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Reforma tributária e Segurança dos Alimentos: o que há em comum?

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Você em algum momento já deve ter ouvido falar de um tema que está frequentemente nas mídias, a tão discutida reforma tributária. Primeiramente vamos entender o que é essa reforma.

A reforma tributária é uma mudança estrutural no sistema de cobrança de impostos no Brasil. Seu principal objetivo é simplificar o modelo atual, considerado complexo e burocrático.

Hoje, empresas e cidadãos lidam com uma série de tributos sobre o consumo, como ICMS, ISS, IPI, PIS e Cofins, cada um com regras diferentes conforme o estado ou município.

A reforma propõe a adoção do Imposto sobre Valor Agregado (IVA) que será dividido em dois tributos: o Imposto sobre Bens e Serviços (IBS), que irá substituir o ICMS (estadual) e o ISS (municipal), e a Contribuição sobre Bens e Serviços (CBS), que ficará no lugar do PIS, Cofins e IPI. As definições sobre as alíquotas finais ainda estão em discussão.

A tão discutida reforma tributária no Brasil promete simplificar o sistema fiscal, unificando tributos e eliminando distorções. No entanto, seus efeitos vão muito além das finanças e este é o ponto que quero destacar.

A implementação da reforma tributária será gradual. O cenário previsto é de iniciar a transição em 2026 com os primeiros testes do novo sistema e em 2027 a CBS começa a valer efetivamente e os tributos atuais começam a ser reduzidos de forma escalonada. A previsão é que a transição termine em 2033, quando o novo modelo estará plenamente vigente e os impostos antigos terão sido extintos.

Todas as empresas, inclusive as alimentícias, precisarão se adequar à nova realidade, o que significa que clientes e fornecedores devem estar preparados, tributariamente falando.

Potenciais impactos

Com a reforma, mudanças na forma de cobrança de tributos exigirão adaptação rápida por parte das empresas e falhas nesse processo podem resultar em impactos logísticos como paralisações na produção por falta de insumos, retenção de mercadorias em transporte por erros fiscais ou inadimplência tributária por desconhecimento das novas regras.

Essas interrupções operacionais não apenas afetam prazos e custos, como também podem vir a comprometer os controles de qualidade e segurança dos alimentos pela falta dos recursos que estão retidos por questões fiscais. Exemplificando: uma linha parada por falta de um sanitizante, um determinado insumo específico daquele único fornecedor homologado, a impossibilidade da entrada de um determinado componente de máquina que possui total relação com um PCC interno, reagentes para análise de liberação de linha, insumos de laboratório, instrumentos calibrados de linha, materiais de importação e exportação com atraso de entrega, entre outros diversos recursos.

Portanto, estar preparado tributariamente é também uma forma de garantir a segurança dos alimentos. Isso significa mapear todos os impactos da reforma nos processos internos, revisar cadastros de produtos e fornecedores, capacitar equipes fiscal e de compras, e integrar sistemas de ERP e controle de qualidade às novas exigências.

Em resumo, a reforma tributária não é apenas um tema do setor fiscal. É um assunto estratégico que envolve a indústria alimentícia, seus fornecedores e clientes.

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Turnover e segurança dos alimentos: o que há em comum?

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No post de hoje trago uma nova reflexão: turnover e segurança dos alimentos, o que esses assuntos têm em comum? E se eu disser que há muita coisa?!

Pois bem, uma empresa é formada por pessoas, uma cultura é formada por pessoas, ou seja, uma organização ciente e com um olhar focado para isso sabe a importância da existência de programas voltados a recursos humanos, da existência de políticas internas e dos impactos e benefícios ao adotar ou não um olhar apurado para o desenvolvimento de talentos.

Antes de nos aprofundarmos neste tema, para que não existam dúvidas, vamos nivelar nossa linguagem e entender o que é o turnover sob o aspecto que quero tratar nesse post.

Turnover, no contexto de gestão de pessoas, vem do inglês, significa “renovação” ou “virada”. É um termo usado para descrever a rotatividade de funcionários em uma empresa, ou seja, o número de pessoas que entram e saem da organização em um determinado período de tempo. Grosso modo, isso revela a capacidade que uma empresa tem para reter os talentos internos, além de demonstrar a sua atratividade para futuros novos talentos.

Vamos utilizar um exemplo de uso prático:

Se uma empresa tem 100 funcionários e ao longo de um ano 20 saem e são substituídos, o índice de turnover anual é de 20%.

Essa rotatividade normalmente é vista de forma global, sendo que a empresa possui um percentual geral, mas também pode ser visualizada mensalmente e até de forma muito detalhada, olhando-se os percentuais existentes para cada departamento.

Monitorar esses números, projetar cenários e entender as causas é uma, mas não a única, base para entender o clima organizacional e como todos enxergam a empresa.

Um sistema de gestão está diretamente relacionado a pessoas. Vejamos algumas citações em normas:

  • Quando a organização determina a necessidade de mudanças no SGSA, incluindo mudanças de pessoal, as mudanças devem ser realizadas e comunicadas de maneira planejada;
  • A organização deve assegurar que as pessoas necessárias para operar e manter um SGSA eficaz são competentes;
  • A Alta Direção deve demonstrar liderança e comprometimento com relação ao sistema de gestão da qualidade, engajando, dirigindo e apoiando pessoas a contribuir para a eficácia do sistema de gestão da qualidade.

Altos índices de rotatividade potencializam novos cenários internos que podem impactar negativamente a organização. Vejamos alguns exemplos:

  • Quebra da padronização: novos colaboradores ainda não dominam os padrões estabelecidos e podem cometer mais erros.
  • Perda de conhecimento tácito: parte do conhecimento operacional não está documentada, sendo aprendida com o tempo e com a prática.
  • Custos de treinamento e integração mais altos, dado o nível de rigor e detalhe necessários para seguir os padrões e processos internos.
  • Comprometimento com a cultura: há impacto em uma cultura de longo prazo e o senso de pertencimento ao time se perde com trocas frequentes.

A menos que a empresa esteja escalando intensamente no mercado, com mudanças positivas de processos, novos portfólios e vivendo em um cenário disruptivo, a alta taxa de rotatividade pode comprometer a evolução e manutenção dos programas internos.

Bem, é natural que a área técnica sempre busque racionalizar e mensurar características como essas citadas acima, mas agora vamos olhar para as questões humanas e deixar de lado os números.

Quando há instabilidade no sentido negativo, quando a empresa não tem uma política para o desenvolvimento humano e o que chamamos popularmente de “retenção de talentos”, isso atrapalha a consolidação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos. O GFSI define a cultura da segurança do alimento como “valores, crenças e normas compartilhadas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança do alimento dentro e fora de uma organização” (GFSI 2020.1).

Portanto, diante das diversas rotinas e controles operacionais a serem executados, PCCs, monitoramentos, validações, pergunto: como estaria a cabeça das pessoas em um ambiente em que todos se sentem sobrecarregados? Sem perspectivas de carreira, em um ambiente em que as pessoas se sentem números dentro da organização, onde não exista senso de pertencimento, onde os treinamentos são mero cumprimento de requisitos, onde a liderança que reina é a que “eu mando e você obedece”.

Todos esses pontos são reflexões para olharmos a gestão de pessoas sob uma nova ótica, considerando a importância de uma boa e verdadeira gestão de talentos e acima de tudo, de uma gestão humanizada.

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Passo 2 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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No post de hoje vamos abordar o segundo passo do pilar de Manutenção da Qualidade, para entender melhor o que estamos falando. O Pilar de Qualidade é um dos pilares da metodologia TPM. Para saber sobre o primeiro passo, leia o artigo: Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos.

Hoje temos o Step 2: Survey processes which generate defects.

Etapa 2 – Investigue onde os defeitos ocorrem 

O conhecimento sobre os processos e equipamentos será um forte aliado na gestão e eliminação de não conformidades.

No passo 1 focamos o entendimento e determinação da situação atual. Como o próprio nome já diz, foram levantados dados a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvidas nessas não conformidades, assim como os equipamentos se comportam e influenciam a qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer. Esses dados serão fonte de entrada fundamentais para a elaboração da Matriz QA.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade.

No passo 2, a Matriz QA serve para analisar a relação entre os processos e os modos de falha analisados na Etapa 1. Também são realizados levantamentos e análises nesta etapa para determinar quais processos geram defeitos que comprometem a qualidade e quais subprocessos geram defeitos caso haja falhas nas condições de equipamentos ou métodos. Ao mesmo tempo, são analisados os registros passados de modos de falha e sua importância.

Portanto, a Matriz QA relaciona as etapas do processo e as características indesejáveis no produto final, sendo possível identificar os pontos críticos do processo que podem afetar a qualidade do produto.

Como o nome indica, aqui construímos uma matriz de relações e uma matriz de criticidade. Com isto podemos pontuar o grau de relação de cada componente com a geração de cada Modo de Defeito. Essa matriz deve ser construída a várias mãos envolvendo especialistas nos equipamentos, processos e qualidade. Quando me refiro a especialistas, não considero apenas engenheiros e técnicos de processo, mas incluo os operadores e times de campo que possuem conhecimento sobre seus equipamentos. Também devem ser considerados meticulosamente os históricos e dados levantados, ou seja, isso exigirá umas boas voltas às áreas operacionais, de modo que o controle fique robusto e confiável.

Veja que esta coleta tem forte relação com o progresso do passo 2, portanto não se pode subestimar ou pular etapas sem uma devida coleta de dados.

De um lado da matriz, temos os equipamentos e seus subequipamentos, do outro lados temos as não conformidades e os defeitos latentes divididos por categorias. Com isso, um cruzamento de dados e informações é realizado.

Na indústria de alimentos, investigar onde os defeitos ocorrem vai além da busca por eficiência. É uma etapa essencial para garantir a segurança do consumidor. A Matriz QA, ao identificar processos críticos e modos de falha, contribui diretamente para a prevenção de riscos. Quando se compreende a origem dos defeitos, é possível agir de forma mais assertiva, evitando contaminações cruzadas, falhas de limpeza ou desvios de qualidade. Assim, qualidade e segurança caminham juntas, assegurando alimentos confiáveis e alinhados com os padrões exigidos.

A Matriz QA será um grande norteador para priorização de programas e melhorias da qualidade, permitindo que se escolha o defeito a ser trabalhado e verificando, a partir dos dados da matriz, qual defeito tem mais efeito sobre a fábrica e o produto final. Essa matriz poder ser atualizada e retroalimentada regularmente à medida que cenários e históricos de problemas diminuem e outros assumem as primeiras posições.

No próximo post sobre TPM e Segurança de Alimentos, abordaremos o passo 3, de investigação e análise das condições por meio dos 4M.

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Segurança psicológica e segurança dos alimentos: um ambiente de confiança e qualidade

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Quando pensamos em segurança dos alimentos, a primeira imagem que nos vem à mente geralmente está ligada a procedimentos técnicos: boas práticas de fabricação, controle de alergênicos, higienização de equipamentos, análises microbiológicas, entre outros. Porém, há um fator humano, silencioso e igualmente essencial que muitas vezes passa despercebido: a segurança psicológica.

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Controles visuais contribuem para a segurança dos alimentos

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A segurança dos alimentos depende diretamente da padronização, organização e disciplina operacional em toda a cadeia produtiva. Nesse contexto, os controles visuais são ferramentas essenciais para garantir o cumprimento dos requisitos de segurança dos alimentos, reduzir falhas humanas e facilitar a comunicação no ambiente de trabalho.

Como o próprio nome já diz, um controle visual deixa visualmente claro quando algo está dentro ou fora do padrão, sem depender exclusivamente de instruções verbais ou escritas. Eles aumentam a clareza das informações e reforçam comportamentos seguros e corretos no dia a dia.

Um exemplo clássico de controle visual é a demarcação de áreas no chão. Em ambientes de produção em indústrias de alimentos, o piso pode ser sinalizado com cores específicas para indicar zonas de atuação, áreas de trânsito de pessoas ou de equipamentos, locais para estocagem específica de materiais alergênicos ou materiais em quarentena. Essa separação física reforça visualmente a prevenção contra contaminações cruzadas durante o processo.

Outro exemplo prático é o uso de cores em utensílios e equipamentos. Os materiais podem ser identificados por cores distintas conforme sua aplicação, seja para classificar alergênicos, separar linhas de produção e fabricação, utensílios para limpeza externa ou interna de equipamentos. Essa padronização reduz o risco de uso indevido desses materiais. Também são muito utilizados os painéis de ferramentas com silhuetas (shadow boards), onde cada utensílio tem seu local definido. Isso garante que os materiais estejam sempre limpos, organizados e prontos para uso, além de facilitar a identificação de itens ausentes ou fora do lugar.

Um outro exemplo é a adoção de elementos visuais para identificação de lubrificantes food grade específicos para equipamentos em indústria de alimentos, classificando sua aplicação quanto a frequência, pontos de aplicação e tipos de contato.

Identificações de esteiras e materiais de contato podem ser feitas por meio de tags que facilitam para o time de manutenção saber rapidamente os materiais utilizados e sua requisição em ações de manutenção.

Marcadores de nível, temperatura ou pressão também são exemplos eficazes de controle visual. Eles permitem o monitoramento constante de variáveis críticas do processo, como o consumo de água, o aquecimento de caldeiras ou a pressão em equipamentos. Com escalas bem visíveis e faixas coloridas que indicam limites seguros, o operador pode identificar rapidamente qualquer desvio e agir antes que isso impacte a qualidade ou a segurança do alimento.

Portas transparentes permitem a inspeção visual rápida do interior dos equipamentos, facilitando a verificação da limpeza em áreas de difícil acesso e promovendo a higienização contínua de superfícies que muitas vezes passam despercebidas.

Rotas de inspeção podem ter demarcações de pontos estratégicos a serem inspecionados durante a produção em operação. Esses pontos refletem o local exato da inspeção, assim como a boa funcionalidade do equipamento e a qualidade do produto e processo.

Ao adotar controles visuais, a empresa fortalece a cultura de prevenção e responsabilidade, permitindo que qualquer colaborador perceba anomalias e aja rapidamente. Isso reduz desperdícios, melhora a eficiência operacional e, principalmente, garante alimentos mais seguros para o consumidor final.

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

TPM a serviço da segurança dos alimentos

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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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Você está falando, mas alguém está ouvindo? Comunicação na indústria de alimentos

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O tema que separei para o post de hoje é o papel da comunicação na indústria de alimentos. Será que estamos nos comunicando corretamente?

Primeiramente pergunto a você, caro leitor, o que é comunicação?

Comunicação

É natural que as primeiras respostas que virão a sua mente são: informar algo, passar uma mensagem a alguém, detalhar números e assuntos sobre um determinando ponto, transmitir, compartilhar… veja que certamente não faltarão verbos para expressar o significado do “envio” da mensagem.

Ainda discorrendo sobre esse tema e para ter mais base na compreensão do ponto de vista que vou expor, quero compartilhar antes algumas frases que considero muito interessantes. A primeira é de Kotler, considerado o pai do marketing moderno: “Comunicação é o ato de transmitir uma mensagem que tenha significado para o público-alvo”.  Já Peter Druker, referência mundial em administração, cita: “O mais importante na comunicação é ouvir o que não foi dito.”

Quando a comunicação não ocorre de forma assertiva, o que não é dito muitas vezes pode ser preenchido com suposições.

Selecionei especificamente essas citações que têm algo em comum: a perspectiva de quem está recebendo a mensagem. Veja que nos exemplos mencionados no início deste artigo naturalmente usamos termos e expressões focadas no “envio” da mensagem para representar o ato de “tirar do nosso colo” determinado e assunto e passá-lo para “frente”. Muitas vezes não nos importamos em saber se a pessoa que recebe a comunicação de fato a entendeu, ou seja, há demasiado foco na emissão da mensagem e pouco foco e importância no recebimento da mensagem.

A comunicação é uma relação entre transmissão e a recepção de mensagens, ou seja, não basta apenas enviar a mensagem, é preciso garantir que ela foi recebida e certificar-se de que ela foi entendida, pensando no público-alvo.

Agora olhando para a comunicação na indústria de alimentos, será que estamos nos preocupando com quem irá receber a mensagem? Será que estamos sendo claros ou técnicos em excesso? Será que a informação chega em sua forma íntegra ou ela é distorcida durante a transmissão? Quais canais de proximidade existem entre qualidade e manufatura? Será que a comunicação só “vai” e não “volta”?

Temos diariamente diversos fatos acontecendo, resultados, observações de auditoria, histórico de reclamações, dados de pragas, análises de corpos estranhos, ações e melhorias implementadas, promoção de programas da qualidade, ações e oportunidades identificadas pelo time da ESA.

Com a informação em “mãos” é muito importante olhar para o contexto atual da empresa e definir quais canais de comunicação funcionam melhor, pois quando a comunicação não ocorre de forma assertiva, lembre-se de que o que não é dito, muitas vezes pode ser preenchido com suposições.

São muitas perguntas e reflexões, e uma comunicação eficaz precisa pensar nos dois lados, em quem envia e em que recebe. Olhando para um dos requisitos para comunicação interna, encontramos o seguinte texto: a organização deve estabelecer, implementar e manter disposições eficazes para comunicação entre as pessoas sobre questões que tenham impacto na segurança de alimentos.

Diante da descrição desse requisito, concluo com esta última reflexão:

Será que uma comunicação apenas enviada, sem a preocupação de por quem será recebida, sem a preocupação de pensar em como pode ser respondida, pode ser considerada uma comunicação eficaz?

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Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

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As metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes da segurança dos alimentos, o princípio é o mesmo, é de vital importância a definição de metas, pois caso contrário o processo fica “solto”.

Embora pareça óbvia, trago aqui uma reflexão: você possui metas ou apenas objetivos? Digo isso porque muitas vezes as metas limitam-se a objetivos como: eliminar reclamações ou reduzir não conformidades. Veja que aqui temos um objetivo, mas o quanto queremos eliminar, quanto queremos reduzir e em quanto tempo isso irá ocorrer?

Se queremos de fato ter uma meta, esse objetivo precisa de um valor e um prazo. Portanto:

  • Objetivo: Reduzir o número de não conformidades
  • Valor: 25%
  • Prazo: Junho de 2025
  • Meta: Reduzir o número de não conformidade em 25% até Junho de 2025

A importância de se ter um valor e um prazo é para tornar palpável o desafio para os setores, pois agora existe um “norte” a ser seguido.

Outro ponto óbvio que vale a pena ser reforçado é sobre a abrangência dos setores e pessoas envolvidas no compromisso da meta. Se a meta é de X pessoas, essas pessoas precisam ter acesso ao histórico de resultados e saber qual a meta a ser atingida, ou seja, saber o valor, o prazo e não apenas o objetivo: “Temos que reduzir não conformidade….”

Muitas vezes uma meta é criada e incoerentemente fica limitada a uma linha de uma planilha, a um slide de uma apresentação, a um arquivo na rede, e acaba sendo recordada mensalmente em uma reunião de resultados.

Metas boas são aquelas que estão visíveis, estão ali no Gemba, todos podem ver e principalmente todos sabem que suas ações contribuem ou não para o atingimento.

Outro fator relevante é o desdobramento das metas de modo que elas se conectem com o principal objetivo do negócio. Metas que não estão alinhadas com a estratégia da empresa serão facilmente deixadas de lado,  e confrontadas pela liderança, perderão força e compromisso. Uma dica de desdobramento pode ser vista neste artigo: Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety.

Será que hoje você possui metas claras? Metas desafiadoras? Metas que se conectam às diretrizes do sistema de gestão da segurança dos alimentos? Ou são apenas miragens?

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Mudanças reais começam com pessoas: o poder do envolvimento na segurança dos alimentos

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Você com certeza já passou por mudanças ou já foi envolvido em alguma mudança. Possivelmente já foi impactado por alguma e em alguns casos precisou até liderar uma mudança.

As mudanças estão presentes no dia a dia, e na indústria de alimentos não é diferente:

  • Precisamos “mudar” a cultura de segurança de alimentos!
  • Precisamos mudar como as inspeções de qualidade são realizadas!
  • Precisamos mudar o detector de metais de lugar!
  • Precisamos mudar o check-list de limpeza!
  • Precisamos mudar isso, mudar aquilo…!

A maioria das mudanças está associada a novos comportamentos, novas ações e atitudes. Em alguns casos pessoas sairão de sua “zona de conforto”, por isso eu pergunto à pessoa que lê este post: recorde-se de uma mudança em relação à qualidade na empresa em que trabalha ou trabalhou. Foi fácil? As pessoas compraram a ideia rapidamente? Que bom seria se na maioria das vezes a resposta fosse sim.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão

Nesse post, quero abordar a mudança sob o ponto de vista comportamental e proporcionar uma análise do envolvimento das pessoas, principalmente aquelas que executarão e serão mais impactadas pela mudança.

Temos dois cenários:

  • Um problema acontece, Qualidade define uma ação, recursos são investidos, um equipamento é alterado, formulários e papéis surgem na linha e a principal pessoa, futura usuária dessa maravilhosa nova engenharia, sequer foi ouvida;
  • Um problema acontece, o ambiente é seguro psicologicamente, os colaboradores que atuam no local têm autonomia e participam da investigação com as áreas suportes e de qualidade, juntos propõem ações, suas ações são ouvidas, trabalhadas e executadas.

Em qual dos dois cenários ocorrerá maior adesão à mudança?

Não é de se admirar que em alguns casos, altos recursos financeiros poderiam ser economizados com simples ações de quem entende de fato do processo em que atua.

Nada cria maior senso de envolvimento que pessoas ouvidas em processos de tomadas de decisão.

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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

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