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Modelo de formulário para identificação de alergênicos nos insumos adquiridos – Parte 4

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Uma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores:

Relação de alergênicos Este alergênico faz parte da composição do insumo? Segundo o PCAL da unidade fornecedora, há alguma probabilidade de ocorrer contaminação cruzada e potencial presença do alergênico no insumo? Existe possibilidade de contaminação cruzada durante o transporte do insumo até as instalações da empresa? 
 Trigo, centeio, cevada, aveia e suas estirpes hibridizadas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Crustáceos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Ovos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Peixes e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amendoim e/ou derivados (    )Sim (    )

NãoSe sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Soja e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Leites de todas as espécies de animais mamíferos e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Amêndoa e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Avelãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-de-caju e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanha-do-brasil ou castanha-do-pará e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Macadâmias e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Nozes e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pecãs e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pistaches e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Pinoli e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Castanhas e/ou derivados (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

Látex natural. (    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância presente: _________________ 

(    )Sim (    )Não

Se sim, citar o nome da substância que pode estar presente: _________________ 

(    )Sim

(    )Não

 

Obs: o exemplo acima não visa esgotar o assunto ou as possibilidades, devendo ser utilizado apenas como referência para elaboração de documentos de empresas.

Confira os posts anteriores desta série:

 

3 min leituraUma dúvida comum é sobre como o questionamento sobre a presença de substâncias alergênicas pode ser realizado aos fornecedores. Por este motivo, preparei o exemplo abaixo para nossos leitores: Relação […]

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Como estabelecer o controle de alergênicos na sua empresa – Parte 3

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Vimos no post Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos (parte 1 e parte 2), que uma avaliação criteriosa e bem fundamentada para identificação das potenciais fontes de alergênicos, que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva, deve ser realizada como base para o estabelecimento do Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) da empresa.

Vimos ainda que esta avaliação pode ser dividida em três etapas:

  • Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa;
  • Análise dos produtos fabricados na empresa;
  • Análise do processo e condições em que ele ocorre.

Neste post iremos detalhar os aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentados no Guia publicado pela Anvisa sobre o Programa de Controle de Alergênicos, e que devem ser considerados durante a avaliação realizada pela equipe responsável pela elaboração do PCAL na unidade. São eles:

Matéria prima e ingredientes

  • Gestão de fornecedores

É preciso ter dados confiáveis disponíveis em relação a presença de substâncias alergênicas nas matérias primas e ingredientes adquiridos, incluindo material de embalagem primária. Muita atenção deve ser dada a este processo, pois os alérgenos podem se apresentar em formas não tão comuns. Estes podem fazer parte da lista de ingredientes de um produto, podem estar presentes devido a uma contaminação cruzada nas instalações do fornecedor ou durante o transporte até as instalações da empresa. A maneira mais comum de se implementar este cuidado é por meio de um formulário para o levantamento de informações a respeito de substâncias alergênicas, o qual normalmente faz parte do processo de homologação dos fornecedores.  Os fornecedores são estimulados a preencher o documento com o objetivo de conhecer melhor todas as matérias primas e ingredientes utilizados no processo e obter a declaração documentada da presença de alergênicos em cada um dos materiais fornecidos. Dependendo do questionário, é possível saber se:

  • Os alergênicos que fazem parte da composição do insumo;
  • O insumo compartilha equipamentos ou utensílios com outros produtos que possuem outros alergênicos como ingredientes;
  • Há presença de algum material contendo alergênico manipulado na mesma fábrica que produz o insumo a ser fornecido. 

Sabe-se que a contaminação cruzada pode ocorrer nos segmentos anteriores de fornecimento, nas instalações do fornecedor ou durante o transporte. Para evitar esta última possibilidade de contaminação, algumas organizações estão proibindo o transporte compartilhado de produtos isentos de alergênicos com produtos contendo alergênicos. Outras estão implementando regras específicas para proteção de seus insumos durante o transporte, que incluem, mas não se restringem, a inspeção de recebimento. O guia sobre o Programa de controle de alergênicos, publicado pela ANVISA, recomenda que o fabricante esteja atento aos seguintes pontos:

  • Avaliar se fornecedor possui sistema adequado de controle de alergênico, e se as informações prestadas, incluindo as declarações e advertências sobre alergênicos, são corretas. Isso pode ser avaliado por questionário ou auditoria;
  • Avaliar a documentação e informação disponível (fichas técnicas, documentos que acompanham material, especificações e rótulos);
  • Exigir que a informação esteja disponível e apresentada de forma clara e completa (Ex: óleo vegetal x óleo de soja);
  • Ficar atento à troca de fornecedores;
  • Garantir que os fornecedores comuniquem qualquer alteração que impacte na avaliação quanto a presença de alérgenos.

Durante o desenvolvimento de novos produtos ou para novas formulações, o ideal é escolher, os ingredientes que não contêm alergênicos ou pelo menos que não introduzam novas substâncias alergênicas na planta. Esta medida além de facilitar a gestão dos alergênicos, reduz o risco de contaminação cruzada durante os processos de fabricação. Um exemplo de formulário para questionamento quanto a presença de alergênicos nos insumos é disponibilizado aqui.

  • Recebimento das matérias primas e ingredientes

Todas as matérias primas e ingredientes devem ser inspecionados antes do descarregamento e durante o recebimento, de modo a garantir que os materiais recebidos atendem as especificações previstas e esperadas pelo PCAL. Deve-se certificar de que os insumos estão identificados, íntegros e embalados para evitar o uso acidental ou a contaminação cruzada. Este cuidado é particularmente importante para produtos alergênicos de fácil dispersão como pós-secos.  Procedimentos documentados para o recebimento e colaboradores capacitados devem estar presentes.

  • Armazenamento das matérias primas e ingredientes

Atenção especial deve ser dada para correta identificação e segregação das matérias primas e ingredientes que contenham substâncias alergênicas. Temos observado o uso de cores fortes que se destacam para facilitar a visualização de materiais com restrição como o vermelho ou laranja. Um erro comum nesta etapa é a separação dos insumos alergênicos e não alergênicos, mas sem garantir uma correta segregação entre os diferentes tipos de materiais alergênicos existentes. Não raro é possível observar por exemplo uma sobreposição de um material sobre outro, ou até mesmo um insumo colado em outro. Ex: Leite em pó em pallet em cima de um big bag de amendoim.  A menos que estes diferentes alergênicos sejam utilizados em uma única formulação, deve-se evitar a contaminação cruzada entre estes da mesma forma que se evita a contaminação com os insumos não alergênicos. Outros cuidados importantes são: controle de derramamento, dedicação de utensílios de coleta e limpeza ou dedicação de pallets. Para todos estes controles funcionarem plenamente, uma equipe capacitada e consciente se faz necessária.

Processo produtivo

  • Fluxo de produção

O cronograma e planejamento de produção deve ser uma estratégia chave no controle de alergênicos. Podem ser adotadas as seguintes práticas:

  • Fabricar produtos que contenham mesmos alergênicos sempre nas mesmas linhas de produção;
  • Em caso de compartilhamento de linhas, iniciar a produção com produtos que não utilizem alergênicos em sua formulação, seguido dos que utilizam apenas um tipo e assim sucessivamente;
  • Produzir em sequência os produtos com alergênicos similares;
  • A produção com alergênicos deve ser realizada de forma concentrada, em menor quantidade de vezes e por maior tempo (produções mais extensas);
  • Transições desnecessárias de matérias primas e semi-fabricado alergênico devem ser evitadas;
  • Entre diferentes produções que contenham diferentes alergênicos deve ser realizada uma higienização adequada.

 

  • Instalações, equipamentos e utensílios

A situação ideal prevê o uso de barreiras físicas ou ao menos a dedicação de equipamentos (ou linhas produtivas) para se evitar a contaminação cruzada. No entanto, devido ao porte e estratégia de negócio, para muitas empresas isso não é possível, devendo então buscar barreiras técnicas para se evitar, ou ao menos minimizar o risco de contaminação cruzada. Atenção especial deve ser dada para materiais de fácil dispersão, como os pós secos, ou as etapas de grande manuseio de materiais alergênicos, como pesagem ou moagem.

Sempre que estes tiverem presentes, deve-se adotar cuidados em relação ao sistema, ventilação e climatização, de modo a não favorecer a dispersão de partículas, e a incidência de correntes de ar diretamente onde estes materiais são manipulados. A presença de alergênicos nos pontos de captação de sistemas de insulflamento, ou climatização, deve ser avaliada, assim como a capacidade de renovação do ar interno. Filtros devem ser adequados e receberem manutenção constante.

Sempre que possível é recomendado a dedicação de equipamentos, linhas de produção e de utensílios por tipo de alergênico. Para isso, pode-se utilizar tags de identificação, sistemas de cores ou qualquer outra forma de segregação e identificação.

O controle de vazamentos e derramamentos é importante, e o uso de técnicas de limpeza adequadas para se evitar a dispersão de materiais é particularmente relevante, devendo-se ainda atentar para o compartilhamento eventual de utensílios de limpeza,  ou ainda para o fato do colaborador (e seu uniforme) serem veículos de contaminação.

Um levantamento detalhado quanto a presença de látex natural em contato direto deve ser conduzido e se possível este material deve ser substituído por outros não alergênicos.  Veja aqui a importância do látex no controle de alergênicos.

Por fim, novamente ressaltamos a importância de procedimentos documentados bem detalhados, e da capacitação continua dos colaboradores, incluindo temporários e terceiros, para que os controles planejados sejam realizados de forma eficiente.

  • Funcionários e colaboradores

Os colaboradores, e qualquer pessoa que acesse locais onde substâncias alergênicas são manipuladas, podem se tornar fontes de contaminação para os produtos que não possuem estes materiais. A empresa deve avaliar a implementação de controles como: controle de fluxo de pessoas; identificação de uniformes para uso em áreas específicas; troca de uniforme entre diferentes atividades; uso de avental ou dispositivo de proteção do uniforme; lavagem de partes do corpo possivelmente contaminadas, entre outras. O rigor das medidas a serem tomadas será proporcional ao risco observado. Requisitos de capacitação, durante admissão e de forma continua, devem estar presentes e serem cumpridos por todos os colaboradores, incluindo terceirizados e temporários. Instruções devem ser comunicadas para visitantes sempre que pertinente.

Atenção: a capacitação deve estar presente mesmo nas empresas onde substâncias alergênicas não sejam manipuladas no processo produtivo. Estas muitas vezes são servidas ou consumidas nos refeitórios das empresas, e por este motivo já representam um perigo a ser controlado.

  • Higienização das instalações, equipamentos e utensílios

As atividades de limpeza do ambiente produtivo, equipamentos e utensílios é de suma importância para eliminar ou reduzir a incidência da contaminação cruzada. É preciso seguir os procedimentos operacionais padronizados com rigor, sendo, estes, específicos para a natureza da operação, tipo de sujidade e material de contato.

Sempre que possível, os procedimentos de limpeza devem ser validados para demonstrar que resultados abaixo dos limites de detecção dos métodos de análise existentes foram alcançados. A escolha do método de análise depende de muitos fatores e alguns destes já foram discutidos aqui.

Mais informações sobre validação de limpeza foram divulgadas aqui no blog em 2013 em 2015.

  • Embalagem e rotulagem

Controles similares ao realizados durante a produção devem estar presentes na etapa de embalagem. Alguns materiais de embalagem primária podem conter substâncias alergênicas e portanto também devem ser avaliados durante a etapa de gestão de fornecedores. Muitas empresas concluem que se faz necessária uma etapa de controle da adequação da embalagem devido ao fato de existir materiais parecidos, o que poderia levar a um erro operacional.  O uso de embalagens diferenciadas ou sistemas de cores é relevante para se evitar equívocos e assim garantir a correta rotulagem dos produtos que contem ou que possam conter alergênicos.

  • Armazenamento e transporte

Deve-se garantir integridade dos produtos que contem alergênicos, sendo oportuno avaliar se as regras de identificação e segregação existentes são suficientes para se evitar a contaminação cruzada durante estas atividades.  Cuidados com limpeza e controle de derramamento, assim como com a capacitação dos colaboradores são similares aos já vistos para etapas anteriores.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

 

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Como implementar os 10 passos para o Programa de Controle de Alergênicos – Parte 2

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No post anterior vimos que a elaboração do Programa de Controle de Alergênicos da unidade pode ser elaborado em 10 passos. Hoje vamos apresentar um maior detalhamento de cada um destes passos. Boa leitura e bom trabalho!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente.

Como fazer?

Pessoalmente recomendo que esta avaliação seja realizada por uma equipe multidisciplinar, devendo ter representantes da produção, qualidade e manutenção; com visão crítica e capacitação prévia no tema e na sua importância. A equipe deve conhecer o texto da Resolução RDC 26/15, conhecer sobre avaliação de risco e ser capaz de avaliar fontes potenciais de contaminação, além de ser capaz de definir e avaliar os controles necessários.  No passo 6 iremos abordar a capacitação com maiores detalhes.

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva.

Como fazer?

A avaliação deve ser criteriosa e bem fundamentada. Lembre-se: não existe limite de segurança. Qualquer mínima quantidade do alergênico pode causar dano a saúde de algum consumidor. Nos projetos que atuo, divido esta avaliação em três momentos:

  • 1: Análise das matérias primas e ingredientes utilizados pela empresa: Esta equipe deve investigar cada insumo utilizado no processo produtivo, analisando as especificações técnicas, formulários de qualificação do fornecedor, formulários específicos para o levantamento de informações relacionadas a presença ou manuseio de alergênicos, ou derivados nas instalações do fornecedor, e ainda análise do rótulo destes produtos ou qualquer outro documento em que o fornecedor tenha declarado a presença, ou a potencialidade da presença de substâncias alergênicas (para o caso de produtos de uso exclusivo industrial);
  • 2: Análise dos produtos fabricados na empresa: A equipe deve identificar quais insumos alergênicos estão presentes intencionalmente em cada produto acabado, por meio da análise das formulações. Obs.: Atenção para as situações em que possam existir fórmulas obsoletas ou mais de uma formulação possível para um determinado produto. Verifique na prática a formulação atualmente utilizada na produção (verifique nos 3 turnos, ok?).
  • 3: Análise do processo e condições em que ele ocorre: A equipe deve avaliar situações de compartilhamento de equipamentos, utensílios, ferramentas e materiais. Assim como proximidade ou sobreposição entre linhas. Para os casos onde a contaminação cruzada for possível, deve-se buscar dados sobre as linhas de produção, fluxo e as etapas do processo, incluindo controles e procedimentos já adotados. Atenção para atividades de reprocessamento ou retrabalho.

No post Aspectos relevantes para o controle de alergênicos apresentamos as orientações presente na seção 8 do Guia publicado pela Anvisa. Trata-se de um ótimo conteúdo para ajudar no detalhamento da avaliação realizada pela equipe neste momento.

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do passo anterior, uma lista de produtos acabados que sabidamente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)”. A equipe multidisciplinar deve ser responsável pela divulgação desta informação a todos os interessados, assim como deve acompanhar a correta rotulagem destes produtos.  

Atenção especial deve ser dada para a forma desta declaração, a qual deve atender os critérios estabelecidos na RDC Nº26/15. Em caso de dúvidas de como a advertência deve ocorrer consultar aqui.

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco.

Como fazer?

Os resultados do 2ºpasso devem ser discutidos e apresentados para colaboradores chaves de forma a possibilitar uma visão mais ampla e completa de todas as fontes potenciais de contaminação cruzada por substâncias alergênicas.  O resultado final deve ser documentado de forma clara e objetiva. Abaixo é possível visualizar um exemplo de como isso poderia ser realizado:

Local ou etapa em que a contaminação cruzada pode ocorrer Alergênico envolvido Situação de risco Produto (s) acabado (s) potencialmente afetado (s)
Armazenamento de MP Leite em pó Proximidade de alergênico com insumos utilizados em produtos não alergênicos Biscoito de polvilho

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar deve realizar esta avaliação de forma concomitante com a identificação do perigo ou assim que todos os perigos tenham sido identificados.  É extremamente importante a presença de representantes da produção, de preferência dos três turnos de produção quando estes existirem, devido ao conhecimento técnico disponível e ao estudo de viabilidade destas ações. Medidas de controle ainda não existentes, mas que seja possível de serem plenamente implementadas também devem ser identificadas, de modo a buscar a preservação do produto acabado em relação a presença de alergênicos não intencionais na sua composição.

As etapas do processo onde estas medidas de controle ocorrem ou onde irão ocorrer (no caso de novas práticas) devem ser classificadas pela equipe como sendo etapas críticas.

No exemplo acima pode então ser completado, podendo ser adicionadas mais duas colunas:

Etapa critica Controles existentes
Armazenamento de MP Identificação de material alergênico com etiqueta de fácil visualização; dedicação de pallet exclusivo e sinalizado em vermelho para disposição de materiais alergênicos (categoria: leite e derivados); dedicação de utensílio para coleta de material para a categoria de Leite e derivados;  subdivisão da área de armazenamento por categoria de alergênicos; segregação de utensílios de limpeza de cor vermelha para manuseio de resíduos de leite e derivados; procedimento de controle de derramamento de materiais alergênicos.

As medidas de controle devem ser amplamente discutidas e descritas.

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores.

Como fazer?

É altamente recomendável a elaboração de procedimentos operacionais padronizados bem detalhados e a elaboração de materiais orientativos destinados para a capacitação e auxílio dos colaboradores envolvidos. Os procedimentos documentados devem constar:

  • as possibilidades de falhas de processo;
  • os detalhes dos controles a serem executados;
  • medidas corretivas a serem tomadas em caso de falhas;
  • responsabilidades claramente definidas, tanto pela execução dos controles como pela tomada de ação em caso de desvios.

A capacitação e o pleno entendimento do tema, assim como da importância dos controles planejados serem bem executados e das consequências a saúde devido a ingestão de alérgenos por pessoas sensíveis devem ser preocupações constantes da equipe responsável pelo PCAL da unidade.  

As ações de capacitação e conscientização devem incluir todos os colaboradores da empresa, seja estes fixos, temporários, terceirizados ou prestadores de serviço desde o momento da admissão, assim como periodicamente devem ser conduzidas atividades de reciclagem.  

Todos os colaboradores devem saber a quem comunicar em caso de eventuais falhas, assim como devem conhecer quais ações devem ser tomadas em cada situação. A comunicação de falhas deve ser altamente estimulada dentro da empresa.  

Os colaboradores envolvidos devem ainda ser supervisionados de forma garantir a correta execução dos controles e medidas planejadas.

É necessário a elaboração de um plano de treinamento sobre o controle de alergênicos que apresente assunto a ser abordado, e periodicidade que contemple todos os cargos hierárquicos da empresa. Veja o exemplo abaixo (não visa esgotar o assunto):

  • Nome do Treinamento e carga horária: Controle de alergênicos para a operação (8 horas);
  • Objetivo do treinamento: Capacitar e prover entendimento sobre alergia: severidade das alergias alimentares e controle de alergênico; Tornar os colaboradores que acessam áreas críticas capazes de cumprir adequadamente os procedimentos relacionados ao controle de alergênicos;
  • Público alvo: Colaboradores do recebimento e armazenamento de insumos, operadores de máquina, supervisores de produção, líderes de processo, manutentores elétricos e mecânicos, colaboradores terceirizados de limpeza e temporários da área industrial;
  • Ementa de treinamento: O que é alergia alimentar; Quais são os alimentos considerados alergênicos; Alérgenos presentes na empresa; Sintomas da alergia alimentar, foco em anafilaxia; Apresentação da Resolução RDC 26/15; Importância da correta rotulagem de alergênicos na proteção da saúde; PCAL e sua importância. Etapas críticas existentes na empresa; Apresentação dos POP relacionados a cada área crítica; Detalhamento de possíveis falhas x controles planejados; Medidas corretivas em caso de falhas; Comunicação de desvios e o papel de cada um no controle de alergênicos;
  • Método de treinamento: Exposição dialogada; Exercícios em sala e in loco; Apresentação de vídeos;
  • Periodicidade de reciclagem: Admissão e reciclagem anual ou antes caso supervisor indique necessidade;

Obs.: Uma empresa pode ter diversos tipos de treinamento sobre o assunto Controle de Alergênicos simultaneamente, podendo variar: objetivo do treinamento, público alvo, carga horária, ementa, periodicidade. Uma evidência disso é a necessidade do treinamento mais aprofundado a ser realizado pela equipe multidisciplinar responsável pela elaboração e avaliação do PCAL.

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL.

Como fazer?

A equipe multidisciplinar responsável pela elaboração do PCAL deve estabelecer meios de monitorar as medidas de controle planejadas, de modo a assegurar que estas estão sendo realizadas conforme o previsto. Também é importante acompanhar se as medidas corretivas foram tomadas quando necessário. Alguns dos itens monitorados podem requerer formulários de registro. Uma das saídas possível após o monitoramento é necessidade de revisão do PCAL ou a implementação de ações adicionais.  A seguir segue um modelo de monitoramento:

Parâmetro a ser monitorado Método Responsabilidade Frequência Registro
Identificação e segregação de materiais alergênicos durante o armazenamento de insumos Observação visual e entrevista com colaboradores responsáveis pelo controle Analista da Qualidade Semanalmente RE-ARM001

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL

Como fazer?

A equipe deve revisar o PCAL sempre que entender que atualizações se fazem necessárias, não havendo uma periodicidade previamente estabelecida pela Anvisa. O guia da Anvisa cita as seguintes situações que podem levar a uma revisão, no entanto, outras situações também podem demandar alteração:

  • Inclusão de novos produtos*;
  • Mudanças na formulação*;
  • Alterações no processo;
  • Indicação resultante do monitoramento;
  • Intimação da autoridade sanitária;
  • Reclamações de consumidores sobre reações adversas relacionadas ao consumo de produtos da empresa.

*Nestes casos deve-se repetir a avaliação prevista no passo 2 e assim todo o PCAL deve ser revisto. Atenção deve ser dada para alterações nos ingredientes utilizados nos fornecedores destes ingredientes.

Recomenda-se o registro das alterações realizadas no próprio documento do PCAL. Após atualização, é necessário avaliar impacto e caso necessário gerar revisões de procedimentos operacionais padronizados correlacionados e capacitar todos os colaboradores envolvidos com a mudança. Segundo orientação da Anvisa, a data da última revisão do PCAL deve ser registrada.

Abaixo segue um modelo de tabela para registro das alterações:

Data da revisão Motivo da revisão Detalhamento das alterações
08/04/2016 Publicação pela ANVISA do Guia Nº5, versão 1, de 21 de março de 2016 – Guia do Programa de Controle de Alergênicos. – Inclusão de medidas corretivas em caso de falhas no processo.– Alteração na estrutura e apresentação dos dados do PCAL

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL

Como fazer?

A validação de algum controle ou de todos os controles previstos no PCAL não é obrigatória, mas pode ser necessária com base na avaliação realizada pela equipe. Para isso, a validação pode ser obtida por métodos analíticos e pode concluir tanto que a empresa não consegue evitar, ou eliminar a presença de alérgenos no produto acabado como pode comprovar a efetividade das medidas de controle realizadas.

Ao se decidir validar os controles existentes é preciso ter em mente que a validação da ausência da substância alergênica no produto não é possível devido ao fato de que todos os métodos existentes possuírem limites de detecção do método. Sendo assim, o uso de alegações sobre a ausência de alimentos alergênicos não é permitido no Brasil.

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados

Como fazer?

Com base nos achados e conclusões do PCAL, uma lista de produtos acabados que potencialmente possuem substâncias alergênicas ou derivados destas em sua composição  pode ser elaborada, devendo os rótulos destes produtos conterem a advertência: “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)”. Para garantir que a advertência seja realizada de forma correta, os mesmos cuidados tomados com a forma de declaração realizada no passo 3 devem ser repetidos.

Pronto! Entendidos os 10 passos agora é hora de reunir a equipe, capacita-los e pôr a mão na massa! Lembre-se o prazo para adequação a Resolução RDC 26/15 se encerra em julho/16. Não perca tempo! Até a próxima e bom trabalho!

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

Créditos de imagem: Food Navigator.

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Programa de Controle de Alergênicos em 10 passos – Parte 1

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Desde que a Resolução RDC 26/15 foi publicada, as empresas da cadeia produtiva de alimentos quebram a cabeça para definir critérios adequados para estabelecer e manter um programa de controle de alergênicos nos seus processos, desde a seleção dos fornecedores até o transporte do produto acabado. Com muitas dúvidas para solucionar, a Anvisa publicou esclarecimentos contendo Perguntas e Respostas (veja aqui), mas foram muitas consultas aos guias do programa de controle de alergênicos argentino, espanhol, australiano, entre outros, antes que pudéssemos buscar informação confiável e completa em uma referência nacional.

Vigente desde o 1º de abril de 2016, o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos (PCAL) publicado pela Anvisa, veio contribuir de forma significativa para o assunto, pois expressa o entendimento da Anvisa sobre as melhores práticas com relação a procedimentos, rotinas e métodos que visam o controle deste perigo químico. Não se trata de uma obrigação, devendo cada empresa avaliar seu conteúdo e aplicabilidade, servindo como referencial para a autoridade sanitária.  Veja o documento na integra e maiores informações sobre este guia aqui.

Sabemos que a alergia alimentar pode acarretar sintomas com severidade variada, podendo levar indivíduos a óbito por anafilaxia.  Não existem limites de segurança que sejam capazes de proteger todos os indivíduos com alergias alimentares. Trata-se, portanto, de tema de extrema importância para as empresas de alimentos e para a sociedade como um todo.

Dos mais de 170 alimentos relacionados como alergênicos, foram contemplados na Resolução RDC 26/15 os mais relevantes no contexto nacional (veja aqui), ficando opcional o tratamento e rotulagem dos demais casos que eventualmente podem estar presentes no processo, desde que sejam atendidas as regras previstas na referida Resolução para declaração das advertências de presença intencional ou de contaminação cruzada e aos requisitos de legibilidade dessas advertências.

Sabe-se que a declaração da advertência “Alérgicos: CONTÉM (nome comum do alimento alergênico)” deve obrigatoriamente ocorrer  nos casos que um alimento alergênico ou derivado faça parte da formulação.

O PCAL possui enfoque preventivo, mediante a identificação das fontes potenciais de alergênicos, avaliação de risco de contaminação do produto e controle mais rigoroso em situações mais críticas, permitindo a tomada de decisão de quando a advertência “Alérgicos: PODE CONTER (nome comum do alimento alergênico)” deve ocorrer. A rotulagem neste caso deve ser a última alternativa, utilizada apenas quando não se é possível prevenir a contaminação.

O PCAL deve ser integrado com as Boas Práticas e com o APPCC e segundo Guia publicado pela Anvisa deve conter as seguintes informações:

  • Resultado da avaliação da presença de alergênicos nos produtos;
  • Etapas críticas e descrição de medidas de controle (pode ser anexado procedimentos operacionais padrão da unidade);
  • Conteúdo de capacitação dos colaboradores e periodicidade;
  • Forma e frequência de monitoramento do PCAL;
  • Principais falhas de processo e ações corretivas;
  • Situações que levam à reavaliação do PCAL;
  • Resultados de validação, quando pertinente;
  • Rotulagem dos produtos que causam alergias alimentares.

Ficou preocupado? Não sabe por onde começar? Calma, pois após estudar e analisar cada linha do guia, eu preparei um passo a passo para te ajudar!

Passo a passo para elaboração do PCAL:

1º PASSO: Formação de uma equipe multidisciplinar competente;

2º PASSO: Identificação das potenciais fontes de alergênicos que podem resultar na contaminação do produto ao longo de toda a cadeia produtiva;

3º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que sabidamente apresentam substâncias alergênicas e /ou derivados;

4º PASSO: Documentar as potenciais fontes de alergênicos identificadas no segundo passo e conduzir uma avaliação de risco;

5º PASSO: Identificar quais medidas de controle a empresa já adota ou pode adotar para evitar que o alergênico esteja presente no produto final;

6º PASSO: Elaborar procedimentos operacionais padronizados e materiais orientativos para responsabilização e capacitação dos colaboradores;

7º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de monitoramento do PCAL;

8º PASSO: Estabelecer e implementar rotinas de reavaliação do PCAL;

9º PASSO: Estabelecer e implementar validação do PCAL;

10º PASSO: Definição e gerenciamento dos produtos acabados que potencialmente apresentam substâncias alergênicas ou derivados.

ATENÇÃO: O guia sobre o PCAL publicado pela Anvisa não apresenta estes 10 passos desta forma,  sendo este sequenciamento uma interpretação minha que usarei em meus trabalhos de consultoria. Não deixe de ler o guia sobre o Programa de Controle de Alergênicos na integra, ok? O detalhamento de cada um destes passos pode ser visto aqui.

Referência: Guia nº 5, versão 1 de 21 de março de 2016, ANVISA – Guia sobre Programa de Controle de Alergênicos.

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Segurança das embalagens plásticas primárias – modelo de declaração de conformidade

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Recentemente estive em um cliente que está em processo de implantação da FSSC22000. Analisando as documentações relacionadas a conformidade das embalagens plásticas primárias, encontramos declarações enviadas pelos fornecedores que nada ou pouco diziam sobre (muito menos asseguravam) a qualidade dos materiais utilizados.

É sabido que a grande maioria dos fornecedores deste tipo de material se recusa a abrir composição alegando segredo industrial. Os que se manifestam a este respeito se restringem a comunicar os principais componentes, sem explorar lista de aditivos utilizados, por exemplo. Sendo assim, não há outra opção para a indústria de alimentos, usuária deste material, senão aceitar as declarações de conformidade como evidência de atendimento aos requisitos legais relacionados.

Para que isso ocorra sem colocar em risco a segurança dos alimentos que entraram em contato com o material de embalagem plástica é preciso tomar algumas precauções:

  • Somente adquirir embalagens plásticas primárias de fornecedores homologados que tenham sido avaliados em relação a segurança de seu processo e materiais;
  • Somente adquirir embalagens plásticas primárias de fornecedores devidamente licenciados na ANVISA, possuindo alvará de funcionamento, alvará sanitário e responsável técnico devidamente notificado na ANVISA;
  • Somente aceitar declarações de conformidade assinadas pelo responsável técnico da empresa fornecedora;
  • Somente aceitar declarações de conformidade, cujos textos estejam claros e que contenham todas as informações necessárias para se concluir em relação a adequação do material.

Para auxiliar na avaliação e aprovação das declarações de conformidade, preparamos os seguintes modelos:

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE SEM RESTRIÇÃO

(Logo da empresa)

Cidade, xx de xxxxxxxxxxxx de 20xx.

Declaração de Conformidade

Prezados Senhores (as),

Declaramos para os devidos fins que o produto xxxxxxxxx foi fabricado segundo as Boas Práticas de Fabricação, e que atende aos requisitos definidos na Resolução RDC n° 91/2001 – ANVISA, publicada em 11 de maio de 2001, bem como que todos os seus componentes constam SEM RESTRIÇÕES nas Listas Positivas descritas na Parte I – lista de monômeros e outras substancias iniciadoras autorizadas na RDC n° 56/2012 da ANVISA publicada em 21 de Novembro de 2012 e na Resolução RDC n° 17/2008 da ANVISA, de 17 de março de 2008 – Lista Positiva de aditivos para materiais plásticos destinados à elaboração de embalagens e equipamentos para contato com alimentos.

Ressaltamos que considerando as substâncias presentes na composição da resina, não há restrição para sua aplicação com relação a qualquer tipo de alimento, ou temperatura e tempo de contato no processamento ou estocagem.

A fim de se garantir o atendimento a todos os requisitos legais aplicáveis, a embalagem plástica primária fabricada a partir deste material deverá ser analisada em relação a migração total conforme estabelecido na Resolução RDC 51, de 10 de novembro de 2010.

Atenciosamente,

Xxxxxxx

Responsável técnico 

MODELO DE DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE COM RESTRIÇÃO

(Logo da empresa)

Cidade, xx de xxxxxxxxxxxx de 20xx.

Declaração de Conformidade

Prezados Senhores (as),

Declaramos para os devidos fins que o produto xxxxxxxxx foi fabricado segundo as Boas Práticas de Fabricação e que atende aos requisitos definidos na Resolução RDC n° 91/2001 – ANVISA, publicada em 11 de maio de 2001, bem como que todos os seus componentes constam nas Listas Positivas descritas na Parte I – lista de monômeros e outras substancias iniciadoras autorizadas na RDC n° 56/2012 da ANVISA publicada em 21 de Novembro de 2012 e na Resolução RDC n° 17/2008 da ANVISA, de 17 de março de 2008 – Lista Positiva de aditivos para materiais plásticos destinados à elaboração de embalagens e equipamentos para contato com alimentos.

Ressaltamos que considerando as substâncias presentes na composição da resina, há restrição relacionada ao limite de migração específica para o componente:

N N bis 2 hidroxietil alquil C8 C18 amina  LME (T) = 1,2 mg/kg

Acrilato de benzila  LME(T) = 6 mg/kg (expresso como ácido acrílico)

É de responsabilidade do cliente o uso correto deste material dentro dos critérios estabelecidos nestas Legislações, sendo necessário também realizar os testes de migração Total no produto final conforme estabelecido na Resolução RDC 51, de 10 de novembro de 2010, bem como Migração Específica das substâncias citadas acima.

Atenciosamente,

Xxxxxxx

Responsável técnico

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Mudanças na ISO 22000: não deixe para a última hora!

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Quem acompanha nosso blog sabe que a ISO 22000 está em processo de revisão. O Committee Draft (CD) da ISO 22000 foi lançado em dezembro de 2015 e o prazo para envio de comentários pelos órgãos normativos nacionais terminou em fevereiro.

Apesar de ainda ser uma versão draft, já sabemos que alguns requisitos não deverão ser alterados. Isso porque esta versão está alinhada ao Anexo SL. Este documento é um guia que estabelece um conjunto de elementos centrais que estarão em todas as normas de sistemas de gestão ISO, apresentando estrutura, cláusulas e apêndices pré-definidos.  Itens marcados em azul no draft da norma foram considerados indispensáveis para um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos ou seja, não poderão ser retirados da norma ISO 22000.

Os objetivos do anexo SL são:

  • Evitar conflitos e duplicação de definições – principalmente importante para empresas que possuem sistemas integrados;
  • Facilitar o trabalho das organizações na interpretação e implementação dos requisitos;
  • Ajudar a avaliação do auditor de sistemas de gestão. 

Tendo em vista o anexo SL e o draft já publicado, a ISO 22000 deverá ser publicada tendo os seguintes capítulos:

  1. Escopo;
  2. Referências Normativas;
  3. Termos e definições;
  4. Contexto da Organização;
  5. Liderança;
  6. Planejamento;
  7. Apoio;
  8. Operação;
  9. Avaliação do Desempenho do SGSA;
  10. Melhoria.

O leitor já familiarizado com a ISO 9001:2015 ou com a ISO 14001:2015, deve ter notado que estas normas possuem os mesmos 10 capítulos. Diversos requisitos são, portanto, já conhecidos e podem ser estudados para que a implementação ou migração para a nova versão da norma ISO 22000 ocorra de forma gradativa e bem tranquila.

Em relação aos requisitos técnicos específicos para a segurança dos alimentos, ressalta-se as alterações nas seguintes definições:

  • 3.2. Limite para ação (critério para tomada de ação): critério mensurável ou observável para o monitoramento de um PPRO

Comentário: Apesar de ser algo já esperado na versão 2006 (critério que indica a perda de controle de um PPRO), o limite para ação não é requisito claramente explicitado na versão atual da norma. Na versão 2017 tudo indica que virá como requisito.

  • 3.8. Medida de controle: ação ou atividade que pode ser aplicada para prevenir ou eliminar um perigo significativo ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Comentário: A definição proposta para medida de controle deixa claro que se trata da ação ou atividade relacionada apenas ao controle de perigos significativos, ou seja, exclui os controles previstos nos Programas de Pré-requisitos.  

  • 3.42. Perigo significativo: perigo identificado através do processo de análise de perigos, que precisa ser controlado por PCC ou PPRO, ou combinação deles

Comentário: Já se sabia que as medidas de controle que gerenciam perigos significativos podiam ser classificadas em PPRO e em PCC, agora isso foi reforçado, reforçando a ideia de que um perigo significativo não pode ser gerenciado por PPR.

Outras alterações que merecem destaque são:

  • PPR: a norma deixa claro que ao estabelecer os programas de pré-requisitos da unidade deve ser considerada, além de requisitos estatutários, regulamentares e de clientes e códigos de práticas e diretrizes reconhecidas,  a especificação técnica da série ISO/TS 22002 aplicável ao segmento;
  • Rastreabilidade: a nova versão da norma estabelece como sendo necessária a avaliação da eficácia do sistema de rastreabilidade em intervalos planejados;
  • Fluxograma: pelo texto apresentado no draft não há mais a obrigatoriedade de descrição do processo e das medidas de controle, apenas a apresentação dos parâmetros de processo;
  • Nível aceitável do perigo no produto final: o texto deixa mais claro que deve-se documentar o nível aceitável e onde necessário, a justificativa para o nível aceitável.

Acompanhe nosso blog e fique por dentro do que acontece em segurança dos alimentos! Até breve!

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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 1

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC22000 e você não sabe por onde começar? A ISOTS22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de posts é para você!

Separamos os principais tópicos e requisitos da especificação de forma bastante objetiva, facilitando a leitura e entendimento de todos os membros da equipe de segurança de alimentos. As seções das especificações serão apresentadas em uma sequência de 6 posts.  E ainda preparamos uma lista de documentos que podem auxiliar a empresa na evidência de atendimento aos requisitos. Legal, não?

Mas atenção: este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe de segurança de alimentos.  

No post de hoje abordaremos as seções 4, 5 e 6 da ISOTS22002-1. Bom estudo! 

Construção e layout

  • Prédios projetados, construídos e mantidos de modo apropriado;
  • Construções de materiais duráveis que não apresentem perigo ao produto. 

Ambiente de Trabalho

  • Proteção contra contaminação por substâncias potencialmente perigosas;
  • Verificação periódica da eficácia das medidas tomadas para proteção contra potenciais contaminantes.

Documentação: Ata de reunião sobre análise de perigos provenientes da área externa 

Localização dos estabelecimentos

  • Delimitações da unidade claramente identificadas;
  • Acesso às instalações controlado;
  • Paisagismo discreto ou vegetação removida;
  • Área externa com drenagem suficiente para evitar água estagnada.

Procedimento: Controle de acesso

Projeto interno, layout e padrões de trânsito

  • As construções devem prover espaço adequado, com fluxo lógico de materiais, produtos e pessoal;
  • Separação física ou técnicas de matérias primas e áreas de processados;
  • Projeto e proteção de aberturas usadas para transferência de materiais;

Estruturas internas e acessórios

  • Pisos e paredes das áreas de processo laváveis e resistentes ao sistema de higienização e produtos aplicados;
  • Junções entre piso e parede devem ser projetados para facilitar a limpeza. Recomenda-se cantos arredondados nas áreas de processo;
  • Pisos devem ser projetados para evitar estagnação de água. Em processos úmidos ou com uso abundante de água, os pisos devem ser impermeáveis e apresentar drenos ou ralos. Ralos sifonados e fechados;
  • Forros e estruturas aéreas devem ser projetados para minimizar o acúmulo de poeira e condensação;
  • Aberturas teladas para evitar entrada de insetos;
  • Portas de acesso à área externa devem ser mantidas fechadas ou teladas;
  • Projeto e localização adequada de equipamentos, deve permitir acesso à operação, limpeza e manutenção.

Procedimento: Procedimento de limpeza de estruturas aéreas

Instalações do laboratório

  • Avaliação dos perigos de testes de linha e no laboratório;
  • Avaliação do projeto e localização do Laboratórios de microbiologia. Não pode abrir diretamente para as áreas de produção.

Documentação: Ata de reunião sobre localização do laboratório de análise microbiológica e da disponibilização de reagentes.

Instalações temporárias ou móveis e máquinas de venda

  • Estruturas temporárias devem ser projetadas, localizadas e construídas para evitar o abrigo de pragas e a contaminação potencial dos produtos;
  • Avaliação e controle dos perigos associados às estruturas temporárias e a máquinas de venda.

Procedimento: Para liberação de estruturas temporárias

Armazenamento de alimentos, material de embalagem, ingredientes e químicos não alimentícios

  • Instalações sem poeira, condensação, ralos, resíduos e outras fontes de contaminação;
  • Áreas de armazenamento devem ser secas e bem ventiladas;
  • Monitoramento e controle de temperatura e umidade quando especificado;
  • Separação entre matérias-primas, produto em processo e produto acabado;
  • Afastamento do piso e das paredes;
  • Área de armazenamento deve permitir a manutenção e limpeza;
  • Área de estocagem separada e restrita para material de limpeza, químicos ou outras substâncias perigosas;
  • Exceções para material a granel, agrícola e materiais de cultivo devem ser documentadas;
  • Proteção das camadas inferiores durante empilhamento;
  • Segregação de material não conforme;
  • Sistemas específicos de rotação de estoque (PEPS/PVPS);
  • Empilhadeiras movidas a diesel ou gasolina não devem ser usadas.

Procedimento: Boas Práticas de Armazenamento, incluindo exceções para produtos a granel.

Utilidades – ar, água, energia

  • Análise das rotas de distribuição e fornecimento de utilidades para e ao redor de áreas de processamento e estocagem;
  • Monitoramento da qualidade das utilidades;
  • Abastecimento de água potável suficiente;
  • Instalações para armazenamento e distribuição para atender as especificações de qualidade e potabilidade da água;
  • A água potável para uso na produção como ingrediente ou em contato direto;
  • A água usada para limpeza ou outras aplicações em que há risco de contato indireto com o produto devem atender especificações relevantes à aplicação;
  • Monitoramento do cloro residual;
  • Separação da água não potável x potável. Identificação dos sistemas;
  • Medidas para prevenir que haja refluxo de água não potável no sistema potável;
  • É recomendável que a água que possa entrar em contato com o produto flua em tubulação que possa ser desinfetada.

Procedimento: Potabilidade de água

Registro: Laudos de análise de potabilidade de água

Químicos da caldeira

  • Os produtos químicos usados nas caldeiras devem ser de grau alimentício aprovados, que atendam especificações relevantes, ou que foram aprovados por autoridades regulatórias relevantes como seguros para uso em água destinada ao consumo humano;
  • Químicos da caldeira devem ser armazenados separadamente, em área segura (trancados ou com acesso controlado). 

Documentação: Parecer de que o vapor não entra em contato direto com o produto, ou evidências de produtos químicos aprovados para o tratamento de água potável.

 Qualidade do ar e ventilação

  • Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia do ar usado como ingrediente ou para contrato direto com o produto;
  • Controle da temperatura ou umidade quando for crítico;
  • Ventilação para remover o excesso de vapor indesejado, poeira e odores, e facilitar a secagem após limpeza úmida;
  • Monitoramento microbiológico do ar. Especificações para monitoramento e controle da qualidade de ar devem ser estabelecidas em áreas onde produtos que favoreçam crescimento ou sobrevivência de microrganismos estejam expostos;
  • Ventilação com fluxo das áreas limpas para sujas;
  • Diferenciais de pressão do ar especificados devem ser mantidos;
  • Limpeza, manutenção e substituição de filtros do sistema de ventilação;
  • Sistemas de sucção de ar externo devem ser verificados periodicamente quanto à sua integridade física.

Ar comprimido e outros gases

  • Controle do ar comprimido, dióxido de carbono, nitrogênio e outros sistemas de gás usado na produção ou enchimento de embalagem;
  • Gases para uso direto ou de contato incidental com o produto devem ser de fontes aprovadas para contato com alimentos e filtrados para remoção de poeira, óleo e água;
  • Compressor preferencialmente isento de óleo. Quando óleo é usado e há potencial do ar comprimido entrar em contato com o produto, o óleo tem ser de grau alimentício;
  • Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia devem ser especificados. A filtração do ar deve ocorrer o mais próximo possível do ponto de utilização. 

Procedimento: Programa de manutenção preventiva e limpeza dos sistemas de compressão de ar comprimido e dos sistemas adiabáticos.

Documento: Especificação do ar comprimido, ar insulflado e plano de monitoramento.

Registro: Laudos de análise de monitoramento do ar comprimido e do ar insulflado.

Iluminação

  • A intensidade da iluminação deve ser apropriada à natureza da operação;
  • Luminárias protegidas.

Créditos de imagem: Food Online.

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Recolhimento de Alimentos: como fazer e atender a Resolução RDC 24/15

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Quem acompanha o blog viu que publicamos um post contendo os principais requisitos da Resolução RDC 24/15 sobre Recolhimento de Alimentos. Hoje vamos apresentar o passo a passo que deve ser previsto por todas as organizações da cadeia produtiva de alimentos, para plena aplicação e atendimento desta Resolução em caso de que um recolhimento se faça necessário.

Para facilitar a aplicação dos itens acima apresentados, preparamos as seguintes rotinas:

  1. Empresa tem um programa eficiente de rastreabilidade de produtos para garantir a efetividade do recolhimento;
  2. Empresa tem um Plano de recolhimento que atenda ao artigo 4º da Resolução RDC 24/15 que inclui um modelo de mensagem de alerta aos consumidores;
  3. A eficácia do Plano de recolhimento é periodicamente avaliada.

Situação 1: Necessidade de recolhimento identificada pela própria organização

  1. Empresa identifica produto que represente risco ou agravo à saúde do consumidor;
  2. Empresa comunica à Anvisa a necessidade de recolhimento imediatamente após a ciência, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, conforme Anexo I da Resolução RDC 24/15. Nesta comunicação, o conteúdo informativo da mensagem de alerta aos consumidores é submetido à anuência prévia da Anvisa (atividade sujeita a pagamento de Taxa de Fiscalização de Vigilância Sanitária);
  3. A Anvisa informará a empresa interessada sobre a aprovação do conteúdo informativo ou, caso demonstre que a proposta não foi satisfatória, poderá determinar a alteração do texto da mensagem de alerta;
  4. A empresa providencia a veiculação da mensagem de alerta aos consumidores imediatamente após a anuência;
  5. Empresa envia para Anvisa o relatório previsto no Anexo II da Resolução RDC 24/15, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, em até 48 horas, a partir da ciência da necessidade de recolhimento e da comunicação realizada no passo 2;
  6. Empresa protocola o relatório periódico do recolhimento de produtos na sede da Anvisa em Brasília – DF, nos termos do Anexo III da Resolução RDC 24/15, em até 30 dias corridos a contar da data da comunicação inicial realizada no passo 2;
  7. Empresa repete mensalmente o passo 4 até que o Recolhimento seja finalizado;
  8. Empresa protocola o relatório conclusivo na sede da Anvisa em Brasília – DF, nos termos do Anexo IV da Resolução RDC 24/15, em até 120 dias corridos a contar da data da comunicação inicial realizada no passo 2;
  9. A Anvisa emite comunicação referente à finalização do recolhimento de produtos à empresa interessada;
  10. A empresa avalia a efetividade do Recolhimento e retroalimenta o seu Plano de Recolhimento.

Obs.: Anvisa pode requerer a complementação das informações apresentadas pela empresa, caso demonstre que foram insuficientes.

Obs.: A empresa pode emitir, e a Anvisa pode requerer, a apresentação de relatórios em periodicidade diferente, caso demonstre a necessidade.

Situação 2: Necessidade de recolhimento identificada pela ANVISA

  1. Anvisa identifica produto que represente risco ou agravo à saúde do consumidor, determina e comunica a necessidade de recolhimento para a empresa responsável;
  2. O conteúdo informativo da mensagem de alerta aos consumidores é submetido à anuência prévia da Anvisa (atividade sujeita a pagamento de Taxa de Fiscalização de Vigilância Sanitária);
  3. A Anvisa informará a empresa interessada sobre a aprovação do conteúdo informativo ou, caso demonstre que a proposta não foi satisfatória, poderá determinar a alteração do texto da mensagem de alerta;
  4. A empresa providencia a veiculação da mensagem de alerta aos consumidores imediatamente após a anuência;
  5. Empresa envia para Anvisa o relatório previsto no item 5 do Anexo II da Resolução RDC 24/15, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, em até 48 horas, a partir da ciência da necessidade de recolhimento e da comunicação realizada no passo 1;
  6. Empresa protocola o relatório periódico do recolhimento de produtos na sede da Anvisa em Brasília – DF, nos termos do Anexo III da Resolução RDC 24/15, em até 30 dias corridos a contar da data da comunicação inicial realizada no passo 1;
  7. Empresa repete mensalmente o passo 4 até que o Recolhimento seja finalizado;
  8. Empresa protocola o relatório conclusivo na sede da Anvisa em Brasília – DF, nos termos do Anexo IV da Resolução RDC 24/15, em até 120 dias corridos a contar da data da comunicação inicial realizada no passo 1;
  9. A Anvisa emite comunicação referente a finalização do recolhimento de produtos à empresa interessada;
  10. A empresa avalia a efetividade do Recolhimento, e retroalimenta o seu Plano de Recolhimento.

Obs.: Anvisa pode requerer a complementação das informações apresentadas pela empresa, caso demonstre que foram insuficientes.

Obs: A empresa pode emitir, e a Anvisa pode requerer, a apresentação de relatórios em periodicidade diferente, caso demonstre a necessidade.

fluxograma

Créditos de imagem: Food Logistics.

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Recolhimento de Alimentos: principais requisitos da Resolução RDC 24/15

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Muitas empresas têm dúvidas em relação ao entendimento da Resolução RDC 24/2015 da ANVISA que trata do assunto Recolhimento de Alimentos. A importância deste tema faz com que estas incertezas devam ser sanadas o quanto antes, pois com certeza buscar o entendimento de como operacionalizar um recolhimento em um momento de crise e grande stress não será um bom negócio!  Se você busca um fluxo rápido de como atender a Resolução RDC 24/15, este post é para você!

A nova legislação de recolhimento de alimentos foi publicada no Diário Oficial em 8 de junho de 2015 entrando em vigor 180 dias depois, ou seja, já está valendo desde dezembro de 2015. Esta resolução foi publicada com os seguintes objetivos:

  1. Disciplinar os procedimentos para o efetivo recolhimento do mercado de alimentos que possam acarretar riscos à saúde da população;
  2. Determinar os mecanismos para a comunicação aos consumidores e à Anvisa.

Para facilitar sua aplicação e entendimento, o texto da Resolução RDC 24/15 foi dividido em 5 capítulos. Separamos os itens de destaque de cada capítulo:

  • CAPÍTULO I: DAS DISPOSIÇÕES INICIAIS (art. 1º ao art. 3º)

Destaque: Neste capitulo merece atenção especial as definições de agravo à saúde, consumidor, empresa distribuidora e empresa receptora, rastreabilidade; anuência prévia, cadeia produtiva, empresa interessada, recolhimento e lote.

  • CAPÍTULO II: DO PLANO, DA RASTREABILIDADE E DAS AÇÕES DE RECOLHIMENTO

o   Seção I – Do Plano de Recolhimento (art. 4º, §1º e § 2º)

Destaque: Art. 4º Toda empresa interessada deve dispor de Plano de Recolhimento de produtos, o qual deve ser acessível aos funcionários envolvidos e disponível à autoridade sanitária, quando requerido.

  • 1º O Plano de Recolhimento de produtos deve ser documentado na forma de Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs), conforme as seguintes diretrizes:

I – os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico, pelo responsável designado para o procedimento de recolhimento ou pelo responsável legal, firmando o compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos mesmos;

II – a frequência das operações e nome, cargo e ou função dos responsáveis por sua execução devem estar especificados em cada POP;

III – os funcionários devem estar devidamente capacitados para execução dos POPs;

IV – os POPs devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações e às autoridades sanitárias;

V – a implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir a finalidade pretendida;

VI – devem ser previstos registros periódicos, datados e assinados pelo responsável na execução da operação, para documentar a execução e o monitoramento dos POPs;

VII – deve ser avaliada, regularmente, a efetividade dos POPs implementados e, de acordo com os resultados, devem ser realizados os ajustes necessários.

  • 2º O Plano de Recolhimento deve especificar, no mínimo, as seguintes informações:

I – as situações para sua adoção;

II – os procedimentos a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do produto;

III – a forma de segregação dos produtos recolhidos e sua destinação final;

IV – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos à cadeia produtiva;

V – os procedimentos para comunicação do recolhimento às empresas importadoras no caso de unidades exportadas;

VI – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos à Anvisa;

VII – os procedimentos para comunicação do recolhimento de produtos aos consumidores;

VIII – modelo da mensagem de alerta aos consumidores; e

IX- os responsáveis pela execução das operações previstas no plano de recolhimento.

o   Seção II – Da Rastreabilidade (art. 5º ao art. 7º)

Destaque: Art. 5º A rastreabilidade de produtos deve ser assegurada em todas as etapas da cadeia produtiva, para garantir a efetividade do recolhimento.

Art. 6º Todas as empresas da cadeia produtiva devem manter, no mínimo, registros que permitam identificar as empresas imediatamente anterior e posterior na cadeia produtiva e os produtos recebidos e distribuídos.

o   Seção III – Das ações de Recolhimento  (art. 8º ao art. 20)

Destaque: Art. 8º A empresa interessada deve efetuar o recolhimento de lote(s) de produtos(s) que representem risco ou agravo à saúde do consumidor.

Art. 9º A Anvisa pode determinar o recolhimento de lote(s) de produto(s) nas situações previstas no art. 8º, caso não seja realizado voluntariamente pela empresa interessada.

Art. 12. A partir da ciência da necessidade de recolhimento do produto, a empresa  interessada deve iniciar o procedimento de recolhimento e comunicar o fato à Anvisa, conforme procedimentos estabelecidos no Capítulo III.

Art. 17. A destinação das unidades recolhidas é de responsabilidade da empresa interessada, que deverá observar as normas vigentes relativas à destinação final ambientalmente adequada.

Parágrafo único. A empresa interessada deve dispor de registros que comprovem a destinação final das unidades recolhidas, devendo apresentá-los à Anvisa juntamente com o Relatório Conclusivo do Recolhimento, conforme Anexo IV desta Resolução.

  • CAPÍTULO III: DA COMUNICAÇÃO DO RECOLHIMENTO À ANVISA (art. 21 ao art. 30)

Destaque: Art. 21. A empresa interessada deve comunicar à Anvisa a necessidade de recolhimento de lote(s) de produto(s) que representem risco ou agravo à saúde do consumidor, imediatamente após a ciência, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, conforme Anexo I desta Resolução.

Art. 22. Nos casos de recolhimento por iniciativa da empresa interessada, o relatório previsto no Anexo II desta Resolução deve ser encaminhado à Anvisa, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, em até 48 (quarenta e oito) horas, a partir da ciência da necessidade de recolhimento.

Art. 23. Nos casos de recolhimento determinado pela Anvisa, a empresa interessada deve comunicar à Agência, em até 48 (quarenta e oito) horas após tal determinação, por via eletrônica ao endereço recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, as informações constantes do item 5 do Anexo II.

Art. 24. O primeiro relatório periódico do recolhimento de produtos deve ser encaminhado à Anvisa pela empresa interessada, nos termos do Anexo III desta Resolução, em até 30 (trinta) dias corridos a contar da data da comunicação de que trata o art. 21 e os subsequentes em igual período.

Art. 25. O relatório conclusivo deve ser encaminhado à Anvisa pela empresa interessada, nos termos do Anexo IV desta Resolução, em até 120 (cento e vinte) dias corridos a contar da data da comunicação de que trata o art. 21.

  • CAPÍTULO IV: DA MENSAGEM DE ALERTA AOS CONSUMIDORES (art. 31 a art. 37)

Destaque: Art. 31. A empresa interessada deve providenciar a veiculação de mensagem de alerta aos consumidores acerca do recolhimento de produtos.

Art. 32. O conteúdo informativo da mensagem de alerta aos consumidores deve ser submetido à anuência prévia da Anvisa conforme Anexo I desta Resolução, por via eletrônica ao endereço: recolhimento.alimentos@anvisa.gov.br, imediatamente após a ciência da necessidade de recolhimento do produto.

Art. 33. A Anvisa informará à empresa interessada sobre a aprovação do conteúdo informativo ou, caso demonstre que a proposta não foi satisfatória, poderá determinar a alteração do texto da mensagem de alerta.

Art. 34. A empresa interessada deve providenciar a veiculação da mensagem de alerta aos consumidores imediatamente após a anuência.

  • CAPÍTULO V: DAS DISPOSIÇÕES FINAIS (art. 38 a 41);

Destaque: Art. 41. Esta Resolução entra em vigor no prazo de 180 (cento e oitenta) dias, a partir da data de sua publicação.

Anexos:

Importante notar que ao longo do texto foram realizadas referências aos anexos presentes na Resolução RDC 14/2015, os quais recomenda-se que sejam transformados em formulários pertencentes ao procedimento ou plano de recolhimento da organização.  Não é realizado nenhuma exigência em relação ao formato, apenas ao conteúdo.

  • Anexo I – COMUNICAÇÃO DE RECOLHIMENTO À ANVISA E MENSAGEM DE ALERTA AOS CONSUMIDORES
  • Anexo II –RELATÓRIO INICIAL DO RECOLHIMENTO
  • Anexo III – RELATÓRIO PERIÓDICO DO RECOLHIMENTO
  • Anexo IV – RELATÓRIO CONCLUSIVO DO RECOLHIMENTO

No próximo post, iremos preparar um passo a passo para a aplicação da Resolução RDC 24/15. Não perca!

Créditos de imagem: Food Logistics.

5 min leituraMuitas empresas têm dúvidas em relação ao entendimento da Resolução RDC 24/2015 da ANVISA que trata do assunto Recolhimento de Alimentos. A importância deste tema faz com que estas incertezas […]

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Mentalidade de risco nos sistemas de gestão

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Um dos assuntos em evidência no meu dia a dia de trabalho é a nova versão da ISO 9001, e o documento proposto para a revisão da ISO 22000. Para estar conforme com os requisitos destas normas, uma organização precisa planejar e implementar ações para abordar riscos e oportunidades.  Diversos clientes, todos da cadeia produtiva de alimentos, me questionaram sobre este tema. Muitos estavam confusos, associando o gerenciamento de risco proposto pela ISO 9001 e pelo documento em elaboração da revisão da ISO 22000 com o APPCC, já existentes em suas unidades.

Apesar do APPCC também envolver uma avaliação de riscos e ser extremamente importante para a segurança do produto, ele está focado no gerenciamento de riscos operacionais, enquanto que a mentalidade baseada em risco proposta se trata de uma avaliação ainda mais abrangente, estratégica, que alcança todos os processos e níveis da organização. Para estar conforme, uma organização precisa demonstrar que relaciona a qualidade e segurança dos alimentos de forma sistemática, identificando as questões que são relevantes para a sua finalidade e orientação estratégica, as necessidades e expectativas das partes interessadas, os riscos relacionados e as oportunidades que surgirem. A organização então deve planejar e implementar ações para enfrentar esses riscos e oportunidades. 

Ao considerar o risco de forma abrangente, a probabilidade de alcançar objetivos declarados é aumentada, a saída é mais consistente e os clientes tem maior probabilidade de que receberão o produto na especificação e condições esperadas (incluindo aqui requisitos de segurança dos alimentos).

Importante este gerenciamento de risco, não? Mas será que está clara a definição de risco, neste contexto?

Risco pode ser definido como o efeito da incerteza, e qualquer incerteza pode ter um efeito positivo ou negativo.  Um desvio positivo pode oferecer uma oportunidade enquanto um efeito negativo pode ser entendido como uma ameaça.

 mentalidade_de_risco

Apesar das dúvidas e receios sobre o tema, não se trata de uma absoluta novidade. O conceito de mentalidade de risco já estava implícito nas versões anteriores da ISO 9001, incluindo, por exemplo, realizar ações preventivas para eliminar potenciais não conformidades, analisar e tratar quaisquer não conformidades para prevenir recorrências.

Basta pararmos para pensar um pouco sobre o assunto, e vemos que pensamos em risco a todo instante, muitas vezes de forma instintiva. Quer ver?

Todas as indústrias recebem insumos para o seu processo produtivo, certo? Pensamos em risco ao definir um plano de controle para insumos, no qual são definidas frequências e análises distintas para cada material; quando fazemos um zoneamento na fábrica, ou ainda, quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

Ao estabelecer um plano de análise, por exemplo, você pode decidir analisar todos os parâmetros previstos em especificação para todos os insumos, ou definir quais análises devem ser feitas caso a caso. Ao decidir analisar tudo para todos os insumos, há um aumento de recursos gastos, porém, se tem um panorama mais completo.  Já ao se decidir pela seleção das análises, há uma redução dos investimentos necessários, mas aumenta a chance de algo não ser detectado.

Já a oportunidade nem sempre está diretamente relacionada ao risco, mas está sempre atrelada com os objetivos da empresa. Ao considerar uma situação, deve-se avaliar se é possível identificar oportunidades para otimizar.

Seguindo o nosso exemplo de plano de análises no recebimento, a aquisição de um amostrador automático para realizar as análises com maior rapidez, ou a construção de um laboratório interno podem representar oportunidades.  Outros exemplos, podem ainda ser: Lançamento de um novo produto, a abertura de um novo nicho de mercado, ou a instalação de uma máquina.  Nem sempre todas as oportunidades detectadas serão viáveis. É necessário analisar as oportunidades e considerar o que pode ou deve ser executado.

Em todos os processos da empresa, os riscos e as oportunidades devem ser identificados, analisados, avaliados, possibilitando priorização e o planejamento de respostas. Determinados riscos podem não ser gerenciados de forma proativa, o que sugere que a empresa deva possuir um plano de contingência para estas situações.

É válido ressaltar que os riscos e as oportunidades dependem do contexto, tanto interno como externo da organização, e, portanto, não podem ser copiados da empresa vizinha!

Afinal, estabelecer um plano de análises em uma empresa que utiliza 3 insumos e tem apenas 1 produto acabado é bem diferente de estabelecer um plano de análise para 2000 insumos e 5000 produtos acabados (quem já passou por esta segunda situação, sabe bem o que estou falando, certo?). Com certeza estas empresas terão riscos e oportunidades distintos.

Leitor, participe da nossa discussão e nos diga: como está o gerenciamento de riscos dos processos da sua empresa?

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