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Manutenção em linhas de produção de alimentos e seus riscos

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Sabemos que atualmente a disponibilidade de linha, também conhecida como “asset intensity”, é um importante indicador para as indústrias, pois mede o quanto o negócio está sendo bem gerido, o quanto a manutenção e os cuidados com as máquinas estão sendo efetivos.

Considerando um cenário de manufatura enxuta com produção sob encomenda, com prazos para entrega do produto no cliente, bastante comum nas indústrias de alimentos atualmente, por mais que tenhamos áreas especializadas na gestão preventiva de máquinas, sempre teremos ocorrências de manutenções corretivas, seja por uma peça mal instalada, uma lubrificação mal realizada ou um dimensionamento de frequência mal realizado.

A máquina quebrou no meio de uma produção, até mesmo porque é nesse momento que ela está em uso, certo?

E agora? Bem, o primeiro e principal objetivo é solucionar a quebra e disponibilizar a máquina para operar novamente, lógico, é a produção quem movimenta todo negócio. Contudo, é nesse momento que temos um grande risco para a segurança do produto. É fundamental que a produção retorne o quanto antes, mas temos que nos prevenir quanto à contaminação cruzada em função de uma manutenção mal executada, disposição inadequada de ferramentas e/ou partes do equipamento diretamente no chão ou principalmente por uso inadequado de ferramentas, que estavam acessíveis imediatamente no momento da necessidade.

Quando pensamos em manutenção e os controles necessários para prevenir a contaminação do produto, é fundamental que seja garantido e implementado procedimento sólido, capacitando principalmente o time de manutenção para execução de atuações corretivas em máquinas de alto risco previamente já mapeadas.

Algumas ações que nos ajudam a mitigar esses riscos:

  • Mapear máquinas com potencial risco iminente de contaminação do produto durante manutenções;
  • Definir junto à manutenção as ferramentas dedicadas às manutenções dessas máquinas;
  • Capacitar os manutentores quanto às boas práticas de manutenção durante as intervenções;
  • Estabelecer procedimentos contínuos de limpeza e higienização dessas ferramentas;
  • Realizar inspeções intermitentes das condições das ferramentas, bem como da eficiência das limpezas por meio de swabs para análise de microbiologia, por exemplo;
  • Estabelecer registros e controles das intervenções nessas máquinas para rastreabilidade em eventuais contaminações dos produtos;
  • E lógico: sempre ficar de olho no processo como um todo para garantir a melhoria do processo.

Então, reveja seu processo, avalie os riscos e fique de olho nas manutenções, elas geram mais riscos do que pensamos.

 

Autoria: Wallace Lisboa de Siqueira

Bacharel em Sistemas de Informação, Universidade Estadual de Goiás, 2010. Especialista em Gestão de Segurança dos Alimentos, Centro Universitário SENAC, 2017. Especialista MBA Executivo em Gestão da Produção e Qualidade, Universidade Candido Mendes, 2018. Especialista em Tecnologia dos Alimentos, Universidade Estácio de Sá, 2018. Graduando em Tecnologia em Gestão da Qualidade, Universidade de Salvador, 2020. Graduando em Tecnologia em Gestão da Produção Industrial, Universidade Norte Paraná, 2021.

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Boas práticas de fabricação
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Fontes interessantes com dados úteis para análises de risco

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Durante o XV Simpósio Internacional ABRAPA sobre Fraude em Alimentos os palestrantes trouxeram uma série de fontes que podem ser interessantes para o levantamento  de dados durante as nossas análises de risco, que destaco abaixo:

IAFP – International Association for Food Protection

A associação traz um fórum para os profissionais de Food Safety compartilharem informações com elaboração de uma série de conteúdos atualizados, porém a maioria só está disponível para membros que se disponham a pagar a inscrição em dólares!

https://www.foodprotection.org/

FORC – Food Research Center é um centro de pesquisas nacional com o apoio da FAPESP que apoia uma série de iniciativas de mestrados e pós-doutorados com foco no auxílio aos desafios das indústrias.

No site, é  possível acessar conteúdos gratuitamente, entre os quais destaco o link para a TBCA – Tabela Brasileira de Composição de Alimentos – que traz a informação dos valores nutricionais para alimentos in natura e já processados, como a nossa feijoada por exemplo!

Também vale dar uma espiada no site “Alimentos sem Mitos” que traz posts técnicos, mas com uma linguagem mais simples.

http://www.usp.br/forc/

http://alimentossemmitos.com.br/

http://nware.com.br/tbca/

O palestrante Don é colaborador do site Food Safety Talks que traz uma série de podcasts sobre os mais variados temas e muito conteúdo grátis.

http://foodsafetytalk.com/

Espero que gostem desse monte de informação e se divirtam tanto quanto eu ao descobrir coisas novas e visões de diferentes lugares!

Autora: Nathália Gouveia Federico, engenheira de alimentos

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Dicas Vencedoras
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Destaques do XV Simpósio Internacional ABRAPA – Fraude em Alimentos

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No último dia 3 de junho, o blog Food Safety Brasil acompanhou o XV Simpósio Internacional ABRAPA – Fraude em Alimentos e para quem não conseguiu participar, segue um resumo com os destaques das palestras.

A associação buscou trazer uma visão diferenciada do tema com os palestrantes Roy Fenoff que é militar e professor criminal atuando com fraude em alimentos e Donald Schaffner, especialista em microbiologia e modelos matemáticos.

A primeira palestra “Managing food fraud” trouxe as definições de fraude, visando ganho econômico e não necessariamente risco à saúde, bem como as possibilidades mais comuns de fraude: substituição de ingredientes, contaminação, roubos, erros de rotulagem, diluição , falsificação, melhoradores não autorizados. Foram destacadas as diferenças entre Food Fraud, Food Defense, Food Quality e Food Safety, sendo que as duas primeiras são afetadas de forma intencional e as duas últimas não.

Considerando sua formação, Roy trouxe a abordagem de fraude sob os aspectos de um crime, no qual o triângulo principal possui três pilares: um lugar, uma vítima ou alvo e um criminoso. Para entender o crime ou uma fraude devemos entender esses três elementos e para evitá-los também devemos atuar em um dos três.

Quando pensamos em proteger um lugar devemos pensar em instituir um administrador que seja responsável por ele. Quando observamos o alvo é necessário definir um guardião e por fim, no caso do criminoso, existiria a figura do protetor (handler). Usando o exemplo da fraude de carne de cavalo nos produtos de carne bovina, o palestrante demonstrou quem estava no triângulo do crime. Os alvos eram os consumidores, governos e as empresas, o lugar foram as 14 empresas na Europa em 9 países e os guardiões estabelecidos eram as empresas, os governos, as agências reguladoras da Inglaterra e os colaboradores em toda cadeia de suprimentos.

Crimes normalmente acontecem quando existe ou um criminoso potencial ofendido, ou a ausência de um guardião capaz ou um alvo disponível.

O objetivo principal nunca deve ser identificar uma fraude, mas sim PREVENIR que ela aconteça, por isso deve ser feito o mapeamento das oportunidades de fraude e identificação dos melhores guardiões e suas lacunas. A dificuldade em fazer um mapeamento profundo é que a quantidade de dados disponíveis para serem considerados é infinitamente menor do que realmente existem, já que as fraudes são pensadas para não serem descobertas, da mesma forma que sabemos que o cartel de drogas existe, mas não existem dados oficiais disponíveis sobre eles.

Destacou-se que a tecnologia sempre será uma excelente aliada, porém sem a correta identificação das necessidades, haverá um investimento desnecessário, pois nem sempre é possível analisar tudo e todas as possibilidades de fraudes.

Importante sempre pensar em aumentar as formas de vigilância, pois até mesmo o efeito psicológico pode ter efeito na inibição do crime. Por exemplo: uso de câmeras de segurança falsas e a disponibilização de um canal de denúncias anônimas, além de um robusto treinamento de código de ética.

Para finalizar a palestra, Roy deixou um link para participação em uma pesquisa sobre o momento das empresas com relação à fraude.

A segunda palestra – “A microbial risk assessor looks at food fraud”  – trouxe a abordagem de que o princípio de Pareto ou Regra 80/20 também se aplica aos dados conhecidos sobre fraude nos alimentos, sendo que 80% dos efeitos são causados por 20% das causas.

A detecção de fraudes normalmente ocorre por dicas ou denúncias feitas anonimamente, o que torna mais difícil um levantamento confiável.

Para demonstrar o príncipio de Pareto, observam-se os seguintes dados com base nas informações disponíveis na USP Food Fraud Database e FDPI EMA Database:

– 60% das fraudes conhecidas são causadas por 24% dos tipos de produtos: óleos vegetais, especiarias, leite e adoçantes;

– 78% das fraudes conhecidas são causadas por 29% dos tipos de fraudes:  diluição ou substituição e uso de aditivos não aprovados.

Lembrando que normalmente a substituição é realizada de forma parcial, ou seja, o risco não necessariamente estará  presente em toda a produção, o que torna ainda mais difícil sua detecção.

Para finalizar, o palestrante fez um paralelo entre a análise de risco feita para microbiologia e para food fraud:

Avaliacão do risco: deve ser feita com base em dados científicos, avaliação da dimensão do risco.

Comunicação do risco: processo social  e psicológico

Gestão do risco: avaliar o que pode ser e será feito com o risco. Não é uma decisão científica, existem fatores políticos envolvidos.

Considerando o uso de modelos matemáticos para predizer o acontecimento de fraudes, os que apresentam melhores resultados são aqueles em que são conhecidos países de origem e tipos de fraudes, além da interferência do comportamento econômico.

Na segunda parte do simpósio foi apresentado o panorama atual de fraude no mundo e os depoimentos do pessoal das indústrias com as ações que estão sendo feitas.

A consultora Elisabete Martins destacou que fraude de alimentos já é uma prática antiga que ocorre desde a Idade Média especialmente em especiarias, vinhos e azeites. Atualmente azeite e especiarias se mantêm na lista e se juntaram a eles leite, mel e pescados.

Mundialmente dois eventos foram marcantes na mudança de postura com relação à fraude: melamina no leite, que incidiu ainda em food safety com a morte de 6 crianças e o uso da carne de cavalo. Após esse último, grandes mudanças foram feitas no sistema de controle da Europa, além da condenação de duas pessoas. Em 2015 foi criada a unidade nacional de crime alimentar e a operação Opson que investigou produtos com suspeitas de fraudes.

Nos EUA também houve grandes mudanças na abordagem de fraude a partir de 2016, com foco nos requisitos do FSMA. Da mesma forma, as normas GFSI também incluíram requisitos para avaliação de vulnerabilidade e estratégia para prevenção como parte do escopo.

No Brasil, os principais casos divulgados foram o leite com ureia em 2003 e mais recentemente a operação Carne Fraca. As consequências desses eventos foram laboratórios banidos, além de maior controle pelo MAPA com os programas de autocontrole. Também está em tramitação a revisão do código penal e de defesa dos consumidores para que fraude em alimentos se torne crime hediondo.

A palestrante apresentou os resultados de uma pesquisa realizada pela Universidade de Nebraska, na qual foram  apresentados aos consumidores azeites de diferentes origens para que fossem avaliados com relação à aceitação e também disposição de valores a serem pagos. Em um segundo momento, foi disponibilizado um artigo sobre fraude em azeites de origem italiana e novamente os produtos foram apresentados. A percepção dos consumidores mudou principalmente com relação ao produto de origem italiana, porém de forma geral, com relação ao produto também houve redução no valor percebido.  Ou seja, não é somente uma empresa que é afetada em casos de fraude, mas sim o mercado como um todo.

Para finalizar, a palestrante trouxe os principais desafios para um efetivo controle de fraude, destacando-se a importância de um alinhamento “top down” e a conscientização com foco em proteção dos alimentos.

Durante a mesa redonda, a representante da Seara, Marisete Cerutti apresentou os principais tipos de fraudes em carnes, destacando que negligência em processos críticos também caracteriza fraudes:

– Uso de CMS em substituição a carnes de maior valor;

– Uso de água, gelo ou mistura líquida em maior quantidade;

– Divergência de origem, com troca de embalagem ou etiqueta;

– Aditivos não autorizados, como ácido sórbico;

– Uso de corantes para mascarar problemas;

– Rotulagem incorreta como prazo de validade ou origem adulterada;

– Produtos roubados reutilizados, vencidos.

Uma vez que o Brasil é o segundo maior produtor e o maior exportador de aves no mundo, o mercado sofreu grande impacto com as Operações Carne Fraca e Trapaça havendo fechamento de 21 plantas, impedimento de exportação e redução de vendas e de lucro.

A palestrante Cristina Mosquim, da Viva Lácteos, mostrou os impactos no setor de laticínios após as Operações Ouro Branco e Leite Compensado e destacou as principais fraudes para o setor:

– Diluição com água;

– Teor de proteína mascarado;

– Uso de reconstituintes de densidade (para compensar adição de água) com amido, sacarose, cloretos;

– Adição de ureia para manter estabilidade do produto durante longos trajetos;

– Adição de produto Arla 32 – agente redutor com presença de 32,5% de ureia;

– Adição de soro de leite;

– Adição de peróxido de hidrogênio para acerto de acidez, quando o leite não fica adequadamente resfriado.

O representante da Nestlé, Donizeti Cezari, relatou a necessidade da realização do maior recall devido ao impacto da carne de cavalo presente nos produtos. A Nestlé possui mais de 160 mil fornecedores em nível mundial e 695 mil fazendas habilitadas e definiu um programa de prevenção de food fraud em todo o mundo. As compras de matérias primas foram centralizadas em 3 grandes centros e as matérias primas mais suscetíveis à fraude são:

– Carne;

– Peixe;

– Especiarias;

– Ervas;

– Cereais e

– Vegetais.

Dessas, as mais processadas apresentam a maior dificuldade de identificação.

O programa de prevenção da empresa é focado em auditoria de fornecedores e certificações.

A empresa JBS, representada por Maria Emilia Raucci à frente da área de qualidade desde 2015, destacou que o processo de prevenção à fraude teve o envolvimento de todas as áreas da empresa e grande suporte de TI. O desafio de conscientização de mais de 30 mil colaboradores com diversas culturas espalhados no Brasil envolveu treinamentos de pessoas-chaves e um reforço no sistema de rastreabilidade e uso de tecnologia. O sistema atual utilizado por eles é o Decernis e no mínimo semestralmente é atualizado.

Todos os processos são informatizados e todas as unidades acessam simultaneamente a entrada de dados relevantes aos pontos de vulnerabilidade (aproximadamente 30 dados por segundo!!!) através de tablets.

Com o uso de tecnologia “big data” todos os dados são enviados para os servidores onde são feitas avaliações estatísticas.

O foco nos treinamentos foi dado na definição do código de conduta e ética e reforçado que cada tarefa do colaborador tem impacto no alimento que será destinado para sua própria família.

Já o palestrante Edson Souza, do Carrefour, falou sobre as principais fraudes identificadas nos produtos de marca própria:

– Falsificação em atum (uso de diferentes espécies), azeite e vinagre;

– Ocultação em rotulagem de informação de zero glúten em pão de queijo;

– Substituição em requeijão por amido;

– Diluição em leite e álcool;

– Rotulagem indevida em vegetais orgânicos.

Destacou também os pilares do programa de prevenção:

– Rígido controle de qualidade no recebimento (estão disponíveis nos pontos de recebimento fichas técnicas completas contendo inclusive fotos dos produtos com estado de degradação avançado);

– Realização de testes nos produtos de marca própria;

– Coletas nos pontos de venda para análises laboratoriais e

– Treinamento e auditoria nas lojas.

O sistema de rastreabilidade também se apresenta bastante robusto com a disponibilização de QR Codes nas embalagens para que os consumidores tenham acesso a informações técnicas dos produtos,  origem e transporte.

De forma geral, foi possível perceber grande engajamento das empresas com relação ao uso de tecnologias no combate à fraude, ficando ainda a esperança do mesmo esforço no fator humano para garantirmos cada vez confiança nas operações dos produtos brasileiros.

Autora: Nathália Gouveia Federico, engenheira de alimentos

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Food Safety no Mundo
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Nutricionistas: recomendação ou obrigação? Uma análise dos parâmetros da Resolução CFN nº 600, de 25 de fevereiro de 2018

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Em fevereiro de 2018, o Conselho Federal de Nutricionistas publicou a Resolução CFN nº 600 que, conforme descrito no próprio texto, “dispõe sobre a definição das áreas de atuação do nutricionista e suas atribuições, indica parâmetros numéricos mínimos de referência, por área de atuação, para a efetividade dos serviços prestados à sociedade e dá outras providências”.

Entre os temas abordados, a referida norma estabelece a carga horária técnica semanal máxima para nutricionistas e determina parâmetros entre o número de refeições fornecidas e o número de profissionais nutricionistas indicados ao devido atendimento.

Essa resolução causou enorme repercussão, especialmente no mercado de refeições corporativas, por estabelecer como carga horária máxima semanal para o profissional nutricionista 30 horas, aquém das 44 horas semanais que são o parâmetro geral comum da legislação trabalhista brasileira. Além disso, estabeleceu novas referências, que exigem maior número de profissionais em função do número de refeições fornecidas. Como exemplo, os parâmetros da Tabela 1 da Resolução, que engloba refeições coletivas para empresas, instituições, unidades prisionais, comissárias, hotelaria, seguem abaixo.

Tabela 1. Serviços de alimentação coletiva (autogestão e concessão) em: empresas e instituições, hotéis, hotelaria marítima, comissarias, unidades prisionais e similares.

Observações:

1 – Para fins de cálculo do número de grandes refeições, considerar que dez pequenas refeições equivalem a uma grande refeição.

2 – Nas Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), manter nutricionista na supervisão das rotinas de produção e distribuição de refeições, inclusive as que funcionam 24 horas/dia.

3 – Os parâmetros descritos na Tabela 1 se aplicam para os serviços centralizados, descentralizados e mistos.

4 – Em caso de serviço descentralizado, ter também nutricionista responsável pela supervisão da distribuição das refeições na unidade/cliente, conforme os parâmetros numéricos de referência estabelecidos em norma própria do Conselho Regional de Nutricionistas (CRN).

5 – A carga horária técnica semanal refere-se à atuação de cada nutricionista para atendimento às atribuições, considerando a complexidade do serviço.

6 – Os casos não previstos na tabela ficarão a critério da análise do Conselho Regional de Nutricionistas (CRN).

Muito se questionou sobre a viabilidade dessa recomendação pois caso haja realmente a exigência do atendimento a esses parâmetros, a demanda por profissionais nutricionistas aumentará muito, o que, provavelmente, pela lei da oferta e da procura, ensejará em maior remuneração aos profissionais, não necessariamente proporcional à qualidade do trabalho executado. Implicará também no aumento instantâneo do número de postos de trabalho sem aumento proporcional do número de profissionais disponíveis, provavelmente causando maior dificuldade na manutenção do equilíbrio econômico-financeiro dos estabelecimentos, além da dificuldade em preencher esses postos de trabalho, principalmente em regiões remotas, onde há escassez de mão de obra especializada, e em horários não convencionais de trabalho.

Ao mesmo tempo em que essa resolução parece visar garantir melhor controle dos processos de manipulação de alimentos, exigindo maior supervisão técnica, ela aumenta significativamente a demanda por profissionais da classe que esse Conselho representa, os nutricionistas, expandindo os potenciais postos de trabalho desses profissionais. Até que ponto essa ação prioriza uma questão ou outra não é possível precisar, bem como não é possível afirmar que essa ação melhorará a qualidade do atendimento nutricional prestado.

No entanto, em consulta por e-mail realizada por mim ao Conselho Federal de Nutricionistas, visando certificar a obrigatoriedade do atendimento a esses parâmetros e o grau de flexibilização possível, a resposta recebida deixou claro: os parâmetros da Resolução nº 600/2018 são uma recomendação, não havendo obrigatoriedade no atendimento. Segue a resposta emitida por e-mail pelo CFN em 31 de outubro de 2018:

A Resolução CFN nº 600/2018 indica parâmetros numéricos mínimos de referência, por área de atuação, para a efetividade dos serviços prestados à sociedade. Esclarecemos que o número de nutricionistas é recomendado em função das atividades obrigatórias a serem realizadas. Contudo, por serem parâmetros não há uma obrigatoriedade apesar de ser o mínimo esperado.

É competência legal dos Sindicatos de Nutricionistas o estabelecimento de honorários a serem cobrados, orientações sobre carga horária, contrato e condições de trabalho. Para mais esclarecimentos sobre o assunto, recomendamos contato com o sindicato do seu Estado ou a Federação Nacional de Nutricionistas (FNN) (www.fnn.org.br).

Conforme sugestão do CFN, estendendo a consulta à Federação Nacional de Nutricionistas – FNN – sobre a obrigação legal de atender a Resolução nº 600/2018, a resposta recebida da Federação por e-mail em 01 de novembro de 2018 confirma o já informado pelo CFN:

Quem cuida e determina a atuação do profissional são os conselhos regionais e o CFN que é o conselho federal, a FNN cuida das questões trabalhistas.

A informação passada pelo CFN está correta, não existe lei ou legislação que obrigue as empresas a seguir referente ao número de refeição, existe uma recomendação.

Isso possibilitou perceber que essa Resolução CFN nº 600/2018 recomenda parâmetros, no entanto sem obrigatoriedade de atendimento. Isto não exime as empresas do cumprimento de toda a legislação sanitária cabível e do atendimento adequado de todas as atividades pertinentes exclusivamente ao profissional de Nutrição. Então, pelo menos por enquanto, o que se conclui é que a exigência legal (e consequente fiscalização) não se dará sobre os números estabelecidos como parâmetros na Resolução CFN nº 600/2018, mas sim permanecerá sobre as ações sanitárias legais e o atendimento às Boas Práticas de Fabricação e todos os controles regulamentados nas legislações sanitárias pertinentes ao fornecimento de refeições coletivas.

Ana Dias é graduada em Comunicação Social,  com pós-graduação em Marketing, Comunicação e Eventos e cursos em  Gestão da Segurança de Alimentos, Boas Práticas de Fabricação, Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento de Processo, Fundamentos da Segurança Alimentar, Normas e Padrões de Qualidade, Boas Práticas no Transporte, Distribuição e Serviços, Análise de Riscos, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, dentre outros. 

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Legislação
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Hidrocarbonetos policíclicos aromáticos no Processamento de Produtos lácteos (HPA)

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Henrique B. Rocha1, Simone L. Q. de Souza1,  Renata S. L. Raices1

 

1Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Programa de Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimentos

 

Segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS) a característica lipofílica dos HPAs proporciona que estes sejam dissolvidos rapidamente e transportados por lipoproteínas das membranas celulares. Foi verificado através de estudos toxicológicos e epidemiológicos que certos HPAs são mutagênicos, potencialmente genotóxicos, teratogênicos, imunotóxicos, causadores de doenças cardiovasculares e neurológicas e carcinogênicos para os humanos (sabe-se que mais de  30 HPAs e seus derivados apresentam efeitos carcinogênicos) (WHO, 2005).

De acordo com a Agência de Proteção Ambiental Americana (EPA) 16 HPAs devem ser monitorados e regulados: Acenafteno (Ace), Acenaftileno (Aci), Antraceno (Ant), Benzo(a)antraceno (BaA), Benzo(a)pireno (BaP), Benzo(b) fluoranteno (BbF), Benzo(g,h,i)perileno (BPer), Benzo(k)fluoranteno (BkF), Criseno (Cri), Dibenzo(a,h)antraceno (DBA), Fenantreno (Fen), Fluoranteno (Fla), Fluoreno (Flu), Indeno (1, 2, 3 – cd) pireno (InP), Naftaleno (Naf), e Pireno (Pir). A International Agency for Research on Cancer (IARC) destaca o BaP como cancerígeno ao homem e também tem priorizado uma regulação e o monitoramento de 4HPAs (Criseno, Benzo(b)fluoranteno, Benzo(k)fluoranteno, Benzo(a)pireno) (IARC, 2012).

Sendo o leite e os produtos lácteos extremamente utilizados e importantes na alimentação do homem e em especial, de crianças e idosos em sua dieta, é salutar avaliar o nível de contaminação de tais produtos. E, essa ocorrência vai depender de qual é o tipo de produto, qual o método de processamento e também da forma de preparo para consumo. Sabe-se que o processamento térmico de alta intensidade pode propiciar a pirólise de compostos orgânicos formando HPAs (YEBRA-PIMENTEL et al., 2015).

Em trabalho realizado por Naccari et al. (2011) foi observado que o tratamento térmico utilizado pode propiciar a formação de HPAs. Foi verificada a presença de 16 HPAs em leite integral, pasteurizado, UHT, semidesnatado UHT. Dos 16 investigados nas diferentes amostras de leite, foram encontrados os seguintes HPAs: Fen, Ant, Pir, BaA, Cri, BkF, BaP e BPer. Ao comparar-se a concentração total dos 8 HPAs nas amostras de leite integral UHT (7,75 ng g-1) e leite semi-desnatado UHT (5,94 ng g-1 de leite), verificou-se que no leite integral UHT foram observadas as maiores concentrações de HPAs, provavelmente devido ao maior teor de gordura. Em função dos resultados obtidos, atribuiu-se a presença de Fen, Ant, Pir, BaA, BaP e BPer a diferentes fontes de contaminação, provavelmente relacionadas à poluição ambiental na região, entretanto, Cri e o BkF foram encontrados apenas em amostras de leite pasteurizado e leite UHT, que sofrem tratamento térmico.

No preparo de fórmula infantil, a utilização da técnica de secagem por pulverização com alta temperatura (a temperatura do ar de entrada é 137-204°C e a temperatura do ar de saída é de 104°C) pode levar a um aumento na concentração de HPAs segundo estudo de Cho e Shin (2012) que determinaram a concentração de 7 HPAs no mercado da Coreia. Encontraram BaA, Cri, BbF, BkF, BaP, DBA e BPer, numa faixa de 0,064 a 0,968 ?g kg-1.

Segundo Esposito et al. (2015), 6HPAs foram determinados em Mussarela defumada de Bufalo da Campana. Técnicas diferentes de defumações foram estudadas pelos autores. As técnicas de defumação revelaram alto nível de contaminação. Na casca do queijo mussarela, que foi diretamente exposta a fumaça (queima de madeira), a concentração de B(a)P variou de <0,8 mg kg-1 a 28,2 mg kg-1 e a soma de 4HPAs foi 26,2mg kg-1. Avaliaram também a defumação utilizando para tal papel liso e corrugado, onde observaram que usando o papel liso os resultados foram semelhantes ao do uso da madeira. Entretanto, altas concentrações foram obtidas com o uso de papel corrugado, a saber: 247,9 mg kg-1, 498,7 mg kg-1, 410,7 mg kg-1 e 177,8 mg kg-1 para B(a)P, B(a)A, B(b)F e Cris, respectivamente. Valores estes muito elevados.

Naccari et al. (2008) realizaram um estudo com queijo provolone defumado, onde as concentrações de HPAs no queijo defumado por meio de métodos naturais foi superior (B(a)P: 0,46-1,13 mg kg-1e B(a)A: 1,38-9,29 mg kg-1) aos encontrados em amostras aromatizadas Liquid-smoked (B(a)P: 0,085-0,32 mg kg-1; B(a)A: 1,20-2,98 mg kg-1).

Gul et al. (2015) encontraram B(a)P em 90% e 30% das amostras de queijo defumado e não defumado, respectivamente, em queijo Circassiano defumado e não defumado, de mercados turcos e destacaram que os HPAs de maior concentração e predominância foram Naf e Ace.

A fim de avaliar a interferência da altura em que os queijos permanecem nos defumadores, amostras de queijo Herreño defumado e não defumado foram comparadas. Em todas as amostras de queijos defumados foram detectados BaA, Cri + trifenileno, em especial naquelas onde os queijos foram colocados exatamente na pluma da fumaça (GUILLÉN et al., 2011).

Diante do exposto, é necessário que estudos experimentais com variedades de produtos lácteos em diferentes formas de processamento e de consumo sejam desenvolvidos. Assim como, mais pesquisas no campo da bioquímica (in vivo, in vitro) em conjunto com a química analítica, a fim de  nortear com mais certeza as rotas metabólicas, em que, HPAs de menor ou maior número de anéis aromáticos perfazem o organismo, e até que ponto causam os temidos efeitos carcinogênicos, genotóxicos e mutagênicos ocasionados pela contaminação durante ou após a ingestão de alimentos.

 

 

Referências

CHO H.S.; SHIN H.S. Evaluation of polycyclic aromatic hydrocarbon content and risk assessment for infant formulae in Korea. Food Science Biotechnology, v.2, p.1329-1334, 2012.

ESPOSITO, M. et al. Influence of different smoking techniques on contamination by polycyclic aromatic hydrocarbons in traditional smoked Mozzarella di Bufala Campana. International Journal of Dairy Technology, v. 68, n. 1, p. 97-104, 2015.

GUILLÉN, M. D. et al. Contamination of cheese by polycyclic aromatic hydrocarbons in traditional smoking. Influence of the position in the smokehouse on the contamination level of smoked cheese. Journal of Dairy Science, v. 94, n. 4, p. 1679-1690, 2011.

GUL, O.  et al. Evaluation of polycyclic aromatic hydrocarbons in Circassian cheese by high-performance liquid chromatography with fluorescence detection. Journal of Food Composition and Analysis, v. 37, p. 82-86, 2015.

INTERNATIONAL AGENCY FOR RESEARCH ON CANCER, IARC. Agents Classified by the International Agency for Research on Cancer. Monographs. v. 1-103. Last updated 22 February, 2012.

ISHIZAKI, A. et al. Determination of polycyclic aromatic hydrocarbons in food samples by automated on-line in-tube solid-phase microextraction coupled with high-performance liquid chromatography-fluorescence detection. Journal of Chromatography A, v.1217, p.5555–5563. 2010.

LAPOLE, D. et al. Milk and urine excretion of polycyclic aromatic hydrocarbons and their hydroxylated metabolites after a single oral administration in ruminants. Journal of dairy science, v. 90, n. 6, p. 2624-2629, 2007.

NACCARI, Clara et al. PAHs concentration in heat-treated milk samples. Food research international, v. 44, n. 3, p. 716-724, 2011.

NACCARI, Clara et al. Levels of benzo[a]pyrene and benzo[a]anthracene in smoked “Provola” cheese from Calabria (Italy). Food Additives & Contaminants: Part B, v.q, n.1, p. 78-84, 2008.

PURCARO, G. et al. Overview on polycyclic aromatic hydrocarbons: occurrence, legislation and innovative determination in foods. Talanta, v.105, p. 292-305. 2013.

ROSE, M. et al. Investigation into the formation of PAHs in foods prepared in the home to determine the effects of frying, grilling, barbecuing, toasting and roasting. Food and Chemical Toxicology, v. 78, p. 1-9, 2015.

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YEBRA-PIMENTEL, I. et al. A critical review about the health risk assessment of PAHs and their metabolites in foods. Critical Reviews in Food Science and Nutrition, v. 55, n. 10, p. 1383-1405, 2015.

 

 

Este texto foi enviado pelo professor Adriano Cruz, da IFRJ. Você também tem um trabalho para compartilhar? Escreve para o Food Safety Brazil: redacao@foodsafetybrazil.org.

5 min leituraHenrique B. Rocha1, Simone L. Q. de Souza1,  Renata S. L. Raices1   1Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Programa de Pós-Graduação em Ciência […]

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Pesquisas
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Perfil dos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação aplicados no Brasil

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Em setembro de 2018, realizei uma pesquisa para mapear o perfil dos estilos de treinamentos aplicados nas indústrias e demais processadores de alimentos. Você que acompanha o Blog Food Safety Brazil deve ter visto essa publicação.

Sabemos que os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação são obrigatórios e devem ser ministrados no mínimo na integração do colaborador(a) e depois com uma reciclagem anual. É através desses treinamentos que o colaborador(a) conhece ou relembra as regras e procedimentos para garantir a produção de alimentos seguros e atendimento à legislação. Mas cumprir essa agenda de treinamentos é quase sempre um grande desafio para o time de Qualidade e Segurança de Alimentos, pois nem sempre estão à disposição os recursos necessários para que os treinamentos aconteçam da forma planejada. Você já deve ter passado por alguma das seguintes situações: falta de orçamento, falta de tempo disponível para treinamento – já que a prioridade é produção, falta de recursos, falta de engajamento e disposição dos colaboradores (que pensam: “mais uma vez esse treinamento”).

O objetivo da pesquisa era entender o panorama atualizado das formas de treinamentos de BPF utilizadas hoje pelas indústrias de alimentos no Brasil e como esses treinamentos estão sendo aplicados:  quais as metodologias, as formas de avaliação do conhecimento, sua eficácia e se existe inovação ou não. Em um momento no mundo em que a tecnologia é dominante e indispensável, será que as empresas que trabalham com alimentos estão fazendo uso dela e conseguindo inovar na sua forma de capacitar seus colaboradores? O resultado da pesquisa revelou que não. Ainda somos muito conservadores quando falamos de capacitação dos nossos times. É o que vamos revelar abaixo, com o resultado da pesquisa.

Mapeando o perfil de pesquisados, dos 170 respondentes, 80,5% eram profissionais da indústria de alimentos, 12,8% consultores ou auditores, 6,12% relacionados a serviços de alimentação e 0,61% vendas. Em relação ao número de funcionários, empresas com até 100 funcionários foram as que tiveram maior número de respondentes, seguidas pelas com mais de 1000 funcionários.

Figura 1 – Número de funcionários das empresas participantes

Quando questionados sobre a forma utilizada nos treinamentos nos últimos 2 anos, 46% dos respondentes afirmaram que utilizam métodos tradicionais, em sala de aula, com ou sem dinâmicas, para realizar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Aproximadamente 33% realizam atividades interativas, com dinâmicas, teatro e vídeos. 9,11% incluem palestras ou cartilhas educativas para capacitar seus times, e somente 3,4% utilizam métodos que envolvam tecnologia (cursos online, EAD, jogos, etc).

Figura 2 – Formas de treinamentos

Foi dada a opção para as pessoas marcarem se usavam mais de um método na capacitação dos times. A maioria dos participantes da pesquisa, 58%, relataram que utilizam métodos combinados. Também foram citadas outras formas de treinamentos como dinâmicas de grupo, quizz com brindes, treinamento on the job, Diálogos de Qualidade e Segurança de Alimentos.

A carga horária, em sua maioria (55%), é de 1 hora e são realizados na integração do funcionário, com reciclagem anual.

Figura 3 – Carga horária e frequência dos treinamentos

Esses dados nos mostram que o modelo principal utilizado nas empresas que processam alimentos é o tradicional: treinamento anual, em sala de aula, com duração de 1 hora, usando recursos extras como dinâmicas, vídeos, jogos. A média de participação nos treinamentos foi de 88%, variando entre 30% a 100%. Isso demonstra que algumas empresas têm mais dificuldade que outras para conseguir realizar os treinamentos de BPF. A gestão dos treinamentos é feita majoritariamente pelo time de Qualidade (58%), seguido por RH (25%), depois com gestão compartilhada entre Qualidade e RH (14%) e por último por terceiros (4%). Na maioria das respostas, o controle dos treinamentos é manual, com uso de planilhas Excel (89%). Somente 11% dos respondentes utilizam algum tipo de software para fazer a gestão dos treinamentos. Alguns dos softwares citados foram JoinRH, RM, Adata, RH, Fortes RH, Humanos, SAP, Senior, Stratws.

Quanto à avaliação de eficácia, esta é feita na sua maioria por meio de prova individual ou auditoria em chão de fábrica. 19% não realizam avaliação de eficácia.

Figura 4  – Avaliação da  Eficácia

Certamente hoje talvez esse seja o modelo possível de acontecer, considerando os obstáculos que todos que trabalham com qualidade e segurança de alimentos enfrentam quando precisam capacitar o time de manufatura (faltam recursos, disponibilidade de tempo, orçamento). A prioridade é a produção, e retirar um colaborador da linha de produção para participar de um treinamento exige muita negociação. Para conseguir atender o plano anual de treinamento, portanto, este é compactado para o tempo de uma hora, o que teoricamente teria menor impacto na produção. Mas como fica a eficiência dos treinamentos? Será que é afetada? E no dia-a-dia da fábrica, será que existem desvios por falta de capacitação dos times? Será que a falta de capacitação dos colaboradores provoca outros impactos na produção com maiores perdas e maiores custos? Ficam as reflexões.

Todos os modelos abordados na pesquisa cumprem o objetivo de levar conteúdo relevante para os colaboradores e cumprir o plano anual de treinamentos, mas também temos a expectativa de que promova uma transformação cultural na empresa relacionada aos requisitos de Qualidade e Segurança de Alimentos.  Por isso, vimos que muitas empresas usam diferentes recursos para capturar a atenção dos colaboradores. Foram comentados o uso de vídeos, quiz, jogos, dinâmicas. Mas para mim, o uso desses modelos significa que estamos fazendo mais do mesmo, e não realmente inovando. Considerando que estamos vivenciando uma revolução tecnológica, falando de Educação 3.0 e Indústria 4.0, estamos ainda longe de realmente inovar na forma de capacitar os colaboradores na indústria de alimentos.

Estamos ouvindo falar cada vez mais de uso de Inteligência Artificial, Robótica, Realidade Virtual Aumentada, Educação Online na educação. Outros modelos que já estão sendo utilizados é Ensino Híbrido e U-Lead: Human-Machine Interactions, além da Gamificação, que tem um poder gigante de criar engajamento e participação ativa.

Uma reflexão que faço em relação ao resultado dessa pesquisa é que nós, profissionais da área de Qualidade e Segurança de Alimentos, precisamos influenciar cada vez mais a alta direção para investir em capacitação dos seus times. Qualquer valor investido em treinamento não pode ser considerado como gasto, mas sim como investimento. O retorno virá na forma de maior produtividade, redução de perdas, redução de retrabalho, redução do risco de um recall, maior satisfação dos clientes e consumidores, atendimento às leis e organismos regulamentadores. Devemos mostrar esses ganhos e reforçar nosso poder de influência para conseguir os recursos necessários para os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e real qualificação dos colaboradores.

E agora convido vocês à ação. Para continuar a evoluir na jornada de capacitação em Boas Práticas de Fabricação precisamos nos reinventar todos os dias. E a primeira ação que os convido a fazer é um assessment (verificação) da eficácia dos treinamentos de BPF em sua empresa. Avaliem como está sendo sentido pelos colaboradores. E uma dica é começar pelos líderes. Esteja aberto aos feedbacks positivos e negativos. Escute o seu cliente. Você pode ter boas surpresas ou bons insights. Algumas perguntas que você pode fazer: o que você acha dos treinamentos de BPF? Você teria alguma sugestão de como podemos melhorar? Inclua o colaborador no processo de melhoria dos treinamentos de BPF. Faça com ele. Em paralelo, busque conhecer mais as novas metodologias aplicadas à educação e como poderiam ser utilizadas na sua empresa. Eu tenho certeza de que você vai aprender coisas novas e poderá aplicá-las nas próximas turmas de formação em Boas Práticas de Fabricação em sua empresa. Enjoy!

Lillian Glory é engenheira de alimentos, mestre em Tecnologia de Alimentos e trabalha como gestora de Qualidade e Food Safety há 20 anos em grandes indústrias nacionais e multinacionais. 

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Boas práticas de fabricação
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A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

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Nas indústrias de alimentos, a segurança de alimentos é de extrema importância, até porque as normas para auditorias exigem a segurança no processo produtivo para garantir que o produto não seja um risco para o consumidor. A Resolução RDC N° 14, de 28 de março de 2014, da Anvisa,  estabelece limites de tolerância para materiais macroscópicos e microscópicos em alimentos e bebidas e determina que para objetos rígidos pontiagudos e/ou cortantes, o nível aceitável é de no máximo 7 mm de diâmetro.  Para os rígidos não pontiagudos ou cortantes, esse nível é de 2 mm. Para atender esta norma, usam-se equipamentos magnéticos (ímãs) para assegurar a retirada de materiais ferrosos na matéria-prima no processo ou no produto já finalizado.

                        Parafuso encontrado em um sorvete

Muitas empresas desconhecem a utilização desses equipamentos, pois possuem o detector de metal e acreditam que seja a opção mais eficiente e aprovada para detecção de materiais ferrosos, mas podem estar enganadas. O detector de metais detecta o metal já no processo final, muitas vezes com o produto já embalado, e pode ser que neste momento todo o lote esteja comprometido.

Os ímãs trabalham para complementar o processo, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa.

Para saber qual ímã utilizar no seu processo é necessário consultar um técnico especializado na área para uma visita, na qual irá verificar os pontos de colocação dos equipamentos, fazer uma análise do material para saber o nível de impurezas contidas nele, e verificar o espaço mecânico para instalação.

A força magnética especificada nos equipamentos é descrita como “Gauss”, uma grandeza magnética. Quanto maior o valor em Gauss, maior sua força de retenção dos contaminantes ferrosos. Estamos falando na retirada de materiais de diferentes tamanhos, desde parafusos, porcas, arruelas, até limalha e pó de ferro.

                     Limalhas e pó de ferro retidos em uma barra magnética

Aqueles que já possuem esses equipamentos na fábrica, precisam saber que é necessária a  verificação anual dos ímãs, isso é, uma medição para atestar sua eficiência que chamamos de Laudo Magnético. Esse documento é de extrema importância, pois ele avalia as condições magnéticas do equipamento comprovando sua eficiência e aptidão ou não para função. A verificação dos ímãs deve ser feita por um técnico especializado na área que possua um equipamento de medição chamado “Gaussmeter”. Esse equipamento deve possuir certificado de rastreabilidade RBC e estar dentro da validade. Essa medição dos ímãs é uma verificação do campo magnético, que será comparado com as informações do fabricante. Caso não possuam essa informação, serão considerados os padrões estabelecidos pelo mercado, lembrando que não se trata de uma calibração ou aferição, pois os imãs possuem um campo permanente e que não pode ser mudado.

                        Medição de uma barra magnética utilizando o Gaussmeter

A exigência do laudo para os equipamentos magnéticos está ingressando cada dia mais no setor de qualidade e auditorias. Os clientes têm exigido de seus fornecedores que comprovem o uso dos ímãs e atestem essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO), porém é um assunto que não e muito divulgado e conhecido nos setores fabris, mas o crescimento de relatos de pessoas que encontraram objetos metálicos nos alimentos faz com que as indústrias busquem mais informações e recursos para melhoria do processo e da qualidade do produto.

A instalação errada do equipamento ou a falta de manutenção e um mau manuseio pode comprometer a eficiência do equipamento. Estabelecer parâmetros de limpeza, respeitar a temperatura de trabalho do equipamento e treinar seus colaboradores para uma manutenção adequada faz com que seu equipamento tenha uma vida útil bem maior, podendo assim ser aprovado no laudo magnético e passar nas auditorias.

Monise Nathan A. B. Rodrigues é engenheira de produção e especialista em emissão de laudos para equipamentos magnéticos e consultoria técnica na área de soluções magnéticas no ramo alimentício e plástico, com 9 anos de experiência no segmento.

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Perigos físicos
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Quais os possíveis riscos no consumo de leite de cabra cru?

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Gustavo Luis de Paiva Anciens Ramos 1,2, Janaína dos Santos Nascimento1*

 

1Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos

2 Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Farmácia, Laboratório de Higiene e Microbiologia de Alimentos *Email: janaina.nascimento@ifrj.edu.br

 

O leite de cabra

Os produtos lácteos caprinos são considerados saudáveis e com características bioquímicas e sensoriais desejáveis, permitindo a produção de uma grande variedade de derivados, principalmente vários tipos de queijo com alto valor de mercado (CAVICCHIOLI et al., 2015).

O leite de cabra vem se revelando uma opção ao leite de origem bovina por razões de alergenicidade, especialmente em crianças. Suas composições centesimais são parecidas numericamente, porém existem diferenças estruturais que afetam as características digestivas. A proteína ?s1-caseína, associada à alergenicidade, é presente no leite bovino em cerca de 12 a 15 g/L, enquanto no leite caprino, este valor chega no máximo a 7 g/L. Com relação ao conteúdo lipídico, o leite de cabra tem glóbulos de gordura menores e maior presença de ácidos graxos de cadeia média e curta, causando um impacto positivo no processo digestivo (LAI et al., 2016; HODGKINSON et al., 2017).

O Brasil possui um rebanho de caprinos que figura entre os vinte maiores do mundo, sendo que mais da metade deste consiste de animais leiteiros. Ainda assim, a produção nacional é pouco expressiva, correspondendo a apenas 1,66% da produção mundial (15.262.116 toneladas). Em termos de América do Sul, o Brasil é o maior produtor, correspondendo a 80% do total (314.565 toneladas) (FAO, 2016).

Segundo a Instrução Normativa Nº 37 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), que regulamenta o procedimento técnico de produção, identidade e qualidade do leite de cabra, este é definido como produto oriundo da ordenha completa, ininterrupta, em condições de higiene, de animais da espécie caprina sadios, bem alimentados e descansados. Neste regulamento técnico são explicitados os requisitos para o processo de produção, assim como sua higiene, controle e beneficiamento. Apresenta, ainda, os critérios de classificação, designação, composição e aborda pontos relacionados a fraudes, contaminantes, rotulagem e critérios microbiológicos (BRASIL, 2000).

 

Riscos microbiológicos e químicos do leite de cabra cru

O leite é um alimento com alto valor nutritivo e, por isso, tende a ser um meio de cultura excelente para micro-organismos deteriorantes e patogênicos. Devido a esse fato, deve ser obtido em rígidas condições de higiene e imediatamente refrigerado, com posterior tratamento térmico (WESCHENFELDER et al., 2016; ALEGBELEYE et al., 2018). A cadeia de produção de lácteos também contribui para a contaminação, pois além da contaminação primária durante a criação do animal, existem pontos críticos durante o processamento, transporte e armazenamento dos produtos finais (AGRIMONTI et al., 2017).  Logo, as condições higiênico-sanitárias no processo de obtenção do leite estão diretamente relacionadas com os parâmetros microbiológicos do produto, e consequentemente com a qualidade do produto final (QUEIROGA et al., 2007).

A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) Nº 12 de 2001 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) apresenta o regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos. No grupo de alimentos denominado leite de bovinos e de outros mamíferos e derivados, onde inclui-se o leite de cabra, são indicados os micro-organismos que devem ser pesquisados, assim como seus valores numéricos máximos, para que a qualidade mínima do produto seja garantida. Para leite fluido pasteurizado, a recomendação é que sejam pesquisados coliformes a 45ºC e Salmonella spp. Já para queijos, a orientação varia de acordo com o tipo e a umidade de cada produto. Em geral, devem ser pesquisados coliformes termotolerantes, estafilococos coagulase positiva, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Não há parâmetros para o leite cru (BRASIL, 2001), entretanto, o consumo deste alimento é uma prática muito disseminada em várias regiões do Brasil, o que pode constituir um riso para a saúde do consumidor.

A microbiota natural do leite de cabra cru é composta em sua maior parte por bactérias ácido-láticas, como espécies dos gêneros Lactococcus e Lactobacillus, e por membros da família Enterobacteriaceae. A composição microbiológica pode variar de acordo com a estação do ano em que o leite foi coletado, devido às mudanças na alimentação e na saúde do animal, que podem estar relacionadas à temperatura do ambiente (QUIGLEY, et al., 2013). Este alimento, no entanto, é frequentemente relacionado à presença de Staphylococcus aureus enterotoxigênicos e Escherichia coli produtoras de toxina Shiga (STEC). Ainda, é ocasionalmente relacionado à presença de Listeria monocytogenes, Campylobacter spp., e outros micro-organismos dos gêneros Salmonella e Cronobacter, ressaltando, assim, que o seu consumo in natura pode vir a se tornar problema de saúde pública (ÁLVAREZ-SUÁREZ et al., 2015; OSMAN et al., 2013).

A  nível nacional, a presença de micro-organismos potencialmente patogênicos no leite caprino cru também tem sido comumente descrita. Um estudo recente avaliou a qualidade microbiológica do leite caprino cru na Paraíba, onde foram obtidas contagens acima do considerado tolerável de mesófilas totais e de coliformes, indicando falhas no processo higiênico de ordenha. Foram detectadas, ainda, contagens significativas de Staphylococcus aureus em cerca de 5% das amostras, revelando um potencial problema relacionado à produção de toxinas por estes micro-organismos e uma possível associação com mastite no animal, uma vez que esta bactéria é a mais relacionada à esta infecção. Salmonella enterica foi isolada em 1,3% das amostras pesquisadas, revelando a variedade e gravidade dos patógenos encontrados no leite caprino cru (MONTE et al., 2016).

Outros estudos exibem resultados igualmente preocupantes. Em amostras de leite caprino cru obtidas no estudo de São Paulo, detectou-se alta prevalência (cerca de 35%) e diversidade de mico-organismos do gênero Staphylococcus, além de representantes da família das enterobactérias, ambos frequentemente associados a surtos alimentares e considerados, assim, potenciais riscos à saúde humana (MACHADO et al., 2018a). Essa afirmação é fortemente corroborada por Cavicchioli e colaboradores, que realizaram um estudo em Minas Gerais, com leite de cabra cru, onde além de revelar alta contagem de estafilococos coagulase positiva nas amostras analisadas, também comprovou a produção efetiva de enterotoxinas por estes micro-organismos (CAVICCHIOLI et al., 2015).

Em um trabalho realizado no estado do Rio Grande do Norte, além de amostras de leite caprino cru, foi avaliada também a condição higiênico-sanitária dos manipuladores da ordenha, dos utensílios utilizados durante o processo e dos tetos dos animais. Nos manipuladores, foram encontrados estafilococos coagulase negativa em mais de 70% das amostras, assim como coliformes totais e termotolerantes em cerca de um quarto dos colaboradores avaliados. Estes resultados evidenciam a higiene precária das mãos antes do processo de ordenha, podendo ocorrer contaminação do leite obtido pelo manipulador. Com relação à superfícies de utensílios (baldes e peneiras) utilizados diretamente no processo de ordenha, 91% das amostras analisadas apresentou contagem total de mesófilos acima de 5,0 x 10 UFC/cm², indicando deficiência nos processos de sanitização dos utensílios e falha nos processos de controle. Ainda, cerca de 20% destes utensílios e 52% das amostras de leite apresentaram presença de coliformes totais e termotolerantes e estafilococos coagulase positiva e negativa, indicando alta probabilidade contaminação cruzada (SILVA et al., 2017).

De acordo com Martin e colaboradores, no leite cru de bovinos e outros animais, os coliformes são encontrados em cerca de 98% das amostras. Se detectados mais de 10.000 ufc/mL desse grupo, supõe-se que haja uma correlação com práticas inadequadas de higiene, refrigeração ineficiente do produto ou condição de mastite no animal. Por outro lado, no leite pasteurizado, a presença de coliformes indica contaminação pós-pasteurização, relacionada à formação de biofilme, ou falha no processo térmico (MARTIN et al., 2016). Silva e colaboradores confirmam a importância da observação das práticas de higiene, uma vez que verificaram que a contaminação de utensílios utilizados na ordenha de cabras por coliformes e estafilococos pôde ser corrigida em quase totalidade dos casos após a simples implementação de boas práticas no processo de ordenha (SILVA et al., 2017).

Outro problema que merece destaque quando se trata do consumo de leite caprino cru consiste no fato de que em vacas e cabras no período de lactação, é usual o tratamento de mastites e outras infecções com antibióticos. Porém, o uso indiscriminado e muitas vezes sem o acompanhamento de um médico veterinário pode resultar em superdosagem ou em rota de administração inadequada (BELTRÁN et al, 2013). Pode, ainda, ocorrer o uso de substâncias não adequadas para o animal em questão ou o descumprimento do tempo de não retirada do leite após a administração do medicamento, gerando resíduos no leite obtido (BELTRÁN et al, 2014). Embora o risco de se encontrar resíduos de antibióticos em leste pasteurizado também ocorra, muitos consumidores erroneamente acreditam que leite cru e leite orgânico são, necessariamente, sinônimos, ou ainda, que resíduos de antibióticos podem ser encontrados apenas em leite bovino e não em leite caprino.

Um estudo recente demonstrou que 46% de amostras de leite de cabra analisadas na Bahia apresentaram resíduos de antibióticos acima do limite máximo recomendado, a partir do uso de testes rápidos de detecção, sendo que determinadas propriedades apresentaram percentual de até 67% de amostras com resultado positivo. Esse percentual se revelou consideravelmente maior em relação a estudos realizados na década passada, que oscilaram entre 7 e 30% de amostras com resíduos de antibióticos identificados, revelando a gravidade e o avanço deste problema de saúde pública (SANTOS, CRUZ e BRANDÃO, 2015).

A associação do uso de antimicrobianos nos animais com o desenvolvimento de multirresistência pelos micro-organismos têm desencadeado estudos no sentido de buscar alternativas para o tratamento de infecções, especialmente de mastite, com o objetivo de reduzir a administração destes fármacos (KRÖMKER & LEIMBACH, 2017). A prevenção e o controle da mastite caprina ainda são as melhores opções para evitar a utilização de antibióticos e estão relacionadas a aplicação de medidas sanitárias nas propriedades criadoras e às boas práticas de higiene das glândulas mamárias e dos profissionais envolvidos durante a ordenha, além da sanitização adequada dos utensílios utilizados nesse processo (CONTRERAS et al., 2007; MACHADO et al., 2018b).

 

Conclusões

No mercado consumidor brasileiro, assim como em outras partes do mundo, é crescente a demanda por produtos lácteos que possuam boa qualidade e que tenham um longo prazo de validade. Dessa forma, o leite pasteurizado apresenta uma grande vantagem em relação ao leite cru. Entretanto, o consumo de leite cru é comum em várias cidades brasileiras, por motivos culturais e, nos últimos anos, pelo apelo de ser um produto mais saudável.

Um fato preocupante, que deve ser considerado, consiste na comercialização de leite sem inspeção governamental, principalmente em cidades pequenas, onde grande parte da produção é proveniente de pequenos produtores, e que, na maioria das vezes, acaba sendo sua principal fonte de renda. Além disso, problemas na ordenha ou no armazenamento do leite de cabra cru contribuem para aumentar a contaminação microbiológica do produto, especialmente, em pequenas propriedades. Nesses casos, uma política de conscientização e treinamento com os produtores poderia auxiliar no processo de garantia da qualidade do leite.

Devido ao importante e crescente papel que o setor de produtos lácteos caprinos desempenha na economia nacional e devido aos riscos microbiológcos e  químicos que o consumo de leite de cabra cru pode ocasionar,  faz-se necessária uma maior fiscalização da comercialização do leite por parte dos órgãos regulamentadores para melhor zelar pela saúde dos consumidores, mas sem causar prejuízo aos pequenos produtores.

 

Referências

 

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ALEGBELEYE, O. O., GUIMARÃES, J. T., CRUZ, A. G., & SANT’ANA, A. S. (2018). Hazards of a ‘healthy’trend? An appraisal of the risks of raw milk consumption and the potential of novel treatment technologies to serve as alternatives to pasteurization. Trends in Food Science & Technology.82: 148-166, 2018.

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QUIGLEY, L.; O’SULLIVAN, O.; STANTON, C.; BERESFORD, T. P.; ROSS, R. P.; FITZGERALD, G. F.; COTTER, P. D. The complex microbiota of raw milk. Fems Microbiology Reviews, v. 37, n. 5, p. 664-698, 2013.

SANTOS, J. F.; CRUZ, L. Z.; BRANDÃO, L. G. N. Perfil Lipídico e Resíduos de Antibióticos no Leite Caprino no Município de Senhor do Bonfim –Ba. Revista de Ciência Veterinária e Saúde Pública. v. 2, n. 2, p.92-98, 2015.

SILVA, J. B. P.; MACÊDO, C. S.; OLIVEIRA, S. M. S.; RANGEL, A. H. N.; MURMANN, L. Qualidade microbiológica do leite caprino em propriedades rurais da região de macaíba/rn. Revista do Instituto de Laticínios Cândido Tostes, v. 72, n. 2, p.67-73, 2017.

WESCHENFELDER, S.; PAIM, M. P.; GERHARDT, C.; WIEST, J. M. Avaliação da rotulagem nutricional e das características físico-químicas e microbiológicas de diferentes marcas de leite pasteurizado e leite UHT. Boletim de Indústria Animal, v. 73, n. 1, p. 32-38, 2016.

Este texto foi enviado pelo professor Adriano Cruz, da IFRJ. Você também tem um trabalho para compartilhar? Escreve para o Food Safety Brazil: redacao@foodsafetybrazil.org.

10 min leituraGustavo Luis de Paiva Anciens Ramos 1,2, Janaína dos Santos Nascimento1*   1Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Mestrado em Ciência e Tecnologia de […]

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Pesquisas
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Equipamentos em fibra de vidro: suas características e benefícios para a indústria de alimentos

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Há muitos anos, boas práticas de higiene vêm sendo desenvolvidas pelas indústrias do setor de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo. Não é preciso dizer o quanto a limpeza e o cuidado na manipulação de alimentos são imprescindíveis, não somente para oferecer produtos de qualidade e atender à fiscalização rigorosa, como também para obter reconhecimento no mercado.

Para tanto, a indústria utiliza alguns materiais que permitem preservar a higiene e atender às normas, dentre eles o aço inoxidável.

Porém, há um material que já faz algum tempo vem sendo utilizado por muitas empresas, especialmente as do setor de laticínios, além de outras empresas do mercado de alimentos: a fibra de vidro, também conhecida como fiberglass.

O que é fibra de vidro e quais as suas vantagens

A fibra de vidro é um material atóxico, de alta durabilidade e resistência química, que vem sendo muito utilizada por ter uma excelente relação custo x benefício, uma vez que seu custo é bem menor que o do aço inox, outro material utilizado pela indústria de alimentos.

Para exemplificar sua durabilidade e resistência, podemos citar o armazenamento de salmoura concentrada, utilizada para salga de queijos na indústria de laticínios. Os equipamentos em aço inox não são eficientes neste quesito, pois não resistem à corrosão, principalmente nos pontos de solda e junções.

Já nos equipamentos para salga feitos em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) esse problema não ocorre, uma vez que são feitos sem soldas, já que as peças são fabricadas com moldes, de acordo com o formato do equipamento.

Soma-se a esse benefício a questão da higienização dos produtos em fibra de vidro. Por serem equipamentos de alta resistência química, pode-se executar a limpeza CIP (Cleaning-In-Place), para que fiquem 100% higienizados e prontos para uso. Mas é preciso destacar que a eficiência da higienização dependerá da qualidade do produto. Os equipamentos em fibra de vidro produzidos com resina de qualidade aceitam qualquer tipo de sanitizante, por possuírem grande resistência química. Resinas e GelCoat de alta qualidade são extremamente resistentes a produtos alcalinos e ácidos, presentes em 100% dos sanitizantes.

Outra informação importante com relação aos equipamentos produzidos com fibra de vidro é que este material é utilizado para dar forma e estrutura ao equipamento. Na finalização, entra o GelCoat, um revestimento polimérico que reveste todo o equipamento feito em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro). Portanto, é o GelCoat que fica em contato com os alimentos, não a fibra de vidro, sendo autorizado pela ANVISA.

As RDCs que regulamentam o uso do GelCoat são:  a Resolução RDC Nº 51/10, que atende aos requisitos de migração total estabelecidos e a Resolução Nº 105/99, que trata dos limites estabelecidos. Ambas as RDCs são da ANVISA, referentes ao contato com alimentos aquosos não ácidos (pH > 4,5) e gordurosos, para acondicionamento e uso prolongado e
repetido a temperaturas de até 40°C.

A ANVISA classifica o produto em PRFV na lista de plásticos, uma vez que o GelCoat (principal material em contato com os alimentos) é classificado por ela como “Revestimento Polimérico”.

Quanto à vida útil dos equipamentos em fibra de vidro, esta é indeterminada, com um único porém: eles não são muito resistentes a impactos. Neste caso, deve-se manter o equipamento em local seguro, livre de impactos diretos. Em contrapartida, comparado a outros materiais (plástico, pp, pead, etc), o equipamento em fibra de vidro tem a vantagem de não sofrer danos relacionados ao ressecamento.  Cadeiras, embalagens plástica e demais materiais plásticos ressecam e ficam quebradiços, gerando lixo e problemas ambientais. Já os equipamentos em fibra de vidro não  sofrem esse tipo de problema.

No entanto, os tanques industriais para armazenamento de insumos, feitos em fibra de vidro, geram muitos questionamentos no que se refere à segurança do equipamento ao longo do tempo. Porém, todos eles são sem fundamentos, como podemos explicar:

  1. Os tanques em fibra de vidro desprendem materiais que podem afetar os insumos armazenados: tal desprendimento pode até ocorrer, mas somente quando o tanque é mal fabricado, sem seguir as normas técnicas necessárias para um produto de qualidade.
  2. Os tanques em fibra de vidro têm potencial tóxico, visto que no tratamento desses equipamentos certos materiais pesados podem ser agregados: questão fácil de ser esclarecida, já que o material-base utilizado na fabricação é o polímero PRFV – Polímero Reforçado com Fibra de Vidro, listado pela ANVISA como material plástico.
  3. A fibra de vidro é normalmente utilizada em conjunto com estireno, podendo ser uma complicação enorme para saúde: outra informação equivocada, uma vez que há um processo de pós-cura para retirada total do estireno. Um fabricante sério tem que realizar esse processo de pós-cura, para poder apresentar o laudo de potabilidade, ou seja, laudo que atesta que o tanque pode ser usado, inclusive, para armazenamento de água.

Enfim, a conclusão desses questionamentos é que equipamentos em fibra de vidro, assim como qualquer outro equipamento, devem ser adquiridos de fornecedores idôneos e reconhecidos no mercado por seus cuidados nos processos produtivos e qualidade de seus produtos.

Um pouco mais sobre a composição e características da fibra de vidro em relação à atoxidade 

O PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) foi uma das opções de material utilizada em nível mundial para fabricação de caixas de armazenamento de água potável, depois da proibição do uso do cimento amianto. Sendo assim, a indústria de alimentos assimilou,  com muita tranquilidade,  o uso de equipamentos de fibra de vidro, em substituição ao aço inox. Mas é necessário alertar que os equipamentos devem ser fabricados com resinas específicas e com procedimento correto, com materiais testados em laboratórios, a fim de garantir plena atoxidade. Então, mais uma vez é preciso ressaltar que a escolha de um bom fornecedor é fundamental.

A fibra de vidro é constituída de vários compósitos, ou seja, é um material de vários componentes, entre eles resina, GelCoat, catalisador e fios de fibra de vidro. Porém, este último não tem nenhuma aparência de vidro, ficando completamente oculto no compósito.

A resistência mecânica do equipamento em fibra de vidro não é alta, conforme já foi comentado, só que também não é quebrável, como sugere a palavra “vidro”.

Para se ter uma ideia mais precisa sobre sua resistência, podemos citar que, das peças de um avião,  70% são fabricadas em PRFV. Os ônibus espaciais também possuem peças em fibra de vidro, assim como embarcações (iates de luxo), carros de corrida, varas de pesca e demais itens que exigem alta resistência e durabilidade. Além disso, o PRFV possui uma grande vantagem: em caso de avarias, ele pode ser rapidamente reparado.

A resistência da fibra de vidro para manipulação de alimentos

Por possuir extrema resistência química a agentes ácidos e alcalinos, ela suporta, sem intercorrências, alimentos ácidos. Ainda, por ter propriedades plásticas, não sofre processo de corrosão, de forma alguma. Mas deve-se frisar que o PRFV não aceita atritos mecânicos, como arranhões.

Conclui-se então, que a fibra de vidro é material excelente para fabricação de equipamentos destinados à indústria de alimentos, assim como para outros segmentos, tais como: saneamento, com exemplos na produção de ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes e Esgoto) e tanques industriais que podem ser utilizados por indústrias de qualquer segmento.

Autoria: Jackson de Biaso, executivo de vendas de uma empresa de soluções em fibra de vidro do sul de Minas Gerais.

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Projeto Sanitário
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5 passos para uma gestão da qualidade eficaz

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A gestão da qualidade é de extrema importância para a indústria e comércio do setor de alimentos e bebidas. Através do controle e monitoramento sistemático garante-se a segurança dos alimentos e como consequência evitam-se gastos extras não só de desperdício de alimentos, como também devido a multas por não estar de acordo com as normas.

Alguns passos são essenciais para que o processo seja eficiente e eficaz:

1 – Planeje o seu processo de produção de acordo com a legislação vigente. Faça a ficha técnica dos produtos e estude o fluxo de processos: como os equipamentos estão dispostos, tempo de preparo, quantidade de colaboradores, logística de entrada e saída de matérias-primas e produtos, entre outros.

2- Padronize. Os processos devem ser padronizados para que sejam executados de forma única, tendo em vista que independentemente das pessoas que estejam na produção, elas consigam realizar a tarefa de forma efetiva. Não se esqueça de deixar não só o fluxo de produção, mas também o POP – Procedimentos Operacionais Padronizados – por perto para caso haja qualquer dúvida.

3- Organize e treine a sua equipe para que não haja acumulação de funções e elabore estratégias para que se atue de forma preventiva. Desenvolva pré-requisitos para que, em caso de algum imprevisto, o lote ou prato não seja enviado para o cliente, garantindo a segurança do consumidores.

4- Monitore os processos, mantendo os bancos de dados de informações atualizados, desde os ligados diretamente à produção, como temperatura, umidade, tempo de preparo, quantidade de matérias-primas utilizadas, e também os dados financeiros que irão dizer muito sobre os processos.

5- Verifique constantemente os dados de monitoramento e elabore uma lista de verificação para revisar se o processo está de acordo com as normas. Faça o gerenciamento dos problemas através de ações corretivas ou revisão do sistema de produção, assim será possível realizar ajustes e evitar surtos alimentares e gastos desnecessários.

Ao desenvolver estes itens, seu negócio, além de seguro, se tornará mais ágil, eficiente e apto a atender seus clientes do jeito que eles merecem!

Referência bibliográfica

Gestão da qualidade: o que não pode ser negligenciado? 

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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Dicas Vencedoras
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A importância da gestão da qualidade para a segurança dos alimentos

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O acesso à informação é enorme por conta das tecnologias atuais e como consequência o consumidor está mais exigente, procurando empresas que entregam não só o produto proposto, mas também algo a mais, que o surpreenda! E isto se reflete nos negócios e indústrias de alimentos e bebidas, principalmente nos conhecimentos relacionado à segurança dos alimentos.

Os índices de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) no Brasil continuam elevados e a população está mais consciente dos perigos que pode ter ao consumir um alimento contaminado. O post “Surtos alimentares no Brasil – Dados atualizados em junho de 2018” mostra que ocorreu um aumento no último ano nos surtos alimentares aqui no país.

Devido à facilidade de acesso a notícias como esta, os consumidores estão mais conscientes e por isso têm se preocupado com os alimentos que estão ingerindo, e isso reflete em questões voltadas principalmente à segurança dos alimentos. Estão buscando saber como funciona o sistema de fabricação, desde a produção da matéria-prima no campo até chegar à mesa do consumidor.

Por isso é necessário que a empresa inove! A inovação não é criar algo novo, é fazer algo que não foi feito antes. Não necessariamente está ligado a tecnologias. Aplicar pequenas mudanças que irão colaborar para melhorar o desempenho da sua empresa é uma forma de renovação.

Uma das formas de trazer a inovação para a sua empresa é fazendo uma boa gestão da qualidade. Ao padronizar e controlar os processos, os clientes percebem de diversas formas o impacto dessas atitudes. O produto chega mais rápido até ele, com o mesmo formato e quantidade, com embalagens apropriadas e atendimento correto.

Com uma gestão bem desenvolvida diminuem-se os desperdícios de matérias-primas e produtos, otimiza-se o tempo de produção, fidelizando o cliente, aumentando a lucratividade e garantindo a segurança dos alimentos, como já abordado aqui no blog.

Por isso, a gestão da qualidade é importantíssima, pois permite entregar um produto livre de contaminante, ajudando na redução de surtos alimentares, oferecendo ao cliente um produto com alto valor agregado, trazendo assim, benefícios tanto para a empresa que a aplica quanto para os que consomem o alimento.

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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Aprendi Hoje
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Novas perspectivas para o autocontrole na indústria brasileira de alimentos

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Com o início de um novo governo no Brasil, já eram aguardadas mudanças na gestão das questões relacionadas ao agronegócio.

Mudanças são importantes para motivar a melhoria do sistema produtivo e de fiscalização.

Portanto, no dia 21 de fevereiro de 2019 ocorreu em Brasília-DF o Seminário SDA/MAPA sobre Boas Práticas de Fabricação e Autocontrole, organizado pela Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA). Acesse o folder do evento aqui. 

O Seminário foi realizado em um formato bem dinâmico, com transmissão ao vivo pelas redes sociais do Ministério da Agricultura, perguntas feitas online e respondidas em um debate com os palestrantes ao fim de cada painel.

O evento trouxe um histórico a respeito dos programas de autocontrole no Brasil por meio da discussão das dificuldades atuais tanto do setor produtivo como do setor governamental, para a partir dessa discussão traçar um alinhamento sobre uma visão moderna para o autocontrole.

Cabe, porém, o questionamento: por que tratar deste tema agora?

Para responder, temos que mergulhar na palestra de abertura do evento, feito pela Ministra de Estado da Agricultura Pecuária e Abastecimento, Sra. Tereza Cristina.

A Sra. Ministra citou a importância do autocontrole para o Brasil como fator de atendimento às necessidades do consumidor em relação à segurança do alimento e à reputação da indústria. Ressaltou que a valorização da marca das empresas gera como resultado a garantia de que o Brasil será reconhecido como protagonista no setor agropecuário mundial.

Ela também discorreu sobre a necessidade de diálogo entre os envolvidos na cadeia de produção de alimentos. Falou sobre a importância de revisão dos programas de autocontrole como fator de valorização da carreira dos fiscais e dos auditores federais.

Ao fim de seu discurso, a Sra. Ministra pediu para que todos tivessem a mente aberta para debater e construir esse novo momento da defesa agropecuária através de um sistema de autocontrole melhor, para o Brasil ocupar mais espaço no mercado internacional. Ou seja, a Ministra deixou claro que o objetivo é melhorar a competitividade brasileira, usando técnicas modernas de autocontrole, mas sem perder o foco na saúde do consumidor e valorizando os fiscais e auditores.

Na abertura do evento, também tiveram a palavra representantes do poder Legislativo, de órgãos envolvidos no agronegócio e do Secretário de Defesa Agropecuária, Sr. José Guilherme Tollstadius Leal.

Para discussão dos temas técnicos, o evento foi divido em 3 grandes painéis:

  • PAINEL I – As Boas Práticas de Fabricação e o Autocontrole no Brasil e no Mundo: Conceitos e Histórico.
  • PAINEL II – Ações conduzidas no âmbito da SDA voltadas para as boas práticas de fabricação e o autocontrole
  • PAINEL III – Ações de modernização e desburocratização utilizando-se de instrumentos de Boas Práticas de Fabricação e Autocontrole: Riscos e Oportunidades

Como destaque no Painel I, podemos citar a abordagem sobre as certificações em segurança de alimentos internacionalmente reconhecidas e seu impacto positivo no Autocontrole, e a explicação do Programa OEA (Operador Econômico Autorizado) da Receita Federal, como um modelo de sucesso de ferramenta de controle. Saiba mais sobre o Programa OEA na IN RFB 1598 de 2015 acessando este link.

No painel II destacamos a abordagem do representante da SFA de Ribeirão Preto (Superintendência Federal de Agricultura) que trouxe um caso de sucesso em relação ao controle de aflatoxina da cadeia de produção de amendoim e a palestra do representante do setor de sementes, abordando o formato de certificação de sementes híbridas de milho, onde o modelo foi construído com a participação da iniciativa privada e do poder público. Leia mais sobre a Lei de Sementes aqui.

O terceiro e último painel trouxe nas palavras da representante da SFA de São Paulo a visão sobre a necessidade de revisão normativa e de alteração no modo de trabalho da defesa agropecuária, pois não podemos tratar autocontrole de forma moderna, sem uma legislação também moderna, que traga mais claramente as responsabilidades neste processo. Ainda nesse painel, houve a fala do representante da USP, trazendo exemplos de sistemas informatizados para auxiliar no tratamento e análise dos dados. Uma vez que o autocontrole gera dados, os mesmos precisam ser analisados em conjunto com outros registros para ajudar a tomada de decisão por parte da fiscalização.

Para finalizar, tivemos a palestra do representante da ANFFA Sindical, que abordou a necessidade de capacitação do corpo de fiscais e auditores e de melhoria na interlocução entre o setor público e privado.

Concluindo, o Brasil e seu setor produtivo evoluíram, mas a ferramenta de autocontrole não acompanhou essa evolução. A defesa agropecuária foi e continua sendo fator importantíssimo para garantia da segurança dos alimentos no Brasil, mas temos novos desafios para o futuro: melhorar a capacitação do quadro técnico de fiscais, revisar a base legal e implantar ferramentas modernas de tecnologia da informação.

O objetivo agora é trabalhar com autocontrole e inteligência da informação para que tenhamos um resultado de análise de riscos que nos aponte a melhor forma de fiscalizar.

Como resultado do seminário, foi publicada a Portaria 24, assinada pelo Secretária de Defesa Agropecuária em 21 de fevereiro de 2019, criando o Comitê técnico para discussão sobre autocontrole. Esse comitê será multissetorial e irá trabalhar nas atividades necessárias para revisão e modernização do autocontrole.

Rosinely Casadó F. Martins é engenheira de alimentos graduada pela Unicamp em 1995. Trabalhou no segmento de carnes e na indústria de bebidas. Atuou 17 anos como Coordenadora Técnica de Auditoria e como auditora e consultora nos segmentos alimentício, farmacêutico, cosméticos, alimentação animal e domissanitário. Atua na área de treinamentos desde o ano 2000, ministrando cursos para diversos setores da cadeia produtiva e também é tutora em Curso de Especialista em Gestão de Segurança de Alimentos. Presta serviços de auditoria, treinamento e consultoria. Foi palestrante no Seminário SDA sobre Autocontrole em 21/02/2109, em Brasilia-DF. 

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Legislação
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Certificação Halal: aspectos técnicos e religiosos

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É provável que em algum momento de sua carreira na área de alimentos você tenha se deparado com a palavra Halal. Seja preenchendo declarações de garantia ou questionários para seus clientes, ou então, participando de um processo de certificação de sua empresa, é importante uma correta compreensão das necessidades e particularidades deste mercado.

A certificação Halal é de cunho religioso e seu objetivo é garantir aos muçulmanos (como são conhecidos os praticantes do Islam) que um alimento é livre dos elementos proibidos por Deus no Alcorão Sagrado.

A palavra Halal é árabe e em português significa lícito, permitido. Nos termos da certificação, compreende todos os alimentos que foram autorizados por Deus para consumo da humanidade.

É importante compreender, todavia, que o Alcorão não traz uma lista de alimentos Halal, mas sim um apontamento de elementos Haram (que em português significa ilícito). É proibido aos muçulmanos o consumo direto ou indireto destes, ou seja, não é permitido o consumo de um alimento que contenha matérias primas e ou insumos e ou auxiliares de processo e ou qualquer contaminação cruzada com os itens apontados como Haram, sendo estes:

– Carne, gordura, couro, ossos e qualquer derivado de suínos;

– Carne, gordura, couro, ossos e qualquer derivado obtido do abate não Halal das espécies permitidas (bovinos, caprinos, ovinos e galináceos);

– Bebidas alcoólicas/álcool etílico;

– Derivados de seres humanos;

– Sangue de qualquer animal, incluindo aqueles abatidos como Halal;

– Insetos (com exceção do gafanhoto e cochonilha).

Há outros animais e espécies proibidos, como cachorros, animais de presas longas (macaco, tigre), pássaros predadores (coruja, águia) e animais pestilentos (ratos), mas por não serem utilizados com frequência no Brasil não é dado um enfoque no processo de certificação ou em modelos de solicitações de garantia de status Halal.

Devido a estas condições religiosas, alguns países islâmicos, distribuidores ou clientes, exigem das indústrias alimentícias um certificado Halal, o qual deve ser emitido por uma instituição islâmica, devidamente registrada e reconhecida, que garanta um produto 100% livre de elementos Haram.

Resumidamente, entende-se então que para solicitar a certificação Halal ou preencher uma declaração solicitada por um cliente, a formulação do produto não pode conter ou ser contaminada com nenhum dos itens Haram mencionados. Não significa, todavia, que estes não podem estar presentes na planta ou no mesmo fluxo de fabricação, mas sim que medidas de prevenção de contaminação cruzada são adotadas.

Uma visão mais técnica seria enxergar os elementos Haram como “alergênicos” para os produtos Halal, buscando assim uma segregação física adequada e metodologias de validação de higienização de equipamentos e utensílios, quando compartilhados.

Vale destacar a crescente preocupação das certificadoras Halal com temas relacionados à segurança dos alimentos. Uma vez certificada, a indústria tem direito de aplicar o selo Halal da certificadora nos produtos do escopo, assim, uma falha em segurança pode impactar também a imagem da certificadora.

Os temas de segurança dos alimentos mais avaliados em processo Halal estão relacionados com rastreabilidade/recall, alergênicos, adequações das instalações e manipuladores quanto a boas práticas de fabricação, além de atendimento às legislações aplicáveis ao segmento.

 

Michele Evangelista Villadal é graduada em Tecnologia de Alimentos, especialista em Segurança de Alimentos e pós-graduada em Gestão da Qualidade pela Faculdade São Judas Tadeu (2015). Trabalha na área de alimentos e bebidas há mais de cinco anos, com experiência em garantia da qualidade, auditorias e palestras sobre o tema Halal.

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Aprendi Hoje,Normas de certificação
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Duração de uma auditoria não deveria ser a mesma, independentemente da certificadora? Por que existem diferenças?

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No momento de solicitar um orçamento para uma certificação, às vezes nos deparamos com propostas com tempos distintos entre diferentes organismos de certificação. Daí nos perguntamos: se existem regras para o cálculo da duração de uma auditoria, por que existe esta diferença? Erro no cálculo? Pressão comercial? Vamos tentar explicar aqui com o exemplo do dimensionamento de uma certificação na norma FSSC 22000.

O tempo de duração de uma auditoria de certificação da FSSC 22000 deve seguir o previsto no Anexo II da Parte IV dos documentos de referência da norma.

O anexo descreve o tempo mínimo para cobrir os requisitos do esquema, ou seja, as certificadoras podem, ao seu critério, adicionar mais tempo, mas não usar menos tempo que o preconizado.

Para o esquema FSSC 22000 utiliza-se o tempo de duração (que inclui a preparação, auditoria em campo e relatório) de acordo com a cláusula 9.1.4 e Anexo B da ISO/TS 22003:2013, sendo que a certificadora deve adicionar de 0,5 a 1,0 homem-dia (4-8 horas de trabalho, dependendo do tamanho da organização) para a verificação da implementação dos Programas Pré-Requisito aplicáveis.

O tempo adicional da FSSC 22000 é de 0,5 dia para a avaliação dos pré-requisitos (incluindo prevenção a fraude e ‘food defense’) para empresas que tenham menos de 250 colaboradores e até 2 estudos HACCP  e de 1,0 dia para organizações com 250 colaboradores ou 3 ou mais estudos HACCP.

O FTE – Full Time Employee leva em consideração o número equivalente total de colaboradores. Quando a empresa trabalha em turnos, com processos e produtos similares, o FTE é calculado com base no turno principal (maior turno), incluindo os colaboradores sazonais, mais os colaboradores administrativos.

Desta forma, vemos que o tempo de auditoria deveria ser padronizado, utilizando os critérios acima. Entretanto, as diferenças entre as certificadoras podem ocorrer em razão principalmente dos seguintes pontos:

  • Utilização do número total de colaboradores, sendo que deve-se considerar o turno principal (Ex: administrativo + operacional adquele horário);

  • Definição do número de estudos HACCP, o qual requer uma avaliação técnica do escopo, pois não é necessariamente o número de planos HACCP informado pela empresa, visto que existem diferentes formatos de planos e alguns utilizam um plano para cada sabor ou para cada linha de processo, tipo de embalagem, etc, com praticamente o mesmo processo produtivo, o que geraria um tempo adicional muito superior ao tecnicamente necessário. Outras vezes, ocorre o contrário, a empresa tem diversos processos produtivos, com tecnologias diferentes e incluem todos os fluxos em um único documento; em outras palavras, um estudo HACCP corresponde à análise de perigos por família de produtos/ serviços com perigos similares e tecnologia de processamento similar;

  • Dimensionamento realizado por pessoa não técnica que não realiza a análise crítica das informações encaminhadas pelo cliente antes da aplicação das regras definidas pelo esquema.

Recomendamos que, quando notar uma diferença muito grande entre orçamentos, contate cada um dos representantes da certificadora e questione como foi realizado o cálculo do tempo. Opte por aquela que estiver embasada tecnicamente para o dimensionamento de acordo com o acima descrito. Menor tempo pode lhe custar auditoria complementar requerida pelo ente de acreditação no futuro e o tempo maior que necessário significa desperdício de recursos tanto financeiro como o tempo das pessoas envolvidas no processo, sem valor agregado adicional.

Juliani Kitakawa é engenheira de alimentos e gerente de certificação de alimentos e bebidas de uma certificadora.

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Normas de certificação
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Segurança dos alimentos baseada no risco: a abordagem da Nova Zelândia

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A Nova Zelândia tem uma forte reputação de fornecedora de alimentos seguros e de qualidade. Mas de onde vem este prestígio? Parte da resposta está numa abordagem moderna e baseada na análise de risco. Vamos entender como essa abordagem ajudou a construir esse reconhecimento.

Para quem não sabe, o Ministry for Primary Industry, mais conhecido como MPI, é o ministério local que seria a fusão da nossa Anvisa com o Ministério da Agricultura, que regulamenta e fiscaliza a produção, importação e comercialização de alimentos no país.

Em 2014 o MPI atualizou toda sua legislação de alimentos e em 2015 publicou a respectiva regulamentação baseada no risco. Mas por que eles resolveram mudar toda legislação de alimentos? Porque eles perceberam problemas com a legislação e aplicação de controles, bem como verificaram um aumento significativo dos casos de doenças causadas por alimentos.

Para compreender essa abordagem baseada no risco, precisamos introduzir rapidamente alguns conceitos.

O risco está presente em praticamente tudo a que nos expomos nas nossas atividades diárias, assim como também está presente nos alimentos. É composto por dois elementos básicos: a severidade e a probabilidade de um perigo ocorrer. Vale ressaltar que, muitas vezes, existe uma distância enorme entre o que é o risco real e que é a percepção do risco, especialmente com a desinformação constante que chega ao consumidor.

A análise de risco pode ser descrita como uma metodologia consagrada e usada principalmente por governos, valendo-se da melhor ciência que se tem até o momento para a tomada de decisão, priorizando a alocação de recursos naquilo que possui maior impacto. Cabe lembrar que a análise de risco deve ser proporcional ao risco presente, bem como aos recursos disponíveis como tempo, dinheiro e pessoal envolvido. É constituída por três componentes básicos:

  1. Avaliação do risco: avaliação técnico-científica do contexto por um grupo de especialistas no assunto de diversos setores (academia, governo, indústria, grupo de consumidores, etc.);
  2. Gestão do risco: utilização das informações e conclusões da avaliação do risco com a respectiva ponderação de medidas para se resolver o problema em questão ou implementar melhorias. As medidas aqui devem obedecer ao conceito de proporcionalidade, avaliando-se também o custo-benefício e o quão factíveis são as que se pretende implantar. Essa etapa é geralmente representada pelo governo;
  3. Comunicação do risco: transparência e constante troca de informações entre todas as partes envolvidas. Inclui também como o risco é comunicado, por exemplo, para população. Qualquer desinformação quanto à questão de segurança dos alimentos que chega ao consumidor pode ser representada por um ruído nessa comunicação, situação em que se passa a ter uma percepção equivocada sobre o que é o risco real. Por exemplo: pesquisas indicam elevada preocupação de consumidores quanto ao risco provindo do uso de aditivos alimentares, cujo risco é cerca de 100.000 vezes menor que o risco microbiológico ou desequilíbrio nutricional (excesso ou carência).

Com esses conceitos em mãos, já podemos começar a contextualizar o que a Nova Zelândia fez. Na década de 90, o governo começou a fazer uma série de estudos de como poderia aplicar medidas que tivessem um maior impacto do ponto de vista de segurança de alimentos, utilizando, por exemplo, dados epidemiológicos dos incidentes de doenças causadas por alimentos. O mesmo país usou como referência nessa abordagem Canadá, Austrália e Irlanda durante esse processo de mudança. Uma característica central da nova legislação é uma escala proporcional em que as empresas com maior risco, do ponto de vista da segurança de alimentos, operaram sob requisitos mais rigorosos e fiscalizações mais frequentes do que as empresas de menor risco – fiscalizações baseadas no risco. A nova lei concentra-se nos produtos e processos de produção de alimentos, não simplesmente nas instalações físicas onde os alimentos são produzidos ou feitos. Claro que continuam valendo os conceitos de boas práticas de fabricação. Para que se possa visualizar um pouco esse quadro, os estabelecimentos que trabalham com alimentos não são vistos todos da mesma maneira, mas são cobrados de acordo com os risco que oferecem. Desta forma, existe um maior foco nos pontos críticos dos processos e produtos, o que significa uma abordagem direcionada no que possui maior impacto do ponto de vista de saúde pública – incluindo o conceito de severidade e probabilidade. Isso porque os regulamentos anteriores de higiene alimentar centravam-se na estrutura das instalações. Essa característica de mudança do foco também é citada em documentos e artigos que discutem a mesma abordagem baseada no risco defendida pelo FDA nos Estados Unidos também décadas atrás.

E como eles definiram o que tinha maior e ou menor risco? Dividiram todo setor alimentício em trinta setores, compararam todos eles utilizando doze critérios e ranquearam do menor ao maior risco. Cada critério era uma pergunta com as respectivas respostas e uma pontuação proporcional. Utilizando o que se chama de um método semi-quantitativo de avaliação do risco, somaram as doze pontuações de cada um dos trinta setores, ranqueando todo o setor de alimentos. O topo do ranque seguiria requisitos mais rigorosos e seria mais frenquentemente inspecionado. Esse topo deveria seguir o que eles chamam de Food Control Plan (FCP), ou seja, um documento que é baseado no conceito de APPCC e onde se estabelece como os controles serão feitos.  Esses estabelecimentos estariam basicamente divididos entre as empresas que elaboram o próprio documento, sendo chamado Custom FCP (documento desenvolvido pela empresa), incluindo aí aqueles que produzem para populações vulneráveis, além de setores de produção de leite, carnes e peixe, dentre outros. Serviços de alimentação, açougues e peixarias também se encontram entre os estabelecimentos de maior risco, porém o governo fornece uma material extremamente didático que explica quais são os riscos de cada contexto, como aplicar os controles e quais registros são importantes de serem feitos. Tudo isso já vem pronto com os formulários fornecidos pelo MPI no chamado Template FCP (modelo fornecido pelo governo). Seguindo nessa escala decrescente partindo do grupo de maior risco, encontram-se mais três grupos pertencentes aos National Programmes 3, 2 e 1 – de médio a baixo risco. Todos esses três seguem os documentos modelo também fornecidos pelo MPI.

Conforme citado acima, foram utilizados doze fatores de risco ou critérios para ranquear os setores, utilizando-se diferentes pontuações para cada critério conforme o grau de importância e qualidade das informações. Os quatro primeiros apresentam maior peso e pontuação sendo todos eles listados a seguir:

  1. Tipo de alimento e uso pretendido: provavelmente o mais significativo. Dividiram-se os alimentos em baixo, médio e alto risco microbiológico de acordo com os patógenos e alimentos associados – lembre-se: considerando probabilidade de ocorrência e severidade. Tabelas 1, 2 e 3;

  2. Preparo do alimento e processamento

  3. Consumo por populações vulneráveis (crianças, idosos e imunossuprimidos)

  4. Alcance ao consumidor (magnitude de consumo)

  5. Nível de implementação de sistemas do setor

  6. Nível de preparo e qualificação do setor

  7. Nível de regulamentação presente no setor

  8. Local na cadeia de alimentos onde a aplicação de um controle será mais efetivo

  9. Interesse do público

  10. Infraestrutura de implementação

  11. Competência para implementação

  12. Impacto regulatório

Desta forma, a Nova Zelândia reformulou toda sua legislação de alimentos e implementou em 2016 uma abordagem baseada no risco. Isso demonstra em parte porque o país é uma referência em segurança dos alimentos e tem muito a ensinar.

Tabela 1: Grupo 1 de perigos microbiológicos (alto risco) e alimentos associados.

Tabela 2: Grupo 2 de perigos microbiológicos (médio risco) e alimentos associados.

Tabela 3: Grupo 3 de perigos microbiológicos (baixo risco) e alimentos associados.

Autor convidado: Fernando Antunes Lopes, Auditor Fiscal Federal Agropecuário – MAPA

Referências:

Flynn, C. (1999). The optimal regulatory model: the application of risk management to government regulation. 10th World Congress on Food Safety, Sydney, Australia.

Ministry for Primary Industries (MPI – New Zealand). (2011). Estimated incidence of foodborne illness in New Zealand: Application of overseas models and multipliers. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/estimates-burden-foodborne-disease-2011.pdf. Accessed 28 October 2017.

Ministry for Primary Industries (MPI), New Zealand. (2016). New act enhances food safety. Retrieved from http://www.mpi.govt.nz/food-safety/food-act-2014/overview/. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). The status of New Zealand`s food. Report on the NZFSA-ESR science contract 2003-2004. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Status_Zealand_Food-Research_.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2004). Ranking food safety risks: A prototype methodology. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/science-risk/risk-assessment/risk-ranking.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2006). Food sector risk ranking and prioritisation models. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/Food_Sector-Sets_Nzfsa.pdf. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010a). Estimating the economic cost of foodborne disease in New Zealand. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/economic-cost-foodborne-disease/index.htm. Accessed 28 October 2017.

New Zealand Food Safety Authority (NZFSA). (2010b). New Zealand’s Food Safety Risk Management Framework. Retrieved from http://www.foodsafety.govt.nz/elibrary/industry/RMF_full_document_-_11604_NZFSA_Risk_Management_Framework_3.1.pdf. Accessed 28 October 2017.

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Leite a2: realidade, oportunidade e desafio

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Inovar no setor de alimentos tem sido a tônica nos últimos tempos. A indústria de laticínios vem sofrendo duras críticas por não acompanhar os anseios do consumidor, por não o ouvir, por não buscar alternativas realmente inovadoras para competir com o avanço das bebidas vegetais e outras bebidas que a cada dia tomam espaço no estômago do consumidor.

Estamos vivendo uma epidemia de não consumo de lácteos, influenciados pelas mídias sociais e profissionais que recomendam a retirada do leite e seus derivados por acreditarem que causam grandes males à saúde dos indivíduos. Intolerância à lactose, alergia à proteína do leite de vaca, ganho de peso entre outros problemas associados ao leite fizeram com que a população reduzisse o seu consumo, o transformasse em vilão das dietas e causasse uma série de mitos que segundo pesquisas de mercado mostram que possivelmente até meados de 2050 o consumo de leite e derivados estará igual ao consumo de bebidas vegetais.

No entanto, inovar exige disrupção, exige cumprir regras das legislações vigentes, exige esforços em processos, captação de matéria prima, qualidade, formas de controle laboratoriais e inúmeras outras questões operacionais envolvidas neste processo de criação. Para todos estes desafios é preciso ação e ter profissionais dispostos a romper paradigmas.

O velho continente costuma ser vitrine, inspiração, modelo, e consegue mais rapidamente tirar do papel as inovações mais disruptivas. A América, por sua vez, costuma ser muito pragmática e eficiente no processo de inovação e criação de novas categorias. Nos países em desenvolvimento, especialmente no Brasil, parece que temos uma maior dificuldade em inovar de verdade no setor lácteo. Talvez pela grande territorialidade e heterogeneidade dos modelos de produção e industrialização, dificuldades em atingir os requisitos mínimos de qualidade, falta ainda de profissionalização do setor primário e falta de políticas públicas mais objetivas e pragmáticas. Mas enfim, deixemos as filosofias de lado e as questões regulatórias do setor e vamos falar do leite a2.

O leite a2 já é realidade no mundo. O consumo cresce e desperta o interesse. O mercado hoje é global e os consumidores estão atentos, visitar supermercados passou a fazer parte dos roteiros de viagem. Existem muitas pesquisas internacionais que relatam os benefícios do leite a2 e os mecanismos de ação da Betacasomorfina 7 (BCM7), um peptídeo oriundo da digestão da beta caseína a1 que tem semelhança com a morfina. Os críticos dirão que faltam pesquisas, e sem dúvida temos que continuar a gerar conhecimento quanto ao consumo deste leite, mecanismos de ação e aspectos físico-químicos que o envolvem. Mas o fato é que o leite a2 não consiste em um risco à saúde humana e não tem contraindicações. É leite e ponto.

Há dez mil anos houve uma mudança no DNA de algumas raças leiteiras, principalmente nas europeias, e a B-caseína, que só existia a do tipo a2 passou a ter outra variante: a beta caseína a1, que da sua digestão gera a BCM7, que estaria envolvida em várias patologias. Somente os bovinos sofreram esta alteração. Nas demais espécies que produzem leite, cabras, búfalas e até em humanos o DNA se manteve original desde os primórdios. Portanto, o leite a2, que contém somente beta-caseína do tipo a2 nada mais é do que o leite como sempre foi. Temos como medir a beta caseína a2 no leite? Sim, já existem métodos de PCR e infravermelho que o fazem.

Patologias à parte, o grande diferencial deste leite é sua origem, pois provém apenas de animais selecionados para o genótipo A2A2. O fato de podermos inovar agregando valor a algo que valorize a matéria prima, a rastreabilidade, a origem e a naturalidade de um produto que tem valor essencial na nutrição humana, é um diferencial e uma oportunidade que o setor não pode deixar passar.  Para o consumidor, também é uma oportunidade de poder fazer escolhas, de buscar a origem dos produtos consumidos, de valorizar e conhecer a cadeia produtiva e continuar e quem sabe aumentar o consumo de leite e derivados.

Não temos que ter medo do novo, de buscar regulamentações, de propor algo relevante à cadeia e que já é realidade no mundo. A propósito, no leite a2 não falamos em funcionalidade (“leite para alérgicos”) até porque para isso precisamos de mais e mais pesquisas no Brasil e com populações locais. Até porque na maior parte das vezes, a alergia é causada pela beta-lactoglobulina, alfa-lactalbumina e caseína, sendo a primeira a principal. Entretanto, a maior parte das pessoas que têm APLV são alérgicas a mais de uma proteína. De maneira que o propósito do produto é falar de origem, de rastreabilidade, de produto com certificação de origem. E isso, a legislação permite.

Para finalizar, inovar exige uma certa dose de ousadia e disrupção. Precisamos ser mais pragmáticos e agir com responsabilidade, estando atentos à segurança e necessidades do consumidor. O leite a2 é uma oportunidade de mercado, não é até o momento indicado para alérgicos e para quem tem intolerância à lactose diagnosticada. Porém é sim uma alternativa para quem busca melhor digestão, origem e diferenciais de qualidade e rastreabilidade. Esperamos que os esforços da cadeia sejam unificados para gerarmos mais pesquisas, regulamentos técnicos e processos que possam beneficiar o maior interessado que é o consumidor.

Helena F. Karsburg, MV. PhD Qualidade e Produtividade Animal FZEA/USP. Gerente Técnica Laticínio Agrindus S/A (marca Letti a2), pioneira no desenvolvimento e comercialização do leite a2 no Brasil.

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Ozônio: uma alternativa “verde” na produção de alimentos

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Nos últimos anos, em resposta às exigências dos consumidores para aditivos “mais verdes”, a indústria de alimentos tem procurado utilizar alternativas cada vez mais saudáveis, eficientes e ambientalmente corretas em seus processos de fabricação.

Diante deste cenário, a multifuncionalidade do ozônio o torna um promissor agente no processamento de alimentos. Natural e barato, o gás não deixa resíduos, não altera a composição nutricional, melhora cor, sabor e aroma da maioria dos alimentos, e o único resíduo gerado é o oxigênio, tornando-o um aditivo extremamente seguro. Em particular, O FDA (Food and Drug Administration) e o USDA (US Department of Agriculture) já regulamentaram o uso do ozônio em ambientes e diretamente em alimentos.

A aprovação resultou no aumento do interesse da indústria em aplicações pelo mundo. Como poderoso oxidante, o ozônio é usado de diversas formas: tratamento de água, lavagem e desinfecção de equipamentos, ambientes e tubulações, melhoria da qualidade do ar em áreas de armazenamento e processamento de alimentos, aumento de tempo de prateleira de frutas, vegetais, carnes, peixes e frutos do mar, controle microbiano em especiarias, grãos, farináceos, frutas desidratadas e sucos. Excelente inseticida natural, ele pode ser utilizado em áreas onde inseticidas convencionais não são permitidos, eliminando insetos em alimentos e ambientes, pois atinge todas as fases de vida (ovos, larva, pupa e adulto), ou seja, um excelente substituto do gás fosfina.

Embora a garantia de segurança dos alimentos seja uma preocupação global, as abordagens à regulamentação diferem em todo o mundo. O status regulatório do ozônio para aplicações de processamento de alimentos ainda está em evolução e, em alguns países, não foi tratado até o momento. A legislação que regula a ozonização para tratamento, manuseio, processamento e armazenamento de alimentos tem sido desenvolvida em resposta ao uso contínuo do ozônio por parte dos fabricantes, desde aplicações iniciais para tratamento de água, limpeza de superfícies e equipamentos, lavagens de produtos alimentícios, até uso final como aditivo alimentar direto.

Em 1997, um grupo de especialistas em ciência da alimentação, tecnologia do ozônio e outros campos relacionados, declara o ozônio como aditivo seguro, obtendo reconhecimento GRAS (Generally Recognized as Safe) para o uso no processamento de alimentos, incluindo países como EUA, Japão, Austrália, França e Canadá.

Para a ANVISA e o Ministério da Agricultura, apesar de ainda não regulamentado, o uso do ozônio (O3), bem como outras atmosferas modificadas (O2, N2, CO2), não é proibido, e permite uma maior preservação das características originais dos produtos embalados.

No reconhecimento da qualidade e segurança de seu uso, o ozônio já tem regulamentação pelo CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente), através dos decretos 3179/99, 410/2002 ou 430/2011. Isso se dá pelo fato de o gás, em contato com agrotóxicos, provocar reações químicas de oxidação de íons metálicos, transformando-os em óxidos metálicos, ou simplesmente metais inertes, eliminando o risco de contaminação do produto em alimentos e efluentes.

A cada proposta de uso do ozônio é necessário a experimentação para escolha da concentração e tempo de exposição ao gás. Os principais usos na indústria de alimentos se dão por ações de redução de micro-organismos (vírus, bactérias, fungos, ácaros, esporos, parasitas etc.), insetos em produtos armazenados (besouros, ácaros e mariposas) controle de cheiro, odor, sabor, aparência e vida útil de alimentos e matérias-primas. A capacidade de oxidação é útil para neutralização de elementos prejudiciais à saúde (hidroxilas, metilas, compostos de nitrogênio, enxofre, fósforo, por exemplo). Também neutraliza gases, tais como amônia e etileno, e pesticidas utilizados na produção de cereais, grãos, frutas, legumes e verduras.

Atualmente, as indústrias brasileiras de alimentos têm investido em câmaras de vácuo para tratamento com ozônio. Sua aplicação em atmosfera negativa tem demonstrado um aumento na capacidade de penetração e distribuição uniforme do gás, inclusive em produtos embalados (em plástico ou papel), reduzindo o tempo de tratamento e melhorando resultados.

Vivaldo Mason Filho é administrador de empresas, especialista e mestre em Engenharia (USP)

Imagem: Pixabay

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Uma opção de árvore decisória para a FSSC 22.000

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Sempre que vamos implantar um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos somos questionados sobre uma forma simplificada para entendermos e classificarmos uma etapa de processo como PCC ou PPR ou PPRO.

Algumas empresas criam seus próprios fluxos lógicos para esta decisão, considerando os requisitos legais, normativos e até exigências de clientes.

Entretanto, diferentemente do Codex alimentarius e até do MAPA, nos quais temos a árvore decisória, a FSSC 22000:2017 v. 4.1 não traz esse diagrama, porém dispõe de uma sequência, também lógica, em forma de texto, que está lá na ISO 22000:2005 (traduzida em 2006 pela ABNT) no item 7.4.4 da letra “a” até a letra “g”. Veja:

Com o objetivo de agilizar o processo de entendimento das empresas e facilitar a implantação, elaborei uma sugestão de árvore decisória atendendo aos requisitos da ABNT NBR ISO 22000:2006 e portanto aos requisitos da FSSC 22000 v. 4.1 também. Olha só:

O que achou? Conte nos comentários para mim. Até o próximo post.

Autora convidada: 

 

Viviane Godeguez.

Profissional com 15 anos de experiência em consultoria em assuntos regulatórios para Alimentos e Bebidas. Atuando na garantia da qualidade com Interpretação e internalização de legislação nacional (ANVISA, MAPA, INMETRO, MJ, MT e correlatos) e internacionais referentes a alimentos (rotulagem, aditivos, registro, regulamento técnico de identidade e qualidade, processos); suporte técnico e legal às diversas áreas de produção dos alimentos, acompanhamento em projetos de novos produtos, análise sensorial; avaliação do processo de fabricação e formulação segundo a respectiva legislação vigente; elaboração do dossiê / documentos com todas as informações legais exigidas para desenvolvimento do rótulo e registros (nome do produto, tabela nutricional, lista de ingredientes e outros); análise de rótulo e elaboração e acompanhamento do processo de registro. Idiomas inglês, espanhol e italiano. Mestre em Nutrição e Dietética, pela Universidad Europea Miguel de Cervantes (Espanha). Experiência em organizar e ministrar eventos técnicos, tutorias em EAD – Ensino à Distância, além de auditorias e implantação de Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos segundo as normas ISO 9000, ISO 22000, Codex Alimentarius, ISO 14000, ISO 17025, Auditora Líder FSSC 22000 pelo IRCA. Foi Coordenadora Técnica na ABIMA. Gerente comercial do e-commerce: www.tudoparalaboratorios.com.br. Conteudista SGS Academy, professora Convidada IPOG no MBA de engenharia da gestão da segurança para alimentos. Coordenadora Técnica na REMESP e profissional convidada para assessorar os eventos e Marketing da ABEA. Participação de campanhas sociais e de sustentabilidade.

 

https://www.linkedin.com/in/viviani-g-57122994/

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FSSC 22000
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Imagem contendo alimentos tipicamente rotulados como alergênicos
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ANVISA publica nova versão do guia sobre programa de controle de alergênicos

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Quando a ANVISA revisa um novo documento de referência, o Food Safety Brazil corre para contar o que mudou. Nós já falamos aqui sobre o ‘guia sobre programa de controle de alergênicos’ na época em que ele foi publicado. Desta vez um convidado nos conta o que mudou.

Versão 2, de 16 de outubro de 2018 Novo conteúdo
  1. ROTULAGEM OBRIGATÓRIA…

A declaração da contaminação cruzada com alimentos alergênicos ou seus derivados deve ser realizada por meio da advertência: ALÉRGICOS: PODE CONTER (NOME COMUM DO ALIMENTO ALERGÊNICO). Tanto a advertência de presença intencional de alimentos alergênicos ou seus derivados, quanto a advertência de presença de traços acidentais desses constituintes devem estar agrupadas imediatamente após ou abaixo da lista de ingredientes e com caracteres legíveis, em caixa alta, negrito, com cor contrastante com o fundo do rótulo e com altura mínima de 2 mm e nunca inferior à altura de letra utilizada na lista de ingredientes. No caso das embalagens com área de painel principal igual ou inferior a 100 cm2, a altura mínima dos caracteres é de 1mm. Estas advertências não podem estar dispostas em locais encobertos, removíveis pela abertura do lacre ou de difícil visualização, como  como áreas de selagem e de torção.

 Inclusão da informação sobre tamanho mínimo do caractere para advertência em embalagens pequenas.
  1. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

LIMA, Thalita Antony de Souza; et. al. Perguntas e respostas sobre rotulagem de alimentos alergênicos. Agência nacional de vigilância sanitária. Brasília, 2016. Disponível em: http://portal.anvisa.gov.br/documents/33916/2810640/Rotulagem+de+Alerg%C3%A

Anicos/283b1a22-d923-4eb1-84fa-cb1a662b7846. Acesso em 15 ago. 2018.

 Inclusão desta referência bibliográfica, na penúltima posição

O conteúdo adicionado no item 4 já havia sido publicado em ‘Perguntas e Respostas’ (sobre Rotulagem de Alimentos Alergênicos) em sua 5ª edição, de junho de 2017. Ver a resposta nº 51.

Acesse a versão revisada do guia aqui.

Anderson M. Lima é engenheiro de alimentos, com sólida experiência em análises de alimentos e monitoramento da cadeia de suprimentos para monitoramento de alergênicos.

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Alergênicos
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Desafios da segurança de alimentos para a indústria de ração

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O primeiro desafio é educacional: a conscientização de toda a cadeia produtiva para que a segurança de alimentos seja uma prioridade absoluta também na produção da ração animal. O segundo e terceiro são barreiras científicas a serem superadas: a resistência crescente das bactérias aos antibióticos e o combate às micotoxinas que são agentes contaminantes muito comuns nas colheitas em geral.

É alarmante reconhecer que nada menos que 25% das culturas agrícolas em todo o mundo estão contaminadas com micotoxinas. Nos seres humanos, causam nanismo infantil e câncer de fígado. Nos animais, prejudicam a saúde e baixam a produtividade para os criadores, pois consomem menos ração, ganham menos peso, morrem mais e mais cedo e consequentemente se reproduzem menos. Assim, a redução do desperdício causada pela perda dos grãos contaminados é uma das principais vias para solucionar a demanda crescente por alimentos no mundo.

Mas além das micotoxinas, as bactérias – principalmente as do gênero Salmonella – são outros agentes infecciosos mais críticos da atualidade. Para se ter uma ideia, em apenas dezoito minutos uma nova geração de bactérias do gênero pode se desenvolver. Por isso, é o tipo de infecção bacteriana que vem crescendo rapidamente no mundo, matando centenas de milhares de pessoas todos os anos.

Considerando que 60 a 75% de todos os antibióticos produzidos vão para a produção de animais, outra grave questão que ameaça a segurança alimentar no futuro é a crescente resistência dos micróbios e bactérias. Temos um histórico de produção de antibióticos para a promoção de crescimento que criou outro monstro, as bactérias super-resistentes.  Hoje podemos afirmar que a Resistência Antimicrobiana e Antibacteriana (RAM) é o maior desafio global em segurança de alimentos.
China, Brasil e EUA são países onde os antibióticos são usados em enormes quantidades na produção animal, como promotores de crescimento. Em muitos países, essa prática vem sendo banida, como na União Europeia (UE) e mais recentemente nos EUA. Ainda assim, são usados antibióticos demais para fins curativos.

O fato é que a contaminação alimentar coloca todas as pessoas do planeta em risco

Pets cada vez mais amados, como cães e gatos, também podem estar infectados e transmitir a Salmonela para seus donos pela interação humana com uma simples lambida carinhosa – o que é especialmente crítico para crianças e idosos, que são mais suscetíveis a infecções bacterianas. Da mesma forma, pode gerar surtos entre animais como galinhas, porcos e peixes, contaminando produtos alimentícios de base global, tais como ovos e carnes. E não somente produtos de origem animal, mas também matérias-primas de origem vegetal, como nozes, gergelim, temperos, grãos de cereais, farinha de trigo, cacau ou farelo de soja são conhecidos por transportar Salmonela ou outros microrganismos nocivos. Uma descoberta bastante nova, de acordo com as nossas pesquisas, é que a Salmonela pode sobreviver bem em alimentos com baixa umidade durante até um ano.

Em síntese, a consequência mais temida da propagação da RAM são infecções em humanos em que os antibióticos falham na cura, o que já está causando 50.000 mortes/ano entre a UE e os EUA. E a perspectiva é assustadora: em 2050 devem morrer mais pessoas de infecções do que de câncer. As estatísticas indicam que a intoxicação alimentar mata mais de 350 mil pessoas/ano, segundo alerta da Organização Mundial de Saúde (OMS), e ainda 582 milhões adoecem anualmente devido à reação alérgica gerada pelo consumo de alimentos contaminados.

Como o mundo está reagindo para enfrentar esses desafios que também carregam um enorme ônus econômico

Entre as boas tendências irreversíveis rumo a uma produção cada vez mais saudável, a partir de 2018 a UE baniu o uso de formaldeído em rações. O formaldeído é uma substância que causa câncer e pode ser encontrada em diversos produtos por ser um conservante eficaz que evita o crescimento de micro-organismos. Outra ação regulatória: em 2017 entrou em vigor nos EUA a Lei de Modernização de Segurança Alimentar com o objetivo de garantir o foco na prevenção de contaminação na origem da produção de alimentos, sendo a primeira vez na história norte-americana que a nutrição animal também começa a ser fortemente fiscalizada. Isto significa que a partir de agora qualquer empresa exportadora de alimentos para os EUA terá que investir em mais controle e monitoramento para cumprir essas regras. E a tendência é que o mundo todo siga pelo mesmo caminho de rigor regulatório.

Basicamente são três as principais fontes de contaminação: colheitas contaminadas por esporos de fungos e bactérias de aves e excrementos de animais no campo; alimentação dos animais; sanidade  das instalações e manuseio ao longo do processo. Tudo isso para evitar riscos de surtos de doenças nos animais e nos seres humanos. Ou seja, a fábrica de ração é um lugar em que também deve ser priorizada a segurança nutricional. É hora de agir com uma abordagem ampla: ração segura é o ponto de partida. O processamento de rações com inativação de bactérias nocivas e alto índice higiênico é a chave para animais saudáveis. E alimento humano seguro significa ter uma base vegetal e proteica animal mais saudável.

Como manter padrões sanitários elevados para que a indústria de ração possa continuar competitiva no futuro 

Tal cenário exige que o esforço de prevenção de contaminação já na origem da produção e ao longo de toda a cadeia produtiva seja a prioridade número um. A prática demonstra que é preciso atuar em toda a cadeia de valor, desde a colheita agrícola, passando pelo manuseio e processamento da matéria-prima ao longo do processo integral de industrialização, com higienização até o empacotamento e ainda garantia de controle de qualidade no estoque, transporte e distribuição até o consumidor final. Ou seja, só é possível combater os problemas de segurança de alimentos com uma abordagem holística e foco na prevenção.

Os principais passos para garantir a segurança alimentar na industrialização são: controle de micotoxinas, remoção de material estranho, validação e monitoramento de processos; redução microbiológica por meio de tecnologias termais e não termais, equipamento higienicamente projetado, controle de contaminação cruzada e sistema de advertência antecipada na logística de distribuição (envolvendo transporte e estoque entre o varejo e o consumo final).

Atualmente já existem várias tecnologias disponíveis que devem ser combinadas ao longo da cadeia de valor. Mas acima de tudo, entre os principais direcionadores estratégicos para ampliar a segurança alimentar, alertamos que o primeiro passo é a boa e velha educação com a conscientização de todos os agentes envolvidos nos sistemas produtivos para que a nutrição animal passe a ter o mesmo rigor que a humana.

Soluções para o processamento seguro de rações

Vencer o alimento tóxico, portanto, é um desafio global urgente e o treinamento das equipes de trabalho é a chave para o sucesso. Acreditamos na filosofia da prevenção começando pelo campo, na agricultura e na criação de animais. Agregar aditivos no processo industrial, quando o nutriente já está em risco, não é uma prática recomendada; é uma solução paliativa ainda praticada, mas insustentável para um futuro próximo.

O controle preventivo do processo microbiológico é crucial para toda a cadeia. E o processamento seguro da matéria-prima peletizada é especialmente vital para a indústria de processamento de ração. Uma solução científica das mais modernas é a redução microbiana e bacteriana por meio de combinação de tecnologias termais e não termais no processo de limpeza dos insumos, além da rastreabilidade digital, começando pelo controle das micotoxinas na origem.

Depois de muitas e muitas décadas com uma abordagem reativa voltada para processos químicos artificiais e excesso de antibióticos, o mundo vive agora uma mudança de paradigma em que a ênfase está mais do que nunca na prevenção, com base em duas grandes frentes: nas boas práticas de fabricação e na análise de perigos e pontos críticos de controle.

Concluindo: o grande desafio da segurança de alimentos não pode ser tratado de forma isolada em um ponto da cadeia de cultivo e processamento. Precisa de uma abordagem abrangente como resultado de um esforço conjunto. A tendência é que a humanidade possa evoluir resgatando um princípio milenar: a ração vira alimento e alimento vira remédio, inspirado na frase atribuída a Hipócrates, grego considerado o pai da medicina.

Autor convidado: Gerardo Morantes, nutricionista e PhD em segurança de alimentos industrial, especialista em ração, grãos e oleaginosas.

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