André Pontes

Engenheiro de Produção com Especialização em Segurança dos Alimentos, Pós graduação em Gestão da Qualidade e Black Belt em Lean Manufacturing, Formação adicional em Coaching e Programação Mental (PNL) Mais de 15 anos de experiência em Indústrias de Alimentos atuando em programas como BPF, HACCP, Projeto Sanitário, Microbiologia, Reclamação de Consumidores, Gestão de fornecedores e Cultura de Qualidade. Auditor interno nas normas ISO 9001, ISO 14001, FSSC 22000, BRC FOOD 8 Experiência em Melhoria Contínua: Ferramentas de Qualidade, Lean, TPM, WCM, Ishikawa, Kanban, Poka Yoke, PDCA, SDCA, Kaizen, Gerenciamento por Diretrizes e Gerenciamento da rotina

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Treinamos em segurança dos alimentos e nada muda? Psicologia ambiental

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Você já percebeu que, na indústria, cada vez há mais treinamentos em segurança dos alimentos e… algumas vezes continuamos corrigindo os mesmos desvios?

Boas Práticas de Fabricação são apresentadas, reforçadas, recicladas, integrações são feitas, listas de presença assinadas, conteúdos revisados. Do ponto de vista formal, tudo acontece como deveria. Ainda assim, na rotina, o comportamento insiste em não acompanhar.

O colaborador sabe que precisa higienizar as mãos, sabe como manipular corretamente, já ouviu mais de uma vez muitas informações sobre contaminação cruzada. Mesmo assim, em algum momento, ele adapta, simplifica ou simplesmente não executa a tarefa como foi orientado?

Talvez o problema não esteja na falta de treinamento, nem na qualidade do conteúdo. Pode estar na forma como estamos entendendo o próprio comportamento dentro da operação.

A psicologia organizacional já aponta isso há décadas. Nesse ponto trago uma referência: Kurt Lewin, um dos principais nomes dessa linha. Ele sintetizou uma ideia de forma simples e direta:

O comportamento é função da pessoa e do ambiente.

Essa frase muda completamente a forma de olhar para o problema. Porque, se o comportamento depende não apenas do indivíduo, mas também do ambiente, então não basta treinar melhor, é preciso olhar para o contexto onde esse comportamento acontece.

Na prática, grande parte dos treinamentos ainda parte de uma lógica de transmissão: alguém explica, alguém escuta e espera-se que, a partir disso, o comportamento mude. Porém, no ambiente real da operação, o que prevalece não é o que foi dito, é o que faz sentido dentro da rotina, da pressão e das condições em que o trabalho acontece.

E aqui surge um ponto crítico: segurança de alimentos não é conhecimento declarado, é comportamento repetido, sustentado mesmo quando ninguém está olhando.

Se o ambiente não favorece esse comportamento, ele não se sustenta.
Se a rotina empurra para atalhos, o padrão se perde.
Se o processo não conversa com a realidade, ele deixa de existir na prática.

Por isso, não é raro ver colaboradores que “sabem” exatamente o que fazer, mas não fazem, não por falta de informação, mas porque o ambiente não sustenta a execução daquilo que foi aprendido.

Treinar, nesse cenário, vira um evento, mas segurança de alimentos não acontece em eventos, acontece na rotina.

Talvez seja esse o ponto que precisamos revisitar. Não se trata de treinar mais, nem de treinar melhor, no sentido tradicional. Trata-se de garantir que o ambiente esteja alinhado com aquilo que foi ensinado a ponto de sustentar o comportamento mesmo diante da pressa, da repetição e das adaptações do dia a dia.

Porque, no fim, a pergunta não é se o colaborador participou do treinamento; é se ele consegue agir de forma diferente quando volta para o ambiente onde tudo continua igual.

E talvez seja por isso que, mesmo entendendo o problema, tantas organizações têm dificuldade em mudar esse cenário, como provocava Kurt Lewin:

Se você realmente quer entender algo, tente mudá-lo.

Mudar, nesse caso, vai muito além do conteúdo. Mudar passa, necessariamente, pelo ambiente onde o comportamento acontece.

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André Pontes

23 de abril de 202621 de abril de 2026

Fator RH,Meu olhar

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Seu procedimento atende à auditoria, mas atende à operação?

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Na indústria de alimentos, poucos elementos são tão bem estruturados quanto os procedimentos relacionados à segurança e qualidade dos alimentos.

Eles existem, estão documentados, revisados com suas respectivas versões em busca do atendimento aos requisitos normativos. São apresentados em auditorias e, na maioria das vezes, cumprem exatamente o que se espera deles do ponto de vista do sistema de gestão. Mas existe uma pergunta que nem sempre é feita com a mesma profundidade:

Esse procedimento realmente representa o que acontece na operação? Seu procedimento atende à auditoria, mas atende à operação?

Porque, quando olhamos mais de perto, não é incomum encontrar dois cenários convivendo em paralelo:

Um está no papel, organizado, claro, validado.
O outro está na rotina, adaptado, ajustado, muitas vezes distante do que foi descrito.

E o mais curioso é que, em muitos casos, ambos “funcionam”, o documento atende à auditoria, a operação mantém a produção rodando, mas entre esses dois mundos existe algo que raramente é tratado como deveria: a coerência.

Grande parte dos procedimentos é construída com foco em conformidade, o que faz sentido, mas nem sempre com o mesmo nível de profundidade em relação à execução real. Será que quem executa sempre participa da construção? Quem valida sempre acompanha a prática cotidiana? O resultado é um procedimento tecnicamente correto, mas operacionalmente frágil que sequer é consultado e apenas estampa a parede do ambiente.

E aqui está um ponto sensível para a segurança de alimentos:

O risco não está apenas na ausência de controle, está na falsa sensação de controle.

Porque quando o procedimento existe, mas não é seguido como foi definido, o sistema continua parecendo íntegro, mesmo quando já não está sendo sustentado na prática. Veja que nesse contexto não estamos mais falando sobre documentação e sim sobre aderência.

Talvez, antes de revisar um procedimento, a pergunta mais importante não seja se ele está atualizado, mas se ele ainda é reconhecido por quem executa como a melhor forma de fazer. O procedimento que garante a segurança de alimentos não é o que está disponível para consulta, é o que se repete todos os dias, mesmo quando ninguém pede para mostrar.

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André Pontes

15 de abril de 202611 de abril de 2026

Meu olhar

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Balance Scorecard e Segurança dos Alimentos

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Indicadores de segurança dos alimentos e o BSC – Balanced Scorecard

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Muitas empresas têm indicadores, gráficos, planilha, meta mensal. Cada área acompanha o seu, cada gestor olha para o que é cobrado e, no fim, pouca gente enxerga como tudo isso se conecta com a estratégia da empresa. E quando falamos de segurança dos alimentos, estes indicadores ficam direcionados exclusivamente ao departamento de qualidade, mas não seria mais interessante se fizessem parte da estratégia do negócio? E se pudéssemos organizar as ideias para contemplar diferentes pontos de vista para a segurança dos alimentos, pensando em aprendizagem, processos, custos…?

É nesse ponto que o BSC pode auxiliar. O BSC, abreviação para Balanced Scorecard, divide os objetivos da empresa em quatro perspectivas: Finanças, Clientes, Processos Internos e Aprendizado e Crescimento. Ele serve para organizar o pensamento e ajuda a empresa a entender e programar os objetivos de forma balanceada.

Quando a gente olha para a segurança dos alimentos pelas quatro perspectivas do BSC, o raciocínio pode ficar mais claro.

O Balanced Scorecard é uma ferramenta para organização balanceada dos indicadores do negócio onde podemos incluir perspectivas de indicadores para a segurança dos alimentos.

Na perspectiva financeira, a pergunta é simples: quanto custa uma não conformidade? Todo desvio gera uma perda. Pode ser descarte, retrabalho, parada de linha ou até perda de confiança do cliente e da marca. Quando esse custo aparece nos indicadores, a segurança dos alimentos demonstra em números o resultado do negócio.

Na perspectiva de clientes, o foco é a confiança. O consumidor não conhece o processo, não vê os controles, não participa das auditorias. Ele só faz uma pergunta silenciosa: posso confiar nesse alimento? Reclamações, devoluções e percepções de qualidade dizem muito sobre essa resposta.

Já na perspectiva de processos internos, a segurança realmente acontece. É no cuidado diário, na disciplina das rotinas, no cumprimento dos procedimentos e na atenção aos detalhes. Auditorias, desvios e resultados de análise mostram se o processo está saudável ou não.

Por fim, a perspectiva de aprendizado e crescimento lembra uma coisa importante: sistema nenhum funciona sem gente preparada. Treinamento, liderança presente e ambiente de confiança sustentam todos os outros resultados.

Quando os indicadores são organizados dessa forma, a segurança dos alimentos deixa de ser um conjunto de números isolados. Ela passa a fazer parte da estratégia. E quando cada área entende como contribui para esse todo, os indicadores deixam de ser obrigação e começam, de fato, a fazer sentido.

Para concluirmos a reflexão de hoje, trago alguns insights:

Perspectiva financeira

Focada no impacto econômico das falhas ou das ações preventivas.

Custo de não qualidade relacionado a desvios de segurança dos alimentos
Valor de produto descartado por contaminação ou não conformidade

Perspectiva de clientes

Relacionada à confiança e à percepção do mercado.

Número de reclamações de clientes ligadas à segurança dos alimentos

Perspectiva de processos internos

Onde a segurança realmente acontece no dia a dia.

Percentual de conformidade em auditorias de BPF
Número de desvios, não conformidades

Perspectiva de aprendizado e crescimento

Ligada às pessoas, treinamento e cultura.

Percentual de colaboradores treinados em segurança dos alimentos
Horas de treinamento em áreas críticas por colaborador

No fim das contas, o BSC só ajuda a empresa a enxergar o que muitas vezes já estava ali, porém de forma balanceada.

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André Pontes

23 de fevereiro de 202623 de fevereiro de 2026

Aprendi Hoje

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Quando a fábrica se cala, o risco aumenta: o papel da escuta ativa na segurança dos alimentos

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Costumamos falar muito sobre procedimentos, controles, rotinas e auditorias, mas existe um ponto que ainda recebe menos atenção do que deveria: a forma como as pessoas se comunicam dentro da fábrica, ou melhor, como elas deixam de se comunicar. Porque quando a fábrica se cala, o risco aumenta. E aumenta rapidamente!

Não é difícil perceber isso no dia a dia. Por exemplo: um colaborador nota algo estranho na linha, mas pensa duas vezes antes de comentar, outro percebe uma falha pequena e deixa passar porque “ninguém escuta mesmo”, uma sugestão simples fica guardada na cabeça de alguém que já tentou falar outras vezes e não recebeu retorno.

Aos poucos, o silêncio vai virando parte da rotina e quando o silêncio vira rotina, a prevenção deixa de existir.

Escuta ativa não é só ouvir, é acolher, considerar e dar retorno. É estar presente de verdade, líderes que escutam criam um tipo de ambiente onde as pessoas se sentem seguras para falar e quando existe segurança para falar, os riscos aparecem antes das falhas, aí a prevenção nasce da conversa.

Já vivi situações em que o operador tinha razão o tempo todo, mas ninguém parou para ouvir com atenção. Pequenos detalhes que só quem está no dia a dia de fábrica enxerga. Muitas vezes a solução está ali, na ponta do dedo de quem executa, mas se o ambiente não estimula a fala, essa solução nunca chega. E aí viram desvios, retrabalho, reclamações e até crises que poderiam ter sido evitadas.

Criar um ambiente de escuta não exige nada complexo. Às vezes, basta um bom dia dito olhando nos olhos, uma pergunta sincera sobre como está o turno, um espaço aberto para ideias, mesmo as mais simples, pode ser até mesmo um retorno rápido mostrando que a opinião foi considerada. Tudo isso comunica o seguinte: sua voz importa!

Quando a equipe sente isso, o ciclo muda. As pessoas passam a avisar antes, relatar cedo, sugerir mais, participar de melhorias e enxergar a fábrica como um lugar onde elas têm impacto. Uma cultura de Qualidade e Segurança dos Alimentos nasce desse movimento, em um ambiente onde as pessoas falam, são ouvidas e se sentem parte do cuidado.

No fim das contas, prevenir falhas é menos sobre ferramentas e mais sobre conexões humanas. As ferramentas existem para apoiar e uma fábrica que fala é uma fábrica que aprende e é muito mais segura.

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André Pontes

23 de janeiro de 20269 de janeiro de 2026

Fator RH,Meu olhar

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Caderno e passagem de turno na indústria de alimentos

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Quem vive o dia a dia da operação em uma fábrica de alimentos sabe que cada turno carrega sua própria rotina, seus próprios desafios e até seus próprios ritmos. O que muita gente não percebe é que essa troca de bastão entre um turno e outro pode ser um dos momentos mais importantes da fábrica e é justamente aí que o caderno de passagem e a passagem de turno ganham força.

O caderno não é um documento técnico, não é um registro formal e nem deve substituir os controles principais. Ele não nasce para virar relatório ou para competir com sistemas oficiais. O caderno existe por um motivo muito mais simples e ao mesmo tempo muito mais humano: garantir que a fábrica continue falando, mesmo quando as pessoas mudam de posição.

É impressionante como um item tão básico pode carregar tanta riqueza de informação. Ali entram pequenas percepções do turno anterior, observações rápidas, algo que chamou atenção, um comportamento estranho da máquina, uma dúvida, uma orientação pontual. Coisas que muitas vezes não aparecem nos formulários, mas fazem toda a diferença na rotina.

E a passagem de turno só funciona bem quando há comunicação de verdade, não basta “entregar a chave” e ir embora. É preciso contar o que aconteceu, explicar o que ficou pendente, avisar o que merece atenção e, principalmente, oferecer contexto para quem chega. Quem assume o próximo turno precisa enxergar o ponto de partida. O caderno ajuda nisso, ele conecta turnos que não se cruzam, cria continuidade e evita que cada equipe tenha que “começar do zero” todos os dias.

Mas vale reforçar que o caderno não substitui nenhum controle oficial. Ele não substitui checklist, não substitui sistema, não substitui procedimentos; ele complementa, ele captura aquilo que os sistemas não alcançam, ele registra o que o olhar humano percebe antes de virar um problema maior. Ele serve como apoio para que a passagem de turno seja mais clara, mais rápida e mais segura.

No fim das contas, o caderno e a passagem são meios simples, mas cheios de vida. Dão voz ao turno que está encerrando, guiam o turno que está começando e criam uma linha invisível de alinhamento entre pessoas que nem sempre se encontram. Quando essa comunicação funciona, a fábrica funciona melhor. E quando a passagem de turno é bem feita, muita coisa deixa de virar problema.

Às vezes, a informação que salva o dia está escrita ali, em uma frase curta, deixada por alguém que só queria garantir que o próximo turno tivesse um caminho mais claro. E isso, por si só, já diz muito sobre o valor dessa ferramenta.

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André Pontes

16 de janeiro de 20265 de janeiro de 2026

Aprendi Hoje,Fator RH

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Antes de exigir conformidade, ofereça significado para a segurança dos alimentos

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O texto que preparei para hoje é uma reflexão provocativa. Quem trabalha com Segurança dos Alimentos já vivenciou situações e conflitos relacionados a regras e comportamentos. A gente reforça procedimento, checklist, sinalização… mas às vezes o sentimento é de falta de sustentação. Talvez você já tenha vivido uma situação similar: orienta várias vezes, a pessoa balança a cabeça dizendo que entendeu, mas no dia seguinte o desvio aparece de novo. E aí fica aquela primeira sensação de que falta disciplina. Pode até ser, mas antes disso pergunto: será que não falta significado para a segurança dos alimentos?

A andragogia nos diz que um dos princípios de aprendizagem de adultos é o entendimento do porquê, ou seja, quando alguém entende de verdade o porquê de fazer algo, o jeito de agir muda.

Na prática e ciente disso já vi colaboradores transformarem a rotina depois de uma conversa simples, nada técnica, nada complexa, só atribuindo significado, mostrando que o cuidado deles chega até a casa de alguém, que o produto que passa pelas mãos deles vai diretamente para a mesa de uma família. Veja que isso muda tudo.

E é aí que está o ponto. Nós, como disseminadores de programas, filosofia e qualidade, precisamos ajudar as pessoas a enxergarem propósito no que fazem. Segurança dos Alimentos não começa no POP, começa quando alguém se percebe parte da proteção do consumidor. O POP só organiza e tabula o caminho para isso.

O mais interessante é que esse entendimento não nasce em grandes treinamentos. Muitas vezes ele aparece no corredor, no refeitório, numa conversa rápida antes do turno.

Às vezes um exemplo real faz mais diferença do que uma apresentação inteira.

Na minha percepção, quando o colaborador entende que o trabalho dele importa, a conformidade deixa de ser esforço. Ela vira consequência. A pessoa passa a cuidar porque quer entregar algo seguro, não porque tem alguém cobrando.

No fim das contas, não se trata só de seguir regras. Trata-se de dar às pessoas a chance de entender o impacto que elas têm. Quando o significado para a segurança dos alimentos aparece, o comportamento acompanha e então o atendimento aos requisitos e as conformidades tornam-se consequência.

Todos os dias, um pouquinho de cada vez.

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André Pontes

14 de janeiro de 202614 de janeiro de 2026

Boas práticas de fabricação,Fator RH

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REFORMA TRIBUTÁRIA NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

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Reforma tributária e Segurança dos Alimentos: o que há em comum?

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Você em algum momento já deve ter ouvido falar de um tema que está frequentemente nas mídias, a tão discutida reforma tributária. Primeiramente vamos entender o que é essa reforma.

A reforma tributária é uma mudança estrutural no sistema de cobrança de impostos no Brasil. Seu principal objetivo é simplificar o modelo atual, considerado complexo e burocrático.

Hoje, empresas e cidadãos lidam com uma série de tributos sobre o consumo, como ICMS, ISS, IPI, PIS e Cofins, cada um com regras diferentes conforme o estado ou município.

A reforma propõe a adoção do Imposto sobre Valor Agregado (IVA) que será dividido em dois tributos: o Imposto sobre Bens e Serviços (IBS), que irá substituir o ICMS (estadual) e o ISS (municipal), e a Contribuição sobre Bens e Serviços (CBS), que ficará no lugar do PIS, Cofins e IPI. As definições sobre as alíquotas finais ainda estão em discussão.

A tão discutida reforma tributária no Brasil promete simplificar o sistema fiscal, unificando tributos e eliminando distorções. No entanto, seus efeitos vão muito além das finanças e este é o ponto que quero destacar.

A implementação da reforma tributária será gradual. O cenário previsto é de iniciar a transição em 2026 com os primeiros testes do novo sistema e em 2027 a CBS começa a valer efetivamente e os tributos atuais começam a ser reduzidos de forma escalonada. A previsão é que a transição termine em 2033, quando o novo modelo estará plenamente vigente e os impostos antigos terão sido extintos.

Todas as empresas, inclusive as alimentícias, precisarão se adequar à nova realidade, o que significa que clientes e fornecedores devem estar preparados, tributariamente falando.

Potenciais impactos

Com a reforma, mudanças na forma de cobrança de tributos exigirão adaptação rápida por parte das empresas e falhas nesse processo podem resultar em impactos logísticos como paralisações na produção por falta de insumos, retenção de mercadorias em transporte por erros fiscais ou inadimplência tributária por desconhecimento das novas regras.

Essas interrupções operacionais não apenas afetam prazos e custos, como também podem vir a comprometer os controles de qualidade e segurança dos alimentos pela falta dos recursos que estão retidos por questões fiscais. Exemplificando: uma linha parada por falta de um sanitizante, um determinado insumo específico daquele único fornecedor homologado, a impossibilidade da entrada de um determinado componente de máquina que possui total relação com um PCC interno, reagentes para análise de liberação de linha, insumos de laboratório, instrumentos calibrados de linha, materiais de importação e exportação com atraso de entrega, entre outros diversos recursos.

Portanto, estar preparado tributariamente é também uma forma de garantir a segurança dos alimentos. Isso significa mapear todos os impactos da reforma nos processos internos, revisar cadastros de produtos e fornecedores, capacitar equipes fiscal e de compras, e integrar sistemas de ERP e controle de qualidade às novas exigências.

Em resumo, a reforma tributária não é apenas um tema do setor fiscal. É um assunto estratégico que envolve a indústria alimentícia, seus fornecedores e clientes.

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André Pontes

30 de junho de 202529 de junho de 2025

Legislação

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Turnover e segurança dos alimentos: o que há em comum?

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No post de hoje trago uma nova reflexão: turnover e segurança dos alimentos, o que esses assuntos têm em comum? E se eu disser que há muita coisa?!

Pois bem, uma empresa é formada por pessoas, uma cultura é formada por pessoas, ou seja, uma organização ciente e com um olhar focado para isso sabe a importância da existência de programas voltados a recursos humanos, da existência de políticas internas e dos impactos e benefícios ao adotar ou não um olhar apurado para o desenvolvimento de talentos.

Antes de nos aprofundarmos neste tema, para que não existam dúvidas, vamos nivelar nossa linguagem e entender o que é o turnover sob o aspecto que quero tratar nesse post.

Turnover, no contexto de gestão de pessoas, vem do inglês, significa “renovação” ou “virada”. É um termo usado para descrever a rotatividade de funcionários em uma empresa, ou seja, o número de pessoas que entram e saem da organização em um determinado período de tempo. Grosso modo, isso revela a capacidade que uma empresa tem para reter os talentos internos, além de demonstrar a sua atratividade para futuros novos talentos.

Vamos utilizar um exemplo de uso prático:

Se uma empresa tem 100 funcionários e ao longo de um ano 20 saem e são substituídos, o índice de turnover anual é de 20%.

Essa rotatividade normalmente é vista de forma global, sendo que a empresa possui um percentual geral, mas também pode ser visualizada mensalmente e até de forma muito detalhada, olhando-se os percentuais existentes para cada departamento.

Monitorar esses números, projetar cenários e entender as causas é uma, mas não a única, base para entender o clima organizacional e como todos enxergam a empresa.

Um sistema de gestão está diretamente relacionado a pessoas. Vejamos algumas citações em normas:

Quando a organização determina a necessidade de mudanças no SGSA, incluindo mudanças de pessoal, as mudanças devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada;
A organização deve assegurar que as pessoas necessárias para operar e manter um SGSA eficaz são competentes;
A Alta Direção deve demonstrar liderança e comprometimento com relação ao sistema de gestão da qualidade, engajando, dirigindo e apoiando pessoas a contribuir para a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Altos índices de rotatividade potencializam novos cenários internos que podem impactar negativamente a organização. Vejamos alguns exemplos:

Quebra da padronização: novos colaboradores ainda não dominam os padrões estabelecidos e podem cometer mais erros.
Perda de conhecimento tácito: parte do conhecimento operacional não está documentada, sendo aprendida com o tempo e com a prática.
Custos de treinamento e integração mais altos, dado o nível de rigor e detalhe necessários para seguir os padrões e processos internos.
Comprometimento com a cultura: há impacto em uma cultura de longo prazo e o senso de pertencimento ao time se perde com trocas frequentes.

A menos que a empresa esteja escalando intensamente no mercado, com mudanças positivas de processos, novos portfólios e vivendo em um cenário disruptivo, a alta taxa de rotatividade pode comprometer a evolução e manutenção dos programas internos.

Bem, é natural que a área técnica sempre busque racionalizar e mensurar características como essas citadas acima, mas agora vamos olhar para as questões humanas e deixar de lado os números.

Quando há instabilidade no sentido negativo, quando a empresa não tem uma política para o desenvolvimento humano e o que chamamos popularmente de “retenção de talentos”, isso atrapalha a consolidação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos. O GFSI define a cultura da segurança do alimento como “valores, crenças e normas compartilhadas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança do alimento dentro e fora de uma organização” (GFSI 2020.1).

Portanto, diante das diversas rotinas e controles operacionais a serem executados, PCCs, monitoramentos, validações, pergunto: como estaria a cabeça das pessoas em um ambiente em que todos se sentem sobrecarregados? Sem perspectivas de carreira, em um ambiente em que as pessoas se sentem números dentro da organização, onde não exista senso de pertencimento, onde os treinamentos são mero cumprimento de requisitos, onde a liderança que reina é a que “eu mando e você obedece”.

Todos esses pontos são reflexões para olharmos a gestão de pessoas sob uma nova ótica, considerando a importância de uma boa e verdadeira gestão de talentos e acima de tudo, de uma gestão humanizada.

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André Pontes

18 de junho de 202515 de junho de 2025

Aprendi Hoje,Fator RH

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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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André Pontes

12 de junho de 20258 de junho de 2025

Ferramentas de gestão

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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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André Pontes

9 de junho de 202511 de junho de 2025

Fator RH,Muito a ensinar

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André Pontes

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