Luis Fernando Mattos

Mestrado completo em Biotecnologia Industrial pela Université Catholique de Louvain, Belgica. Especialização em Gestão de Recursos Humanos e em Gestão Ambiental. Engenheiro Agrônomo pela Universidade Federal de Viçosa - MG. Foi gerente de produção de cervejas na AMBEV onde atuou por 7 anos. Auditor líder em ISO 22000, FSSC 22000, HACCP e ISO 9001 pelo BVC - Bureau Veritas Certification e pelo DNV - Det Nordske Veritas por 9 anos. Consultor qualificado na Norma IFS Food Professor de MBA em Gestão Empresarial na Disciplina Gestão por Processos e Arquitetura Organizacional na UNIFOR em Fortaleza. Atualmente é diretor técnico da Max Consulting e já atuou em mais de 100 clientes no Brasil. Trabalha com consultorias em sistemas de gestão de qualidade e segurança de alimentos e sistemas de ozônio em empresas de alimentos. Contato pelo 85.9.9168.9113 com whatsApp.

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ANVISA retifica a RDC 623/2022 sobre matérias estranhas em alimentos

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Em 11 de julho de 2025, a ANVISA publicou uma retificação do inciso X do art. 3º da Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n° 623, de 9 de março de 2022. Veja aqui.

Este inciso X da RDC 623 apresenta uma lista de matérias estranhas indicativas de falhas nas Boas Práticas de Fabricação. A única coisa que mudou foi que as alíneas a), b), c) e d) deste inciso X passam a mencionar o inciso IX ao invés do inciso VII. Este era um erro de redação mesmo, pois é no inciso IX que a norma apresenta as matérias estranhas que são INDICATIVOS DE RISCO à saúde humana.

Trocando em miúdos, na parte de definições, a resolução separa o que são matérias estranhas indicativas de falhas de BPF, que são aceitáveis no alimentos até o limite definido nos anexos I e II, daquelas que são indicativas de risco à saúde humana e, por isso, não são aceitáveis. Assim, esta RETIFICAÇÃO corrige uma falha que havia na redação.

É uma pena que esta retificação só corrija esta falha. Existe uma outra no inciso IX alínea “f”, que diz que fragmentos de metais rígidos, pontiagudos e ou cortantes, iguais ou maiores que 7 mm, são riscos à saúde e a alinea “g” diz que metais acima de 2 mm já são riscos à saúde.

Para finalizar, o que é palco também de muita polêmica nesta norma, há o fato de se permitir pelo de roedor nos alimentos, assunto que já foi objeto de artigo neste blog. Para reler o artigo, clique em Pelo de roedor faz mal à saúde?.

Imagem: Ann H

< 1 min leituraEm 11 de julho de 2025, a ANVISA publicou uma retificação do inciso X do art. 3º da Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n° 623, de 9 de março de […]

Luis Fernando Mattos

18 de julho de 202518 de julho de 2025

Legislação,Perigos físicos

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Desinfecção de indústrias de alimentos após enchentes no RS

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Até o dia 23.05.2024, após enchentes, o Rio Grande do Sul registrava 1.072 notificações de leptospirose, com 54 casos confirmados e 4 mortes para a doença (veja aqui).

A leptospirose é uma zoonose, termo que abrange as enfermidades que são passadas dos animais aos seres humanos. O contato com infectados pode acarretar outras zoonoses, como a raiva, hepatite de todos os tipos e diversas clostridioses — bactérias no trato intestinal dos animais que podem contaminar os humanos a partir das fezes, causando problemas gastrointestinais no ser humano (detalhes aqui). Ratos, porcos e outros animais ficam ilhados e morrem afogados.

Neste momento, com a diminuição do nível de água das enchentes, muitas indústrias de alimentos enfrentam um enorme desafio ao retornarem às suas atividades. Como eliminar a gigantesca carga microbiana patogênica que pode ter se alojado em cada centímetro quadrado de suas instalações?

Duas engenheiras de alimentos especializadas em serviços de alimentação coletiva compilaram um excelente GUIA PARA HIGIENIZAR E RETOMAR AS OPERAÇÕES DE SERVIÇOS DE ALIMENTAÇÃO PÓS-ENCHENTES, fundamentado nas orientações do FDA – Food and Drugs Administration – direcionadas às pessoas afetadas pelo furacão Katrina nos EUA. Segue o link do Guia: Guia Retomada RS

A sequência de ações que o guia recomenda é:

Informar-se com a Defesa Civil, Bombeiros, Brigada Militar e SAMU sobre interdições, riscos elétricos e riscos sanitários
Proteja-se: Use os EPIs necessários
Faça a remoção da sujeira
Faça a limpeza
Faça a desinfecção: considerar o lava-jato com solução clorada ou água hiperzonizada ou ácido peracético ou peróxido de hidrogênio ou a clorexidina ou quaternário de amônio.

Entretanto, uma indústria de alimentos precisa avaliar se todas as superfícies das instalações, equipamentos, móveis e acessórios foram efetivamente descontaminadas. Há que se considerar que não se pode direcionar o lava jato para painéis elétricos ou eletrônicos, luminárias e equipamentos que não possuem proteção contra a água.

A empresa pode fazer swab de superfícies e, se constatar contaminação, deve procurar soluções mais profundas e eficazes. Dentre elas podemos citar a NEBULIZAÇÃO.

A nebulização, conhecida também como aerossolização, é uma técnica que pode ser indicada nesse caso pois promove a cobertura 3D do ambiente de forma uniforme, garantindo assim a descontaminação de locais de difícil acesso. É uma técnica subutilizada na área de alimentos, sendo bastante difundida na área médica para descontaminação de ambientes hospitalares.

Controle de Salmonella em ovos com névoa ozonizada

A nebulização baseia-se na difusão do agente sanitizante líquido em uma névoa fina pelo ar. A difusão em névoa fina resulta em quantidades menores de solução desinfetante se comparada à aplicação da forma líquida nas superfícies, possibilitando redução dos custos relacionados aos produtos químicos e ao consumo de água.

Equipamento de nebulização de ambientes

Sala de produção sendo nebulizada

A tabela abaixo mostra possíveis produtos usados na nebulização:

Produtos	Concentração	Vantagens	Desvantagens
Digluconato de Clorexidina	1000 a 2000 mg/L	Eficaz com todos os microrganismos patogênicos	Alto custo com equipamentos e produtos químicos. Deve-se isolar a área para evitar riscos à saúde dos manipuladores. Além disso, não deve haver produção de alimentos, para evitar contaminações químicas nos produtos.
Ácido Peracético	45 e 75 mg/L	Eficaz com todos os microrganismos patogênicos
Quaternário de Amônio	700 e 1200 mg/L	Eficaz com todos os microrganismos patogênicos
Névoa Ozonizada	35mg/L	Eficaz com todos os microrganismos patogênicos. Bastam 10 segundos de névoa ozonizada a 35mg/L para eliminar até o coronavírus, que é difícil de eliminar. Não precisa isolar a área pois a névoa pode ser respirada. Não há custo com produtos químicos pois o ozônio e gerado no local a partir do oxigênio	Alto custo com equipamentos

3 min leituraAté o dia 23.05.2024, após enchentes, o Rio Grande do Sul registrava 1.072 notificações de leptospirose, com 54 casos confirmados e 4 mortes para a doença (veja aqui). A leptospirose […]

Luis Fernando Mattos

5 de junho de 20243 de junho de 2024

Higienização

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Infrações mais comuns em inspeções do FDA em 2022 e 2023

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Mais de 300.000 empresas exportam alimentos para os EUA e algumas delas vem recebendo inspeções do FDA.

No período de 01.01.2022 a 30.09.2023 o FDA identificou 7230 infrações à legislação americana em empresas de alimentos, espalhados em 687 itens (veja aqui). Veja também dados de infrações do período de 2017 e 2018 em post neste blog.

Apresentamos no gráfico abaixo os casos mais comuns, que corresponderam a mais de 100 ocorrências registradas nas inspeções (excluímos os casos de falta de programa de verificação de empresas estrangeiras encontradas em empresas localizadas em território americano, que foram 789 casos) :

O nome que os EUA usam para essas Não Conformidades é observations, pois no entendimento deles é uma transgressão que precisa ser corrigida e eles dão o prazo de até 15 dias úteis para responder no formulário 483, cada uma das observations.

O Formulário 483 da FDA não constitui uma determinação final da Agência sobre se alguma condição viola a Lei FD&C ou qualquer um de seus regulamentos relevantes. O Formulário 483 é considerado, juntamente com um relatório escrito denominado Relatório de Inspeção do Estabelecimento, todas as evidências ou documentação coletada no local e quaisquer respostas feitas pela empresa. A Agência considera todas essas informações e então determina quais ações adicionais, se houver, serão apropriadas para proteger a saúde pública, podendo em último caso, excluir a indústria de determinado país do cadastro de empresas aprovadas pelo FDA para exportar para os EUA.

Nos anos anteriores à pandemia acompanhei pessoalmente várias inspeções do FDA como consultor e PCQI – Preventive Controls Qualified individual (Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos) e percebi que são auditorias muito diferentes das auditorias de certificação em segurança de alimentos que estamos acostumados aqui no Brasil, como as auditorias de FSSC 22000, ISO 22000, BRC ou IFS Food. Cada inspetor do FDA tem sua forma de inspecionar, o tempo é mais reduzido e em geral não usam check list. Só usam em alguns casos em que a legislação americana prevê check lists bem específicos, como por exemplo ao inspecionarem bebidas de baixa acidez.

Inspetor do FDA com camisa roxa ao centro da foto, no final de uma inspeção em indústria no Brasil

Tenho conhecimento de diversas indústrias no Brasil que receberam email do FDA nesse segundo semestre de 2023 informando que em breve realizarão visita de inspeção nas respectivas unidades produtivas.

Por fim, acho interessante ressaltar dois pontos:

Lembrar que a lei FSMA – Food Safety Modernization Act, em vigor – exige de todas as empresas que exportam alimentos para os EUA um plano de segurança de alimentos diferente do APPCC do Codex ou da ISO 2200. Trata-se do HARPC, que exige que alguns controles que normalmente são entendidos como PPR (ou BPF) podem ser classificados como Controle Preventivos com monitoramento, verificação e validação no nível de um PCC como conhecemos;
Alertar que fiz esse mesmo gráfico que apresentamos acima, com dados do período anterior, de 2021, e percebi que o item “pesticidas com uso indevido” não estava na lista dos casos com mais de 100 repetições e agora subiu para o terceiro maior problema.

3 min leituraMais de 300.000 empresas exportam alimentos para os EUA e algumas delas vem recebendo inspeções do FDA. No período de 01.01.2022 a 30.09.2023 o FDA identificou 7230 infrações à legislação […]

Luis Fernando Mattos

15 de dezembro de 202313 de dezembro de 2023

Food Safety no Mundo

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Pesticidas em alimentos: 1 em cada 4 vegetais tem substância proibida ou acima do permitido

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Foi publicado em 06/12/2023 o relatório do PARA – Programa de Análise de Resíduos de Pesticidas em Alimentos, da ANVISA, referente aos anos de 2018, 2019 e 2022.

Os resultados do PARA do período anterior, de 2013 a 2015, foram publicados aqui no blog Food Safety Brazil (veja aqui).

O ciclo 2022 é o terceiro e último ciclo do Plano Plurianual de 5 anos do PARA, que prevê o monitoramento de 36 alimentos, que representam 80% do consumo total de alimentos de origem vegetal no país.

Os principais resultados do PARA foram:

1 em cada 4 (ou 25%) dos alimentos pesquisados apresentam resíduos de pesticidas proibidos ou acima do máximo permitido.

NPC = Não Permitido para a Cultura

LMR = Limite Máximo do Resíduo

Com relação ao risco ao consumidor

A Anvisa realizou a avaliação da exposição aguda e crônica a partir de critérios científicos recomendados pela Organização Mundial da Saúde (OMS) e adotados no âmbito do Codex Alimentarius.

2.1 Avaliação do risco AGUDO ao consumidor

O risco agudo de 2022 foi menor do que no monitoramento de 2018 a 2019. Além da laranja, ao longo desse ciclo de 5 anos foram encontradas amostras contendo resíduos de agrotóxicos que extrapolaram a DRfA – Dose de Referência Aceitável nos seguintes vegetais:

1 – Uva

2 – Mamão

3 – Maracujá

4 – Pimentão

5 – Couve

2.2 Avaliação do Risco Crônico ao consumidor

A ANVISA entende que simulações sobre o consumo ao longo da vida não apontam para um risco de longo prazo, mesmo se considerarmos um consumidor hipotético que come todos esses alimentos todos os dias. A tabela abaixo mostra a quantidade de pesticidas que vêm sendo expostos ao brasileiro em relação à IDA – Ingestão Diária Aceitável.

Principais recomendações

Em seu relatório resumo do PARA, a ANVISA menciona as seguintes recomendações:

Analisando os resultados do relatório completo do PARA, selecionamos mais algumas informações que consideramos relevantes.

1) Com relação aos pesticidas utilizados:

Dentre os 10 princípios ativos mais detectados no Brasil, 6 deles são PROIBIDOS na Europa. São eles:

Acefato
Bifentrina
Carbendazim
Ditiocarbamatos
Imidacloprido
Procimidona

Veja a tabela abaixo:

Segue a lista dos pesticidas mais encontrados nos vegetais pesquisados:

NOTA: O gráfico mostra em amarelo o percentual de amostras com aquele pesticida acima do limite e em verde o percentual dentro do limite.

Incluí neste artigo as 2 figuras acima pois tenho visto nas auditorias que venho fazendo que muitas indústrias fazem análises de pesticidas, mas algumas vezes não sabem quais são proibidos no Brasil e nos países de venda de seus produtos e nem aqueles que foram encontrados em níveis acima do permitido para aquela cultura (aquele alimento).

É importante que os técnicos que atuam em toda a cadeia produtiva do segmento de alimentos, do campo à mesa, orientem e assegurem que as análises dos pesticidas encontrados no alimento que ele atua seja realizada.

As não conformidades identificadas são consideradas infrações sanitárias e devem ser combatidas.

Este blog publicou muitos outros artigos relacionados a pesticidas em alimentos. Dentre eles destacam-se o artigo sobre regulatórios de pesticidas (aqui) e o artigo sobre como consultar os limites de pesticidas nos alimentos (aqui).

O Relatório do PARA de 2018 a 2022 na íntegra está disponível aqui.

3 min leituraFoi publicado em 06/12/2023 o relatório do PARA – Programa de Análise de Resíduos de Pesticidas em Alimentos, da ANVISA, referente aos anos de 2018, 2019 e 2022. Os resultados […]

Luis Fernando Mattos

13 de dezembro de 202310 de dezembro de 2023

Perigos químicos

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Exemplo de Programa de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

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Mais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.8 da FSSC versão 6.0 sobre “Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade” nos próximos meses e muitas ainda não o atendem. E como diz a Cíntia Malagutti em seu artigo FSB Talks: Quais os desafios do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos : “Tem que existir um programa estruturado para desenvolver a cultura. Não pode ser ao acaso!”

Os guias, normas e materiais orientativos sobre este tema são muito bem-vindos e o blog Food Safety Brasil já publicou vários artigos sobre essas referências. Vejam, por exemplo, os posts FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos e Tradução: Revisão sistemática de literatura sobre Cultura de Segurança de Alimentos (FDA).

Mas são tantas referências que nem todos nós, técnicos da área de alimentos, temos tempo de ler tudo e extrair uma linha básica conciliada, uma espinha dorsal do programa. A intenção desse artigo é mostrar essa espinha dorsal já bem alinhada com o requisito adicional e os guias, para adaptarmos à realidade de cada empresa.

Ao ler o Guia PAS 320:2023 – Desenvolvendo e Mantendo uma Cultura Madura de Segurança de Alimentos – publicado pelo do BSI – British Standard Institution, entendi que ali estava uma espinha dorsal muito bem estruturada, que traz o ciclo PDCA de melhoria da cultura de segurança de alimentos e qualidade na sua lógica básica e resolvemos adotar essa lógica para construir o programa.

O exemplo de programa que apresentamos abaixo foi o resultado dessa grande costura que não engessa, pois só apresenta a espinha dorsal. Não são apresentados os formulários que contêm todas as nuances do programa e que, estes sim, devem variar enormemente de empresa para empresa respeitando a sua própria cultura e dificuldades.

Nesse programa incluímos termos, práticas e controles que deixam claro o atendimento do requisito adicional 2.5.8 da FSSC 22000 e seu Guia bem como o paper do GFSI sobre o assunto.

Então, segue a nossa sugestão para tal procedimento:

Logo da Empresa	Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e Qualidade	CÓDIGO	PG 28
	Cultura Positiva de Segurança de Alimentos e Qualidade	REVISÃO	00
		DATA	XX/XX/202X
		PÁG. 1 de 5

Objetivo

Estabelecer um programa de desenvolvimento e amadurecimento de uma CULTURA POSITIVA de Segurança de Alimentos e Qualidade visando assegurar cada vez mais a sua capacidade de produzir e distribuir alimentos seguros e que atendam às especificações de qualidade.

Desenvolver uma Cultura Positiva não é tarefa que se conclua em um ano. É um programa de longo prazo. Por isso precisamos trabalhar em várias frentes, abordando os 4 elementos mencionados no requisito adicional 2.5.8 da versão 6.0 da FSSC 22000, que são:

comunicação
treinamento
feedback e engajamento dos funcionários e
medição de desempenho de atividades definidas abrangendo todas as seções da organização com impacto em segurança de alimentos e qualidade

e também atendendo as 5 dimensões previstas no Guia CULTURA DE SEGURANÇA DE ALIMENTOS do GFSI Versão 1.0 publicado em 04/11/18, que listamos abaixo:

1) Missão e Visão

2) Pessoas

3) Consistência

4) Adaptabilidade

5) Percepção de Perigos e Riscos

2 – Procedimentos

O QUE FAZER	COMO FAZER	RESP
1.Realizar um diagnóstico	Com a finalidade de obter um “feedback” dos funcionários sobre o engajamento a percepção deles da cultura de segurança de alimentos e qualidade da empresa, repassar o RG 77 Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade e solicitar que todos preencham e devolvam ao gestor que deve compilar as respostas no RG 78 Tabulação do Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade e apresentar à diretoria	Gestor de RH
2.Definir a Missão e a Visão Geral	A partir dos resultados tabulados do diagnóstico e das convicções da direção, definir as EXPECTATIVAS (Objetivos) de segurança de alimentos esperada pela empresa de maneira clara e COMPREENSÍVEL por toda a organização. As expectativas de segurança de alimentos devem ser bem alinhadas com os LÍDERES (gestores) e refletir a real intenção da organização pois eles influenciam significativamente o desenvolvimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos forte. Utilizar o modelo do RG 45 Expectativas de Segurança de Alimentos como ponto de partida e adequar seu conteúdo. Depois imprima e afixe o RG 45 em locais de grande passagem de pessoas como a entrada da empresa, o refeitório, salas de reunião	Diretor executivo
2.1 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de compras	Reúna alguns representantes da equipe de compras e almoxarifado, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45a Expectativas de SA. – Compras e Almoxarifado aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45a adaptado nos locais em que trabalham as pessoas de compras e almoxarifado e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos.	Gestor do processo de compras
2.2 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de produção	Reúna alguns representantes da equipe de produção, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45b Expectativas de SA. – Produção aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45b adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de produção e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos.	Gestor do processo de produção
2.3 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de manutenção	Reúna alguns representantes da equipe de manutenção, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45c Expectativas de SA. – Manutenção aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45c adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de manutenção e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos.	Gestor do processo de manutenção

2.4 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de qualidade	Reúna alguns representantes da equipe de gestão e controle de qualidade, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45d Expectativas de SA. – Qualidade aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45d adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de qualidade e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos.	Gestor do processo de qualidade
2.5 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo comercial	Reúna alguns representantes da equipe comercial, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45e Expectativas de SA. – Comercial aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45e adaptado nos locais em que trabalha o pessoal do comercial e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos.	Gestor do processo comercial
2.6 Desdobrar as EXPECTATIVAS para a diretoria	Reúna alguns diretores, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45f Expectativas de SA. – Diretoria aos comportamentos-chave esperados. Disponibilize na pasta da Diretoria o RG 45f adaptado e oriente todos os diretores.	Diretoria
3.Pessoas	Revise seu plano de treinamento anual a partir das sugestões do RG 06 Plano de Desenvolvimento de Pessoal, incluindo treinamentos em segurança de alimentos para TODOS OS NÍVEIS DA ORGANIZAÇÃO. Planeje o dia, hora, local e participantes de cada treinamento, convide cada turma e prepare a sala de treinamento. Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia ser melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07.	Gestor de RH
4.Consistência	Reunir a equipe de segurança de alimentos, analisar e adequar o RG 54 Lista de Verificação da Cultura de Segurança de Alimentos à realidade da empresa; Incluir no Cronograma de Auditorias, as Avaliações de Cultura de Segurança de Alimentos. Sugere-se inicialmente que ocorra a cada 3 meses	Gestor da Qualidade
5.Adaptabilidade	ADAPTABILIDADE refere-se à habilidade de pensar, estudar as CAUSAS, tirar conclusões e agir RAPIDAMENTE diante de problemas identificados através de medições, percepções, quase acidentes ou outros eventos de segurança de alimentos. Faça uma relação das pessoas que irão fazer o mini-curso de Tratamento de Não Conformidades; Inclua este treinamento no RG 07 Plano de Desenvolvimento de Pessoal, defina os dias e horários e a sala de cada turma e convide-os antecipadamente; Prepare a sala de treinamento e verifique se o vídeo e o áudio estão funcionando normalmente; Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07.	Gestor de RH

6. Percepção de Perigos e Riscos	TODOS os colaboradores, desde a ALTA DIREÇÃO ATÉ OS OPERADORES, precisam de uma VISÃO DETALHADA DOS PERIGOS para reconhecer a responsabilidade que advém de estar numa indústria em que os clientes consomem o produto. Todos devem entender “POR QUE FAZEMOS AS COISAS COMO FAZEMOS” e entender a probabilidade e as consequências de produtos inseguros à saúde. Baixar o RG 75 Curso de Perigos nos Produtos e preparar uma apresentação a partir dos perigos e seus limites já existentes no estudo APPCC da empresa.	Líder ou membro da equipe de segurança de alimentos
6.1 Percepção de Perigos e Riscos – Treinamento	Planejar as turmas, dias e horários de forma a envolver TODOS os colaboradores até a direção. Convide cada turma e prepare a sala de treinamento; Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07.	Gestor de RH
Avalie a CSAQ	Realize a avaliação da Cultura de S.A e Qualidade e salve o resultado na pasta SGSA / RH / Registros Preenchidos ou na pasta já prevista do RH; Atualize os resultados do RG 54 Lista de Verificação de Cultura de Segurança de Alimentos, no gráfico que propomos no RG 16 Master Plan;	Gestor de RH
Planeje e melhore a CSAQ	Junte a equipe de segurança de alimentos e o pessoal do RH e elabore um plano de ação no RG 16 Master Plan a partir dos pontos negativos observados na avaliação; Implemente o plano de ação e revise o seu andamento através de reuniões com periodicidade no mínimo mensal.	Gestor da qualidade
Gire o PDCA	Conforme passa o tempo e melhoram os resultados, retorne às atividades anteriores conforme orienta o fluxograma abaixo	Gestor de RH

Resumo de Documentos Citados

PROCEDIMENTOS E INSTRUÇÕES

REGISTROS

Nenhum

RG 77 Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 78 Tabulação do Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos

RG 45 Expectativas de SAQ – Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 45a Expectativas de SAQ – Compras e Almoxarifado

RG 45b Expectativas de SAQ – Produção

RG 45c Expectativas de SAQ – Manutenção

RG 45d Expectativas de SAQ – Qualidade

RG 45e Expectativas de SAQ – Comercial

RG 45f Expectativas de SAQ – Diretoria

RG 06 Plano de Desenvolvimento de Pessoal

RG 07 Lista de Presença

RG 54 Lista de Verificação da Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 75 Curso de Perigos nos Produtos

RG 16 Master Plan

3 – Controle de Alterações

CONTROLE DE ALTERAÇÕES (em relação à última emissão)
Nº REVISÃO	DATA	DESCRIÇÃO E RAZÃO
00	xx/xx/20xx	Emissão inicial

4 – Aprovação

ELABORADOR

APROVADOR

Coordenador de RH

Diretor Executivo

Bom programa!

7 min leituraMais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.8 da FSSC versão 6.0 sobre “Cultura de Segurança de Alimentos e […]

Luis Fernando Mattos

30 de novembro de 202329 de novembro de 2023

Dicas Vencedoras,Normas de certificação

7 min leitura

5 min leitura

Exemplo de procedimento “mastigado” de Gestão de Equipamentos

5 min leitura

Mais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses e a maioria ainda não o atende.

Os guias, normas e orientativos sobre Gestão de Equipamentos são muito bem-vindos, mas o que nós leitores gostaríamos mesmo é de um procedimento já completo e detalhado, para adaptar à realidade da nossa empresa. O colega colunista Marcos Amorim publicou aqui no Blog Food Safety Brazil um modelo de fluxograma para esse tema, que pode ser visto clicando aqui. Um fluxograma é a coluna vertebral de um procedimento, por isso já é um avanço nessa elaboração. Neste artigo vamos terminar de elaborá-lo.

Lembro que é obrigatório tal procedimento conforme pede o ítem “b” do requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0, que transcrevo abaixo:

b) Estabelecer e implementar um processo de gerenciamento de mudança baseado em risco para novos equipamentos e/ou quaisquer mudanças em equipamentos existentes, que devem ser adequadamente documentadas…

Então, atendendo a pedidos, segue a nossa sugestão para tal procedimento:

Logo da Empresa	Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e Qualidade	CÓDIGO	PG 27
	Gestão de Equipamentos	REVISÃO	00
		DATA	XX/XX/202X
		PÁG. 1 de 3

Objetivo

Estabelecer a sistemática de gerenciamento de mudança de equipamentos ou edificações no que se refere a reduzir os riscos à segurança de alimentos, isto é, garantir que o projeto sanitário tenha sido levado em conta durante a compra ou modificação de equipamento ou edificação, para garantir que os riscos associados tenham sido considerados no SGSA da organização.

Definições

Equipamentos (nesse contexto): máquinas e equipamentos (incluindo as suas partes e componentes necessários para ligá-los entre si, bem como os serviços e utensílios necessários para o seu funcionamento), utilizados no processamento, no transporte, no armazenamento e na comercialização de alimentos para humanos e animais, incluindo matéria-prima, ingredientes, embalagens, produtos intermediários e produtos acabados, nos escopos reconhecidos pelo GFSI.
Projeto sanitário: é um projeto que minimiza o risco de contribuir para a contaminação microbiológica, química e física dos alimentos. Ele garante que o equipamento seja adequado e resista aos processos de limpeza, higienização e inspeção envolvidos, incluindo altas temperaturas, lavagens sob alta pressão e aos produtos químicos utilizados.
EHEDG: The European Hygienic Engineering and Design Group, CE (European Committee for Standardization), NAMI (The North America Meat Institute), 3-A SSI, etc. são algumas das agências que fornecem apoio e orientação para a indústria em relação ao projeto sanitário de equipamentos.

Referências

Requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0
Guia da FSSC 22000: Gestão de Equipamentos – Versão 1 de setembro de 2023
NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas
ISO/TS 22002-1, ítem 8.2
ISO 22000 versão 2018, Capítulo 6.3
Documentos publicados pelo EHEDGE no site https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines
EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos

4. Procedimento

O QUE FAZER	COMO FAZER	RESP
1.Estabelecer uma equipe de gestão de equipamentos	Convocar e nomear os membros da equipe de gestão de equipamentos, contando no mínimo com: – 1 especialista na operação do processo envolvido – 1 especialista em desenho sanitário ou, caso não exista na empresa, especialista em Higienização e/ou CIP (Cleaning in Place). – 1 especialista da qualidade/segurança de alimentos – 1 especialista em engenharia ou manutenção – 1 especialista em segurança no trabalho Definir quem será o coordenador dessa equipe. Preencher o RG 82 Equipe de Gestão de Equipamentos. O Diretor deve aprovar a equipe e dar o seu apoio sempre que necessário.	Diretor
2.Detectar uma necessidade aquisição ou modificação de equipamentos	Qualquer colaborador pode detectar uma necessidade de aquisição ou modificação de equipamentos devido a diversas causas como: – Necessidade de aumentar a produtividade do processo – Evitar desperdícios e vazamentos – Aumentar o shelf life dos alimentos – Atender às mudanças na legislação de alimentos – Atender às mudanças mercadológicas e de marketing – Atender ao desenvolvimento de produtos – Evitar não conformidades e reclamações de clientes – Evitar a ocorrência de sinistros e situações emergenciais Ao detectar uma mudança, levar a informação para o líder de seu processo que deve preencher o RG 83 Solicitação de Equipamento e enviar para a equipe de gestão de equipamentos. OBS 1: Este RG não deve ser preenchido no caso de manutenção dos equipamentos (ex: troca de fusível), pois para isso existe formulário específico. OBS 2: A organização não é obrigada a avaliar os seus equipamentos existentes em relação a este requisito, a menos que o equipamento existente sofra alterações significativas, pois, para empresas certificadas, já é esperado que tenham feito isso na análise de perigos do APPCC.	Qualquer colaborador
3.Levantar os requisitos aplicáveis	Ao elaborar este procedimento, a equipe de equipamentos deve consultar os seguintes documentos: – legislação para material de contato; – EHEDG DOC 08 Critérios de Projeto Sanitário para Equipamentos; – NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas – EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos e – EHEDGE White paper on GFSI Hygienic design scopes JI & JII (nesse caso os requisitos do JII, que são para os usuários, identificaram os requisitos aplicáveis aos equipamentos e incluiram no RG 84 Especificações de Equipamentos) A equipe deve manter este formulário atualizado sempre que houver mudanças nesses documentos de referência e sempre que mudarem os produtos da empresa.	Coordenador da equipe de equipamentos
4. Identificar os perigos e avaliar o risco	Levantar os perigos possíveis e definir a probabilidade e a severidade de cada perigo conforme critérios definidos no RG 83 Solicitação de Equipamento. Calcular o risco, que é o resultado da multiplicação da probabilidade pela severidade. Definir as medidas de controle necessárias relacionadas com as especificações do equipamento e registrar nos campos específicos do RG 83 Solicitação de Equipamento,	Equipe de equipamentos
5. Elaborar a especificação Técnica	A partir das informações colhidas no RG 83 Solicitação de Equipamento ou Edificações, preencher o RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos e enviar para o setor de compras, que deve enviar para o fornecedor escolhido do equipamento na compra. Se necessário anexar desenhos complementares.	Coordenador da equipe de equipamentos
6.Fazer o pedido ao fornecedor	Preencher o RG 85 – Pedido de Equipamentos e enviar ao fornecedor escolhido juntamente com o RG 84 e, se houver, os desenhos complementares, conforme prevê o PG 06 Seleção e Monitoramento de Fornecedores	Comprador
7.Inspecionar o equipamento no recebimento	Comparar as especificações observadas e medidas nos equipamentos e nos documentos enviados com as previstas no RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos. Caso aprovado liberar para instalação. Caso reprovado contatar o fornecedor e solicitar ajustes até resolver a(s) divergência(s).	Equipe de equipamentos
8.Instalar / disponibilizar o equipamento ao usuário	Conforme orientações do fabricante e conforme o RG 84.	Responsável pela Manutenção
9.Fazer o Set Up	Após terminar todas as instalações, configurar os parâmetros desejados e realizar os primeiros testes. Registrar no RG 86 – Avaliação para Liberação de Equipamento. Liberar o equipamento para uso apenas quando todas as especificações, parâmetros de processo e resultados microbiológicos e alergênicos do equipamento foram atendidos.	Responsável pela verificação

5. Controle de Alterações

CONTROLE DE ALTERAÇÕES (em relação à última emissão)
Nº REVISÃO	DATA	DESCRIÇÃO E RAZÃO
00	xx/xx/20xx	Emissão inicial

6. Aprovação

ELABORADOR

APROVADOR

Luis Fernando Mattos

Coordenador de Manutenção

Fulano de Tal

Diretor Executivo

5 min leituraMais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses […]

Luis Fernando Mattos

9 de novembro de 20239 de novembro de 2023

Projeto Sanitário

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Mudanças sobre embalagens de alimentos na versão 6.0 da FSSC 22000

10 min leitura

Em 31 de março de 2023 foi publicada a versão 6.0 do esquema de certificação de segurança de alimentos com maior adesão do mundo, o esquema FSSC 22000. Consulte os documentos oficiais no site. Outros artigos do blog, como “FSSC 22000 versão 6.0 uma overview sobre as principais mudanças” comentam os principais pontos atualizados. Vamos comentar aqui apenas o que afeta as EMBALAGENS de alimentos.

Essas atualizações vieram dos feedbacks resultantes da pesquisa de desenvolvimento da Versão 6, que recebeu quase 2.000 respostas.

Os requisitos que mudaram aparecem em vermelho na coluna Requisito Adicional da tabela abaixo:

Item	Requisito Adicional (transcrevemos apenas os trechos que contêm partes que mudaram)	Comentários do autor desse artigo
2.5.1	Gestão de Fornecedores d) A organização deve estabelecer, implementar e manter um processo de revisão de especificações de matérias-primas e produtos acabados para garantir a conformidade contínua com os requisitos de segurança de alimentos, qualidade, legais e dos clientes	· Primeiro é importante lembrar que nessa versão 6.0, os requisitos de controle de qualidade dos alimentos e das embalagens foram adicionados à segurança de alimentos. · A indústria de embalagens (categoria I) deve ter especificações completas tanto de suas matérias-primas quanto de seus produtos acabados, incluindo os requisitos de segurança de alimentos (tais como migração total, migração específica, ausência de alergênicos, qualidade, legais e dos clientes.
2.5.1	e) A organização deve estabelecer critérios relacionados ao uso de embalagens recicladas como entrada de matéria-prima na produção de material de embalagem acabado e garantir que os requisitos legais e do cliente relevantes sejam atendidos.	· Na indústria de embalagens e de alimentos, matérias-primas recicladas são para embalagens plásticas PET PCR, vidros e metálicas, conforme legislação da ANVISA. · Na indústria de embalagens, não se aplicam as aparas de processo como material reciclado, pois se encaixam no item 4.7.3 sobre “Contaminação Física” e no ítem 11 sobre “Retrabalho” na ISO TS 22002-4.
2.5.2	Rotulagem c) Quando uma alegação (ex.: alergênico, nutricional, método de produção, cadeia de custódia, status da matéria-prima, etc.) é feita no rótulo ou na embalagem do produto, a organização deve manter evidências de validação para apoiar a alegação e deve ter sistemas de verificação implementados, incluindo rastreabilidade e balanço de massa, para garantir que a integridade do produto seja mantida.	· Este requisito afeta apenas a indústria de alimentos, pois a indústria de embalagens deve apenas assegurar a impressão dos rótulos conforme modelo aprovado pelo cliente.
2.5.2	d) Os procedimentos de gerenciamento de arte e controle de impressão devem ser estabelecidos e implementados para garantir que o material impresso atenda aos requisitos legais e do cliente aplicáveis. O procedimento deve abordar o seguinte, no mínimo: I. aprovação de padrão de arte ou amostra mestre II. processo para gerenciar mudanças nas especificações de trabalho artístico e impressão e para gerenciar artes obsoletas e materiais de impressão III. aprovação de cada tiragem contra o padrão acordado ou amostra mestre IV. processo para detectar e identificar erros de impressão durante a execução V. processo para garantir segregação efetiva de diferentes variantes de impressão	· Aqui está a grande mudança para a indústria de embalagens. · Veja que a indústria de embalagens deve atender não só ao que o cliente aprovou como também aos requisitos legais. · Ou seja, se o cliente quer um rótulo que descumpre a RDC 727 de 2022, como por exemplo tamanho de letra, a indústria de embalagens deve orientar o cliente e, se o cliente mantiver o pedido, ela deverá declinar. · A indústria de embalagens deve ter um procedimento documentado que detalhe os passos do gerenciamento e controle de impressão, incluindo os itens I a V ao lado. · Para controlar este processo, sugere-se a elaboração e implementação dos seguintes formulários ou templates de software, que podem ser juntos ou separados: · Template de Aprovação da Amostra Padrão. Lembrando que essas amostras devem ter identificação inequívoca, para controle de versão · Template de Solicitação de Mudanças · Template de Ordem de Impressão, que inclua os tipos de materiais, dimensões e demais especificações · Template de Controle de Qualidade de Impressão, que contenha campos para registrar erros durante a impressão, código da amostra padrão, lote, quantidade, data, hora, cliente, situação de inspeção, linha ou equipamento de impressão, nome do inspetor e campos para registrar o início e fim de impressão de uma variante de impressão, como por exemplo um rótulo de chocolate ao leite 35g do rótulo de chocolate ao leite 90g.
2.5.3	Food Defense	· As mudanças nesse item dizem respeito à avaliação de ameaças e ao plano de food defense como um todo, não especificamente às embalagens de alimentos.
2.5.4	Food Fraud	· As mudanças nesse item dizem respeito à avaliação de vulnerabilidades e ao plano de food fraud como um todo, não especificamente às embalagens de alimentos.
2.5.5	Uso do Logo a) Organizações certificadas podem usar o logo do FSSC 22000 apenas para atividades de marketing como materiais impressos da organização, website e outros materiais promocionais b) Caso haja o uso do logo, a organização certificada deve solicitar uma cópia do logo atualizado do FSSC ao seu organismo certificador e atender às seguintes especificações: O uso do logo em preto e branco é permitido quando todos os outros textos e imagens estão em preto e branco. c) A organização certificada não pode utilizar o logo FSSC 22000, qualquer declaração ou fazer referências ao seu status de certificado: i. no produto; ii. em seu rotulagem; iii. na sua embalagem (primária, secundária ou qualquer outra forma); iv. em certificados de análise ou certificados de conformidade (CoAs ou CoCs); v. de qualquer outra maneira que implique que a FSSC 22000 aprova um produto, processo ou serviço; e vi. em locais em que há exclusão do escopo da certificação.	· Ficou claro que também não é permitido usar a logo da FSSC nos CoA (Certificate of Analisys) e nem nos CoC (Certificate os Conformity) que a indústria de embalagens possa emitir ou editar. · Caso a indústria de embalagens possua outras linhas de produção não cobertas pela certificação, ficou claro que não é permitido usar a logo nesses locais ou em documentos que façam referência a esses locais.
2.5.6	Gerenciamento de alérgenos A organização deve possuir um plano de gerenciamento de alérgenos que inclua: … e) Rótulos de precaução ou de alerta só devem ser usados quando o resultado da avaliação de risco identificar a contaminação cruzada de alérgenos como um risco para o consumidor, mesmo que todas as medidas de controle necessárias tenham sido efetivamente implementadas. A aplicação de rótulos de advertência não isenta a organização de implementar as medidas necessárias de controle de alergênicos ou realizar testes de verificação;	· O novo texto deixa claro que só precisa declarar alergênicos se estiverem acima do nível considerado como um risco ao consumidor no país de venda. Portanto, por exemplo, se o produto for vendido unicamente para a Europa e tiver menos de 10 ppm de sulfito não precisa declarar · Também deixa claro que não é porque declarou que pode deixar de tomar as medidas necessárias para controle de alergênicos. · As demais mudanças nesse item dizem respeito ao gerenciamento de alérgenos como um todo, não especificamente às embalagens de alimentos.
2.5.7	Monitoramento ambiental	· As mudanças nesse item dizem respeito ao monitoramento ambiental como um todo, não especificamente às embalagens de alimentos
2.5.8	Cultura de segurança de alimentos	· Este requisito novo diz respeito à Cultura como um todo, não especificamente às embalagens de alimentos
2.5.9	Controle de Qualidade a) A organização deve: i. Estabelecer, implementar e manter política e objetivo de qualidade ii. Estabelecer, implementar e manter parâmetros de qualidade de acordo com as especificações do produto acabado, para todos os produtos e/ou grupos de produtos dentro do escopo da certificação, incluindo a liberação do produto relacionado a controle e testes de qualidade iii. Proceder à análise e avaliação dos resultados dos parâmetros de qualidade, conforme definidos no item acima, e incluí-los como entrada para a análise crítica pela alta gestão; e iv. Incluir elementos de qualidade conforme definido no item 9.2 (Auditoria Interna) da ISO 22000, no escopo da auditoria interna b) Devem ser estabelecidos e implementados procedimentos de controle de qualidade, incluindo unidade, peso e volume, para garantir que os produtos atendam aos requisitos legais e do cliente aplicáveis. Este deve incluir um programa de calibração e verificação de equipamentos utilizados para controle de qualidade e quantidade. c) Os procedimentos de partida e troca de linha devem ser estabelecidos e implementados para garantir que os produtos, incluindo embalagem e rotulagem, atendam aos requisitos legais e do cliente aplicáveis. Isso deve incluir a implementação de controles para garantir que a rotulagem e a embalagem da rodada de produção anterior tenham sido removidas da linha.	· Quanto ao item “a”, tanto a indústria de alimentos quanto a de embalagens devem implementá-lo, porém entende-se que se trata de controle de qualidade e não de gestão da qualidade. Então, por exemplo, atraso de entrega, se não afetar a segurança de alimentos e nem a qualidade dos produtos, não seria uma não conformidade · Quanto ao item “b”, este requisito novo aplica-se igualmente às embalagens, isto é, a indústria de alimentos deve inspecionar e controlar as embalagens recebidas de fornecedores, inclusive quanto aos aspectos de qualidade como gramatura, dimensões etc. · A indústria de embalagens também deve estabelecer e implementar procedimentos de controle de qualidade no recebimento de suas matérias-primas e seus produtos acabados. · Quanto ao item “c”, tanto a indústria de embalagens quanto a indústria de alimentos precisam adotar check list de partida (pré-operacional) e de troca de produto na linha, tanto para se ter certeza de que se dispõe de todos os recursos (equipamentos, acessórios, pessoal, matéria-prima, ingrediente, embalagens, rótulos) à mão, que estão higienizados e são exatamente os especificados para produzir o lote programado e também para garantir que todos os produtos, embalagens e rótulos impressos da produção anterior tenham sido removidos da linha antes de passar para a próxima produção. O Check List deve conter campos para registrar a situação de inspeção, faltas ou inadequações, linha ou equipamento de produção, nome do inspetor, data, hora e lote iniciando.
2.5.10	Transporte e Armazenagem	· As mudanças nesse item não se aplicam às embalagens, só às matérias-primas, ingredientes e alimentos acabados
2.5.11	Controle e medidas para prevenção de contaminação cruzada d) Aplicam-se os seguintes requisitos relativos à gestão de corpos estranhos: i. A organização deve ter uma avaliação de risco em vigor para determinar a necessidade e o tipo de equipamento de detecção de corpo estranho. Caso a organização considere que nenhum equipamento de detecção de corpos estranhos é necessário, deve ser mantida justificativa como informação documentada. Equipamentos de detecção de corpos estranhos, equipamentos de raio X, filtros e peneiras; ii. Um procedimento documentado deve estar em vigor para o gerenciamento e uso do equipamento selecionado; iii. A organização deve ter controles para o gerenciamento de materiais estranhos, incluindo procedimentos para o gerenciamento de todas as quebras relacionadas a potencial contaminação física (ex.: metal, cerâmica, plástico rígido).	· Esse requisito novo vem reforçar ou mesmo preencher uma lacuna que havia na ISO TS específica. O item sobre “Medidas para a Prevenção de Contaminação”, que, por exemplo, na ISO TS 22002-4 é o item 4.7 e na ISO TS 22002-1 é o item 4.10, pois na ISO TS, equipamentos de detecção aparecem em uma NOTA e NOTA não é requisito. Agora a versão 6.0 traz essa exigência em forma de requisito adicional · Além disso, a ISO TS 22002-1 tinha foco em vidros e agora as medidas de controle se estendem para o gerenciamento de qualquer material estranho, como metal, cerâmica etc. · Passa a ser necessário um procedimento documentado onde se faz a análise de risco para determinar a necessidade e tipo de equipamento, por exemplo, através de uma tabelinha com cada tipo de material estranho possível de ocorrer e sua frequência baseada em dados históricos, quanto para o gerenciamento e uso do equipamento selecionado, como uma instrução operacional
2.5.12	Verificação de PPRs	· Nada mudou
2.5.13	Design e desenvolvimento de produtos e) A necessidade de realizar ensaios de produção e prazo de validade para validar a formulação e os processos são capazes de produzir um produto seguro e atender aos requisitos do cliente. Um processo para verificação contínua do prazo de validade deve estar em vigor, com uma frequência baseada no risco. f) Quando um produto pronto para cozinhar é produzido, a instrução de cozimento fornecida no rótulo ou na embalagem do produto deve ser validada para garantir que a segurança do alimento seja mantida.	· O que mudou no item “e” não se refere diretamente às embalagens e sim ao processo como um todo · Quanto ao item “f”, passa a ser obrigatório realizar e manter os registros da validação da instrução de cozimento que se colocou no rótulo e que garante o preparo de um alimento seguro. Por exemplo, no caso de macarrão: cozinhar por no mínimo 3 minutos a 100ºC.
2.5.14	Status de Saúde	· Não se refere a embalagens
2.5.15	Gestão de Equipamentos A organização deve: a) Ter uma especificação de compra documentada em vigor, que aborde o design higiênico, os requisitos legais e do cliente aplicáveis e o uso pretendido do equipamento, incluindo o produto manuseado. O fornecedor deve fornecer evidências de atendimento à especificação de compra antes da instalação; b) Estabelecer e implementar um processo de gerenciamento de mudança baseado em risco para novos equipamentos e/ou quaisquer mudanças em equipamentos existentes, que devem ser adequadamente documentados, incluindo evidências de comissionamento bem-sucedido. Possíveis efeitos nos sistemas existentes devem ser avaliados e medidas de controle adequadas determinadas e implementadas.	· Requisito novo tanto para a indústria de alimentos quanto de embalagens e aplicável apenas para as próximas compras de equipamentos ou mudanças nos mesmos, pois a adequação dos equipamento existentes já era para ter sido feita ao atender aos requisitos de projeto sanitário na ISO TS 22002-1, item 8.2, aos requisitos da ISO 22000 item 6.3 e ao requisito adicional 2.5.13 da FSSC · Aplicável também para os equipamentos em contato direto com as embalagens, na sua fabricação (na indústria de embalagens ou de alimentos) ou no envase de alimentos (na indústria de alimentos) · Ao elaborar as especificações, podem ser consultados documentos de referência na área como o DOC 08 Critérios de Projeto Sanitário de Equipamentos do EHEDG Guidelines
2.5.16	Perda e Desperdício de Alimentos	· Não se refere a embalagens
2.5.17	Requisitos de Comunicação A organização deve informar a certificadora dentro de 3 dias úteis do início dos eventos ou situações abaixo e implementar medidas adequadas como parte de seu processo de preparação e resposta a emergências: a) Eventos graves que afetem o SGSA, a legalidade e/ou a integridade da certificação, incluindo situações que representem uma ameaça à segurança de alimentos ou à integridade da certificação como resultado de força maior, desastres naturais ou causados pelo homem (ex.: guerra, greve, terrorismo, crime, inundação, terremoto, ataque hacker, etc.); b) Situações graves em que a integridade da certificação esteja em risco e/ou em que a Fundação possa ser desacreditada. Estes incluem, mas não estão limitados a: · Eventos públicos de segurança de alimentos (ex.: recalls públicos, retiradas, calamidades, surtos vinculados a segurança de alimentos etc.) · Ações impostas por autoridades reguladoras em decorrência de problema(s) de segurança de alimentos, em que seja necessário monitoramento adicional ou parada forçada da produção; · Processos jurídicos, imperícia e negligência e · Atividades fraudulentas e corrupção	· Como este requisito se aplica a todas as categorias, aplica-se também à indústria de embalagens · Este requisito já existia como cláusula no contrato com as certificadoras e como orientações nos guias de orientação dos esquemas de certificação. Entretanto, esses “guias de orientação” sumiram do esquema FSSC e, esse trecho sobre comunicação torna-se requisito obrigatório na versão 6 da FSSC 22000 · O que acontece é que as empresas podem querer omitir a comunicação desses casos ao organismo de certificação e, quando o auditor detectar isso, agora ele pode abrir uma não conformidade
2.5.18	Requisitos para organizações com certificação multisite	· Este requisito não se aplica para indústria de embalagens e, no caso de indústria de alimentos, não se refere especificamente às embalagens

10 min leituraEm 31 de março de 2023 foi publicada a versão 6.0 do esquema de certificação de segurança de alimentos com maior adesão do mundo, o esquema FSSC 22000. Consulte os […]

Luis Fernando Mattos

16 de maio de 202312 de maio de 2023

FSSC 22000,Normas de certificação

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Como medir ozônio na água e no ar da indústria de alimentos

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O uso de ozônio vem sendo cada vez mais divulgado na cadeia produtiva de alimentos, demonstrando sua enorme eficácia e diversidade de aplicações neste setor. Veja por exemplo, aqui, o post da palestra de Vivaldo Mason no V Workshop Food Safety Brazil, em junho de 2022, em Goiânia. Entretanto, o ozônio ainda é pouco utilizado para esse tipo de indústria. Uma das razões é que muitos desconhecem COMO MEDIR ozônio na água ou no ar e, por isso, ficam inseguros em avançar na adoção do ozônio. Este post tem o objetivo de preencher essa lacuna no conhecimento de muitos profissionais de indústrias de alimentos do Brasil.

1. Medição da concentração de ozônio na água ozonizada*
A concentração de ozônio na água pode ser medida por meio de duas tecnologias principais: kits de teste colorimétrico ou medidores eletrônicos.

1.1 Métodos colorimétricos para medição de ozônio dissolvido em água
Os métodos colorimétricos são classificados como indiretos porque utilizam reações específicas para medir ozônio e a quantificação é possível a partir do produto da reação ou degradação do reagente específico. Estes métodos são muito utilizados e possuem um custo mais baixo quando comparados ao método direto, principalmente devido à simplicidade instrumental das medidas realizadas.

1.1.1 Método colorimétrico índigo
O método de índigo utiliza o reagente químico índigo trisulfonato que reage instantaneamente e quantitativamente com o ozônio, alterando a tonalidade da cor azul do reagente em proporção direta com a quantidade de ozônio presente. Ácido malônico é adicionado ao reagente e está incluído na ampola para impedir a interferência de até 3ppm de cloro. Os resultados são expressos em ppm (ou mg / L) de O3.
Depois, a solução ozonizada passa a ser analisada por um analisador colorimétrico calibrado que avalia a concentração de ozônio dissolvido. Existem fabricantes que fornecem um kit contendo um reagente químico em ampolas, selado a vácuo e um colorímetro que avalia por meio de lâmpadas e sensores a alteração da tonalidade, obtendo a concentração de ozônio.
Desta forma, os valores obtidos são convertidos em ppm (mg/L) de ozônio dissolvido com a tabela de calibração incluída no equipamento.

Figura 1: Método Índigo para medição de ozônio dissolvido.
Fonte: fabricante

1.1.2 Método DPD
O método utilizado para medir ozônio é o DDPD (uma forma de DPD substituída com metil, que é N, N-dietil-p-fenilenodiamina) desenvolvido e patenteado pela empresa Chemetrics®. A solução ativadora de iodeto de potássio é adicionada à amostra antes da análise. O ozônio reage com o ânion iodeto para liberar iodo livre. O iodo, em seguida, reage com o reagente para produzir um DDPD azul-violeta. Pela intensidade da cor, mede-se a concentração. Vários halógenos livres também podem produzir cor azul-violeta com o reagente DDPD, e, portanto, interferir na análise de ozônio.

Figura 2: Métodos DPD para medição de ozônio dissolvido.
Fonte: fabricante

1.2 Métodos eletrônicos para medir ozônio em água

1.2.1 Monitores eletrônicos

Os monitores ou controladores eletrônicos para medir ozônio dissolvido usam um amperímetro coberto por membrana permeável mantendo-a esticada firmemente sobre um cátodo de ouro ou platina.
Uma solução de ânodo e eletrólito de prata completa o circuito interno. Durante a operação, o ozônio difunde-se da amostra através da membrana. Uma vez dentro do sensor, o ozônio reage com a solução eletrolítica para formar um composto intermediário. Uma tensão de polarização aplicada ao cátodo reduz completamente esse composto intermediário, produzindo uma corrente entre o cátodo e o ânodo medido pelo analisador.
Essa corrente é diretamente proporcional à taxa na qual o ozônio se difunde através da membrana para o sensor, o que é proporcional à concentração de ozônio na solução. As desvantagens são seu custo de aquisição mais alto. Uma vantagem do método eletrônico é que ele mede a amostra em tempo real e permite controlar o gerador de ozônio para manter os níveis de ozônio dissolvidos desejados.

Figura 3: Métodos Eletrônico para medição de ozônio dissolvido.
Fonte: fabricante

1.2.2 Método ORP para medição de ozônio em água

ORP significa “Oxidation Reduction Potential”, em português: Potencial de Redução de Oxidação, que é medido por uma sonda ORP. Em termos práticos, é um voltímetro que mede a tensão (em milivolts) através de um circuito formado por um eletrodo de referência construído com fio de prata (polo negativo) e um eletrodo de medição construído de uma banda de platina (polo positivo) com uma solução eletrolítica no meio.
Embora o ORP não meça o ozônio dissolvido e sim condutividade elétrica (a menos que o ozônio seja única substância oxidante presente na solução), ele pode ser muito útil para controlar a produção de geradores de ozônio em água que não contenha cloro, pois o cloro pode interferir na análise por ORP. Um exemplo deste tipo de medidor é em mineradores de água potável. Quando um nível predefinido de ORP é excedido, um sinal elétrico é enviado ao gerador de ozônio para diminuir a produção de ozônio e vice-versa.
O eletrodo de referência é cercado por uma solução de água e sal (eletrólito), que produz outra pequena tensão. A voltagem produzida pelo eletrodo de referência é constante e estável, portanto, fornece uma referência contra a qual a voltagem gerada pelo eletrodo de medição de platina e pelos oxidantes na água pode ser comparada.
A diferença de tensão entre os dois eletrodos está no que é realmente medido pelo medidor. Nota: pH alto ou baixo pode alterar as leituras de ORP envolvendo ozônio dissolvido devido à rápida decomposição do ozônio em pH elevado. A precisão ideal requer níveis de pH entre 6,5 e 8,0.

Figura 4: Medidor ORP para medição de ozônio
Fonte: fabricante

2. Medição de concentração de gás ozônio no ar

Sabe-se que o ozônio gasoso pode ser perigoso em altas concentrações. As empresas devem garantir que em locais habitados sejam usadas doses seguras, e nas áreas inabitadas não deve haver vazamentos para ambientes habitados. Para isso, a área deve ser monitorada para segurança das pessoas e para garantir que as concentrações apropriadas de ozônio estejam disponíveis para os fins a que se destinam.
O ozônio na fase gasosa pode ser uma ferramenta muito benéfica na indústria de processamento de alimentos. O armazenamento de alimentos processados em atmosferas modificadas contendo pequenas quantidades de ozônio gasoso ajuda no controle de bolores, leveduras e muitos contaminantes transportados pelo ar, tanto nos produtos alimentícios quanto nas superfícies das prateleiras de armazenamento e outros equipamentos.
Os ambientes com “atmosfera modificada” rica em ozônio representam as aplicações eficientes para redução de microrganismos em alimentos, mas também existem outros usos, principalmente para controle de pragas em produtos agrícolas armazenados, maturação para amaciamento de carne, armazenamento de barris de vinhos, cura de queijos etc.
Dentre as tecnologias para medir ozônio gasoso, temos:
1) adsorção de UV,
2) tecnologia de semicondutor de óxido metálico e
3) método iodométrico.

2.1 Medição de ozônio através de adsorção de radiação UV

A técnica de adsorção da radiação na região do ultravioleta é utilizada como um método direto de determinação, pois é medida diretamente a adsorção do ozônio. Esse método tem como característica a resposta próxima ao tempo real e a técnica possui sensibilidade muito precisa.
Os medidores que utilizam a tecnologia de UV são amplamente utilizados para determinar níveis de ozônio tão baixos quanto as quantidades atmosféricas típicas (menor de 0,10 ppm) até concentrações elevadas produzidas por verdadeiras usinas de ozônio com produção de 50kg a 250 kg/hora, muito usadas em tratamento de água de cidades operando com concentrações acima de 160-250 mg/L.
O método UV é muito preciso (±1%), a tecnologia é dominada por poucas empresas fabricantes. Seu custo de aquisição é alto e um equipamento custa em média USD 4.800.00 (quatro mil e oitocentos dólares) nos EUA, € 4.000,00 (quatro mil euros) na Europa e USD 2.000.00 (dois mil dólares na China).
As unidades de leituras também podem estar em peso (wt%), ou em volume podendo ser medido em partes por milhão (ppm), partes por bilhão (ppb), gramas por metro cúbico (g/m³), gramas por metro cúbico normalizado (g/Nm³), miligramas por metro cúbico (mg/m³) e miligramas por litro (mg/L).
O ozônio gasoso entra no analisador de ozônio por meio de mangueiras, preenchendo uma câmara interna que possui um sensor em uma extremidade e uma lâmpada UV do outro lado da câmara. Ao inserir o gás ele vai reagir com a radiação UV emitida pela lâmpada e o sensor fornecerá a leitura de acordo com a concentração de ozônio analisada. Quanto maior a concentração, menor será a leitura pelo sensor de UV.
Além de analisarem a concentração de ozônio, estes equipamentos também podem analisar outros dados como pressão atmosférica e temperatura do gás. Os equipamentos mais completos possuem “data logger” (capacidade de armazenar informações na memória do equipamento) e depois pode-se extraí-los por meio de uma “porta serial” ou “porta USB” para computadores por meio de um software que permite a emissão de relatórios.
Alguns fabricantes estão desenvolvendo modelos mais simples e com menos recursos, o que reduzirá o preço destes equipamentos e facilitará o acesso das empresas.

Figura 5: Diagrama esquema montagem do analisador de ozônio por absorção UV.

2.2 Medição de ozônio através de semicondutores de óxido metálico (MOS)

Esta tecnologia chama-se “Metal Oxide Semiconductor (MOS)”, em português: semicondutores de óxido metálico. Estes analisadores de ozônio em fase gasosa baseados na tecnologia MOS são mais baratos que os analisadores de UV (média de USD 100 nos EUA) e são normalmente usados em situações em que é necessário medir ozônio em concentrações baixas e com precisão menos exigente, pois sua leitura é aproximada. A faixa de leitura varia de 0 a 100ppm. O sensor necessita ser trocado periodicamente (média de 6 meses) de acordo com o tempo de utilização para garantir leitura mais precisa.
O sensor modelo MQ131 foi desenvolvido pela Hanwei Eletronics e baseia-se em uma pastilha semicondutora que ao ser montada em um circuito nas especificações do fabricante, emite uma ionização que atrai moléculas de ozônio presentes na atmosfera para o sensor. Quando o ozônio entra em contato com a superfície do sensor, libera elétrons. O sensor transforma estes elétrons em corrente elétrica medidos em milivolts. A leitura varia de acordo com a variação da concentração de ozônio em que o equipamento foi instalado.

Figura 6: Sensor pastilha semicondutora

Os sensores MOS são amplamente utilizados como dispositivos de segurança de parede ou portáteis conhecidos por detectores de ozônio para avisar os operadores se os níveis de ozônio excedem uma concentração segura. Quando isto acontece, emitem um sinal sonoro e/ou luminoso. As unidades MOS estão disponíveis nos formatos de fixação na parede, manual e até pessoal podendo ser carregado no cinto do operador. Os sensores precisam ser substituídos a cada 6 a 12 meses, dependendo do período e concentração em que ficaram expostos.

Figura 7: Unidades MOS (parede, manual)

2.3 Método Iodométrico para quantificação de ozônio gasoso

O método iodométrico, também conhecido como método por iodeto de potássio ou método KI, é um procedimento padronizado usado para medir ozônio gasoso. Este método é reconhecido e usado por fabricantes de geradores de ozônio de todo mundo na calibração de seus equipamentos. O procedimento oficial foi estabelecido por membros do Comitê de Garantia de Qualidade da International Ozone Association (IOA)**, incluindo a Pan-Americana Group (PAG), European African Group (EAG) e Nippon Islands Group (NIG).
A iodometria é um método volumétrico indireto onde um excesso de íons iodeto é adicionado a uma solução contendo o agente oxidante que irá reagir produzindo iodo que será titulado com solução padronizada de tiossulfato de sódio (Na2S2O3). Por esta razão, o método iodométrico é considerado um método de quantificação de ozônio indireto. Na determinação da concentração de ozônio gasoso, o agente oxidante é o próprio gás que é incorporado a solução de iodeto de potássio KI (2%) através de borbulhamento.
Os íons iodetos (I-) em contato com ozônio são reduzidos a iodo (I2) de acordo com a reação apresentada abaixo. A reação de formação do iodo em meio neutro é lenta, mas sua velocidade aumenta com a diminuição do pH, que é alcançado com a adição de solução de ácido sulfúrico 1N.

O3 + 2KI + H2O I2 + O2 + 2KOH

O iodo presente em uma solução aquosa de iodeto tem uma cor intensa amarelo-castanha. Quando se titulam soluções incolores com uma solução-padrão de iodo, o próprio iodo serve como indicador. Em iodometria é comum o uso de indicadores auxiliares porque a viragem é menos perceptível, devido ao cansaço visual a que o analista é submetido. O indicador auxiliar geralmente utilizado na quantificação de ozônio é uma solução aquosa de amido, com a qual se pode determinar concentrações de iodo em solução de até 2 x 10-7 mol.L-1.
O amido é uma substância formada por 2 constituintes macromoleculares lineares, chamados amilose (alfa-amilose) e amilopectina (beta-amilose). Estas substâncias formam complexos de adsorção (complexos de transferência de carga) com o iodo. No caso da amilose, que possui conformação helicoidal, acredita-se que a cor azul intensa seja resultante da adsorção do iodo (na forma I5-) nestas cadeias. Já o complexo iodo-amilopectina produz uma cor violácea, de forma irreversível. Desta forma, o amido solúvel comercializado para uso como indicador deve consistir basicamente em amilose, separada da amilopectina.
A solução de amido, se não preservada convenientemente (em local refrigerado a 5ºC), decompõe-se em poucos dias, principalmente por causa de ações bacterianas e dos produtos de sua decomposição. Isto pode interferir nas propriedades indicadoras do amido.

3. Rastreabilidade da calibração de equipamentos

Existem diversos métodos para medição de ozônio em água e no ar com diferentes custos, praticidade e precisão. No caso de indústrias de alimentos que precisam assegurar a rastreabilidade da calibração de seus instrumentos para medir ozônio, como por exemplo indústrias certificadas ISO 22000, FSSC 22000, BRC Food ou IFS Food, os equipamentos devem ser calibrados utilizando métodos oficiais reconhecidos.
No caso da medição do ozônio em água, o método reconhecido é o Método Colorimétrico Índigo, mencionado no ítem 1.1.1 e detalhado no Standard Methods** sob o código 4500-O3 OZONE (RESIDUAL) que foi aprovado pelo Standard Methods Committee, 1997 e revisado em 2011.
No caso de medição de ozônio no ar ou na saída do gerador, o método de referência é o método iodométrico referenciado no Standard Methods sob o número 2350 D, que também é citado pela IOA – International Ozone Association***, mencionado no item 2.3 deste artigo.

Referências

*. Filho, Vivaldo M., Ozônio na Indústria de Alimentos, Editora Garcia, 287 páginas.
**. Standard Methods for Water and Waste Water, 24ª Edição. Ver em www.standardmethods.org
***. IOA – International Ozone Association. https://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1080/01919519608547327

10 min leituraO uso de ozônio vem sendo cada vez mais divulgado na cadeia produtiva de alimentos, demonstrando sua enorme eficácia e diversidade de aplicações neste setor. Veja por exemplo, aqui, o […]

Luis Fernando Mattos

17 de fevereiro de 202315 de fevereiro de 2023

Aprendi Hoje,Dicas Vencedoras,Perigos biológicos

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3 min leitura

O perigo dos disruptores endócrinos em alimentos

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O que são disruptores endócrinos?

O termo disruptores endócrinos foi definido em 2002 pela OMS/ONU: “Um disruptor endócrino é uma substância exógena ou uma mistura delas que altera função(ões) do sistema endócrino e consequentemente causa efeitos adversos de saúde em um organismo intacto, ou sua progênie ou em (sub)populações”.

Atualmente são conhecidos mais de 25 tipos de disruptores endócrinos.

O problema à saúde acontece porque eles são muito parecidos com os hormônios humanos e, por isso, quando caem na corrente sanguínea, mesmo pequenas quantidades podem:

ESTIMULAR a síntese do hormônio
INIBIR a síntese
DEGRADAR os hormônios
Alterar sua DISPONIBILIDADE

Quais são os perigos que os disruptores trazem à saúde`?

Disruptores endócrinos em alimentos são um tipo de perigo pouco conhecido e, por isso, muitas vezes, não eficazmente evitado em nossos alimentos. Entretanto o dano que causam à saúde humana é dos MAIS GRAVES.

O dano se vê em bebês e crianças da atualidade como QI baixo, déficit de atenção, hiperatividade, retardamento mental e autismo. Nos adultos atuais observa-se também infertilidade, distúrbios sexuais diversos como feminilização de pessoas do sexo masculino, tumores diversos e câncer.

De onde vem este perigo?

A origem é diversa. Hoje vivemos mergulhados em um mar de disruptores endócrinos. Como nos contaminamos? Uma parte deles é absorvida pela pele, outra pela respiração e outra veiculada por alimentos e bebidas.

Veja na tabela abaixo de onde vêm e como os principais disruptores endócrinos contaminam os alimentos:

Origem do disruptor endócrino	Exemplo de disruptor endócrino	Como contaminam os alimentos	Referências
Agrotóxicos	Organoclorados e organofosforados. Ex: clorpirifós que foi proibido nos EUA mas é permitido no Brasil	Uso na produção agrícola, portanto podem vir nas matérias primas. O uso agrícola também pode contaminar as fontes de água que são captadas pelas empresas de alimentos	agrofit.agricultura.gov.br/agrofit_cons/principal_agrofit_cons Consultar “Clorpirif”
Pesticidas usados no controle de pragas	Cipermetrinas	Uso no controle de pragas da empresa de alimentos	https://www.adapar.pr.gov.br/sites/adapar/arquivos_restritos/files/documento/2020-10/cipermetrina250ecccab110719.pdf
Detergentes	Nonil Fenol	Resíduos de detergentes em material de contato com alimentos. Esses compostos são permitidos pela ANVISA nos produtos de limpeza	https://www.linkedin.com/pulse/nonilfenol-etoxilado-o-detergente-que-voc%C3%AA-usa-tem-flavio-carvalho-1f/
Embalagens de alimentos	Bisfenóis, Ftalatos, Bifenilas Policlorinadas (PCBs), perfluoratos como o PFOA, ácido poerfluoroctanóico	Uso de embalagens de alimentos com esses compostos	https://www.tireoide.org.br/os-disruptores-endocrinos-e-a-tireoide/
Cosméticos	Triclosan em sabonetes antibacterianos e shampoos	Não contaminam os alimentos	Nenhuma
Retardadores de chama em móveis e tecidos	tris (1-chloro-2-propyl) fosfato, éteres de difenila polibromadas (PBDEs e bromatos como o óleo vegetal bromado).	Ao combater incêndios florestais e ao lavarmos roupas e tecidos com retardadores de chama, resíduos vão para a água de mananciais de água	https://g1.globo.com/jornal-nacional/noticia/2020/10/13/relatorios-nao-recomendam-retardantes-de-incendio-da-forma-como-foram-usados-na-chapada-dos-veadeiros.ghtml

Existe legislação brasileira sobre o assunto?

A legislação brasileira vem avançando para evitar esses disruptores na água potável, pois, por exemplo, incluiu a análise de epicloridrina na portaria 888 de maio de 2021 (máximo 4 ppb). A epicloridrina se une ao bisfenol A para formar as resinas epóxi largamente utilizadas na fabricação de móveis como cola e acabamento, para impermeabilização, como adesivo na recuperação de superfícies e também como piso. A ANVISA também mudou na portaria 888 os critérios de surfactantes e assim pretende melhorar o controle de substâncias como o nonil fenol etoxilado. Como essas resinas acabam voltando para os mananciais de água, a ANVISA busca evitar esses disruptores endócrinos cobrando análises completas da água utilizada pelas empresas de alimentos. No entanto muitos outros disruptores ainda não foram incluídos na portaria 888.

Já as legislações brasileiras sobre disruptores endócrinos nas embalagens de alimentos são bem mais completas. Apesar de não citar este nome, abrangem diversos deles, principalmente a RDC 326 de 2019 – Lista Positiva de Aditivos e a RDC 589 de 2021 Lista Positiva de Monômeros em embalagens Plásticas.

Diante desse perigo real atual, o que podemos fazer?

Dar preferência às matérias-primas limpas, como as orgânicas
Substituir o controle de pragas com cipermetrinas por controle biológico, ozônio nos ambientes ou outra técnica alternativa
Estudar antes de comprar se os produtos de limpeza possuem nonil fenol etoxilado em sua composição
Descontaminar as águas com ozônio. Como podemos ver aqui no artigo “Água Contaminada no Brasil e Sugestões para Reduzir o Problema em Indústrias de Alimentos”, o ozônio é eficaz para eliminar esses disruptores endócrinos das águas e tem sido empregado globalmente em conjunto com outras tecnologias e reagentes no tratamento de água.
Descontaminar as águas com carvão ativo que retêm muitos desses disruptores.
Evitar comprar e usar embalagens nos alimentos com os compostos citados acima.

Referências

WAISSMANN, William. Health surveillance and endocrine disruptors. Cad. Saúde Pública, Rio de Janeiro: v.18, n.2, mar./abr. 2002.
https://bvsms.saude.gov.br/bvs/trabalhador/pdf/texto_disruptores.pdf
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Luis Fernando Mattos

30 de novembro de 202230 de novembro de 2022

Perigos químicos

3 min leitura

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O ozônio tem outras aplicações na indústria de alimentos além de sanitizante?

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Como podemos ver no post “Cloro x Ozônio na Indústria de alimentos”, é permitido usar o ozônio como sanitizante na água e ele é 325 vezes mais rápido que o cloro a um custo similar.

Mas é só como sanitizante que se usa o ozônio?

Não. Ele tem várias outras aplicações na indústria de alimentos:

1. Na ETA – Estação de Tratamento de Água, para reduzir cor aparente, turbidez, metais pesados, pesticidas e material orgânico para que a água atinja os padrões de potabilidade necessários ao processamento de alimentos;

2. Na ETE – Estação de Tratamento de Efluentes, para reduzir DBO, DQO, cor aparente, turbidez, metais pesados, pesticidas, material orgânico e resíduos químicos específicos para que o efluente atinja os padrões exigidos pelos órgãos ambientais no Brasil para ser lançado na rede de esgoto ou nos rios e outros corpos de água;

3. Na redução de INSETOS nas matérias primas, produtos e processos das indústrias de alimentos;

4. Na redução de PESTICIDAS das matérias primas usadas na indústria de alimentos para que atendam aos LMRs – Limites Máximos de Resíduos, permitidos por lei no Brasil e no mundo

5. Na redução de MICOTOXINAS das matérias primas e produtos das indústrias de alimentos;

Vamos detalhar um pouco mais sobre cada uma dessas aplicações do ozônio.

Na ETA – Estação de Tratamento de Água

Esta aplicação foi bem explorada no artigo “Cloro x Ozônio na Indústria de alimentos” já mencionado acima.

Na ETE – Estação de Tratamento de Efluentes

O efluente proveniente de algumas operações de processamento de alimentos pode estar fortemente contaminado com material orgânico e resíduos químicos diversos.

Pesquisas demonstraram que uma degradação eficiente de contaminantes pode ser alcançada por meio da aplicação direta do ozônio em efluentes.

No Brasil os efluentes só podem ser lançados em corpos de água se atenderem aos parâmetros da resolução 430 de 2011 do CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente, pois seu descarte sem o tratamento adequado pode implicar em riscos para a saúde humana, além da degradação do meio ambiente. Isso porque, dependendo do setor de atuação, esses resíduos líquidos podem conter nível de material orgânico acima do permitido, o que aumentaria o consumo de oxigênio do corpo d´água, causando mortes dos peixes e demais seres aeróbios. Também pode conter pesticidas e outros contaminantes químicos provenientes de limpeza e desinfeção, resíduos de aditivos e coadjuvantes de processo danosos à nossa saúde e ao meio ambiente. O ozônio, com seu alto poder oxidante, degrada e desmonta essas moléculas trazendo o efluente aos padrões legais. Se o efluente tiver metais pesados como cádmio, cromo, manganês e níquel, o ozônio precipita-os, retirando-os da solução e permitindo que sejam retidos pelos filtros.

Na redução de INSETOS

Antes de mais nada, você pode estar se perguntando, mas sanitização não diz respeito a insetos? Não. Sanitização consiste em reduzir microrganismos críticos para a saúde pública em níveis considerados seguros. Então vamos falar em fumigação de insetos. Insetos consomem os alimentos, depreciam sua qualidade e podem trazer microrganismos.

A fumigação é um tipo de controle de pragas gasoso usado para controle de insetos (pragas) vivos presentes em produtos agrícolas. O ozônio tem grande eficácia sobre os insetos.

Veja na tabela abaixo a relação dos insetos mais comuns encontrados em grãos armazenados e a respectiva porcentagem de mortalidade sob tratamento com ozônio.

Grãos	Insetos alvos	Concentração do Ozônio	Tempo de exposição	Mortalidade	Referência
Grão armazenado	Duas espécies de Tribolium spp. (Coleoptera: Tenebrionidae)	45 ppmv	6.5 h	100%	6
Mistura de farinha/ fubá de milho	Oryzaephilus surinamensis (L)	5 ppm	3 e 5 dias	100%	7
Grãos armazenados	Tribolium confusum Tribolium castaneum e Sitophilus zeamais (Adulto)	50 ppmv	3 dias	100%	7
Milho	T. castaneum (TC) Sitophilus zeamais (SZ) P. interpunctella (PI)	25 ppmv	5 dias	91,4% (TC) 99,9% (SZ) 77,0% (PI)	8
Milho	Adulto- T. castaneum, Adulto- S. zeamais, e Larva– P. interpuntella	50ppmv	3 dias	92-100%	8
Milho	Sitophilus zeamais.	50 ppm de ozônio (8L min-1)	48 h	100%	9
Milho	Adultos de S. zeamais e T. castaneum	50 mg kg 1	23,76 e 64,19 h	95%	10
Trigo	Sitophilus oryzae (L.) – adultos	25 e 50 ppmv	4 e 2 dias	100%	11
Trigo	Tribolium castaneum-adultos	70 ppmv.	4 dias	100%	12
Trigo	Ovos de P. interpunctella, S. zeamais-adulto e S. oryzae-adulto	1800 ppm	180, 120 e 60 min	100%	13
Trigo	Ephestia kuehniella (EK) e Tribolium confusum (TC)	13,88 mg/L	Tratamento de liberação de ozônio com intervalo de 30 min por 5 h	90-100% (L, P e A de EK) 72,6% (L) 1,3-22,7% (E, P e A de TC)	14
Feijão-caupi	Adultos de Callosobruchus maculatus Pupa	500 ppmv	274,40 min 1.816,54 min	100% 100%	15

PESTICIDAS das matérias primas usadas na indústria de alimentos para que atendam aos LMRs – Limites Máximos de Resíduos, permitidos por lei no Brasil e no mundo

Entre os diversos métodos aplicados para a degradação de resíduos de agrotóxicos usuais, o tratamento químico com ozônio gasoso ou água ozonizada é uma tecnologia emergente com grande potencial e diversas vantagens. Muitas pesquisas têm sido realizadas com o ozônio gasoso para remoção de resíduos de agrotóxico em vegetais, frutas e grãos de cereais.

Veja na tabela abaixo os resultados da degradação de resíduos de agrotóxicos em alguns alimentos pelo ozônio:

Grãos tratados	Tipo de toxicidade dos pesticidas	Condições de tratamento	Nível de redução	Referência
Milho	Pirimifos-metila	0,86 mg L -1 de ozônio gasoso, 60 min	> 91%	22
Trigo	Pirimifos-metila	60 mol mol 1 de ozônio gasoso, 30 min	71,1%	21
Trigo	Deltametrina e Fenitrothion	60 mol mol 1 de ozônio por 60, 120 e 180 min	67,5%, 88,1% e 89,8%	21
Arroz	Bifentrina e deltametrina	3 mg L 1 e fluxo contínuo de 1,0 L min 1por períodos definidos de até 10 h.	91,9% – Bifentrina 92,7% – Deltametrina	23

A eficiência do ozônio gasoso na degradação de resíduos de agrotóxicos deve-se em grande parte à sua capacidade de reagir com estruturas moleculares contendo ligações duplas, como compostos aromáticos e aminas.

Na redução de MICOTOXINAS das matérias primas e produtos das indústrias de alimentos

As micotoxinas são metabólitos secundários produzidos por uma grande variedade de espécies de fungos que causam as perdas nutricionais e a ingestão de alimentos que contenham micotoxinas pode causar graves efeitos sobre a saúde animal e humana.

O tratamento com ozônio gasoso tem demonstrado eficiência em reduzir contaminação por aflatoxina B1 em figos secos e patulina em sucos de maçã.

O ozônio também é útil na detoxificação e eliminação de micotoxinas em grãos de amendoim, milho, trigo e ração para aves.

Entretanto, dependendo do tipo e quantidade de micotoxina já formada e do alimento, não se consegue reduzir ao nível aceitável sem afetar algo no alimento e, como os fungos Alternaria sp., Aspergillus sp., Aureobasidium sp., Cladosporium sp., Geotrichum sp., Mucor sp., Penicillium brevicompactum, Stachybotris chartarium, Trichoderma viride, Ulocladium sp., Botrytis cinerea, Fusarium verticillioides e Colletotrichum magna já demonstraram serem sensíveis ao ozônio em vários estudos efetuados, a melhor estratégia é reduzir ou eliminar esses fungos bem no comecinho de seu aparecimento. Existem formas de aplicação do ozônio imediatamente após a colheita ou mesmo antes da colheita, em casas de vegetação ou descontaminar o solo dos canteiros.

Literatura citada

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Luis Fernando Mattos

13 de outubro de 202211 de outubro de 2022

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