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Larvas no chocolate: entenda o aumento de casos e onde realmente ocorre a contaminação

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Este artigo traz uma reflexão ponderada sobre o crescimento de casos de contaminação por larvas no chocolate. Queremos propor, sempre com positividade e pitadas de bom humor, argumentos para a indústria que se vê pressionada pela imprensa e população, na maioria das vezes de forma infundada, a se responsabilizar por situações que não estão sob seu controle. Entretanto, se aquele que compra começa a prestar atenção ao local onde está a mercadoria, a grande maioria dos problemas já estariam solucionados e os repórteres estariam ocupados em outras tarefas.

Enquanto isso, no programa de auditório 

Um apresentador sensacionalista descreve em rede nacional: “o que deveria ser uma experiência sensorial reconfortante se transforma em um episódio asqueroso. O consumidor compra um chocolate e quando desembrulha o perfumado doce, percebe sinais de deterioração e algo se movimentando no meio da sobremesa. Frustração, sentimentos de traição, revolta e até náuseas”.

As redes sociais têm amplificado o relato de consumidores indignados diante dessa desagradável experiência. E alguns podem colocar em cheque a integridade de toda a indústria, como acontece com café e azeite, quando após a ANVISA ou o Ministério da Agricultura reprovarem alguns fabricantes negligentes, paira uma desconfiança sobre cada pacote de café e garrafa de azeite no supermercado.

Mas por qual razão aumenta o relato de larvas no chocolate? Será que a qualidade dos insumos, ou o rigor sanitário dos fabricantes se deteriorou? “A culpa deste vexame é de quem?”, esbraveja o apresentador do programa sensacionalista, sempre com um fundo musical de suspense e comoção barata.

Em casos assim, embora o acusador não determine culpados, o nome da marca escrito na embalagem é o mais exposto. Mas o culpado normalmente está bem longe da portaria daquela indústria. Explico: existem duas razões, mais relacionadas à economia e estratégia de negócio, que entendemos ser as catalisadoras desse aparente caos das larvas nos chocolates. Prepare-se para mandar esse texto para um outro setor da empresa.

Mais pessoas, mais chocolates

A primeira razão é o fenômeno de crescimento na produção e consumo dessa iguaria no Brasil. Em 2022 alcançamos 3,6 Kg por pessoa anualmente, e os alimentos à base de chocolate estão presentes em 92,9% dos lares brasileiros. O mercado brasileiro de chocolate foi estimado em US$ 3,38 bilhões em 2024 e poderá ultrapassar US$ 4 bilhões até 2029.

Em 2023 a indústria produziu 805 mil toneladas de chocolates em variados formatos. Para se ter uma dimensão comparativa desse tamanho, os doces derivados de amendoim, como a popular paçoca, chegam a apenas 11,4% dos lares brasileiros.

Então essa é a primeira resposta: há mais brasileiros consumindo chocolates e, logicamente, há maior exposição desse alimento a riscos de contaminações variadas, com mais pontos de venda e maior desafio logístico e sanitário na distribuição e armazenamento. A contaminação por larvas em chocolate sempre existiu, mas a quantidade de consumidores afetados era menor e a cultura de exposição na internet não existia até alguns anos atrás.

A “traça” do marketing

A segunda razão para o aumento nos relatos tem relação com o modelo de negócio de alguns fabricantes. É a ampliação dos pontos de venda através de franquias ou dispersão em locais menos ortodoxos.

Os franqueados dos fabricantes frequentemente relatam que em algumas épocas do ano recebem compulsoriamente produtos com pouca aceitação pelo mercado local, comprometendo o giro de estoque, e aumentando o tempo de prateleira, o que causa maior exposição a contaminantes e outros efeitos ambientais que podem causar deterioração dos alimentos.

Os pontos de venda, antes focados em padarias, supermercados, “delicatessen”, lojas de departamentos e outros locais com razoável padrão sanitário, têm sido ampliados para postos de combustível, bares, farmácias e locais que algumas vezes têm condições sanitárias comprometidas. Há poucas semanas encontrei chocolate de uma marca nacional sendo exposta ao lado de maços de cigarro em um mercadinho localizado em uma zona rural.

Não queremos aqui fazer juízo de valor sobre qual a melhor estratégia para distribuição e comercialização, mas é inegável que as condições sanitárias no ponto de venda podem contribuir decisivamente para o aumento das contaminações.

Talvez o leitor esteja pensando: “será que esse artigo vai colocar toda a contaminação na conta do local de armazenamento ou venda? A indústria que cresceu nesse volume não tem nenhuma falha?”

Calma. O texto vai melhorar agora.

Fazer chocolate é doce, mas não é mole não 

Logicamente não existe nenhum processo produtivo perfeito, e podem existir falhas na indústria de alimentos, mas o que temos observado durante a inspeção e planejamento para contenção de pragas na indústria do chocolate é um rigor sanitário capaz de eliminar quase totalmente os riscos de contaminação por pragas. Desde a seleção de matéria-prima, condições higiênicas da estrutura industrial, climatização (sim, a indústria do chocolate tem bastante controle de temperatura), armazenamento, e inclusive programa de controle de pragas, as avaliações têm revelado cada vez menos risco de uma falha acontecer durante o processo produtivo.

E na dúvida chama o VAR. Aqui mesmo no blog há alguns anos, já houve um excelente artigo esclarecendo sobre larvas nos chocolates, quando o especialista já afirmava: contaminações identificadas mais de 90 dias depois da fabricação, possivelmente foram causadas no ponto de venda ou até na casa do consumidor final. OU SEJA, a culpa não está na linha de produção. Se o nobre consumidor encontrou contaminação com larva viva 4 meses, 8 meses depois da fabricação, não pode ter vindo da fábrica. Portanto, essa é uma oportunidade ímpar do próprio fabricante registrar na sua cadeia de venda e distribuição que eles são tão responsáveis pela integridade dos alimentos quanto o técnico presente na fabricação, ao lado da esteira, vendo as barras passarem.

E TEM MAIS. Seja na imprensa, ou em laudos periciais, especialistas afirmam que predominam contaminações durante as fases de distribuição e armazenamento. Mas também se amontoam decisões judiciais condenando fabricantes à indenização de consumidores afetados por contaminações de larvas, mesmo sem culpa comprovada.

Comunicação que informa, conscientiza e posiciona no mercado 

Pensando na solução, para todos nós que respondemos pela integridade do alimento produzido, e podemos ter nossa carreira e marca afetadas pela publicização de uma contaminação repugnante de larva, cabe manter os cuidados de boas práticas na fabricação e no armazenamento.

Cuide da sua cadeia de produção.  Mantenha uma empresa parceira para controle de pragas que tenha domínio dos “personagens”  mais frequentes no cacau e cereais. Embora pareça ser uma afirmação óbvia, a maioria das empresas controladoras de pragas no país é bastante eficiente em alguns animais sinantrópicos mais comuns como ratos, baratas e formigas, mas pouco atentas à biologia e comportamento dos carunchos e traças.

Ponto de venda de chocolate
Imagem gerada por AI

Cuide da cadeia de distribuição e vendas. Usar de sanções e multas para vendedores nem sempre funciona no Brasil. E no final quem perde sempre é a marca. Por isso, conscientize seus parceiros de venda através de vídeos e outras publicações (com QRCode nas embalagens), comunicando claramente como deve ocorrer o armazenamento e exposição dos alimentos. Instrua com vídeos públicos o ponto de venda, para que mantenha uma rotina mensal para vigilância e controle de pragas, pois é comum no Brasil o varejo mobilizar controladores apenas quando expostos a uma infestação, ou na hora de renovar o alvará anualmente. Este cuidado não passa despercebido pela imprensa, nem pelo consumidor que percebe maior valor no seu chocolate porque tem mais qualidade (veja no QR Code).

Mesmo que pareça deslocado da sua função, somos uma sociedade de símbolos e relacionamentos. E é por esses motivos que existe toda essa cadeia produtiva para um alimento que é sinônimo de afeto (levemente ameaçado nas últimas semanas por um morango viral). Brasileiro é afetivo. Acredite.

CULTURA DA QUALIDADE? Encaminhe o link desse texto para as áreas de marketing, logística, gerência e/ou diretoria, pois o a mobilização desse time faz toda diferença.

Imagem em destaque gerada por IA (Gemini)

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Contaminação: o que o documentário da Netflix nos ensina e alerta sobre segurança de alimentos

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Voltando de uma viagem a trabalho, aproveitei para assistir a um documentário que estava na minha lista há algum tempo: Contaminação: A verdade sobre o que comemos (título original: Poisoned: the dirty truth about your food), disponível na Netflix.

Como profissional da área, comecei a assistir com um olhar técnico, mas o que encontrei foi uma narrativa forte, carregada de histórias reais que me tocaram profundamente. A cada cena, minha mente conectava os pontos com os fundamentos da segurança de alimentos que defendemos e aplicamos diariamente.

Logo nos primeiros minutos, somos apresentados a casos de contaminações por E. coli e Salmonella em alimentos como espinafre fresco e frutas, resultando em doenças graves e até mortes.

Esse é um dos maiores desafios, o perigo é invisível. Um alimento pode parecer fresco, bonito, cheiroso e estar contaminado. O controle real só é possível com sistemas robustos e cultura enraizada.

O documentário mostra como decisões corporativas negligentes e uma cultura frágil de segurança de alimentos contribuíram para surtos alimentares graves. Isso reforça a urgência de transformar a cultura em prática. Não basta cumprir protocolos para “passar na auditoria”.

A segurança de alimentos precisa ser valorizada pela liderança e vivida por todos os colaboradores.

Aqui no blog, já exploramos o tema da cultura em profundidade. Deixo algumas dicas de leitura:

Cultura de segurança dos alimentos: elo invisível que protege a cadeia produtiva

Cultura de Segurança de Alimentos e Cultura Organizacional: algo em comum?

Técnicas comportamentais para fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos

Documentos bem escritos não bastam

Algo que o documentário deixa muito claro, e que eu mesma já vivi em várias auditorias e consultorias, é que ter procedimentos escritos não significa que a prática está sendo feita.

É preciso garantir que os perigos estejam controlados, que os colaboradores saibam o motivo de cada controle e que a liderança cobre, apoie e incentive o cumprimento rigoroso das Boas Práticas de Fabricação (BPF).

O nosso papel na prevenção

Depois de ver Contaminação, ratifiquei a importância do nosso papel como profissionais da qualidade e segurança de alimentos. Não estamos apenas gerando evidências para certificações, estamos cuidando da saúde pública, evitando tragédias silenciosas e preservando a confiança do consumidor.

O documentário não é fácil de assistir, dói, revolta, impacta, mas é necessário, principalmente para quem ocupa cargos de liderança, desenvolve fornecedores, fiscaliza, treina ou atua na linha de frente.

Se você ainda não assistiu, recomendo. Mas vá com olhos críticos e coração aberto. E depois, traga essa discussão para sua equipe.

Reflitam juntos: o que estamos fazendo hoje que pode, de fato, garantir a segurança do alimento de amanhã?

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Validação de detectores de metal para alimentos: como fazer?

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Em posts anteriores falamos sobre o princípio de funcionamento dos detectores de metais e as principais interferências nos detectores e falsas rejeições. Com isso temos a base para uma próxima etapa que é a validação de detectores. Este post apresenta um exemplo inicial, não exaustivo, pensado para facilitar seu primeiro passo na aplicação prática do método.

Por que a validação é importante?

Por vezes subestimada, uma validação bem estruturada da eficácia de equipamentos como detectores de metal – na qual se confirma que eles mitigam os perigos e riscos identificados no estudo de HACCP sob condições operacionais específicas – é o alicerce de um programa de segurança de alimentos robusto. Essa etapa fornece evidências documentadas de que o sistema detecta e rejeita contaminantes de forma consistente, considerando fatores reais como velocidade da linha e características do alimento.

O processo de validação deve ser estruturado e as principais etapas envolvidas incluem: determinar o(s) método(s), selecionar o perigo-alvo, identificar os piores cenários, executar o estudo de validação, coletar e analisar dados e preparar um relatório de validação. Além disso, o relatório de validação deve ser redigido (e se possível com fotos) com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos. Após a conclusão da validação do processo, a instalação precisa estabelecer procedimentos de verificação.

Por onde começar a validação?

1.Levantamento de dados de equipamento, processo, alimento, corpo de prova

Esta etapa consiste na coleta e organização de informações essenciais que servirão como base para a definição dos métodos de validação e para o desenvolvimento de todo o processo.

Seguem exemplos agrupados em cinco categorias principais. Para facilitar a visualização e consulta, esses dados estão organizados em uma tabela (clique aqui).

1.1 Dados do processo e produto

1.2 Características do perigo (alvo para detecção)

1.3 Parâmetros técnicos do detector de metal

1.4 Parâmetros do sistema de rejeição

1.5 Corpo de prova e amostra teste

2. Identificar os piores cenários

A identificação dos piores cenários é crucial para garantir que a validação cubra as condições mais desafiadoras sob as quais o processo deve operar. Isso assegura que o detector e o sistema de rejeição funcionarão eficazmente mesmo em situações de maior risco. Os cenários podem envolver variações nas características do produto, condições ambientais, velocidade da linha de produção ou mesmo o posicionamento do contaminante.

Onde você coloca o corpo de prova é realmente importante, porque precisamos garantir que ele esteja no local mais difícil para o detector de metais “vê-lo”.

Para fazer isso, meça a altura da cabeça do detector em relação à esteira transportadora e registre no seu relatório de validação. Em seguida, registre os tamanhos dos produtos que você fabrica – para mostrar como a altura do produto se posiciona em relação à cabeça do detector. Depois, calcule, a partir disso, se o corpo de prova deve estar no centro do produto ou no topo (dependendo de qual estiver mais próximo do ponto mais fraco). Em seguida, registre isso para cada tamanho de produto.

3. Executar o estudo de validação (testes de desafio)

3.1 Comissionamento e configuração inicial

  • Realize o comissionamento inicial completo de acordo com as instruções de operação (idealmente com assistência de um técnico de serviço do fabricante).
  • Configure todos os tipos de produto relevantes conforme as instruções de operação.
  • Teste todas as variantes de produto, se possível.
  • Conduza o teste sob as condições de produção mais reais possíveis.

3.2 Validação

A) Determinação da Sensibilidade Mínima 

1ª Etapa de Validação

1-Comece com os corpos de prova para os quais o equipamento foi especificado. A seleção deve estar dentro da sensibilidade recomendada conforme o plano de validação.

2-Realize 10 passagens consecutivas de cada corpo de prova, posicionado sobre ou dentro de um produto ou fluxo de produto. Registre cada resultado no relatório de validação como: “Sim = detectado e rejeitado.”

3- Se for registrado algum “Não” ao passar os maiores corpos de prova, reajuste as configurações e repita o item 2. Garanta que o equipamento esteja operando com a melhor sensibilidade possível.

4-Se as 10 passagens forem bem-sucedidas (“Sim”), realize o teste com um corpo de prova menor, também com 10 passagens e avalie os resultados. Uma vez que o equipamento esteja ajustado para detectar e rejeitar com sucesso o menor tamanho de corpo de prova (10 detecções e rejeições consecutivas = “Sim”), prossiga para a segunda etapa de validação.

2ª Etapa  de Validação

1-Adicione mais 20 unidades do menor corpo de prova em uma amostra teste, distribuídas uniformemente em uma quantidade de produto conhecida (isento de corpo estranho). Utilize a velocidade padrão da linha e o fluxo normal de produto.

2-Quando os 20 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, registre as informações e calcule a taxa de falsos rejeitos  e a probabilidade de detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e retorne à 1ª Etapa.

A)  Método com Amostra fixa

1-  Prepare pacotes de teste com o tamanho alvo de corpo de prova e passe-os pelo detector 30 vezes. Se todos os 30 pacotes de teste passarem, registre cada resultado no relatório de validação e passe para o próximo corpo de prova menor, repetindo o processo.

2-Quando os 30 contaminantes forem detectados e rejeitados com sucesso, calcule a Taxa de Falsos Rejeitos  e a Probabilidade de Detecção. Se o resultado não atingir 100% de Probabilidade de Detecção ou exceder 0,1% de Taxa de Falsos Rejeitos, reajuste as configurações e repita o teste.

4. Coletar e analisar dados

Após a execução dos testes, os dados coletados devem ser criteriosamente analisados para determinar a eficácia do sistema. Duas métricas são fundamentais para entender a performance do sistema de detecção:

  • Probabilidade de Detecção (PD): porcentagem de vezes que o equipamento consegue identificar e rejeitar corretamente um contaminante de um certo tamanho, quando ele passa na velocidade normal da linha de produção.

Probabilidade de Detecção : (Número de produtos corretamente rejeitados / Número de produtos com contaminantes) x 100

  • Taxa de Falsas Rejeições (TFR): Ela mede a porcentagem de vezes que o equipamento rejeita um produto que está perfeitamente bom, sem nenhum contaminante. É o que chamamos de ‘alarme falso’ ou ‘falso rejeito’. Essa taxa deve ser medida durante a produção, analisando um volume de 200 a 2000 produtos (número de produtos inspecionados). No caso de alimento a granel, determinar o peso do produto final (g ou Kg)  para cada alimento e multiplicar pela quantidade de peças embaladas ou porção por embalagem (exemplo: 200 unidades testadas é equivalente a 2.000 unidades/Kg). É fundamental que cada produto rejeitado seja avaliado e classificado como rejeição falsa ou não.

    Taxa de Falsas Rejeições: ((Número de produtos rejeitados – Número de produtos corretamente rejeitados) / Número de produtos inspecionados) x 100

5. Preparar um relatório de validação

O relatório de validação é o documento final que compila todas as informações, dados e conclusões do estudo. Ele deve ser redigido com detalhes suficientes para que o propósito, a relevância e o resultado do estudo sejam claramente compreendidos.

6. Frequência

A frequência desta validação pode depender da especificação do seu cliente, normas e legislações aplicáveis. Em geral, a revalidação deve ser realizada:

  • Antes da primeira produção/comercialização, idealmente durante a instalação;
  • Após grandes modificações ou reparos no equipamento;
  • Quando houver uma grande mudança nas propriedades intrínsecas do alimento que influenciam a sensibilidade do dispositivo (como composição, umidade, densidade);
  • Quando o equipamento apresentar baixo desempenho (aumento de falsas rejeições, falhas na detecção);
  • Idealmente, também deve ser realizada anualmente após a manutenção preventiva da máquina.

Espero que esta estrutura detalhada seja útil para o seu trabalho!

Leia também:

  1. IFS FOCUS DAY 2024: Verificação e Validação do Plano APPCC na prática
  2. Detector de metal é ou não é um PCC?
  3. Príncipios Básicos do funcionamento de detectores de metais
  4. É preciso calibrar corpo de prova para detector de metais anualmente?

Referências

Guidelines for validation of food safety control measures (CAC/GL 69 – 2008)

FSIS Compliance Guideline HACCP Systems Validation April 2015

Want  to validate your metal detection

PCC-Detecção de metais

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A revolução tecnológica na cadeia de alimentos

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No complexo mundo da cadeia de alimentos, a segurança do alimento é um pilar fundamental que garante a saúde dos consumidores e a integridade das marcas. Desde a produção até o consumidor final, cada etapa requer atenção cuidadosa e inovações constantes. Vamos explorar como a tecnologia, a inovação e as boas práticas transformam a logística e a embalagem em aliadas essenciais para a segurança dos alimentos.

A logística, que abrange desde o transporte até o armazenamento de alimentos, está passando por uma revolução tecnológica. A aplicação de sensores inteligentes e IoT (Internet das Coisas) permite monitorar em tempo real as condições de temperatura e umidade durante o transporte. Isso assegura que os produtos perecíveis, como laticínios e carnes, mantenham sua integridade até chegarem ao destino final. Além disso, o uso de blockchain na rastreabilidade dos alimentos oferece transparência e confiança ao consumidor, permitindo que se conheçam todas as etapas percorridas pelos produtos, desde a origem até a prateleira.

A embalagem desempenha um papel crítico na proteção dos alimentos contra contaminantes externos. As embalagens ativas e inteligentes são uma das inovações significativas nesse campo. Elas não apenas protegem fisicamente os alimentos, mas também podem absorver gases que aceleram a deterioração ou até mesmo mudar de cor para indicar a frescura do produto. Além disso, materiais biodegradáveis e sustentáveis estão sendo cada vez mais utilizados para reduzir o impacto ambiental, ao mesmo tempo que garantem a segurança.

A busca contínua por soluções inovadoras promete um futuro onde a segurança do alimento será cada vez mais robusta e acessível. A integração de tecnologias emergentes, como inteligência artificial e big data, permitirá prever e mitigar riscos.

A segurança dos alimentos é um desafio global que requer colaboração entre empresas, governos e consumidores. Apenas por meio de esforços conjuntos poderemos garantir que todos tenham acesso a alimentos seguros e de qualidade. Em suma, a jornada da logística à embalagem é uma dança intricada de tecnologia, inovação e boas práticas, conjunto essencial para a saúde pública e o bem-estar global.

Por Igor Lima, especialista ambiental

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Segurança dos alimentos no varejo: do balcão ao bastidor

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A segurança dos alimentos no varejo não nasce de uma ata de treinamento. Ela nasce no calor da rotina, quando o colaborador faz a coisa certa mesmo sem ninguém olhando. Quando a confeiteira decide lavar as mãos entre uma receita e outra. Quando o gerente entende que não dá pra empurrar com a barriga o que envolve saúde pública.

São gestos simples, mas que, somados, definem se um cliente vai sair satisfeito ou intoxicado. No varejo alimentício, as decisões são tomadas em meio ao movimento, à correria, ao improviso. E é justamente aí que mora o desafio: como garantir segurança dos alimentos em ambientes com alta rotatividade, pressão por resultados e realidades que mudam de loja para loja?

Sou médica veterinária e consultora de segurança dos alimentos. Minha atuação acontece em campo, dentro das lojas. Acompanho desde a produção até a exposição, do estoque ao atendimento. E posso afirmar com convicção:

Segurança dos alimentos precisa deixar de ser um documento e passar a ser uma atitude.

A maior parte das falhas que encontro não acontece por desinteresse ou negligência, mas por falta de orientação, acúmulo de funções, falhas na comunicação e ausência de processos claros. Colaboradores querem fazer certo, mas muitas vezes não sabem exatamente o que é o certo. E sem cultura, tudo vira improviso.

Implementar cultura de segurança dos alimentos em supermercados, padarias, açougues e hortifrutis exige presença, repetição, reforço e sensibilidade. Não se trata de cobrar planilhas preenchidas, mas de entender se o colaborador realmente entendeu o procedimento.

Imagem gerada por I.A. (ChatGPT)

Segurança dos alimentos começa no planejamento, mas se confirma na prática. E prática exige preparo, clareza e constância. Muitas vezes, para garantir conformidade, é preciso reorganizar setores, capacitar lideranças, revisar processos internos, estabelecer critérios de verificação e, acima de tudo, construir vínculo com a equipe.

Também envolve saber traduzir normas e legislações para a rotina de loja. É preciso comunicar o risco com clareza, mas sem alarmismo. Mostrar porque uma ação errada, ainda que pareça pequena, pode gerar consequências graves para a saúde pública, para o negócio e para o consumidor.

O papel do consultor, do Responsável Técnico e do gestor de qualidade não é apenas apontar falhas. É ajudar a construir soluções. Estar presente. Criar rotina. Ouvir quem está na operação. E ser firme quando necessário, para que a segurança dos alimentos seja, de fato, prioridade e não só discurso.

É por isso que insisto tanto em processos simples e possíveis. Segurança dos alimentos só funciona quando cabe dentro da rotina. Quando faz sentido para quem executa. Quando é reforçada todos os dias, não só na véspera de uma fiscalização.

Esse é o compromisso que carrego: aproximar a legislação da realidade, dar suporte às equipes e garantir que a segurança dos alimentos aconteça onde realmente importa, no dia a dia de quem manipula, organiza, abastece e serve.

No varejo, a margem de erro é pequena e o impacto é grande. Por isso, a prevenção precisa ser constante, a comunicação precisa ser clara e o cuidado precisa ser coletivo.

No fim, o que garante segurança é o que está enraizado no comportamento das equipes. E isso só se constrói com presença, preparo e propósito.

Juliana Maier é médica veterinária graduada pela UniCesumar (2022), especialista em segurança dos alimentos e vigilância sanitária. Fundadora da empresa de consultoria e responsabilidade técnica Eat. Safed, atua na estruturação, implementação e acompanhamento de programas de autocontrole, com presença técnica em supermercados, açougues, padarias, hortifrutis, restaurantes e outros serviços de alimentação.

Imagens gerada por I.A. (ChatGPT)

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Os 7 desperdícios do Lean Manufacturing na indústria alimentícia: como identificar e eliminar gargalos na produção

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Na busca constante por eficiência operacional e competitividade, a indústria alimentícia vem adotando com vigor os princípios do Lean Manufacturing. Entre suas ferramentas mais poderosas está o conceito dos 7 desperdícios (ou “mudas”), originalmente descritos por Taiichi Ohno no Sistema Toyota de Produção. Quando identificados e eliminados, esses desperdícios representam oportunidades concretas de redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da produtividade — fatores essenciais em um setor tão sensível quanto o de alimentos.

Complementando essa visão, é importante destacar que os desperdícios na indústria alimentícia não apenas impactam a eficiência operacional, mas também comprometem diretamente a segurança dos alimentos, a sustentabilidade e a reputação da marca. Por lidarem com produtos altamente perecíveis, suscetíveis a contaminações e regulados por normas rigorosas, as empresas do setor precisam enxergar o Lean como uma ferramenta estratégica para garantir controle rigoroso de processos, padronização de práticas e rastreabilidade eficiente. Eliminar desperdícios, portanto, vai além de cortar custos: é uma forma de assegurar qualidade sanitária, minimizar riscos ao consumidor e construir uma cultura de excelência operacional.

A seguir, exploro cada um dos 7 desperdícios com exemplos práticos e específicos do universo da indústria alimentícia:

1 – Superprodução (Overproduction)

Produzir além do necessário ou antes da hora é um dos maiores vilões da indústria alimentícia, pois gera acúmulo de estoque com produtos perecíveis, aumentando o risco de perdas por validade, alterações sensoriais ou contaminações. Quando falamos, por exemplo,  do modelo puxado de programação da produção, onde a produção conduz mais do que a demanda do mercado, acontece a produção de lotes acima da demanda real sem previsão de venda.

2 – Espera (Waiting)

Nesse desperdício, o ditado popular “tempo é dinheiro” nos ajuda a entender que tempos ociosos de equipamentos ou pessoas geram atrasos no fluxo e custo oculto. A espera pode comprometer também a qualidade do alimento, sobretudo em processos térmicos.

3 – Transporte (Transportation)

Movimentação desnecessária de materiais ou produtos não agrega valor e aumenta o risco de quebras, contaminações e erros de rastreabilidade. Conseguimos detectar esse desperdício facilmente quando utilizamos a ferramenta “Diagrama de Espaguete” que mapeia a movimentação de uma pessoa ou um processo para avaliar a disposição do leiaute.

4 – Excesso de processamento (Overprocessing)

São atividades que excedem o necessário para atender às especificações do cliente, aumentando custos e tempo de produção. Por exemplo, testes laboratoriais redundantes por falta de confiança nos dados ou por não entender o que o cliente realmente precisa.

5 – Estoques (Inventory)

Estoque além do necessário esconde problemas de fluxo, consome espaço, capital e pode gerar perdas por validade, infestação ou obsolescência. Geralmente é o resultado da falta de planejamento estratégico.

6 – Movimentação (Motion)

Operadores deslocando-se constantemente para buscar utensílios ou ingredientes é um ótimo exemplo para retratar esse desperdício. Refere-se ao esforço físico desnecessário de operadores ou uso inadequado de ferramentas, gerando fadiga e riscos ergonômicos.

7 – Defeitos (Defects)

Na indústria de alimentos, defeitos são críticos: geram desperdício direto de produto, retrabalho, risco à saúde pública e danos à marca. Além disso, quase sempre podem se tornar a causa raiz para que todos os outros desperdícios apareçam. Daí vem a justificativa para garantir um bom plano mestre de manutenção programada, economizando mão de obra e evitando o excesso de manutenções corretivas.

Por Leonardo Alves da Silva

Imagem: Pavel Danilyuk

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Sistemas de Documentação da Qualidade e Segurança de Alimentos: comprar ou fazer?

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Tenho observado um crescente número de perfis em redes sociais anunciando a venda de packs de documentos prontos para sistemas de gestão da qualidade, gestão de segurança de alimentos e gestão ambiental, o que me leva a perguntar: é melhor comprar ou fazer meu sistema de documentação?

Não quero aqui colocar em discussão a qualidade do material oferecido e sim provocar uma reflexão a respeito do tema.

Vivemos em um mundo onde a pressa para oferecer soluções é cada vez maior, e os profissionais, especialmente os mais novos, veem nesse modelo uma oportunidade para mostrar serviço e assim conseguir visibilidade nas empresas onde atuam.

Em tempos de inteligência artificial pra cá, inteligência artificial pra lá, aquela coisa de fazer, de construir algo, parece estar se perdendo.

Parece que os profissionais resolveram entregar os pontos para as máquinas porque, afinal, vencê-las é impossível ou missão para heróis de filmes de ficção.

Recentemente, vivenciei uma situação envolvendo determinado produto vegetal que está enfrentando dificuldades para atendimento ao mercado europeu e que precisa, por exigência do MAPA, apresentar Planos HACCP consistentes e robustos para o controle do principal perigo, que é a presença de Salmonela nos lotes.

Pois bem, várias empresas contrataram serviços profissionais para a elaboração dos seus planos acreditando que isso seria suficiente para conseguirem a homologação para a exportação.

Infelizmente para elas, o MAPA rejeitou os planos por inconsistência e porque todos eles eram um “copia e cola” generalizado.

Como profissional da área há mais de 40 anos, me senti muito incomodado porque as empresas, com esse tipo de atitude, desprezaram a importância de uma ferramenta extremamente útil que pode lhes ajudar a eliminar o perigo usando uma avaliação rigorosa das etapas dos seus processos.

Também as áreas da Qualidade foram tratadas como meras gestoras de papéis e condutoras de processos de auditoria, uma tristeza!

Não cabe a mim julgar quem fez a documentação, mas fica a reflexão sobre o papel dos influenciadores digitais que anunciam produtos em redes sociais.

E ficam também duas dicas para quem quer adquirir esse tipo de serviço ou produto:

A primeira – Quando falamos em Qualidade só existem dois jeitos de se fazer as coisas: um é o jeito rápido… o outro é o jeito certo!

A segunda – Cuidado!!! Como cada organização é única e cada uma tem sua particularidade, adquirir material pronto que “serve pra todo mundo” me faz lembrar aquela famosa frase de mãe: “Você não é todo mundo!”

Imagem: Amirr Zolfaghari

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Qual o melhor detergente para remoção de alergênicos na indústria de alimentos?

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Uma pergunta frequente quando se quer validar a eficácia de limpeza de remoção de um alergênico em uma superfície de fabricação de alimentos é: qual o melhor detergente para remoção de alergênicos na indústria de alimentos?

Essa resposta não é simples, pois há muitos fatores que afetam a eficácia da limpeza:

  • Metodologia de limpeza (ou seja, seca, úmida, úmida controlada, por imersão)
  • Tipo de sujeira a ser removida (por exemplo: matriz alimentar, como gorduras, carboidratos, proteínas)
  • Se a sujidade foi aquecida e por quanto tempo permaneceu na superfície)
  • As superfícies a serem limpas (material de contato e desenho sanitário)
  • Agentes e mecanismos de limpeza empregados (ou seja, tempo, energia mecânica, energia térmica, energia química)

Apesar da dificuldade, há uma extensa revisão bibliográfica que compila vários estudos e traz resultados interessantes. Este trabalho foi realizado pelo Food Standards Agency, autoridade sanitária do Reino Unido. Alguns destaques estão sumarizados na imagem abaixo:

Explicando os resultados

Detergente alcalino clorado foi capaz de remover todos os resíduos de leite quente, mesmo quando a solução detergente estava à temperatura ambiente. Tanto o limpador alcalino clorado quanto o detergente ácido a 62,8°C foram capazes de remover eficazmente todos os resíduos de manteiga de amendoim das superfícies de contato com alimentos, mas isso não foi alcançado à temperatura ambiente.

Espuma contendo hidróxido de sódio e hipoclorito de sódio (álcali clorado) e esfregação com surfactante com enxágue com água removeram gliadina, componente do glúten, na maioria dos swabs de linhas onde frango empanado (com farinha de trigo ou amido de trigo na massa) havia sido produzido. Um desinfetante de amplo espectro seguido de enxágue com água retornou resultados de ELISA para gliadina em todos os swabs com <LOD.

Em um ambiente de serviço de alimentação, a limpeza de superfícies de trabalho, utensílios ou mãos e luvas com água e detergente foi geralmente suficiente para evitar contato cruzado, entretanto, como Dispositivos de Fluxo Lateral foram usados, houve referência ao possível “efeito gancho” (onde uma quantidade muito alta de um analito está presente na amostra, mas o valor observado é falsamente reduzido.

Um ciclo completo de limpeza com detergente alcalino seguido por um desinfetante em linhas de processamento em escala piloto usadas para produzir barras de cereais e muffins contendo amendoim, ovo e leite foi eficaz na remoção de resíduos alergênicos.

Um método de limpeza completo (lavar com detergente, enxaguar, higienizar e secar ao ar) foi consistentemente eficaz na remoção de uma variedade de alimentos alergênicos de cupons de aço inoxidável, plástico e madeira, exceto manteiga de amendoim, que foi detectada em plástico texturizado e algumas superfícies de madeira.

E quando foi utilizada somente água sem detergente?

Bem, neste caso os resultados não foram favoráveis:

Explicando os resultados

A redução média de manteiga de amendoim, ovo líquido e leite pela água a 63ºC foi de 96,5% em cupons de aço inoxidável abrasivos e não abrasivos, permanecendo portanto, um resíduo.

Quando água (40-50ºC) foi usada para enxaguar as linhas nas quais foi produzido frango empanado (com farinha de trigo ou amido de trigo na massa); gliadina foi detectada em todos os swabs da superfície.

Em um ambiente de serviço de alimentação, a limpeza das superfícies de trabalho, utensílios ou mãos e luvas somente com água não foi suficiente para evitar o contato cruzado entre leite e glúten.

A lavagem de linhas de processamento em escala piloto usadas para produzir barras de cereais e muffins contendo amendoim, ovo e leite com água quente (54-60ºC) foi eficaz para a linha de barras de cereais, mas não para a linha de muffins.

Utensílios de mesa para serviços de alimentação lavados apenas com água apresentaram resultados positivos ou fracamente positivos usando Dispositivos de Fluxo Laterals para ovos. Os resultados do ELISA quantitativo mostraram que os níveis de alérgenos estavam em torno de 50 ng/mL após a lavagem apenas com água.

Estes resultados mostram o quanto múltiplas variáveis desafiam o processo de validação, o quanto cada caso deve ser estudado considerando suas particularidades e a dificuldade de se fazer extrapolações.

O uso de detergentes alcalinos, em particular detergentes alcalinos clorados, demonstrou ser mais eficaz do que outros produtos químicos na remoção de alergênicos, mas foi apontado que não existe um único regime químico ou de limpeza úmida que seja eficaz em todas as situações, devido aos vários fatores que afetam a eficácia da limpeza, conforme destacado.

Esse post contou com a contribuição do colega Marcos Amorim

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O sashimi que pode ser fatal

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No Japão, o peixe baiacu, chamado de fugu, é considerado uma iguaria sofisticada e seu consumo remonta há mais de mil anos, mas foi durante a era Meiji (1868-1912) que o prato ganhou popularidade e se tornou tradicional. Não é incomum ver também fugu em cardápios na China e na Coreia do Sul.

Baiacu-tigre. Fonte: Shutterstock/Reprodução

A espécie de baiacu mais consumida no Japão é o baiacu-tigre (Takifugu rubripes), considerada a mais apreciada na culinária japonesa devido ao seu sabor delicado e textura firme. Além disso, a carne do fugu contém ácido glutâmico e ácido inosínico e, como resultado, tem mais umami do que qualquer outro peixe de carne branca.

Por um período foi proibido o consumo de fugu no Japão, porque muitas pessoas morriam ao consumi-lo sem preparações adequadas, mas apesar da proibição, seu consumo nunca foi banido, justamente por ser um peixe tradicional para o preparo de sashimis sofisticados.

Hirobumi Ito, o primeiro primeiro-ministro do Japão na era Meiji, ao visitar a província de Yamaguchi, no final do século XIX, experimentou o peixe durante uma visita à região e gostou tanto que revogou a proibição, permitindo que restaurantes especializados servissem fugu, desde que fossem preparados por chefs devidamente treinados.

A decisão do primeiro-ministro abriu caminho para que o fugu se tornasse uma tradição gastronômica no Japão, um prato apreciado até os dias de hoje.

A maior parte do fugu no Japão é consumida em Osaka, no oeste do Japão, a principal área de produção e, assim, o fugu está disponível na região a um preço acessível, como uma iguaria popular.

Efeitos da tetrodotoxina no organismo

O perigo do consumo de fugu se deve à toxina tetrodotoxina (TTx), uma neurotoxina extremamente potente que é encontrada nas gônadas, fígado, pele e outros tecidos viscerais do baiacu. Como comparação, essa toxina é cerca de 100 vezes mais letal que o cianeto de potássio.

A TTx é termoestável, ou seja, não sofre ação pela cocção ou congelamento, sendo seu nível sazonal, e as maiores concentrações são encontradas nas fêmeas em época reprodutiva.

A toxina atua bloqueando os receptores de sódio, impedindo a despolarização e a propagação do potencial de ação nas células nervosas. Esta ação ocorre nos nervos periféricos motores, sensoriais e autonômicos, tendo ainda ação depressora no centro respiratório e vasomotor do tronco encefálico.

Sintomas da ação da tetrodotoxina

Sintomas iniciais (10 – 45 minutos após ingestão) Sintomas intermediários Sintomas graves
  • Formigamento nos lábios e língua;
  • Dormência no rosto e extremidades;
  • Tontura e fraqueza muscular.
  • Náuseas, vômitos e diarreia;
  • Perda de coordenação motora;
  • Dificuldade para falar e engolir.
  • Paralisia muscular severa;
  • Insuficiência respiratória;
  • Parada cardiorrespiratória, levando à morte em casos mais severos.

A intoxicação por tetrodotoxina não tem antídoto específico. O tratamento é apenas por controle de sintomas, incluindo ventilação mecânica em casos de insuficiência respiratória até que o corpo elimine a toxina naturalmente, o que pode levar várias horas.

Anualmente, o Japão registra entre 20 e 50 casos de intoxicação por fugu. A taxa de mortalidade varia conforme o período analisado: há 20 anos estava em torno de 6%, mas houve uma redução e atualmente gira em torno de 3%, justamente devido à conscientização sobre os riscos associados e às regulamentações mais rigorosas para liberação de certificação para chefs.

Treinamento rigoroso para preparo do fugu

No Japão, apenas chefs certificados podem preparar o fugu. Para tanto, passam por um treinamento rigoroso e provas para garantir que saibam remover as partes venenosas do baiacu com segurança.

O fugu pode ser preparado em fatias finas, cru ou cozido, sendo que o sashimi de fugu é servido com molho ponzu, rabanete daikon ralado, wasabi, laranja amarga ou frutas cítricas sudachi.

A técnica tradicional de preparo consiste em fatiar o fugu tão finamente que as fatias se tornam translúcidas, prato chamado de usuzukuri.

Os chefs que desejam se especializar para preparar e servir o fugu precisam obter uma certificação, cujo processo requer um treinamento com duração de dois a três anos, incluindo estudo teórico e prático, com uma prova ao final que contempla três etapas:

  1. Prova teórica: Conhecimento sobre as espécies de fugu, anatomia e toxicidade;
  2. Teste prático: Habilidade de remover corretamente as partes tóxicas do peixe;
  3. Degustação final: O próprio chef deve provar seu próprio fugu preparado, garantindo que o processo foi realizado corretamente.

Apenas os chefs que passam nesses testes recebem licença para preparar e servir fugu em restaurantes certificados.

Principais instituições de treinamento de fugu no Japão

  1. Escritório de Bem-Estar Social e Saúde Pública de Tóquio: Órgão responsável pela regulamentação da certificação em Tóquio, encarregado da supervisão de exames e licenciamento de chefs especializados em fugu.
  2. Associação Osaka Fugu: Associação que regula e certifica o preparo do fugu em Osaka, uma das cidades onde o peixe é mais consumido e que oferece treinamentos, exames e certificações para restaurantes e chefs.
  3. Associação Fugu do Japão: Associação nacional que promove padrões de segurança e consumo de fugu e atua na fiscalização e educação de profissionais do setor gastronômico.
  4. Escola de Culinária de Tóquio: Uma das principais escolas de culinária de Tóquio que oferece cursos para chefs com o propósito de licença para preparar fugu .

Consumo de baiacu no Brasil

Existem pelo menos 20 espécies de baiacu no Brasil, algumas com maior concentração de TTx, outras com menor. As espécies mais comuns encontradas no litoral brasileiro são o baiacu-arara (Lagocephalus sp) e o baiacu-pintado (Sphoeroides sp).

No Brasil há poucos dados registrados sobre casos de intoxicação pelo consumo de baiacu, em parte pelas subnotificações, e em parte, por não ser um peixe tão tradicional na culinária brasileira. Mas há relatos:

  • JS, uma criança de 1 ano e 11 meses de idade, em 2010, no distrito de São Lourenço, município de Goiana, Estado de Pernambuco, ingeriu as vísceras de baiacu (Sphoeroides testudineus) com batata doce preparadas pela avó, foi levada para o hospital após sintomas de sudorese fria, fraqueza muscular progressiva, até parada cardiorrespiratória e morte;
  • Magno Sérgio Gomes, um homem de 46 anos, em 2024, em Aracruz, no norte do Espírito Santo, ingeriu o baiacu, ficou mais de um mês internado, não resistiu e morreu;
  • Luis Carlos Fonseca, Elinete Fonseca e Antônio Denilde, todos da mesma família, em 2024, na Vila Alto Pindorama, em Salinópolis, no nordeste do Pará, ingeriram baiacu e morreram.

O consumo de baiacu pode ser fatal e requer preparo apropriado, que consiste na remoção precisa das partes onde a toxina se encontra no peixe. Deve-se evitar também que, durante a manipulação, a toxina contamine outras partes. Na dúvida, sem a certeza de saber como proceder a limpeza e preparo do baiacu, seu consumo deve ser evitado.

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Boas Práticas Logísticas: a viagem do alimento até o consumidor

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A manutenção dos padrões internos de qualidade e segurança dos alimentos faz parte de nossa rotina, porém, como garantir a continuidade destes padrões fora de nossas instalações? Em um Brasil com clima predominantemente tropical, você já analisou a verdadeira viagem que seu alimento percorre até o consumidor final e quanto ele está preparado para suportar todas as variáveis das localidades nas quais é comercializado?

Aqui não vamos falar da cadeia de refrigerados e congelados, também denominada pelo setor de transporte como “logística de temperatura controlada”. Esta sistemática já é bem mais madura e consolidada.

Estou me referindo à cadeia de alimentos secos, como produtos de panificação, biscoitos das mais diversas composições (recheados, amanteigados, com ou sem cobertura), massas e produtos já prontos para o consumo. Estes são denominados como cadeia de secos ou sob temperatura controlada. Geralmente são estáveis em temperaturas amenas (15-25°C), porém requerem uma adequada preservação para que estejam com suas características físico-químicas, microbiológicas e sensoriais conformes até o consumo.

Nossa logística nacional é feita, predominantemente, por rodovias, sendo que há vários tipos de transporte utilizados para alimentos destas categorias. As variáveis de logística começam com a escolha da carroceria, que pode ser:

  • Sider – Estrutura em metal com vedação em lonas retráteis, por vezes e dependendo do produto, adicionalmente isolada com placas de madeirite. Permite um fluxo de ar interno, mantendo temperatura mais amena. Tende a movimentar-se se não for bem amarrada e isolada. Esta movimentação pode ocasionar desgastes que podem causar fissuras e rasgos nas lonas, necessitando de maior atenção a desgastes naturais ou ocasionados por atrito, que podem permitir a entrada de água da chuva e umidade.
  • Furgões – Estrutura e vedação 100% metálica, alguns confeccionados tipo sanduiche ou somente por folhas simples em alumínio. Tendem a ter temperaturas internas mais elevadas. Se não são climatizados, passam dos 50ºC no verão e não permitem trocas de calor. São muito estanques e possuem boa proteção contra pragas.

Além da escolha do caminhão, a segunda variável é o tipo de frete contratado. Normalmente, esta seleção ocorre no momento da venda do produto e depende dos acordos comerciais que a empresa realiza.

O frete pode ser CIF – Cost, Insurance and Freight. Neste formato, o vendedor é responsável pela logística da mercadoria. Normalmente nestes casos, são selecionadas transportadoras exclusivas ou até uma frota interna preparada.

O frete também pode ser FOB – Free on Board, quando o comprador é responsável pela logística da mercadoria, sendo imprescindível neste caso, orientar o comprador por meio de um contrato sobre as condições ideais de transporte para se precaver de surpresas.

Definidas as variáveis supracitadas e a escolha pelo melhor método de transporte, passamos aos controles da fábrica, onde se dará o processo de carregamento. Nesta etapa é essencial – e bastante primário – que o caminhão seja inspecionado quanto às condições de limpeza, vedação, presença de odores e materiais estranhos. Uma boa dica é,  quando se tratar de caminhões de frota não exclusiva, questionar quais foram os dois últimos produtos/itens transportados.

É importante conhecer as diversas variáveis da logística da sua empresa.  Transportes diretos, onde o produto é expedido e diretamente entregue ao cliente, são os ideais. A homologação de transportadora, controle de higienização, lacre da carga até o destino, inspeção e fumigação dão boas garantias. Tenha controle da validade destas informações.

Tome cuidado com cargas mistas, de transportadoras que realizam o carregamento de vários produtos, não somente alimentícios. Estas merecem muita atenção, pois há risco de contaminações químicas, até por produtos não alimentícios e também podem ocorrer danos físicos aos alimentos.

Cargas com transbordo são as mais suscetíveis a problemas. Os transbordos ocorrem quando há transferência da carga, ou seja, troca de meio de transporte até o destino. As transferências nem sempre ocorrem sob boas condições, há transbordos feitos em beira de estrada, postos de gasolina, sob chuva, com cargas mistas de produtos não alimentícios… tenho certeza de que você já viu isso por aí.

Como meio de melhorar o conhecimento e assegurar um melhor cumprimento de normas, insira observações nas notas fiscais, indicando recomendações de temperatura de transporte e armazenamento. Coloque informativos com recomendações de transporte e armazenamento junto com a nota fiscal, mantenha sua caixa de embarque com todas as informações necessárias.

Dentro de casa, procure sempre analisar suas reclamações, não somente por motivo, procedência ou outras variáveis internas, mas também por região. Considere todas as variáveis logísticas até o ponto de venda. Muitas vezes, um número elevado de reclamações de produto por sabor alterado, ranço, esbranquiçamento, derretimento, quebra, em regiões específicas, pode ter como causa raiz a sistemática de logística.

Faça testes de transporte regularmente, considerando as condições climáticas das diversas regiões que você atende, as formulações de seus produtos e as estruturas de embalagem.

Por fim, mais uma dica: treine sua equipe comercial e de logística em requisitos de qualidade. Isto é fundamental para eles compreenderem as condições ideais. Reserve um tempo para visitar alguns clientes, entender o mercado e pensar fora da fábrica no que você precisa melhorar internamente para evitar um determinado defeito. Pode ser uma caixa mais reforçada, novas estruturas de embalagem, adição ou melhoria de conservantes, tudo isso precisa ser pensado e avaliado, sempre, de maneira multidisciplinar.

Você pode achar que isso não é trabalho da Qualidade, mas com certeza ajudará e muito na sua percepção e nas tratativas de reclamações, afinal de contas é a sua marca que está em jogo. Evitar consequências negativas depois de todos os cuidados que foram tomados dentro das instalações traz muitos benefícios para a empresa e garante bons negócios e a satisfação de seus consumidores.

Cristiane Cavinato Martini é tecnóloga em Química, com especializações em qualidade, segurança dos alimentos, inovação e meio ambiente. Atua em indústrias de alimentos há mais de 20 anos, com implantação e manutenção de programas de qualidade e segurança dos alimentos, certificações  e gestão ambiental. 

Imagem gerada por IA

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