Blog FSB - Página 73 de 397 - Food Safety Brazil

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Identificação de equipamentos: comece pelo simples

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Em tempos de indústria 4.0, ainda visito várias empresas que têm muitos equipamentos ou componentes sem identificação e talvez elas não tenham percebido que isso afeta a segurança dos alimentos.

Neste post, você terá algumas dicas que podem ajudar no seu dia a dia em algumas atividades, como:

Descrição de instruções operacionais ou procedimentos operacionais: ajuda a definir qual componente precisa ser aberto ou fechado.
Plano de manutenção: lista por componentes de vedações e selos que precisam ser trocados ou verificados, pois gera histórico de trocas ou problemas por componente.
Treinamento de novos operadores: reduz o tempo de capacitação, pois é fácil saber quais são os componentes, e evita erros.

Comece pelo simples, que é efetivo e tem baixo custo.

A identificação básica pode ser feita com etiquetas, amarelas e à prova d’água, e começa com a codificação das áreas e geração de um padrão YY XXXX, onde:

YY – Letras para identificação de componentes que podem ter 2 ou 3 letras. Exemplo: VA válvula automática. As válvulas manuais também podem ser identificadas como VM.

XX – Os dois primeiros números são referentes à área. Exemplo: pasteurizador 1 ou área de mistura. Lembre-se de definir números únicos para todas as áreas ou etapas do processo.

XX – Últimos números do código são referentes ao item, normalmente definidos pelo projeto, mas se o projeto é antigo pode ter nova definição. Cuidado para ter link com a identificação em painéis ou sistemas de controle e automação.

Para indústrias que já têm o básico, o mercado oferece mais opções:

Código de barras – são usados para facilitar a leitura via leitor de barras e inserção de informações em banco de dados de manutenção ou inventário.
QRcode: para busca de manuais, histórico de manutenções etc.

Atenção para não entrar em modismos, que têm custos elevados.

A identificação ou codificação é utilizada inclusive para rastreabilidade e processos de melhoria contínua.

Em suma: se você não tem, que tal começar agora?

Leia também:

Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Carla Lima Gomes

6 de outubro de 20224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Qualificação para profissionais de alimentos

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Apesar da pandemia, durante os últimos dois anos, o setor de produção de alimentos continuou em movimento e forte expansão. Por consequência, houve um aumento na demanda por profissionais, especialmente os qualificados, para dar suporte à cadeia de alimentos. Para toda a cadeia de alimentos, “da fazenda ao garfo”, existe a necessidade de profissionais com experiência e conhecimento para acompanhar esta demanda.

Num mercado cada vez mais competitivo, destacar-se por sua qualificação profissional tem sido um excelente diferencial. Além de complementarem seus currículos com cursos de especialização, uma outra opção que o mercado oferece aos profissionais de alimentos é o reconhecimento oficial junto às normas de certificação, como consultores, treinadores e auditores. Além dos critérios exigentes de qualificação mínima para que os profissionais sejam considerados aptos a se candidatarem a tais credenciais, o custo para estes reconhecimentos, muitas vezes, é elevado. Então fica a questão: o custo-benefício desses reconhecimentos oficiais vale a pena? Se eu pudesse testar a demanda do mercado antes de fazer este alto investimento, não seria interessante?

Pensando nisso, o Instituto SQF lançou, no último mês de agosto, um Programa de Desenvolvimento de Consultores para o mercado Latino Americano. Este programa irá selecionar 15 consultores do mercado e contemplar os selecionados com um programa de educação e a primeira anuidade gratuita como Consultor Licenciado SQF. O programa traz visibilidade aos profissionais do setor de alimentos selecionados, e tem como objetivo desenvolvê-los para atender a demanda crescente de profissionais com conhecimento para auxiliar empresas no processo de implementação do Código SQF.

O Código SQF possui mais de 25 anos de história e reconhecimento Global, e tem os Estados Unidos como principal mercado. Apesar disso, ainda é pouco conhecido no mercado Latino-Americano, em especial na América do Sul. O SQF oferece soluções para toda a cadeia de produção de alimentos, “da fazenda ao garfo”, gerando possibilidades para profissionais que atuam em qualquer etapa da cadeia, seja na produção primária, na industrialização, no serviço de alimentação, nos setores de estocagem e distribuição, embalagens para alimentos, qualidade ou outro. Considerando este cenário, os profissionais com conhecimento nos Códigos SQF se destacam, estando preparados para atender as necessidades do mercado em expansão.

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2 min leituraApesar da pandemia, durante os últimos dois anos, o setor de produção de alimentos continuou em movimento e forte expansão. Por consequência, houve um aumento na demanda por profissionais, especialmente […]

Palova Dieter

5 de outubro de 202231 de outubro de 2022

Dicas Vencedoras

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Dica: Food Allergens – International Regulatory Chart

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Sua empresa vende alimentos para países do exterior?
Você sabe quais ingredientes são considerados alergênicos, por exemplo, na Austrália ou na China?

Uma dica muito boa é acessar o Food Allergy Research and Resource Program , iniciativa da University of Nebraska – Lincoln (EUA). Acesse este link: https://farrp.unl.edu/IRChart

Trata-se de uma compilação das legislações de alergênicos de 36 países ou blocos de todos os continentes.
Ele apresenta uma interface bastante interativa. Um exemplo de pesquisa que você pode fazer é pesquisar quais países consideram soja como alergênico. Veja a resposta abaixo:

Você também pode acessar uma tabela com todos os países ou blocos incluídos no banco de dados e saber quais são os alergênicos citados na legislação de cada um deles.

O site é frequentemente atualizado, levando em conta as constantes mudanças de legislações.

Quer saber mais sobre alergênicos? O Food Safety Brazil tem vários posts a esse respeito. Dê uma olhada nessa coletânea de publicações.

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Leonardo Marcoviq

4 de outubro de 20224 de outubro de 2022

Alergênicos,Dicas Vencedoras

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Selos de Qualidade em alimentos

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O uso de selos de qualidade tem por objetivo passar uma mensagem direta ao consumidor de que um produto foi produzido no mais alto padrão de qualidade. Nos anos 90, o uso do selo da ISO 9001 como sinônimo de produto de qualidade assegurada passou a ser considerado um passaporte de acesso a novos negócios, sendo adotado pelos mais diversos setores da indústria. Na área de alimentos existem outros selos específicos que transmitem mensagens relacionadas a atributos dos produtos, como: produtos orgânicos, grãos de café de qualidade, produtos oriundos de regiões que por suas características climáticas garantem uma qualidade sensorial diferenciada, produto sustentável, entre outros.

Na indústria de alimentos, a entrega de um produto seguro não é considerada um diferencial, mas sim uma obrigação das empresas para com os consumidores. No entanto, cada vez mais, gestores de grandes redes com a preocupação de zelar por seus consumidores têm exigido de seus fornecedores, como um critério comercial, a adoção de sistemas de segurança de alimentos acreditados e com reconhecimento internacional. Estes, por sua vez, têm o objetivo de confirmar que seus processos foram mapeados e padronizados, os riscos identificados e as medidas de controle implementadas, para garantir que o alimento fabricado é seguro para o consumo direto ou para ser incorporado como ingrediente em outro processo. As certificações de Segurança de Alimentos são evidenciadas por meio de certificados, que podem ser compartilhados facilmente na relação “B2B” (Business to Business, relação comercial entre empresas). Porém, o consumidor final nem sempre tem consciência deste diferencial que, por vezes, pode ser um dos fatores mais importantes para garantir que o produto é oriundo de um processo gerido com base nos princípios e melhores práticas da indústria de alimentos, sendo por consequência um produto mais seguro para o consumidor.

Considerando esta demanda, o Instituto SQF lançou o selo de Qualidade SQF (Quality Shield). Este selo só pode ser obtido por empresas que possuam alguma certificação de segurança de alimentos, seja IFS, BRCGS, FSSC 22000, SQF, APPCC, ou outra, e que, adicionalmente a esta certificação, sejam submetidas e aprovadas em uma auditoria de terceira parte acreditada do Código de Qualidade SQF. Este Código é específico e aborda aspectos qualitativos (atributos) do alimento, assim como a eficiência do processo através de sua padronização e redução de perdas, utilizando como base ferramentas como seis sigmas e APPCC (agora com foco em identificar, prevenir, reduzir ou eliminar os perigos qualitativos). A empresa que obtém sucesso nessa auditoria pode fazer o uso do selo de qualidade SQF na embalagem do produto acabado, enviando esta mensagem diretamente ao consumidor final.

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Palova Dieter

3 de outubro de 202231 de outubro de 2022

Normas de certificação,Para Consumidores

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Podemos consumir café nas salas anexas à produção de alimentos?

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Um tema que ainda suscita muitas dúvidas nas indústrias de alimentos e bebidas diz respeito ao consumo de café nas salas anexas ao setor de produção dos alimentos.

É realidade de muitas indústrias a criação de salas anexas dentro do setor fabril para facilitar o acompanhamento diário dos setores. São as salas de Supervisão, Garantia da qualidade, PCP, salas de reunião, manutenção, entre outras.

Esta prática do consumo do café não é recomendada devido aos riscos de contaminação cruzada pelo acúmulo de lixos ou sujidades e atração de pragas, cuja presença constitui sempre um risco à segurança dos alimentos. Entre os princípios gerais higiênico-sanitários para a produção de alimentos, a Portaria SVS/MS n° 326/1997 cita no item 4.2 que deve haver um controle e prevenção de contaminação por lixo ou sujidades.

Todo e qualquer consumo de alimentos deve acontecer em locais definidos para esta finalidade, como refeitórios por exemplo. Conforme citado no item 5.3.9 da norma já referida, estes locais devem estar completamente separados dos locais de manipulação de alimentos e não devem ter acesso direto, tampouco comunicação.

A SVS/MS n° 326/1997 define que manipulação de alimentos são as operações efetuadas sobre a matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu processamento, armazenamento e transporte. Produção de Alimentos é o conjunto de todas as operações e processos efetuados para obtenção de um alimento acabado.

Portanto, mesmo o consumo de um singelo cafezinho nas salas anexas não é adequado e não está em perfeita conformidade com as Boas Práticas de Fabricação.

Qualquer prática de conduta pessoal que possa originar uma contaminação de alimentos nas áreas de manipulação e produção deve ser evitada. As empresas podem sim disponibilizar café, desde que seja em local apropriado para a finalidade e em intervalos definidos.

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Thais Santos

30 de setembro de 202214 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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Laboratórios internos, ISO 17025 e ensaios de proficiência

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Cada vez mais as normas de Segurança de Alimentos, reconhecidas pelo GFSI, solicitam que as empresas que realizam seus ensaios relacionados à segurança de alimentos em seus laboratórios internos sigam as diretrizes da ISO 17025. Mas afinal, como seguir as diretrizes e estar em conformidade com a ISO 17025?

Cada uma das normas traz suas expectativas, mas um ponto comum é a exigência da realização de ensaio de proficiência, que tem por objetivo validar os métodos dos ensaios utilizados e resultados obtidos pelas empresas.

Um erro muito comum das indústrias é acreditar que realizar, para uma mesma amostra, um ensaio em seu laboratório e em um laboratório externo com tal ensaio acreditado, e comparar os resultados obtidos, poderá ser considerado um teste de proficiência. Este método pode ser sim uma boa prática, porém se trata apenas de um comparativo e não de proficiência. Segundo a ISO 17025, ensaio de proficiência é a avaliação do desempenho do participante contra critérios preestabelecidos por meio de comparações interlaboratoriais. Ou seja, o ensaio de proficiência compara os resultados obtidos pelos laboratórios participantes para uma mesma amostra, validando ou não os resultados obtidos por estes.

Mas quem pode realizar uma rodada de ensaio de proficiência?

Os provedores de ensaio de proficiência no Brasil, sejam eles laboratórios, universidades ou outras instituições, para poderem conduzir ensaios de proficiência precisam estar acreditados na NBR ISO/IEC 17043 Avaliação da conformidade — Requisitos gerais para ensaios de proficiência. Sendo assim, o primeiro passo é encontrar rodadas de ensaio de proficiência com os ensaios que queremos validar e que estejam abertas, atentando para a matriz de produto, que deve ser igual ou similar ao alimento objetivo do ensaio. Feito isso, é só se inscrever e participar. Ao final do processo, se o resultado obtido pelo laboratório interno da empresa atingir o resultado esperado pelo provedor da rodada de ensaio de proficiência, este é contemplado com uma carta de validação/aprovação com as informações do ensaio.

Onde encontro rodadas de ensaio de proficiência?

Uma excelente dica para buscar globalmente rodadas de ensaio de proficiência em andamento é pelo link: https://www.eptis.bam.de/eptis/WebSearch/main

É importante entender que o objetivo deste processo é fundamentalmente garantir a confiabilidade dos resultados e a segurança dos alimentos produzidos e comercializados pela empresa. Ensaios de proficiência são essenciais para garantir, através da repetitividade, a confiabilidade dos ensaios realizados pelos laboratórios internos das empresas, estando alinhados com a ISO 17025 e, também, preparados para que em um futuro, não muito distante, possivelmente estejam acreditados.

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Palova Dieter

29 de setembro de 202231 de outubro de 2022

Normas de certificação

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É possível reduzir o tempo de limpeza sem comprometer a segurança dos alimentos?

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Afinal, reduzir o tempo de higienização, sanitização, limpeza compromete a segurança dos alimentos?

Com certeza, você que trabalha em uma empresa alimentícia já foi questionado sobre o tempo de higienização na indústria. Questões como esta estão presentes na rotina do time de qualidade, pois envolvem tempo e produtividade. Decidi então compartilhar neste post algumas experiências e visões sobre melhorias em processos.

Entendendo a redução de custos

Produtividade e lucro estão entre os principais objetivos de uma empresa. É preciso gerar lucratividade para que o negócio seja autossustentável.

Há uma equação para isso:

LUCRO = PREÇO – CUSTOS

E o que ela significa?

O PREÇO de um produto na maioria das vezes está estabelecido pelo mercado e concorrência. Para o LUCRO esperado também existe uma expectativa de valores a serem gerados para o negócio prosperar. Veja que nesta fórmula a empresa precisa, portanto, olhar internamente e diminuir os CUSTOS, pois se estes não diminuem, o lucro diminui e consequentemente teremos alta nos preços para compensar essa equação.

Aumentar os preços não é a melhor das soluções quando uma empresa está “rasgando dinheiro” internamente em processos mal definidos, altas perdas de produto, retrabalhos excessivos, má gestão de tempo.

Custos e riscos na indústria de alimentos

De um lado temos a visão de que sem o lucro a empresa não sobrevive, do outro temos os valores e a cultura de qualidade que são norteadores. Então, até que ponto podemos ir na redução dos custos? Qual o limite entre eliminar um processo e não comprometer a qualidade e segurança do alimento?

Este é o tema deste post: reduzir o tempo de limpeza pode comprometer a segurança dos alimentos?

Em melhoria contínua, uma prática é analisar as atividades que agregam e as que não agregam “valor” no processo de conversão de um material para um produto acabado.

Ainda dentro da melhoria contínua, busca-se aumentar a produtividade das linhas e processos e naturalmente algumas etapas podem ser reduzidas ou até eliminadas, mas para isso existem muitos estudos, ferramentas, muitas idas ao “Gemba” (local onde as coisas acontecem) e claro, a validação.

Eu quero abordar de forma global qualquer situação de redução de tempo que possa ocorrer ou ser demandada na indústria alimentícia e que deva ser feita com muita cautela para que não tenhamos um risco à segurança dos alimentos.

Nas empresas de hoje, será a limpeza realmente um gargalo? Será que é somente na limpeza que se perde tempo e produtividade?

Existem diversos processos em uma indústria que podem comprometer a produtividade de uma linha, como por exemplo:

Um leiaute mal distribuído gerando movimentações desnecessárias entre pontos distantes, paradas por atraso no abastecimento;
A falta da manutenção, gerando desgastes prematuros de equipamentos e quebras inesperadas;
Desregulagem da enchedora gerando consequentemente retrabalhos por um volume/ peso baixo;
Falta de lubrificação comprometendo a máxima velocidade da empacotadora.

Há uma série muito vasta de possibilidades que afetam os processos e que, se solucionadas, já trariam muito mais produtividade, mas vamos nos ater apenas ao setup de limpeza. É muito comum nas indústrias alimentícias setups de produção e paradas programadas para grandes limpezas, com isso os times de melhoria buscam também encontrar formas de otimizar esse tempo.

Existem o SMED, VSM, Changeover, Cronoanalise, entre outras diversas metodologias e ferramentas dentro do universo de melhoria contínua com o objetivo de reduzir tempos, perdas, trocas, atividades que não agregam valor ao produto, processo.

Mas entenda:

Reduzir o tempo de limpeza não é simplesmente deixar de limpar. É preciso estar atento e não basta simplesmente “cortar ou reduzir” uma etapa.

Tenha em mente que cortar uma limpeza pode expor o alimento a contaminações microbiológicas por incrustações, reduzir um tempo de enxágue pode expor o alimento a contaminações químicas do próprio produto de limpeza mal retirado e eliminar uma inspeção de partida após setup pode expor o alimento a contaminações físicas de um parafuso solto.

Os membros de melhoria e qualidade precisam acompanhar de perto as atividades de limpeza e observar em campo o que está acontecendo, que processos são realizados, lembrando que seres humanos não são robôs com cargas horárias precisas e inclusive existe o fator fadiga, que deve ser incluído em análises de tempos e métodos.

A demora no tempo de limpeza muitas vezes não está no passo a passo da limpeza, não está na quantidade de coisas a serem limpas ou no tempo que o colaborador precisa esfregar uma peça, não está nos “15 minutos” de ação do produto químico ou nos “5 minutos” de enxágue. Na maioria das vezes o atraso está:

Em uma bomba cavitando ou mal dimensionada fazendo uma limpeza CIP demorar 15% a mais no tempo de limpeza padrão;
Em utensílios de limpeza avariados prejudicando a performance da limpeza, exigindo mais esforço do colaborador, mais do que os “15 minutos” definidos no procedimento;
Na falta de um tipo do produto químico adequado a cada incrustação encontrada;
No piso desnivelado fazendo a água escorrer para todos os lados menos para o ralo;
Na condição do equipamento que não possui design sanitário dificultando a limpeza;
Na acessibilidade ao desmonte de peças com parafusos despadronizados e de todos os tipos de formato e tamanho exigindo diversas chaves e ferramentas;
Na falta das ferramentas de desmonte que poderiam ser substituídas por engates rápidos;
Na falta de manutenção adequada, lubrificante escorrendo e em excesso no equipamento, fuligem e metais de equipamento “raspando”;
No tempo que o colaborador precisa aguardar os produtos químicos serem pesados e liberados para início da limpeza;
Na falta de mão de obra para realizar limpezas em todos os pontos da linha;
No direcionamento de parte do time que estaria fazendo limpeza para realizar retrabalhos;
Na falta de pontos de água acessíveis, falta de mangueiras no tamanho adequado;
Nas vedações inadequadas e ressecadas, dando passagem entre as tubulações;

Veja que nos exemplos acima não contestei o que era para ser limpo ou o tempo estipulado no procedimento. Não foram eliminadas etapas de limpeza, pelo contrário, justamente olhei como o padrão deveria ocorrer e naturalmente surgiu uma série de problemas que comprometiam seguir com o padrão de limpeza validado e que, se solucionados, já trariam resultados positivos no tempo de troca de uma linha.

Validação

E falando em validação, para qualquer mudança no processo de limpeza vejo a necessidade de uma validação que ateste que a mudança foi efetiva através de análises sensoriais, físico-químicas e microbiológicas e além destas uma análise crítica por profissionais especializados em limpeza e microbiologia.

A tubulação pode até estar limpa hoje, mas após semanas em produção e na nova condição de limpeza, será que não podem estar expostas a formação de biofilmes e incrustações?

Concluo dizendo que qualquer melhoria deve partir da fórmula Custo/Benefício e muitas vezes a contaminação do produto pode não “pagar” a mudança realizada e o tempo reduzido.

A segurança de alimentos da carne cultivada em laboratório (visão da FAO)

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Se por um lado o consumo de alimentos plant-based está em ascensão no mercado, por outro, a demanda por carne também cresce. Como a intensificação da produção animal não combina com sustentabilidade, por aspectos ambientais, segurança dos alimentos e bem-estar animal, a tecnologia de carne cultivada em laboratório, ou mais tecnicamente falando, o cultivo de células, é a forma de ter acesso a proteínas com as mesmas características sem precisar de criação e abate em larga escala. Outros nomes para a tecnologia: carne artificial, in vitro ou sintética.

Em 1932, Winston Churchill afirmou: “Vamos escapar do absurdo de cultivar uma galinha inteira para comer o peito ou asa, cultivando essas partes separadamente em um meio adequado”. Após décadas de pesquisa e desenvolvimento, a tecnologia amadureceu e essa ideia tornou-se realidade. A produção pode ser feita por meio de cultivo in vitro de células animais, que depois são transformadas em alimentos cuja composição pode ser equivalente à de produtos animais convencionais sem a necessidade do animal inteiro.

Desde os estudos iniciais no início dos anos 2000, as metodologias de produção de alimentos baseadas em células foram bem caracterizadas, o que significa que agora estão prontas para passar de laboratórios para escala de produção. Em 2013, o primeiro hambúrguer bovino produzido por essa tecnologia foi apresentado ao mundo. Em dezembro de 2020, os primeiros nuggets de frango à base de células foram aprovados por uma autoridade competente em Singapura (veja a página da agência regulatória de lá sobre o assunto, a SFA). Em novembro de 2021, havia pelo menos 76 empresas desenvolvendo produtos similares em todo o mundo. Muitos tipos de produtos e commodities, como vários tipos de carnes, aves, peixes, produtos aquáticos, laticínios e ovos estão em fase de comercialização futura.

Aqui no Food Safety Brazil está imperdível a entrevista: Gestão de segurança de alimentos em carne cultivada: entrevista com a pesquisadora Aline Silva.

Você sabe como é o processo?

Seleção de células do animal de origem
Produção: As células selecionadas na etapa 1 podem se multiplicar em biorreatores; as células podem ser ancoradas a microportadores ou a um suporte para organizar os tecidos em uma estrutura 3D.
Preparação celular
Proliferação celular
Diferenciação celular
Colheita do produto
Processamento de alimentos: Os produtos colhidos podem ser processados posteriormente para moldá-los nas formas desejadas e/ou ser combinados com outros ingredientes para comercialização.

Se você quer ver a explicação em vídeo, assista este.

Quais podem ser os perigos/preocupações potenciais de segurança de alimentos da carne cultivada?

Linhas celulares de origem

As linhas celulares iniciais desejadas são muitas vezes provenientes de um animal vivo ou abatido selecionado, seguido de isolamento celular. Uma alternativa comum é usar células-tronco pluripotentes induzidas (IPS), células adultas reprogramadas que podem se diferenciar em qualquer tipo de célula. Embora as IPS tenham sido bem estudadas em camundongos desde sua descoberta, os protocolos de diferenciação para várias células animais, como as de bovinos e frango, permanecem indefinidos.

A chance de ocorrência de zoonoses infecciosas e doenças transmitidas por alimentos é consideravelmente reduzida quando comparada à produção pecuária convencional, mas maiores considerações devem ser dadas ao uso de soro animal nos meios de cultura, que podem introduzir patógenos incluindo vírus, bactérias, parasitas, bem como príons. No entanto, a detecção precoce de infecções celulares por meio de monitoramento cuidadoso pode limitar bastante esses riscos. Além disso, como para qualquer processo de produção de alimentos, é fundamental seguir as boas práticas de higiene (BPH) ao longo de todo o processo de produção.

A totalidade da produção de alimentos à base de células pode ser feita em um ambiente bem controlado sem o risco de contaminação por fezes ou fontes externas. No entanto, a aplicação de antibióticos durante algumas das etapas de produção ainda pode ser realizada. Consequentemente, os resíduos podem permanecer no produto final como resíduo antimicrobiano

Componentes do meio de crescimento

Meios de cultura à base de soro animal, especialmente aqueles com soro fetal bovino (SFB), são atualmente a opção mais comum; e podem apresentar maior risco de contaminação microbiológica. Esses perigos podem ser gerenciados e controlados pelo monitoramento adequado dos principais patógenos.

Além disso, tem havido um esforço substancial no desenvolvimento de meios isentos de soro animal para superar as preocupações em torno do SFB, e atualmente existem pelo menos 100 formulações de meios diferentes disponíveis.

Superfícies de contatos

Para que as células aumentem de tamanho e gerem fibras musculares, elas são presas a suportes 3D, que exercitam fisicamente as células. Os suportes podem ser sintéticos ou compostos de materiais comestíveis, estes últimos podem ser preferíveis, pois não precisam ser removidos do produto final

A maioria dos biomateriais usados como suportes na produção de alimentos à base de células não são conhecidos por causar reações alérgicas no consumo. Atenção especial deve ser dada para garantir que materiais derivados de fontes conhecidas de alergênicos não sejam introduzidos inadvertidamente. Como exemplo, quitina ou quitosana podem desencadear reações alérgicas em indivíduos que também são alérgicos a crustáceos.

Mudanças nas propriedades físico-químicas

Para obter crescimento celular exponencial e densidade celular ótima, as linhagens celulares iniciais são constantemente subcultivadas. Como em todas as linhagens celulares que podem se propagar ao longo de muitas gerações, pode haver o risco de que a deriva genética ou epigenética possa ocorrer e isso precisa ser monitorado adequadamente.

Crioprotetores

Crioprotetores como inulina e sorbitol podem ser usados para armazenamento celular. Deve-se tomar cuidado para que não ocorra transferência para o produto final em concentrações que possam causar risco aos consumidores.

Contaminação microbiológica em todo o processo

Como em todas as técnicas de processamento e fermentação de alimentos, a limpeza das operações, o monitoramento contínuo e a estrita adesão às BPF são fundamentais para evitar a contaminação microbiológica, que pode ocorrer em qualquer etapa do processo de produção da carne cultivada. A aplicação do sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) também é considerada eficaz.

Legislação para comercialização de carne cultivada

Se os produtos alimentares à base de células se enquadrarem numa categoria que exija avaliações de segurança de acordo com os cenários regulatórios atuais, é responsabilidade das autoridades competentes estabelecer os procedimentos para essas avaliações. Além disso, se os consumidores exigirem rotulagem especial para a carne cultivada, é responsabilidade das autoridades competentes estabelecer uma política clara. A rotulagem geralmente não é uma questão simples de gerenciar, pois quase sempre exige a quantificação dos ingredientes/produtos.

Assim, neste caso, a política precisará definir um limite de quanto do alimento foi produzido por meio de técnicas baseadas em células para fins de rotulagem.

Qual é o caminho a seguir?

A maioria dos perigos potenciais nesta tecnologia não é nova. Assim, é importante aprender com várias experiências passadas e considerar a aplicação efetiva do paradigma de análise de risco. Ao adotar várias metodologias de avaliação de segurança estabelecidas em uma variedade de campos disciplinares, como farmacêutica e biotecnologia de alimentos, incluindo tecnologias convencionais e modernas, vários perigos podem ser sistematicamente identificados e avaliações de segurança relevantes podem ser conduzidas adequadamente. Existem também muitas ferramentas de mitigação de risco disponíveis na área de segurança, como boas práticas (GHP, BPF, GCCP e HACCP) e princípios e metodologias gerais para a avaliação da segurança de todo o alimento final. Embora existam muitas ferramentas existentes que podem ser úteis para a avaliação de segurança, etapas adicionais podem ser necessárias para alguns processos ou produtos particularmente novos. Portanto, com produtos alimentares à base de células, é importante focar as diferenças significativas dos alimentos existentes para que possam ser estabelecidas metodologias eficazes para avaliar a segurança de todos os elementos.

Este é um resumo do capítulo New food sources and food production systems – Cell Based, do relatório Thinking About the Future of Food Safety – a foresight report, da FAO, que pode ser lido na íntegra aqui.

Leia também o resumo de outras partes deste relatório aqui no blog.

Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

Algas marinhas – implicações de segurança dos alimentos segundo a FAO

Fonte da imagem: Lab-Grown Meat

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Juliane Dias

27 de setembro de 202222 de setembro de 2022

Inovações e novidades

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Você sabe o que são minor crops?

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No Brasil, a cultura do “muito se fala e nada se faz” é bastante conhecida. Porém, em algumas situações essa barreira é vencida. Como é o caso das culturas minoritárias, ou as chamadas “minor crops”.

A busca por uma forma de apoiar os agricultores que se dedicavam a culturas menores e menos expressivas como couve-flor, ervilha, feijão, pimenta, aveia, entre outras, vem se desenvolvendo. Inicialmente, o grande problema era o controle de pragas que afligiam as lavouras e a falta de agroquímicos regulamentados para a aplicação. Desta forma, os agrônomos e agricultores viam-se obrigados a prescrever e aplicar agroquímicos utilizados em outras culturas maiores, como milho e soja, por exemplo. Não que isso representasse um dano à saúde do consumidor, mas estavam em desacordo com a legislação.

Para sanar tais dificuldades, iniciou-se uma busca para simplificar o registro de agroquímicos para uso nas minor crops, visto que o processo de registro é caro, burocrático e pouco atrativo para as indústrias.

Neste sentido, em 2014, com a publicação da Instrução Normativa Conjunta (INC) 1/2014, o processo de registro de agroquímicos para o manejo das Culturas com Suporte Fitossanitário Insuficiente (CSFI) ou Minor Crops foi simplificado e sistematizado. Contudo, mesmo após 8 anos da sua publicação, tal INC ainda é desconhecida por grande parte da comunidade agrícola.

Tomo como exemplo a cultura da aveia (Avena sativa) que por todo esse tempo esteve desamparada no que tange ao uso de agroquímicos. Entre os produtos que podem ser utilizados, está o glifosato, que é amplamente empregado na cultura de trigo, mas também pode ser aplicado na cultura de aveia. Contudo, essa indicação de utilização deve estar prevista na bula do produto, e pode ser solicitada pela indústria com base na INC 1/2014.

Tal indicação pode ser observada na bula do produto glifosato da Indústria X (figura 1), que tem formulação semelhante ao produto glifosato da Indústria Y, mas este último não contém a indicação para a cultura de aveia (figura 2). Lembrando que para cultura aveia, o limite de glifosato segundo a Anvisa é de 0,05ppm, conforme pode ser verificado no site da própria agência.

Com base no exposto, torna-se de extrema importância a leitura da bula do agroquímico para prescrição e aplicação e cabe a todos nós, que fazemos a agroindústria no Brasil, cobrar cada vez mais a implementação de práticas agrícolas saudáveis e o aperfeiçoamento da legislação para amparar a produção agrícola.

Figura 1 – Empresa X

Figura 2 – Empresa Y

Eduardo Toledo é químico com mestrado, Lead Auditor Segurança dos Alimentos (FSSC 22000) pelo IRCA (International Register of Certificated Auditors). É professor universitário e professor convidado do curso de especialização em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimento da Unicentro. Atua há mais de 15 anos em gestão de processos, qualidade, food safety e produção de cereais de inverno

Imagem em destaque: Pixabay

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Convidados

26 de setembro de 202224 de setembro de 2022

Perigos químicos

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Por que o termo “validar” é de grande importância na indústria de alimentos?

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O termo validar está associado a definir algo como válido, fazendo referência àquilo que está previsto legalmente ou que é subsistente, ou seja, validar é verificar se os requisitos especificados são adequados ao uso pretendido. Na indústria de alimentos, os tipos de validações mais comuns são de limpeza, metodologias analíticas e processo.

Validações de limpeza

Evidência documentada de que os procedimentos de limpeza removem resíduos aos níveis pré-determinados de aceitação. Pode ser realizada em sistemas de limpeza fechados – Cleaning in Place (CIP) e até mesmo em ambientes industriais, incluindo limpeza a seco.

Para executá-la, é importante mapear o processo, avaliando sempre risco e probabilidade, usar como padrões para análises recomendações internacionais e fontes confiáveis, e informações adicionais referente a químicos utilizados (concentração, teste de residual, tempo de circulação, temperatura em que foi diluído).

Esta deve ser realizada quando houver a implementação de nova linha, para verificação de limpeza ou sanitização e monitoramento ambiental.

Validações de metodologias analíticas

Comprova que um determinado método analítico é adequado ao que se propõe, sendo exato, preciso, estável, reprodutível e flexível para uma faixa específica, garantindo que as análises de rotina reproduzam valores consistentes se comparadas a um valor de referência.

Geralmente compara uma metodologia de referência a uma metodologia alternativa, sendo os resultados avaliados estatisticamente.

Validações de processo

Comprova por meio de testes, que um procedimento, equipamento, processo, sistema ou material é seguro e possui reprodutibilidade comprovada.

As validações de processo podem ser classificadas como: concorrente (realizada durante a produção dos produtos atribuídos à venda), prospectiva (realizada durante o processo de desenvolvimento do produto, considerado o estudo de validação de processo ideal) e retrospectiva (demonstra que os produtos não apresentam falhas ou alterações, e todo o procedimento foi respeitado).

Independentemente do tipo de validação, é necessário estabelecer alguns pré-requisitos antes da sua execução (Figura 1).

Após a apresentação dos tipos de validações e seus objetivos podemos responder: Por que validar?

SIMPLES… as validações permitem melhoria de rotinas de trabalho, a uniformidade de resultados, a qualidade dos produtos e processos, a conformidade com a legislação vigente, além de oportunizar garantia da qualidade e segurança dos alimentos.

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Marieli Rosseto

23 de setembro de 202221 de setembro de 2022

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