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Shelf life de alimentos e testes acelerados para estimativa de prazo de validade

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Segundo o IFST (Institute of Food Science and Technology), o prazo de validade é definido como o tempo durante o qual o produto alimentício permanece seguro, com a certeza de que mantém as características sensoriais, químicas, físicas e microbiológicas desejadas, e cumpre com qualquer declaração constante no rótulo quanto aos seus dados nutricionais, quando armazenado nas condições recomendadas. Esta definição levanta a importante questão das condições de armazenamento relacionadas ao prazo de validade do alimento e também está relacionada ao posicionamento do produto no mercado em termos de qualidade, segurança e percepção do cliente com relação a esses fatores.

As reações de deterioração de alimentos dependem de uma série de fatores, tais como: temperatura, concentração de reagentes, umidade relativa, presença de catalisadores ou inibidores, etc. Assim, um levantamento de como esses fatores influíam nas velocidades dessas reações, bem como a sua influência na qualidade final dos alimentos, fez-se necessário e, desde então, os pesquisadores têm trabalhado na determinação desses dados. Este é um trabalho que se prolonga até os dias de hoje e parece não ter fim.

Contudo, todos os dados até hoje levantados teriam utilidade limitada, se com eles não se tivesse desenvolvido uma ciência que permitisse comparações quantitativas entre as diferentes reações observadas nos alimentos. Essa ciência é a cinética, a qual identifica os principais parâmetros que afetam a velocidade de uma reação, relaciona-os com a alteração da temperatura e estabelece relações quantitativas entre causa e efeito, permitindo, assim, comparações.

Informações sobre vida útil de novos produtos alimentícios são requeridas durante o desenvolvimento e para o lançamento no mercado. No entanto, muitos produtos têm vida útil prolongada, o que dificulta a determinação experimental em tempos compatíveis com as programações comerciais das empresas. Para essas situações, a aplicação de Testes Acelerados de Vida de Prateleira (TAVP) apresenta-se como uma alternativa interessante.

Para iniciar os testes acelerados, o conhecimento das formas de deterioração que irão limitar a VP do alimento em questão é de fundamental importância. Fontes relevantes de informação são: a literatura científica, dados de produtos comerciais de concorrentes, informações internas, informações sobre matérias-primas e arquivos do serviço de atendimento ao consumidor da empresa.

O TAVP consiste no armazenamento do produto de interesse sob condições ambientais definidas e controladas de forma a acelerar as taxas de transformação. As taxas aceleradas de transformação determinadas são, então, relacionadas àquelas obtidas sob condições normais de armazenamento. Dessa forma, em um tempo reduzido de estudo, a vida útil do alimento de interesse é estimada. O TAVP permite, também, o desenvolvimento de modelos matemáticos para a previsão de vida útil em diferentes condições de armazenamento.

A metodologia TAVP emprega métodos rápidos e mais econômicos de determinação de prazo de validade dos produtos. Entretanto, essa metodologia, por estar sujeita a erros e aproximações, requer experiência dos condutores dos testes e é aplicada como estimativa.

Faz parte destes estudos o armazenamento dos produtos em condições controladas de temperatura, umidade, luz e a retirada de amostras, em períodos pré-definidos, para avaliações físicas, químicas, sensorial e microbiológica.

De posse destes dados é realizado um ajuste matemático para cada tipo de degradação, baseado na cinética de reações e na equação de Arrhenius. São determinadas velocidades de reação e o fator de degradação (Q10). Com o conhecimento do Q10 é possível estimar matematicamente a vida de prateleira em diferentes temperaturas.

A demanda por estudos de estabilidade teve um aumento expressivo após a ANVISA ter publicado no dia 30 de outubro de 2018, o Guia nº 16, para Determinação de Prazos de Validade de Alimentos, em cumprimento do Tema nº 4.8 da Agenda Regulatória 2017-2020. O guia pode ser acessado aqui e, segundo informações da ANVISA, encontra-se atualmente em revisão.

Esta iniciativa da ANVISA impulsionou empresas da área de alimentos a se preocuparem com o assunto, gerando maior demanda de projetos para o Ital. Para atender esta demanda, é muito importante ter uma infraestrutura adequada ao controle de armazenagem e principalmente dominar a metodologia de TAVP e estimativa matemática de vida útil.

 

Quer saber mais sobre o assunto? O blog já publicou os seguintes artigos:

Como estimar a vida de prateleira dos alimentos? Testes acelerados

Qual é realmente a validade de um alimento?

Tradução do Guia para estabelecimento de prazo de validade de alimentos

Alimentos fora da validade podem ser consumidos em meio à fome que assola o país?

 

Silvia Cristina Sobottka Rolim de Moura é pesquisadora científica nível VI e diretora técnica substituta do Centro de Tecnologia de Frutas e Hortaliças do ITAL. Doutora em engenharia de alimentos pela Faculdade de Engenharia de Alimentos da UNICAMP e docente no programa de pós-graduação do ITAL no curso de mestrado stricto sensu em Ciência e Tecnologia de Alimentos. Membro da Comissão Interna de Avaliação de projetos PIBIC/PIBITI CNPq, membro da Comissão Interna de Biossegurança do ITAL, membro da Comissão de Integridade Científica do ITAL e membro da Comissão de Pós Graduação do ITAL. Tem experiência na área de engenharia de processos e tecnologia de alimentos, com ênfase no desenvolvimento de produtos e estimativa de vida de prateleira. Atua principalmente nos seguintes temas: microencapsulação, estabilidade de compostos funcionais, propriedades físicas e processamento de produtos de origem vegetal. Seus trabalhos têm como foco a elaboração de produtos saudáveis, funcionais e com agregação de valor.

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Inovação importa para Qualidade e Segurança de Alimentos?

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Olá, leitores do Food Safety Brazil! Que bom estar de volta a este blog tão importante para mim! Você sabia que eu escrevi aqui desde o seu 1º ano (2012)? Desde que deixei a escrita constante aqui para me aventurar na Sra Inovadeira, eu aprendi muita coisa que contribuiu para a minha visão sobre as práticas projetuais. Hoje eu vou contar para você como usei a abordagem do Design Estratégico, foco do meu mestrado, em um projeto voltado à qualidade e segurança de alimentos.

Design e Qualidade têm a ver? Para mim, muito! Deixa contar como foi esse processo projetual.

Nosso projeto tinha o objetivo de reformular um curso longo voltado à Qualidade. Gostaríamos de entender quais eram as lacunas, os anseios, os incômodos dos profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos, criando um curso que não apenas atendesse às dúvidas que eles já tinham no radar, mas também àquelas que ainda não estavam presentes – mas deveriam.

O projeto teve três fases. Na primeira, fizemos o nosso dever de casa: desk research e netnografia para mapear os temas recentes que estavam sendo mais discutidos em eventos, congressos, fóruns e artigos científicos do setor. Usamos tudo o que estava ao nosso alcance: Google Scholar, Science Direct, observação de grupos de whatsapp, Instagram, Linkedin, Google Trends e Google Ads (buscando os termos mais buscados na plataforma). Este mapeamento fez com que a equipe entendesse em que terreno estava pisando, e quais eram os temas mais quentes e mais prementes do setor.

Na segunda fase, entrevistamos em profundidade 6 gerentes e diretores de Qualidade de grandes empresas de alimentos, todos com grandes equipes de Qualidade. A todos, perguntamos qual era o papel da Qualidade na empresa e o que mais sentiam falta nos líderes com quem hoje trabalhavam – ou seja, quais eram as suas lacunas de aprendizado e experiência. Estas entrevistas nos mostraram que havia temas quentes que também eram lacunas – ou seja, que não estavam no radar dos profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos. Também aprendemos que as lideranças de Qualidade tinham uma visão focada na rotina e pouca experiência com temas mais estratégicos.

Com base nestas duas fases, montamos uma proposta de reformulação do curso. A proposta incluía módulos em 4 grandes áreas:  Pessoas, Processos, Segurança de Alimentos e Inovação e Tecnologia. Com base nestas áreas, criamos 6 módulos, que iam cruzando a nossa visão sobre o futuro da Qualidade e Segurança de Alimentos, com tudo o que havíamos coletado durante o projeto.

Chegamos à terceira fase certas de que iríamos abafar. Tínhamos 6 módulos incríveis, inspirados em toda essa pesquisa, e apresentamos para um grupo de 5 profissionais da Qualidade que ocupavam uma cadeira de liderança na área. Todas mulheres, é claro, porque a gente domina o setor, né non?

Cada participante desta fase apresentou-se, conheceu o material que havíamos criado e recebeu então 10 votos: 5 positivos e 5 negativos. Elas foram instruídas a distribuir seus votos positivos para os módulos que mais lhe chamaram a atenção, e os negativos para aqueles que não chamaram a atenção ou tinham pontos de melhoria.

Todos os módulos foram muito bem aceitos, menos um.

Adivinha qual?

Aquele que era o meu queridinho: Inovação e Novas Tecnologias.

Aquele seria o MEU módulo… como assim, as pessoas não curtiram este tema?

A ideia ali era apresentar quais novas tecnologias poderiam ajudar a Qualidade e a Segurança de Alimentos a terem melhores resultados: coisas como visão computacional, internet das coisas, inteligência artificial, digitalização. Além disso, iria discutir o papel da Qualidade nos processos de inovação da empresa. Nós sabíamos que isso era um tema quente, e que era uma lacuna destes profissionais.

Contudo, o que as pessoas da indústria de alimentos entendem quando leem a palavra inovação? Novos produtos. E algo que não está próximo delas.

Um dos comentários que recebemos foi muito emblemático:

“Não consegui entender como a Inovação e Novas Tecnologias será inserida no contexto atual. Enquanto a Qualidade é aquele trabalho de todo dia, aquela batalha nossa, todo dia tem que fazer acontecer, ela ainda não é natural. Ainda vejo um tempo muito grande até chegar nessa aplicação de todas essas novas tecnologias.”

Esse e outros comentários similares me fizeram voltar no tempo – na época em que eu mesma era Gerente de Qualidade e P&D em uma empresa de ingredientes. Pessoa de P&D, começando a trabalhar diretamente com Qualidade, o que eu aprendi?

Que a rotina nos engole, e logo estamos apenas tocando o dia a dia.

A questão é que o trabalho da liderança – em teoria – não é tocar o dia a dia. A liderança tem que formar pessoas, pensar em estratégias, inspirar, formar elos, melhorar processos nas interfaces. O que vemos, contudo (e o que aconteceu comigo também!), é que a rotina nos engole.

A questão é que Qualidade e Segurança de Alimentos podem atuar em três níveis: conformidade, gestão e estratégia.

No nível de conformidade, está toda a nossa rotina: assegurar o atendimento à legislação e às normas. Garantir que o produto seja fabricado no padrão. Conferir as matérias-primas. Estabilizar processos com desvios e gerir não conformidades. Tudo isso que é o nosso dia a dia.

No nível da gestão, está tudo o que faz com que a rotina funcione: seleção de pessoas, treinamento, inspiração, resolução de conflitos. Melhoria contínua de processos, redução de custos, aumento da eficiência.

Até aqui, se há inovação, ela é incremental. Nos níveis de atuação de conformidade e de gestão, estamos lidando apenas com aquilo que a empresa já faz, e melhorando aos poucos, um dia de cada vez. Tudo, sem dúvida, relevante para a sustentação do Sistema da Qualidade e Segurança de Alimentos.

A coisa muda de figura, contudo, quando ela atua no nível da estratégia. É aqui que o impacto da Qualidade aumenta. Este é o nível em que pensamos novos futuros, implementamos normas que abrem novos mercados para as empresas, introduzimos tecnologias que zeram os defeitos ou aumentam significativamente a eficiência dos processos. É neste nível que a Qualidade é fonte de inovação para a empresa.

É no nível da estratégia que a Qualidade e a Segurança de Alimentos deixam de ser um custo do negócio, para serem uma das suas principais fortalezas de sustentação. Qualidades que atuam no nível estratégico estão sentadas na mesa da Alta Gestão, tomando decisões e apoiando decisões de longo prazo.

E então, eu lhe pergunto? Em que nível você tem atuado? E por que parece que Inovação não importa para quem trabalha na Qualidade e Segurança de Alimentos?

Ah, em tempo: lembra da fase 2 do projeto, em que entrevistamos líderes de Qualidade de grandes empresas de alimentos brasileiras. Adivinha o que estes líderes falaram?

Que sentem falta de lideranças de Qualidade que saibam estabelecer estratégias, entendam de inovação e de novas tecnologias.

Vocês sabem que a Inovação é o norte da minha vida.

É sobre as Contribuições da Inovação para a Qualidade que eu falo no VIII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, que acontece agora em maio em Campinas. Quer me ouvir falar? Então garanta seu ingresso aqui.

Cristina Leonhardt é profissional da inovação de alimentos, engenheira de alimentos (UFRGS), com MBA em Gestão Empresarial pela FGV, mestra em Design (UNISINOS). Atua na área de Pesquisa e Desenvolvimento há mais de 20 anos, com gestão estratégica em P&D e Inovação e projetos de desenvolvimento de alimentos e bebidas, além de ser mentora da Startup Weekend e de foodtechs. É uma das principais autoridades brasileiras em Gestão de Pesquisa e Desenvolvimento. 

Fundadora e editora-chefe da Sra Inovadeira, o 1º portal brasileiro sobre Inovação e P&D de alimentos. Fundadora da Tacta Food School, empresa de educação continuada e hub de projetos na área técnica de alimentos e bebidas. Em 2022, fundou a Manbu, empresa dedicada à Gestão Estratégica da Inovação, Pesquisa de Mercados e Projetação de Futuros em empresas de alimentos. 

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Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

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Atravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento.

A aprovação de novos fornecedores (às vezes havia um único disponível!),  embora precisasse ser rápida, não poderia ser feita com irresponsabilidade pelo risco de trazer algo para dentro da fábrica que comprometesse a segurança dos alimentos ou aumentasse as perdas no processo fabril.

Nos últimos três anos, vivi uma rotina esgotante juntamente com meus colegas dos setores de Compras e Garantia da Qualidade. Buscamos novos fornecedores, e para isso, tivemos de analisar, testar, aprovar, trazer às pressas para fábrica e finalmente produzir os alimentos.

Foi um gerenciamento vivido na prática, e embora eu tenha, mesmo sendo de P&D, trabalhado como homologação de fornecedores na Garantia da Qualidade, não encontrei um procedimento de crise para as aprovações com segurança.

Segue um descritivo abaixo simplificado de como aprovar matérias primas, seja para novos projetos (novos produtos), que foi o que mais aconteceu, seja para contratipagem de insumos.

Aprovação de nova matéria prima

Quando desenvolvemos um novo alimento, normalmente são necessárias aprovações de matérias primas que ainda não são utilizadas na fábrica.

Essas matérias primas devem ter boa performance no processo fabril para garantir que o novo produto saia conforme o padrão estabelecido. Ou seja, o padrão desta nova matéria prima também deve ser estabelecido pelo P&D, já que todo o conhecimento e o primeiro contato foi com este departamento.

No entanto, a preocupação não está somente nos parâmetros de performance e sensoriais desta nova matéria prima. Algo novo está entrando na fábrica e com ele novos riscos também, que podem impactar a segurança dos alimentos. Postergar esses riscos para o lançamento do produto acabado pode ser tarde demais.

Sendo assim, estabeleci um fluxo que era realizado por mim como Desenvolvimento:

Aprovação de matéria-prima “contratipo”

No caso de matéria prima contratipo, ou seja, correspondente à outra já utilizada, a preocupação vai além da legislação e segurança dos alimentos, pois essas já são premissas básicas.

A performance do insumo deve ser a mesma que a aprovada primeiramente. Sendo matéria-prima, deve-se considerar os seguintes entraves:

– Parâmetros físico-químicos devem estar dentro da faixa estabelecida na primeira especificação. Caso contrário, após análise e teste, em aprovação positiva, a especificação deverá ser atualizada;

– Mesma performance em linha produtiva: embora haja variáveis entre fornecedores e até mesmo lotes da matéria-prima, de maneira geral, o processo produtivo deve continuar seguindo os critérios produtivos;

– Garantir as mesmas características organolépticas: não deve haver mudanças significativas sensoriais (odor, sabor, cor e textura), bem como na composição nutricional do alimento acabado.

Após constatar que todos esses pré-requisitos foram considerados, o fluxo de aprovação seguirá basicamente o mesmo que o de uma nova matéria-prima:

Na busca de fornecedores desconhecidos, é de extrema importância a responsabilidade e competência do profissional da área de P&D. Além de garantir a mesma característica do alimento final, é preciso fazer com que a entrada de um novo fornecedor e ou de uma nova matéria prima não traga riscos extras para o processo fabril e para a segurança dos alimentos.

*Legislações: Caso o não constem na ficha técnica do ingrediente as legislações pertinentes obrigatórias para a classificação da matéria prima, recomenda-se consultar ao menos as normas básicas listadas abaixo e exigir do fornecedor que ele as atenda para o caso de aprovação:

RDC 623/2022 – Micro e Macroscopia

IN 160/2022 – Microbiologia

IN 161/2022 – Contaminantes inorgânicos

Autora convidada: Graciele Padoin, engenheira de alimentos e especialista em P&D e Regulatórios

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Gestão de fornecedores e a relação com a segurança dos alimentos

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Estamos em 2023 D.C. e produzir alimentos somente para matar a fome já não é mais suficiente. Desde que o homem aprendeu a caçar, cultivar, preparar e conservar seus próprios alimentos, muita coisa mudou pra melhor. A qualidade dos alimentos produzidos tornou-se uma das prioridades e, bem mais recentemente, a qualidade de um alimento produzido não é mais o único foco. Um termo extremamente importante surgiu e tornou-se atualmente muito familiar para nós: a Segurança dos Alimentos.

São inúmeros os esforços por parte dos profissionais que trabalham diretamente e indiretamente com isso, e das empresas também para produzir alimentos de qualidade e seguros. Não à toa vivemos agora um novo tempo onde a Cultura de Segurança de Alimentos tem sido tão discutida nas indústrias de alimentos e de embalagens e também nos serviços de alimentação e em seus respectivos fornecedores.

E por falar em fornecedores, quero tocar num assunto delicado: até que ponto a gestão de nossos fornecedores tem sido suficiente para a garantia de que nos forneçam matérias-primas, insumos ou serviços dentro do mínimo esperado? Nossas auditorias nos fornecedores são realizadas de forma de que tenhamos um resultado positivo diante das evidências identificadas? As autoavaliações de cada um desses fornecedores são de fato confiáveis? Os custos (os mais baratos) para aquisição de materiais ou serviços valem a pena? Os insumos estão livres de potenciais riscos de perigos à saúde advindos deles?

São todos questionamentos válidos e importantes e também podem surgir outros relacionados e que abranjam outros pontos específicos relacionados à gestão de fornecedores. Mas isso não é novidade nenhuma e esse tema já foi abordado muitas vezes aui no blog:

https://foodsafetybrazil.org/importancia-auditoria-de-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/iqf-indice-de-qualificacao-fornecedores-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/gerenciamento-de-fornecedores-seis-etapas-para-selecionar-o-fornecedor-certo/

https://foodsafetybrazil.org/como-desenvolver-fornecedores-aliancas-estrategicas-e-oportunidades-de-crescimento/

https://foodsafetybrazil.org/confiar-sim-mas-verificar-e-preciso-gerenciando-fornecedores/

Fazer uma gestão de fornecedores é algo essencial e indispensável, mas é preciso ir além. E é impossível termos todos os controles necessários de um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos dentro dos ambientes em que estamos inseridos sem que aquilo que não está dentro do nosso domínio não faça o mesmo. Por exemplo: uma indústria que fabrica bolos jamais conseguirá entregar para os seus clientes produtos seguros e de qualidade se receber dos seus fornecedores ovos podres, leite azedo e farinha de trigo estragada – JAMAIS!

E se acontecer (esperamos que não) algo parecido com que aconteceu recentemente numa fábrica de petiscos para animais em Minas Gerais? O caso foi amplamente divulgado na mídia: um fornecedor alterou o certificado de ingrediente usado em petiscos para ‘manter um  relacionamento com o cliente’, o que resultou na intoxicação de 100 cães e muitos desses animais vieram a óbito (leia aqui).

Para que casos como esses não venham mais a se repetir, precisamos fazer mais do que já temos feito. E assim como tudo evolui, também precisamos fazer com que a nossa gestão de fornecedores consiga dar maiores passos para não colocar tudo a perder e prejuízos inestimáveis aconteçam.

Depois disso, agora peço que releia as perguntas do terceiro parágrafo desse texto e tente respondê-las junto com suas equipes e colegas de trabalho. Vamos juntos fazer com que a nossa cadeia de fornecimento seja nossa maior qualidade e não o nosso pior problema para garantir alimentos de qualidade e 100% seguros. Vamos nessa?

Autor convidado: José Gonçalves de Miranda Júnior

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Características microbiológicas da amêndoa de baru

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O baru, Dipteryx Alata Vogel, é uma espécie arbórea da família Leguminosae, pertencente à subfamília Fabaceae, natural do cerrado. É considerado recurso natural do bioma, pois apresenta intensa frutificação na fase adulta e seus frutos são consumidos pela população local além de serem comercializados nos centros urbanos. 


Ele tem seu período de frutificação na época de seca, geralmente de julho a outubro, podendo cada árvore produzir até 150 Kg de frutos. O fruto do baru pode ser consumido integralmente, tendo a polpa e o mesocarpo sabor adocicado e a semente, amêndoa de baru, sabor semelhante ao amendoim.  


A
amêndoa de baru tem importância econômica devido a sua procura no mercado. Ela se destaca por ser fonte significativa de lipídios, proteínas e fibras alimentares, além de rica fonte de cálcio, ferro e zinco, minerais essenciais para a saúde humana, contribuindo para o equilíbrio oxidativo, redução plasmática de mediadores inflamatórios e auxiliando na prevenção de doenças cardiovasculares, diabetes e dislipidemias.

Entretanto, as características da cadeia produtiva, além das más condições de manejo, manuseio e armazenamento da matéria-prima podem contribuir para a sua contaminação com consequente risco para saúde do consumidor. Pode-se considerar a contaminação microbiológica como principal problema identificado nas etapas de produção da amêndoa de baru, como consequência do tempo de exposição aos fatores ambientais e às condições de manipulação. 


A qualidade dos alimentos é promotora da manutenção da saúde se for assegurada pelo controle eficaz da manipulação em todas as etapas de produção. De forma contr
ária, procedimentos falhos ou incorretos podem causar as doenças transmitidas por alimentos (DTA).
 

O Codex International Code of Hygienic Practices recomenda itens básicos de higiene para produção de nozes, que vão desde as boas práticas agrícolas até o beneficiamento em escala comercial. Recomenda-se que elas sejam analisadas por métodos adequados para atender as especificações: devem estar livres de microrganismos patogênicos e não possuir nenhuma substância proveniente de microrganismos em quantidade que possa causar toxicidade.

No Brasil, a Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n° 331/2019 contribui para o combate e redução no número de casos de DTA, pois dispõe sobre o aprimoramento das ações de controle sanitário, visando a proteção à saúde do consumidor, regularizando padrões microbiológicos para alimentos. Esta norma estabelece os limites máximos de 10³ UFC/g para coliformes termotolerantes, ausência em 25 g para Salmonella sp. e limite máximo de 10² UFC/g para bolores e leveduras.

A quantidade e os tipos de microrganismos existentes nos alimentos podem ser utilizados para determinar com segurança sua qualidade microbiológica. Microrganismos indicadores são grupos ou espécies que quando presentes nos alimentos podem permitir informações sobre a ocorrência de origem fecal, presença de patógenos ou deterioração do alimento, além de poder indicar condições sanitárias impróprias.

O grupo coliformes inclui bactérias da família Enterobacteriacea, a qual abrange gêneros como Escherichia, Shigela, Salmonella, Enterobacter e outros. As espécies que pertencem a esse grupo são sensíveis ao calor e quando encontradas nos alimentos que passaram por tratamento térmico indicam deficiência na higiene do ambiente de processamento.
Nas amêndoas, elas podem ser eliminadas pelo processo de torra.
As enterobactérias são os microrganismos utilizados para avaliar as condições higiênicas do alimento. A contaminação por esse grupo de microrganismo pode ocorrer através da manipulação sob precárias condições higiênicas.

A Salmonella sp. é outro tipo de microrganismo que representa risco para saúde do indivíduo. As causas mais relevantes de DTA são infecções causadas por bactérias do gênero Salmonella. Grande quantidade dessas bactérias são patogênicas para os humanos, com diferentes graus de gravidade e características. Podem ser encontradas no intestino do homem, sendo excretadas pelas fezes, das quais são transportadas por insetos e outros organismos vivos para outras áreas.  


Bolores e leveduras encontram-se abundantemente distribuídos no solo, plantas, água e ar. Consequentemente, produtos não processados de origem vegetal podem se contaminar com diferentes espécies de fungos. Apresentam uma maior
flexibilidade para se desenvolver em superfícies e condições nas quais outros microrganismos não são capazes. Os fungos e leveduras podem se desenvolver em alimentos com baixa atividade de água (0,65 a 0,99) e em condições de amplo pH (2,0 a 9,0), sendo importantes no caso das amêndoas.

Os microrganismos apresentam um comportamento diferente em relação ao intervalo de pH: as bactérias crescem mais rapidamente na faixa de 6,0 a 8,0 (pH ótimo), as leveduras crescem de forma mais rápida entre 4,5 e 6,0 e os fungos entre 3,5 e 4,0. As amêndoas de baru apresentam pH próximo do neutro (6,0 a 7,11), tornando-as mais suscetíveis ao crescimento de microrganismo, porém a baixa atividade de água, que varia de 0,34 a 0,54, determina condições impróprias para o crescimento microbiano. Porém, uma vez instalados, os microrganismos patogênicos podem constituir um risco nas amêndoas in natura ou adicionadas como ingrediente em outros produtos.
 

Mesmo a amêndoa do baru sendo um alimento que não favorece o desenvolvimento de microrganismos patogênicos, é importante manter as boas práticas agrícolas até o seu beneficiamento, além de realizar análises microbiológicas para garantir a segurança microbiológica.

 

Autora: Stephani Borges Campos, orientada por Mariana Buranelo Egea

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Alergias alimentares podem ser potencializadas pela água consumida

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Você sabia que o líquido mais consumido no mundo, a água in natura, pode conter químicos que potencializam o desenvolvimento de alergias alimentares?

Trago aqui a tradução na íntegra de um artigo da Fresh Water Systems abordando como os químicos utilizados no tratamento da água de consumo estão relacionados ao desencadeamento de alergias alimentares. Estas alergias podem estar ligadas ao desenvolvimento de outras doenças como asmas ou outras reações imunológicas. O Centro de Pesquisa em Saúde e Nutrição dos Estados Unidos concluiu que pessoas que são expostas ao diclorofenol são mais susceptíveis ao desenvolvimento de alergias alimentares.

Em 2007 foi reportado que 3 milhões de crianças nos Estados Unidos tinham algum tipo de  alergia digestiva. Em 2012, de acordo com o resumo da Pesquisa Nacional de entrevista da saúde, aplicada pelo CDC, o número aumentou para mais de 6 milhões. Alimentos contendo leite, ovos, amendoim, nozes, peixe, mariscos, soja e trigo compõem mais de 90% das alergias alimentares. Esta tendência de aumento das alergias alimentares na infância não está decrescendo.

Na edição de 2012 dos Anais de alergias, asma e imunologia, pesquisadores argumentaram que este aumento pode estar ligado à exposição a um componente químico específico. Uma pesquisa nacional de exame de saúde e nutrição dos Estados Unidos concluiu que indivíduos expostos a diclorofenol eram mais propensos a apresentar algum tipo de reação alérgica por alimentos.

Os centros de controle de doenças reportaram que, em 1997, 3,4% de crianças menores de 18 anos nos Estados Unidos tinham algum tipo de alergia alimentar. Em 2011, esse número tinha subido para 5,1%.

Crianças com alergias alimentares são duas a quatro vezes mais propensas a ter outras condições, incluindo asma. Quando combinados com alergias alimentares, os problemas respiratórios tornam-se cada vez mais fatais e podem ser um fator contribuinte para o aumento significativo de internações relacionadas a alergias alimentares.

No ano de 2000, hospitais reportaram uma média de 2600 casos com alergias alimentares. Em 2003 este número cresceu para 4100 casos e, em 2006, mais que dobrou para 9500 casos.

 

 

 

 

 

 

Como o diclorofenol (DCP) entra em nosso corpo?

Uma pessoa pode ser exposta ao diclorofenol por dois caminhos. Primeiramente, ele é um ingrediente-chave utilizado na formulação de pesticidas usados em toda a agroindústria. Pesquisas têm relacionado o desenvolvimento de alergias alimentares com DCP, indicando que sua fonte principal de exposição é através de alimentos não lavados, mas um segundo caminho de exposição é a água de consumo. Aproximadamente 90% das cidades americanas usam cloro para desinfetar a água de consumo antes de serem enviadas para casas e comércios. Diferentemente do cloro, o diclorofenol não é adicionado na água durante o tratamento. Ele é um subproduto do cloro adicionado em uma etapa da desinfecção da água.

Já que a maioria dos consumidores não tem em suas casas um sistema de filtração de água apropriado para remover o cloro e o diclorofenol da água da torneira, muitos continuarão expostos a este químico nocivo.

Opções de filtros de água para reduzir diclorofenol

O diclorofenol consiste em 2 moléculas de cloro e uma de fenol, sendo também conhecido como ácido carbólico, que é composto orgânico. Este composto pode ser absorvido quase instantaneamente em um filtro de carbono. Contudo, DCP raramente é o único contaminante químico encontrado na água da torneira. Para outros contaminantes perigosos como fluoreto, nitratos e fosfatos deve ser usado um sistema de alto nível de filtração.

Sistema de filtro por carbono: sistemas de filtro de carbono ativado ou de blocos de carbonos são usados para remover contaminantes específicos, incluindo DCP.

Sistema de purificação de água por ultrafiltração: o sistema de ultrafiltração oferece mais abrangência na redução de bactérias, chumbo, vírus e outros contaminantes químicos.

Sistema de filtração por osmose reversa: o sistema de filtração por osmose reversa reduzirá uma ampla gama de contaminantes como fluoreto, pesticidas, benzeno, mercúrio, arsênico, diclorofenol, sulfatos, odores.

Uma vez que não há parâmetros de testes específicos ou dados do WQA (Water Quality Association) e NSF sobre diclorofenois, recorremos a um especialista sobre opções de filtragem. Como em qualquer sistema de filtração, os níveis de diclorofenol juntamente com a taxa de fluxo e o tempo de contato com o meio filtrante são a chave para a determinar as reais taxas de redução.

Anellize Lima é engenheira de alimentos (2008) com especialização em Vigilância Sanitária pela Uninter. 

Imagem: Yassin Doukhane

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Segurança dos alimentos durante o processamento, armazenamento e refrigeração

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Na cadeia produtiva de alimentos existem diversas interferências que podem comprometer a segurança do alimento. Isso pode ocorrer durante o processamento, transporte, refrigeração e preparo. Entre as mais comuns, estão as falhas no processamento envolvendo BPF (higienização de equipamentos utilizados para preparo ou manipulação da matéria prima), mudanças abruptas de temperatura (falha na refrigeração durante o transporte, armazenamento ou exposição)  e armazenamento incorreto (contaminação cruzada e falhas na organização do PVPS – Primeiro que Vence, Primeiro que Sai).

O ponto inicial e que irá interferir significativamente na cadeia é a qualidade da matéria-prima utilizada pelos fornecedores, algo que atualmente vem sendo fiscalizado com a implementação de auditorias técnicas. Um técnico qualificado verifica se o local produtor atende aos critérios das boas práticas que garantam a manutenção das características organolépticas do produto. Além disso, resquícios de sujidades (resquícios de produção anterior, descascamentos no equipamento derivados de ferrugem e presença de contaminantes como produtos químicos aromatizados) nos maquinários utilizados para processamento também irão interferir na composição do produto.

Quando se trata do armazenamento de produtos é necessário realizar controle de fluxo de estoque, o que chamamos de PVPS, para evitar que alimentos com data de vencimento próxima fiquem armazenados e acabem consequentemente com data crítica ou expirada e ainda em contato com outros alimentos. Outro fator fundamental no armazenamento é a limpeza do local onde os produtos ficam estocados e evitar contaminações cruzadas (alimentos de origens distintas em um mesmo local) e contaminação química (produtos de limpeza armazenados com produtos alimentícios). Leia mais sobre isso aqui.

Algo que também é crucial para manter as características desejadas dos alimentos é temperatura. Para os que se encontram na chamada zona de perigo (temperaturas entre 5°C e 60ºC, que são as temperaturas nas quais os microrganismos conseguem se multiplicar de forma mais rápida) é necessária extrema atenção e monitoramento. Já quando se trata de refrigeração, de acordo com a ANVISA , itens congelados  devem ser armazenados em temperaturas abaixo de -18°C, e os refrigerados abaixo de +5°C, durante o transporte dos alimentos.  A utilização de colchões térmicos é uma boa aliada para esse fim. Uma medida fundamental para o armazenamento de produtos resfriados e congelados é o controle de temperatura das câmaras frias e congeladas onde os produtos ficam armazenados, pois a quebra de frio é um fator crucial que interfere diretamente na qualidade desses produtos (leia mais sobre isso aqui).

Algumas estratégias comumente adotadas são a implantação de POPs (procedimentos operacionais padrões) e APPCC (análise de perigos e pontos críticos de controle), além da elaboração de um manual de boas práticas de fabricação. Entre outras medidas que permitem um maior controle  após a saída do produto do fornecedor  e que ajudam a identificar e notificar problemas na segurança dos alimentos, é  a rastreabilidade. A RDC 24/2015 (Anvisa) trata do plano de rastreabilidade e das ações de recolhimento. Imagine que um dono de supermercado recebe reclamações de intoxicação alimentar de alguns clientes que compraram um mesmo produto em seu estabelecimento. Com a possibilidade de realizar a rastreabilidade, ficará mais fácil detectar a origem do problema.

O tratamento de pontos sensíveis à segurança dos alimentos ainda tem muito que evoluir, mas uma coisa é certa, a passos lentos estamos encontrando o melhor caminho. 

Autora:  Laysa Lorena

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Recall de alimentos por erros na rotulagem?

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A alimentação saudável nunca esteve em tamanha evidência. A busca por uma alimentação mais equilibrada está em alta, não só no Brasil, mas no mundo todo. As empresas estão mais preocupadas com práticas sustentáveis e buscam aprimorar os processos para a diminuição de ingredientes pouco quistos atualmente.

Porém, estamos presenciando uma crescente utilização desvirtuada de termos presentes no imaginário popular como sinônimos de saudável em alimentos nem tão saudáveis assim. Os termos “integral”, “natural”, “vegano”, por exemplo, são amplamente empregados na rotulagem de alimentos.

Essa é uma discussão muito pertinente, já que estamos em fase de transição de normas de rotulagem. Então, por que não levantarmos questões como a utilização inadequada de “selos” nos rótulos dos alimentos, ou informações que não condizem com a realidade e até mesmo erros grosseiros em produtos de marcas já consagradas no mercado e certificadas internacionalmente?

Seria só um apelo de marketing para atrair os mais desavisados?

Isso sem contar os tais “integrais” que tem como principal ingrediente refinados. Esses tiveram até 04/2022 para se adequarem à RDC 493/2021 (Anvisa), que regulamenta que no mínimo 30% dos ingredientes devem ser integrais e que a quantidade de ingredientes integrais deve ser superior aos refinados. Logo, tais ingredientes integrais devem vir primeiro na listagem de ingredientes. A legislação entrou em vigor para novos produtos; os que já se encontravam no mercado têm prazo de adequação até abril de 2023.

Agora, se olharmos para a definição de “natural” no dicionário teremos: produzido pela natureza. Contudo, isso não é nem de longe uma alegação plausível para se considerar, por si só, um alimento como saudável. O fato de ser natural não o habilita como benéfico à saúde. Exagerando um pouco, o arsênio, comigo-ninguém-pode, chumbo e urânio são todos naturais, mas nem por isso são consumíveis.

Vejamos um exemplar de erro grosseiro: uma embalagem de granola em que a porcentagem está nitidamente errada, pois a somatória das porcentagens ultrapassa os 100%, além de inserir em letras garrafais o termo “vegano”. Devemos lembrar que não existe uma legislação vigente que regulamente tal identificação, somente uma discussão inicial. Atualmente, a RDC 727 (Anvisa) abre espaço para livre interpretação sobre a permissão do uso de selos, desde que o produto passe pelo processo de certificação, como a Certificação Vegano, que fica numa zona nebulosa dos princípios da rotulagem e dos critérios analisados para certificação.

 

Outro exemplo de uso do termo “vegano”, aliás, “vegan” é o caso desta aveia, produto que seria, teoricamente, vegano por natureza. Ou será que existe alguma aveia que é de origem animal?

Outro ponto sensível na rotulagem é o glúten. A lei 10.674/2002 obriga que todos os alimentos industrializados contenham a inscrição “Contém glúten” ou “Não contém glúten”, conforme o caso. Já a RDC 727/2022 dispõe sobre a obrigatoriedade de discriminar os alergênicos que estão presentes nos produtos por adição ou contaminação cruzada, quando o programa de controle de alergênicos (PCAL) não garante a ausência do alérgeno.

Dessa forma, se o fornecedor de trigo ou derivado considera que há possibilidade de contaminação cruzada, essa informação deve ser levada adiante em toda a cadeia produtiva e mesmo se o alimento não apresenta trigo na lista de ingredientes, deve incluir na rotulagem de alergênicos o termo “pode conter trigo”. Ademais, como a lei 10.674 não define limite quantitativo para declaração de glúten, então por conta da contaminação cruzada com trigo, é necessário ainda informar “Contém glúten”.

De fato, se a legislação fosse levada à risca, teríamos uma avalanche de recall de alimentos no Brasil, por erros e discrepâncias no processo de rotulagem, o que agravaria o desperdício de alimentos, sem contar o prejuízo para as indústria, não por conta de má qualidade do alimento, mas sim por erros simples de rotulagem.

Autor:  Eduardo Toledo

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Recuperação de frio nos centros comerciais varejistas

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A cadeia do frio é fundamental para a conservação dos alimentos resfriados e congelados, desde a saída do fornecedor até o recebimento e estocagem em loja e após sua compra pelo consumidor final (leia mais sobre o assunto aqui).

No recebimento de produtos que seguem o fluxo do fornecedor para a avaliação nos centros comerciais de distribuição, na chegada ao centro, uma etapa crucial é a verificação da temperatura de transporte e do produto transportado e se esse produto é apto para o recebimento, passível de devolução ou se será recebido com restrição para posterior recuperação de frio. Não é algo incomum que dentro de grandes cargas haja alguma perda significativa de frio, constatada durante a inspeção dos produtos. Quando há quebra da cadeia de frio, muitas vezes é devida a falhas no sistema de refrigeração do fornecedor ou do estoque em loja.

O problema substancial aqui é que nos Centros de distribuições varejistas (CDs), seja através de terceirizados ou da própria rede, dificilmente encontram-se equipamentos adequados para realizar o procedimento de recuperação de frio. Esta recuperação requer que o produto seja passado pela câmara de recuperação rápida de frio de onde logo sairá com a temperatura ideal para seu recebimento. O que costuma acontecer na realidade é o armazenamento em câmara comum, o que pode levar algumas horas para que o produto possa aos poucos ir recuperando sua temperatura ideal de armazenamento. Às vezes, o alimento pode apresentar leves sinais de descongelamento, o que poderia fazer com que lhe fosse dada uma destinação industrial compatível.

Outro fator agregado ao procedimento incorreto de recuperação do frio é a carga receber outro choque térmico ao ser retirada do veículo que a transportou para que seja realizada a sua avaliação. Os produtos são repassados para uma área de avaliação resfriada (0-10°C) que apresenta uma temperatura distinta daquela que já apresentaram durante o recebimento e onde estavam armazenados anteriormente. Logo em seguida é feita avaliação da carga, o que pode durar desde minutos até horas dependendo da quantidade recebida, para somente depois serem levados à câmara.

Nesse cenário não é difícil imaginar a razão pela qual grande parte dos produtos congelados, após sua saída do centro de distribuição e chegada às lojas, são comumente alvos de reclamação devido à perda rápida de qualidade apesar de não apresentar proximidade de sua data de vencimento. Para tentar diminuir essas incidência e tentar compensar a falta de equipamentos adequados, muitas empresas vêm investindo em mão de obra qualificada pra inspeção dos produtos e limitando o recebimento de alimentos com restrição de quebra de cadeia de frio para uma investigação detalhada dos produtos antes de autorizar que o recebimento seja realizado. Isto é previsto na RIISPOA 2020, com alteração pelo decreto nº 9.069, de 31 de maio de 2017 e atualização no decreto nº 10.468, de 18 de agosto de 2020. No art. 80: “Na hipótese de constatação de perda das características originais de conservação, é proibida a recuperação de frio dos produtos e das matérias-primas que permaneceram em condições inadequadas de temperatura, caso constatada perda de suas características originais de conservação’.

As empresas têm investido cada vez mais em recursos para controle e diminuição de grandes oscilações de frio de seus produtos. Um deles é o uso de termógrafos  nos veículos de transporte de mercadorias para auxiliar no monitoramento e registros durante o percurso, especialmente em produtos importados (leia mais sobre isso  aqui).

Pontos de melhoria sobre a quebra de frio serão explicados no próximo post, assim como pontos críticos para segurança de alimentos e as medidas mais eficientes para garantir seu controle.

Autora: Laysa Lorena

Imagem: Portal da Embrapa

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Entendendo a RDC 21/2015 sobre fórmulas para nutrição enteral

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Nas últimas décadas, as políticas públicas em todo o mundo visaram introduzir estratégias para auxiliar os consumidores em suas decisões de compras, criando rótulos com informações de qualidade e com maior facilidade de interpretação. A rotulagem nutricional é um método rápido de comunicação importante para os consumidores obterem informações sobre nutrição e saúde nas suas escolhas de alimentos. Um dos principais objetivos do rótulo nutricional é facilitar, identificar e auxiliar a seleção de alimentos mais saudáveis e que atendam a necessidade do consumidor. A rotulagem inclui qualquer informação escrita, impressa ou gráfico que esteja presente no rótulo (em qualquer lado do recipiente).

As dietas enterais destacam-se por sua importância na recuperação de pessoas debilitadas.

A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC)  nº 21, de 13 de maio de 2015 descreve os padrões para a rotulagem de dietas enterais. Esta resolução tem como objetivo estabelecer a classificação, a designação e os requisitos de composição, qualidade, segurança e rotulagem das fórmulas para nutrição enteral destinadas à alimentação de pacientes sobre terapia de nutrição enteral.

Conforme descrito nesta norma, a dieta enteral pode ser definida como um alimento para fins especiais, com ingestão controlada de nutrientes, na forma isolada ou combinada, de composição definida ou estimada, especialmente formulada e elaborada para uso por sondas ou via oral, industrializada ou não, utilizada exclusiva ou parcialmente para substituir ou complementar a alimentação oral em pacientes desnutridos ou não, conforme suas necessidades nutricionais, em regime hospitalar, ambulatorial ou domiciliar, visando à síntese ou manutenção dos tecidos, órgãos ou sistemas. A dieta enteral pode ser de sistema do tipo aberto, onde requer manipulação, ou fechado, que geralmente é industrializada.

Neste regulamento estão os requisitos para formulação de dieta enteral, sendo apresentados valores máximo e mínimo do valor energético e dos teores de carboidratos, açúcares, proteínas, gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar, vitaminas (ácido fólico, ácido pantotênico, biotina, colina, niacina, riboflavina, tiamina, vitamina A, vitamina B12, vitamina B6, vitamina C, vitamina D, vitamina E, vitamina K) e minerais (cálcio, cloro, cobre cromo, ferro, fósforo, iodo, magnésio, manganês, molibdênio, potássio, selênio, sódio, zinco).

Os macro e micronutrientes apresentam um papel de suma importância na saúde humana e para as vias metabólicas, função endócrina, função imunológica, síntese de DNA, reparo de genes e sinalização celular. As deficiências destes componentes podem afetar tanto o sistema imunológico inato quanto o adaptativo, podendo causar imunossupressão e aumento da suscetibilidade a infecções.

A dieta enteral deve atender os valores indicados no conteúdo energético da formulação, com base nas ingestões recomendadas e no nível superior de ingestões para populações saudáveis. Isto pode gerar um impacto na ingestão de micronutrientes, considerando as diversas condições gerenciadas na unidade de terapia intensiva (UTI), que também pode comprometer a absorção e a utilização de micronutrientes. Cerca de 50 a 60% da prescrição em terapia nutricional enteral é fornecida para pacientes com doenças críticas. 

Diante disso, empresas produtoras de dietas enterais devem seguir os limites preconizados por esta resolução visando disponibilizar um alimento condizente com o rótulo apresentado e conforme indicado por profissionais da saúde. 

Autor: Valtemir Paula de Oliveira Junior

Professoras: Mariana Buranelo Egea e Sibele Santo Fernandes

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