

Um dos agentes patogênicos de proliferação mais alarmante é a Listeria monocytogenes, que é um bacilo anaeróbio (não depende do oxigênio para sobreviver ou se reproduzir) e pode causar inflamação do sistema gástrico ou uma doença grave e invasiva chamada listeriose, com taxa de mortalidade alta, quando comparada a doenças causadas por outros patógenos comuns.

A Listeria é amplamente encontrada no solo, na água estagnada ou na vegetação e pode fazer parte da microbiota de até 10% das pessoas saudáveis, segundo estudos do órgão regulatório de alimentos nos Estados Unidos, o FDA (Food and Drug Administration).

A limpeza depende de uma drenagem eficaz, que ajude a atenuar os riscos de contaminação vindos do ambiente externo e que mitigue essas variáveis em uma operação interna segura e higiênica.

FONTES:

https://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/UCM535981.pdf

http://www.about-listeria.com/listeria_prevalence#.WOONzRLyvow

Visualização da postagem 636

2 min leituraOs processos de limpeza só se completam com uma boa drenagem. Em ambientes onde são feitas as manipulações de alimentos, medicamentos ou agentes químicos como suplementos, que podem entrar em […]

Patrocinador

26 de abril de 201726 de abril de 2017

Perigos biológicos,Projeto Sanitário

2 min leitura

5 min leitura

Avaliação Estratégica de Crimes em Alimentos: Resenha da Food Standards Agency

5 min leitura

A Food Standards Agency do Reino Unido faz uma avaliação anual para identificar os principais pontos de fragilidade na cadeia de alimentos a fim de mapear as ações que serão prioridade no ano seguinte. Em seguida, listamos resumidamente os principais pontos identificados no último relatório, referente às avaliações de 2016.

Carne Vermelha

Roubo de gado, abate ilegal e substituição de espécies de carne são questões de destaque.

Apesar de ser um grave crime adquirente por si só, o roubo de gado pode ser um claro precursor da fraude alimentar, uma vez que os animais que entram na cadeia alimentar irão inevitavelmente violar os regulamentos de rastreabilidade. É altamente provável que o gado roubado será processado através de canais ilegais para que os infratores evitem a detecção. Isto apresenta riscos de higiene alimentar, uma vez que as instalações e práticas utilizadas são pouco susceptíveis a cumprir os regulamentos de higiene alimentar.

Além disso, o roubo de animais sem documentação significa que a detecção de resíduos de medicamentos veterinários não autorizados é prejudicada. Isto pode levar a que os animais que entram na cadeia alimentar não sejam próprios para consumo.

Há ainda o abate ilegal, que é a transformação de um animal para consumo humano em instalações não aprovadas. Em tais casos, os padrões de higiene e bem-estar dos animais não podem ser garantidos e, como resultado, o produto final irá representar maiores riscos para a saúde do consumidor.

A substituição de espécies de carne em restaurantes continua a ser observada por meio da amostragem das autoridades locais. A questão refere-se predominantemente à substituição de carne de cordeiro por peru ou porco, algo particularmente comum em refeições picantes, onde a capacidade do cliente para detectar a fraude pode ser prejudicada por outros sabores poderosos. Esta tem sido uma área de foco para programas de amostragem nos últimos anos. Apesar de raramente apresentar riscos para a saúde, a substituição desta natureza pode ter um impacto prejudicial significativo sobre a observância, por indivíduos de religiões particulares, das práticas dietéticas religiosas.

Aves e Ovos

Para aves os principais problemas identificados são de falta de higiene e rotulagem.

A fraude em relação aos ovos, no entanto, historicamente provou ser uma questão notável. Dadas as preocupações constantes, é avaliada como uma área de maior vulnerabilidade. A Autoridade de Saúde Animal e Vegetal (APHA) é responsável pela segurança e autenticidade dos alimentos em relação aos ovos na Inglaterra e no País de Gales e observa a detecção contínua de fraudes relacionadas com a classificação e re-datação de ovos frescos por centros de embalagem e agricultores.

Desvio de resíduos

É significativo o diferencial de preços entre os subprodutos animais que são autorizados a permanecer na cadeia alimentar humana e os que são adequados apenas para produtos não alimentares.

O potencial de fraude envolvendo o desvio de miudezas ou outras partes de animais para uso culinário é evidente, mas há informações limitadas sobre as ocasiões em que isso realmente ocorreu.

No presente período de relato, houve evidências de tentativas de desviar alimentos para animais de estimação para a cadeia alimentar humana.

Peixe
Com base nas investigações atuais e nas informações disponíveis, a representação errônea da origem dos peixes é atualmente uma área de maior preocupação do que a substituição dos peixes. A substituição de espécies de peixe, em que uma espécie de elevado valor ou escassa é substituída por uma variedade mais barata, é amplamente observada, mas os casos individuais não parecem operar numa escala ou num nível de organização que constitua crime na cadeia de alimentos. Os resultados de ensaios em torno da autenticidade dos peixes brancos confirmam uma proporção muito mais baixa de resultados insatisfatórios do que os registados cinco anos antes.

É um desafio para os consumidores diferenciar espécies de peixes brancos, particularmente em filetes. Esta é uma das razões pelas quais esta mercadoria é avaliada como sendo atraente para os fraudadores, particularmente quando a procura de tipos de peixe tradicionais, como o bacalhau, permanece consistentemente elevada.

Marisco
Os relatórios sobre atividades criminosas relacionadas com moluscos relacionam-se predominantemente com colheita ilegal ou com uma descrição errada da origem. É provável que estas atividades tenham um impacto econômico na colheita legítima de moluscos, e acarretem riscos sanitários associados ao consumo de unidades populacionais de leitos poluídos ou de produtos que foram armazenados de forma inadequada. Isso pode afetar os leitos ligados à aquicultura (de propriedade privada e cultivada), e também a pesca selvagem. Atualmente, julga-se que os mariscos apresentam uma área de preocupação moderada. Embora o impacto na saúde possa ser grave e a fraude não seja incomum, a ligação entre a fraude e a intoxicação por moluscos é difícil de fazer, e é improvável que estejam presentes.

Produtos lácteos

Considera-se que, em geral, a pressão para a conformidade na produção de leite é mais forte do que a pressão para defraudar. Qualquer prática desonesta descoberta por grandes varejistas pode resultar em uma perda total de negócios. Como resultado, há preocupações limitadas em relação à criminalidade nesta área. O poder de compra forte e os regimes de testes robustos dos principais varejistas significam que a diluição do leite é improvável, uma vez que qualquer detecção da fraude levará inevitavelmente à perda do contrato. A substituição do leite de cabra pelo de vacas ou de ovelhas nos produtos lácteos, como o queijo, foi observada.

Alimentação animal

Existem poucas evidências que indiquem que a alimentação animal é uma área que exige priorização nos próximos doze meses. As preocupações relacionadas com a alimentação animal centram-se em grande medida no potencial de desvio ou recategorização de subprodutos animais destinados a alimentos para animais e para animais de estimação, em vez de preocupações especificamente relacionadas com a própria alimentação.

Uma associação comercial, ao mesmo tempo que enfatizava a força dos processos de garantia que recebem o estatuto de reconhecimento adquirido, levantou potenciais preocupações em torno do crescimento do uso da rotulagem “sustentável” ou “orgânica”. Embora se baseiem em preferências mais amplas dos consumidores em termos de rastreabilidade e salubridade, este tipo de rotulagem não confere necessariamente uma garantia de segurança.

Embora os relatórios de fraude nesta área sejam baixos e as salvaguardas da indústria sejam evidentes, o risco de manipulação fraudulenta permanece. É prudente estar ciente do potencial de fraude mesmo quando a criminalidade se manifesta a poucos passos do consumo humano. A prática de adulteração de leite em pó para bebés com melamina, que teve um impacto devastador sobre as famílias chinesas, foi observada pela primeira vez em alimentos para animais de estimação.

Álcool
Devido à sua portabilidade, durabilidade e à natureza e escala da demanda, as bebidas alcoólicas são uma mercadoria lucrativa para produzir e vender em formas precárias e falsificadas. Sendo casos onde a criminalidade compromete a marca, o pagamento de impostos e deveres ou a segurança do produto, existem lucros significativos disponíveis para o ofensor. Este é o caso, mesmo se os preços são fortemente descontados, a fim de apelar para os clientes conscientes dos preços na economia informal ou através de mercados cinza.

A inteligência sugere que produtos de álcool falsificados são vendidos principalmente através de pequenos varejistas e também por particulares para associados. Eles também são vendidos através de instalações licenciadas, como pubs, aumentando a probabilidade de exposição involuntária ao produto.

Com base nos relatórios relativos a este período, considera-se que as bebidas espirituosas constituem uma área de grande preocupação, tendo em conta os potenciais riscos sanitários. Vinho, no entanto não apresenta os mesmos riscos para a saúde e, portanto, não é considerada uma questão notável para o foco.

Frutas e vegetais

Durante o período de referência, não houve qualquer comunicação de informações sobre crimes específicos relacionados com frutas e produtos hortícolas, mas os riscos causados pela declaração errada da proveniência de itens importados são relevantes.

Os métodos potenciais utilizados para a importação ilícita incluem:

Ocultação de produtos proibidos dentro de outras cargas;
Aplicação de códigos de mercadorias aduaneiras semelhantes mas incorretos (como uma espécie similar, mas diferente de feijão), ou o uso de uma categoria como “outros vegetais”;
Direção de remessas através de portos ou instalações que não são portos de entrada dedicados para o nível de risco associado a determinado gênero alimentício;
Utilização de certificados fitossanitários fraudulentos do Reino Unido ou de países terceiros (que registam a natureza, origem e ausência de pragas e doenças);
Encaminhamento de mercadorias através de países terceiros a fim de encobrir uma origem proibida (observado no que diz respeito aos produtos proibidos da Índia que são enviados pelos Emirados Árabes Unidos, a fim de fazer parecer que o produto foi produzido nos Emirados Árabes Unidos);
Realizar atividades em momentos e ou locais em que se sabe que a presença na fronteira é menor.

Você pode verificar o relatório completo aqui.

Imagem: New Food Magazine

Visualização da postagem 391

5 min leituraA Food Standards Agency do Reino Unido faz uma avaliação anual para identificar os principais pontos de fragilidade na cadeia de alimentos a fim de mapear as ações que serão […]

Aline Santana

25 de abril de 201725 de abril de 2017

Food Safety no Mundo

5 min leitura

3 min leitura

Base de Dados de Estratégias de Mitigação da Defesa Alimentar

3 min leitura

Sabemos que um bom plano de Food Defense ou Defesa Alimentar, precisa contar com uma avaliação na qual se definam os riscos de contaminação intencional e se determinem as estratégias de defesa para se proteger de possíveis ataques.

Para ajudar nesta tarefa, o FDA disponibilizou uma base de dados de estratégias de mitigação da defesa alimentar, alinhado ao seu mais novo regulamento.

Na página do FDA, há listas de medidas para proteger negócios como indústria, campo/fazenda ou serviço de alimentação, lojas de conveniência. São abordados envase, processamento, estocagem, transporte e distribuição e há até uma lista de etapas comuns de processo como mistura, moagem, trituração, homogeneização, dentre muitas outras.

Só para dar “um gostinho” do tipo de informação existente neste banco de dados, traduzi a lista de estratégias de mitigação de defesa alimentar para um restaurante:

Acompanhar pessoas não autorizadas (por exemplo, visitantes, contratados, pessoal) para áreas restritas;
Limpar / desinfetar /higienizar equipamentos e componentes periodicamente (por exemplo, imediatamente antes da utilização, após a manutenção, quando os dispositivos de segurança são violados, após um evento suspeito);
Realizar testes periódicos de equipamentos e componentes para itens e eventos suspeitos (por exemplo, medidas de segurança não presentes ou intactas, integridade da embalagem comprometida, itens abandonados, removidos ou devolvidos, falta de documentação adequada);
Realizar verificações periódicas da integridade da embalagem (por exemplo: após o recebimento e antes da utilização), incluindo produtos embalados, ingredientes e componentes do equipamento;
Realizar revistas aleatórias de visitantes e pessoal (por exemplo, para identificação apropriada, para autorização adequada para acessar o local ou a operação);
Eliminar movimentação desnecessária em produtos estocados, que podem incluir: produtos perecíveis, retirados, devolvidos e produtos a granel / não embalados;
Investigar itens e eventos suspeitos, como adulteração, desligamentos, atividades não programadas e pessoal e itens não autorizados;
Maximizar a visibilidade de operações, equipamentos e locais (por exemplo, instalar janelas, iluminação adequada, manter a área livre de obstruções visuais);
Reconhecer e relatar itens suspeitos e / ou eventos (por exemplo: medida de segurança não presente ou intacta, comprometimento da integridade do produto ou da embalagem, itens abandonados, documentação ou identificação não exibida ou indivíduos incorretos, não autorizados, protocolo não seguido, comportamento suspeito);
Reduzir a quantidade de produto e suprimentos presentes ou acessíveis ao mesmo tempo para reduzir o impacto da contaminação;
Restringir o acesso ao equipamento e aos controles ao pessoal autorizado;
Restringir o acesso a ingredientes e produtos ao pessoal autorizado;
Restringir o acesso ao local ao pessoal autorizado;
Restringir o acesso a aberturas ou pontos de acesso (por exemplo, para caixas, tanques, cubas, portas / válvulas, correias transportadoras, pontos de inspeção, aberturas do sistema) ao pessoal autorizado;
Restringir o acesso a suprimentos a pessoal autorizado (por exemplo: recipientes / tanques / sacos, embalagens, revestimentos, bandejas, almofadas, invólucros, uniformes, luvas);
Restringir as operações ao pessoal autorizado;
Restringir a área de recepção de pedidos e pedidos ao pessoal autorizado;
Armazenar equipamentos e componentes em local seguro;
Testar agentes de interesse utilizando protocolos de teste padrão da indústria (por exemplo: Espectroscopia de Infravermelhos de Transformação de Fourier, Espectroscopia de Infravermelhos próximos, Cromatografia de Gás / Espectrometria de Massa);
Usar um sistema de alarme para alertar falhas de acesso à localização, equipamentos, controles e revestimentos para aberturas ou pontos de acesso (por exemplo, movimento, infravermelho);
Usar um sistema de alarme para monitorar e detectar eventos suspeitos;
Utilizar expositores completamente isolados;
Usar isolamento ou separação para proteger itens, operações, equipamentos (por exemplo: localize longe de outros itens e operações)
Utilizar chaves para proteger o local e os equipamentos e estabelecer controles quando não estiverem em uso não houver pessoas no local (por exemplo: uso de lacres, fechaduras, chaves de remoção)
Adotar dispensadores/embalagens que sejam facilmente visualizáveis após abertos para restringir o acesso ao local e aos itens;
Usar o monitoramento de pares (exemplo: sistema de amigos) durante as operações ou em locais designados;
Usar pessoal (guardas, supervisores, funcionários confiáveis) para observação visual em locais restritos e operações;
Usar identificação do pessoal (por exemplo: uniformes codificados por cores, crachás) para restringir o acesso à localização, equipamento, controle e operações;
Utilizar vitrinas de autoatendimento somente para produtos com embalagem com lacre;
Usar equipamento de vigilância para monitorar locais e operações;
Usar dispositivos de inviolabilidade (lacres, tampas, fechaduras) para proteger aberturas, pontos de acesso, equipamentos e componentes;
Usar dispositivos de inviolabilidade (selos, tampas, fechaduras) para proteger recipientes de embalagem e armazenamento;
Inspecionar visualmente equipamentos, componentes de equipamento e suprimentos antes de usar e relatar anomalias.

Para ter acesso à base de dados, clique aqui.

Visualização da postagem 887

3 min leituraSabemos que um bom plano de Food Defense ou Defesa Alimentar, precisa contar com uma avaliação na qual se definam os riscos de contaminação intencional e se determinem as estratégias […]

Juliane Dias

24 de abril de 201724 de abril de 2017

Normas de certificação

3 min leitura

2 min leitura

Nossos fornecedores, nossos parceiros!

2 min leitura

Nossos fornecedores devem ser regularmente avaliados com base em indicadores-chave de desempenho, fundamentados em diversas áreas, com o desafio de estabelecer relacionamentos transparentes e de longo prazo, tornando-se fornecedores comprometidos e eficientes, realizando, assim, um processo de melhoria contínua.

Para uma melhor relação, é importante determinar qual o desempenho que você espera dos fornecedores de acordo com as metas e objetivos da sua empresa. Organizações que buscam alcançar um elevado nível de excelência precisam que os seus fornecedores mais importantes estejam alinhados à sua estratégia organizacional. Sem essa sincronização, a empresa poderá sofrer impactos adversos nos custos, qualidade e entrega. Tenha muito claro e bem desenvolvido um programa de desenvolvimento de fornecedores que permita identificar e atrair os melhores fornecedores, visando criar novos níveis de relacionamentos como parcerias de longo prazo. Cada organização deve definir o que é um “fornecedor aliança”.

Abaixo listo alguns itens essenciais ao avaliar novos provedores de serviços:

1. Inovação: Fico surpreso ao ver e perceber que um fornecedor tornou-se estagnado! Eles estão perfeitamente satisfeitos com o estado atual e perderam a unidade para melhorar. É aceitável estar satisfeito com a zona de conforto? Ao examinar novos fornecedores, sempre pergunto sobre sua posição em inovação e peço exemplos específicos. Certifique-se de que eles estão investindo em tornar seu produto / serviço melhor.

2. Adicionando valor inesperado: Um dos maiores presentes é uma oferta de apoio, especialmente quando você percebe que ainda não precisa dele. O que realmente diferencia um excelente fornecedor é a sua busca incessante por agregar valor ao seu produto. A maioria dos fornecedores são automáticos, sem muitas discussões nem valor agregado. Os melhores fornecedores realizam pesquisas, inovações e podem antecipar o que você precisa para tirar a máxima vantagem do seu produto.

3. Manter-se em contato: O mundo dos negócios é construído através de relacionamentos, e a indústria de alimentos não é exceção. Você deve manter uma forte ligação de primeira linha com os diversos profissionais técnicos das empresas: Controle de Pragas, Laboratórios, Calibração, Embalagens e outras empresas de apoio. Pare e pense: quem é a pessoa-chave responsável diretamente para visitar cada um dos seus principais fornecedores para se certificar de que as necessidades da sua empresa são e estão sendo atendidas?

4. Ir além e além, aproveitando sua expertise: Devemos selecionar fornecedores que vão além de nossas expectativas, agregando sua expertise e know how. Nós somos muitas vezes chamados pelos nossos clientes para ser especialistas no assunto quando se trata de nossos produtos. Somos especialistas para os nossos clientes e oferecemos todas as informações, desde políticas até melhores maneiras de manipular o produto durante toda a cadeia de vida útil dos alimentos.

Atualmente, surgiu uma tendência de as empresas oferecerem webcasts: empresas compartilham informações ao vivo para diversas indústrias, como transmissão de eventos, palestras, reuniões internas, divulgações de resultados, notícias, dentre outras formas para melhorar a comunicação entre os parceiros. Nestes eventos, por diversas vezes aprofundam-se temas críticos ou novos desafios que as indústrias estão enfrentando, conectando-se a uma infinidade de especialistas para propor suporte e oferecer soluções.

Pelo exposto, como parte de suas ações estratégicas na indústria, sugiro dar uma olhada com maior atenção e criticidade em seus provedores de serviços para se certificar de que eles estão atendendo às suas expectativas. Se eles ainda não estão, tenha uma clara conversa e alinhe as áreas adicionais para a melhoria da relação. Provavelmente poderá ser simplesmente uma questão de não entendimento das suas necessidades em mudanças. Faça benchmark para ver o que os outros estão fazendo e dê aos seus fornecedores de longo prazo a chance de mostrar o que eles são capazes de fazer.

Nossos clientes merecem o melhor, e nós também merecemos o mesmo de nossos fornecedores.

Fonte: Food Safety Magazine

Visualização da postagem 583

2 min leituraNossos fornecedores devem ser regularmente avaliados com base em indicadores-chave de desempenho, fundamentados em diversas áreas, com o desafio de estabelecer relacionamentos transparentes e de longo prazo, tornando-se fornecedores comprometidos e eficientes, realizando, assim, um processo de melhoria contínua. Para […]

João Paulo Ferreira

22 de abril de 201731 de março de 2017

Aprendi Hoje

2 min leitura

Concurso Cultural: escreva um post e concorra a uma vaga e reembolso de despesas no III Workshop Food Safety Brazil

2 min leitura

O blog Food Safety Brazil completou 5 anos e quem pode ganhar um presentão é você! Estamos realizando um concurso cultural para nossos leitores.

Nos dias 08 e 09 de junho teremos nosso III Workshop Food Safety Brazil, e quem escrever o melhor post será contemplado com uma vaga de cortesia no evento e reembolso* de suas despesas.

Escreva um texto a respeito da temática Segurança de Alimentos. Vale escrever para qualquer uma das categorias do blog: Pesquisas, Legislação, Dicas Vencedoras, Perigos, HACCP, normas de certificação, etc.

Leia o regulamento e compartilhe seu conhecimento, todos temos a crescer!

REGULAMENTO DO CONCURSO

1. Escreva um texto a respeito da temática Segurança de Alimentos. O texto deve ser inédito, relevante sobre o assunto e tratar de tema ainda não abordado no Food Safety Brazil (use a caixa de PESQUISA para verificar a originalidade do seu tema dentro do blog antes de começar a escrever). Fotos e imagens devem ser autorais ou ter autorização de seus autores para publicação ou podem ser obtidas de bancos de imagens gratuitas – neste caso, deve ser enviado o link da imagem. Serão aceitos textos sem imagens. O texto deve ter entre 700 a 2000 palavras, escrito em Word e seguir a formatação:

– Fonte: Times New Roman

– Tamanho do corpo do texto: 12 normal

– Espaçamento entre linhas: 1,5

– Em caso de uso de citações, utilizar padrão ABNT

2. Textos com palavras de baixo calão e ataques a pessoas ou empresas serão desconsiderados. Plágio também será motivo para desclassificação.

3. Envie o seu texto para o e-mail eventos@foodsafetybrazil.org com o título no campo assunto CONCURSO CULTURAL. Inclua as suas informações de contato (e-mail e telefone) e seu mini-currículo de até 300 caracteres.

4. Os textos recebidos serão avaliados conforme os critérios de publicação do blog por um comitê do qual não participam candidatos ou pessoas com conflitos de interesse. Os autores cujos textos forem aprovados para publicação serão informados por e-mail.

5. Ao submeter o texto, o candidato automaticamente concorda com os termos desta promoção e autoriza a publicação do conteúdo com os devidos créditos ao autor no Food Safety Brazil em data a ser definida por este, sendo ou não classificado como vencedor.

6. O prêmio refere-se à isenção de pagamento para uma vaga no “III Workshop Food Safety Brazil – Segurança de alimentos como diferencial estratégico” em Caxias do Sul, RS, e ao reembolso* de despesas relacionadas a transporte e hospedagem até o valor máximo de R$ 1.500,00 (um mil e quinhentos reais).

7. O prêmio é pessoal e intransferível de forma que sua comercialização ou transferência para terceiros é expressamente proibida, não podendo ser convertido em dinheiro e nem trocado por qualquer outro produto. Em caso do ganhador não poder usufruir do prêmio, o mesmo será repassado para o ganhador seguinte da lista.

8. Prazo para submissão: serão aceitos textos enviados até 10 de maio de 2017.

9. Resultado: Será divulgado no blog e na página do blog no Facebook no dia 15 de maio de 2017.

Aguardamos seu post. Participe!

(*)Reembolso até o valor máximo de R$ 1.500,00 (um mil e quinhentos reais) contemplado por este concurso cultural relacionado a transporte, hospedagem e alimentação mediante comprovação fiscal.

Visualização da postagem 568

2 min leituraO blog Food Safety Brazil completou 5 anos e quem pode ganhar um presentão é você! Estamos realizando um concurso cultural para nossos leitores. Nos dias 08 e 09 de […]

Juliane Dias

20 de abril de 201711 de maio de 2017

Eventos

2 min leitura

Blog FSB

Workshop IFS Global Markets

Cinco coisas que os manipuladores de alimentos precisam saber

Sete aspectos essenciais para a condução de simulação de recolhimento e recall

Música de BPF com nova formatação

Em nome das Boas Práticas Regulatórias, Anvisa revê a decisão sobre alergênico em óleo de soja

Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos

Empilhadeiras a combustão podem ser usadas na indústria alimentícia?

Top 5 – Melhores posts sobre lavagem das mãos

Seminário de projeto sanitário para a indústria de alimentos nascer certa

Anvisa recua e define que óleo de soja não apresenta alérgeno

Quais legislações compõem o FSMA?

Nanoantimicrobianos na Segurança de Alimentos

Auditorias piloto da FSSC sobre fraude em alimentos e seus resultados

Reclamações de clientes: como lidar com elas?

Que tipo de profissional de segurança de alimentos você quer ser?

Higiene se faz com limpeza + drenagem

Avaliação Estratégica de Crimes em Alimentos: Resenha da Food Standards Agency

Base de Dados de Estratégias de Mitigação da Defesa Alimentar

Nossos fornecedores, nossos parceiros!

Concurso Cultural: escreva um post e concorra a uma vaga e reembolso de despesas no III Workshop Food Safety Brazil

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org