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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Legislação Brasileira

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Conforme prometido vamos à segunda parte do tema: o que diz a lei.

No Brasil, esta técnica de resfriamento de meias-carcaças foi inicialmente aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), com os seguintes objetivos expressos: “diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5°C e reduzir a perda de peso das meias-carcaças devido à ventilação forçada”.

Em 2018, alterações foram feitas por meio da Resolução MAPA Nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), inclusive com mudança nos objetivos.

Principais alterações:

  1. Alteração do dispositivo que define o Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  2. Alteração do dispositivo que descreve o Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC);

  3. Inclusão de dispositivos que tratam dos testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças;

  4. Alteração dos dispositivos que tratam das Responsabilidades do Serviço de Inspeção Federal na Verificação da Execução do PCAC;

  5. Alteração dos dispositivos que tratam das Ações Oficiais do Serviço de Inspeção Federal no caso de constatação de não conformidades.

Vamos a essas alterações:

– Definições: Inicialmente houve mudança na definição do sistema onde o objetivo é diminuir o tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius), retirando a questão da perda de peso devido à ventilação forçada.

– Do Programa de Controle de Aspersão de Carcaças (PCAC) – inicialmente o item 3 se referia à Descrição dos procedimentos para a seleção aleatória das meias-carcaças “frias” e “quentes”; agora se refere à Descrição da diminuição do tempo de queda da temperatura superficial para 5ºC (cinco graus Celsius) em decorrência da utilização do sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das meias-carcaças;

– Inclusão de dispositivos para testes de Validação do Sistema de Aspersão no Processo de Resfriamento das Meias-Carcaças:

5.1.3 Além das análises de Salmonella spp. será necessário realizar pesquisa de microrganismos indicadores.

6.1 Em casos de desvios no peso das carcaças o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas, incluindo a extensão do resfriamento sem aspersão de água até perda do excesso absorvido; e b) realizar nova validação do sistema segundo consta em Anexo à Resolução.

6.2 Do monitoramento do processo, com vistas à prevenção da introdução dos perigos microbiológicos (…) Os estabelecimentos deverão implantar, como instrumento de verificação diária de processo, as análises microbiológicas através da pesquisa de microrganismos indicadores de inocuidade do processo de abate e de higiene/qualidade nas superfícies das meias-carcaças a quente e a frio que foram previamente selecionadas com vistas a monitorar o ganho de peso. (…)  Caso seja constatado desvio no processo, o estabelecimento deverá: a) paralisar as operações de aspersão até que o sistema seja ajustado, tendo a obrigação de identificar a causa do desvio e tomar as medidas corretivas e preventivas adequadas; e b) realizar nova validação do sistema segundo em Anexo a Resolução.

4. DAS RESPONSABILIDADES DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NA VERIFICAÇÃO DA EXECUÇÃO DO PCAC: agora será realizada verificação in loco e documental de acordo com a frequência estabelecida na legislação. Para a realização da verificação in loco da prevenção de ganho de peso, a amostragem mínima deverá ser de 20% (vinte por cento) das meias-carcaças selecionadas pelo estabelecimento para monitoramento.”

5. DAS AÇÕES OFICIAIS DO SERVIÇO DE INSPEÇÃO FEDERAL NO CASO DE CONSTATAÇÃO DE NÃO CONFORMIDADES. O Serviço de Inspeção Federal, quando constatar que os estabelecimentos não executaram as medidas pertinentes para a correção das não conformidades identificadas, ou que as ações tomadas não são suficientes para prevenir a recorrência do desvio, deverá notificar o estabelecimento, podendo adotar as seguintes ações, sem prejuízo das demais ações fiscais previstas na legislação: (…) as ações permanecem as mesmas.

Importante: Os estabelecimentos têm o prazo de 120 (cento e vinte) dias para promoverem as adequações necessárias para o atendimento aos requisitos estabelecidos nesta Resolução, contados a partir da publicação da resolução.

Maiores informações e detalhamento das resoluções podem ser vistos clicando direto no link sobre elas, localizado no início do post.

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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

  • Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
  • Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
  • Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
  • Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
  • Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
  • Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

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Tecnologia do sistema de aspersão aplicado no resfriamento de meias-carcaças de bovídeos – Cuidados higiênicos e sanitários

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Devido à complexidade deste tema, faremos uma divisão em duas postagens, uma falando sobre a tecnologia em si e os cuidados para garantir a qualidade dos produtos e outra a respeito da legislação brasileira sobre o tema.

O que é a aspersão e para que ela serve?

Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, em outras palavras, é como se a cada 100 carcaças levadas à câmara fria saíssem no dia seguinte apenas 98 porque duas “evaporaram”.

Perdas de peso dessa magnitude possuem consideráveis consequências econômicas, uma vez que o montante de capital investido e movimentado por indústrias de abate e processamento de carnes bovinas é bastante elevado e as margens estreitas. Para minimizar o prejuízo, foram criados na década de 70 os sistemas de aspersão durante o resfriamento (spray-chilling) que, após alguns insucessos, foram aperfeiçoados e têm sido adotados por abatedouros norte-americanos desde 1987, com significativa redução das perdas.

O sistema de aspersão é composto por um sistema de tubos de PVC, dispostos paralelamente aos trilhos das câmaras de resfriamento, dotados de bicos aspersores. O sistema faz a aspersão de água clorada (máximo 1 ppm de cloro), à temperatura de 2ºC, em ciclos intermitentes programáveis de acordo com a necessidade. A programação automatizada define o funcionamento do sistema, controlando o tempo total de aspersão, o tempo de duração dos ciclos e o intervalo entre os ciclos.

O resfriamento rápido e a manutenção da cadeia do frio estão entre as principais condutas para controlar o crescimento microbiano, retardar a deterioração e estender a validade comercial de carnes. O resfriamento das carcaças é considerado ponto de controle em sistemas APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), pela sua capacidade de reduzir contagens bacterianas em razão da redução da temperatura e da atividade de água superficial. Entretanto, durante o resfriamento podem ocorrer expressivos prejuízos às indústrias em decorrência do processo depreciativo conhecido como cooler shrink, caracterizado pela perda de água por gotejamento, exsudação pelos tecidos e evaporação superficial, resultando em perda de peso pela carcaça e menor rendimento de cortes. Também podem ocorrer desidratação superficial e alteração da cor, que são prejudiciais à aceitabilidade pelo consumidor.

A baixa umidade relativa, principalmente quando combinada à alta velocidade do ar, irá promover as mais elevadas taxas de perda de peso das carcaças. Entretanto, quando a umidade relativa se encontra alta, a temperatura e a velocidade do ar pouco influirão sobre as perdas por evaporação. Outro ponto crucial consiste em manter um adequado espaçamento entre as meias-carcaças nos trilhos da câmara, geralmente de 0,5 metro, visto que espaçamentos insuficientes comprometem o resfriamento (prejudicam o fluxo de ar) e espaçamentos excessivos agravam as perdas por evaporação.

Desde a década de 70, essa técnica tem sido amplamente estudada e, embora os resultados sejam muito heterogêneos, principalmente por conta das inúmeras variações do sistema (instalações e protocolos), alguns destes estudos concluíram basicamente que: (1) de um modo geral não foram verificados prejuízos à condição higiênica e sanitária das carcaças, (2) a utilização do sistema de aspersão de carcaças bovinas é um recurso tecnológico viável para redução das perdas durante o resfriamento; (3) é necessário um perfeito ajuste do tempo total e dos ciclos da aspersão, para que não haja aumento de peso das meias-carcaças; (4) atenção especial deve ser dada à possibilidade de aumento da exsudação de cortes nas embalagens; (5) quanto à qualidade microbiológica do produto final, é importante salientar que estará diretamente relacionada às condições de higiene do abate e à qualidade da água utilizada no sistema de aspersão, que devem ser submetidas a rigoroso controle. Também tem sido verificado que o sistema não compromete a taxa de resfriamento, podendo inclusive ocorrer o aumento desejável da mesma, assim como, geralmente, não eleva a umidade superficial da carcaça resfriada. Em alguns países, a opção por essa técnica também facilita o uso de sistemas de descontaminação de carcaça dentro da câmara de resfriamento.

Cuidados ao usar a técnica

Estudos de 2010 realizados pelos professores Cristiano Sales Prado, da UFG, e Pedro Eduardo de Felício, da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp), indicam a necessidade de controle rígido e fiscalização do sistema de aspersão durante as seis primeiras horas de resfriamento, para prevenir o ganho de peso das carcaças, o que pode configurar fraude econômica. Além disso, deve ser monitorada a exsudação (drip) dos cortes embalados, visto que esses autores também observaram maior exsudação naqueles originados de carcaças aspergidas.

Devemos salientar que o sistema é complexo e várias condutas devem ser tomadas para seu total controle, tais como: câmaras frigoríficas impermeáveis à água e com fumigação periódica; controle da potabilidade e da temperatura da água utilizada; programação totalmente automatizada da aspersão e com acesso controlado; controle informatizado do peso individual de 100% das carcaças de forma a assegurar que não haja ganho de peso; análises microbianas regulares das carcaças; controle da condensação [ex.: câmara quente quando entrarem as carcaças]; controle da temperatura das carcaças (ex.: temperatura superficial menor ou igual a 5°C em até 10 horas); e controle das estruturas (ex.: paredes, trilhagens e unidades de frio) para manutenção das condições higiênico-sanitárias das câmaras de resfriamento.

No Brasil, essa técnica foi aprovada e regulamentada pela Resolução nº 2, de 9 de agosto de 2011 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa) e sofreu alterações recentes com a Resolução Mapa nº 05, de 04-06-2018 (DOU 07-06-2018), tema que será abordado em próximo post.

Até lá, leitores.

Referências:

http://library.carnetec.com.br/publication/?i=300408&p=12#{%22page%22:12,%22issue_id%22:300408}

http://sites.beefpoint.com.br/pedrodefelicio/aspersao-de-agua-reduz-perda-de-peso-das-carcacas-no-resfriamento/

https://www.revistas.ufg.br/vet/article/view/1085/2739

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Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

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Gerenciamento de fornecedores é um tema bem recorrente aqui no Food Safety, temos no total 25 páginas de posts sobre o tema. Possuímos, por exemplo, Nossos fornecedores nossos parceiros, Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos, Homologação de fornecedores: existe fórmula?

Se você perguntasse a um fabricante de alimentos há 20 anos como ele selecionava um fornecedor de ingredientes, ele provavelmente teria dito que era baseado no preço, no sabor ou na localização e preferência do fornecedor. No entanto, como o governo e a indústria enfatizam mais a segurança e a qualidade dos alimentos, avaliar e selecionar o fornecedor certo hoje se tornou muito mais crítico e complexo.

Selecionar o fornecedor certo pode parecer um processo oneroso para sua cadeia de suprimentos. Embora um processo de seleção de fornecedores mais simplista possa ser útil para algumas cadeias de suprimentos menores, um processo mais envolvido pode ajudar muitas empresas de alimentos e nutrição a atender ou exceder os padrões regulatórios, impulsionar a demanda dos clientes e construir uma forte reputação de qualidade. Escolher um bom fornecedor é uma decisão de negócios crítica. Consequentemente, conseguimos identificar seis etapas para escolher o fornecedor certo, além de várias práticas recomendadas no setor.

Reflita sobre o projeto de uma casa. Se o foco provavelmente foi manter os custos baixos, você pode ter usado um material mais barato e de menor qualidade para economizar dinheiro e, após a conclusão, ficou satisfeito com o resultado. Infelizmente, com o passar do tempo, o projeto não parecia tão bom quanto no início.

Da mesma forma, se você usou os mesmos critérios ao selecionar ingredientes para seus produtos alimentícios manufaturados, é possível que os alimentos produzidos tenham boa aparência quando foram fabricados pela primeira vez, mas podem não atender às expectativas de prazo de validade. Além disso, se você precisasse voltar ao fornecedor para substituições, eles podem não ter os materiais específicos ou, em alguns casos, podem não estar mais no negócio. Nesse ponto, você provavelmente está pensando: “Se eu tivesse usado materiais de alta qualidade de um fornecedor respeitável, meu produto final teria atendido às minhas expectativas”.

Selecionar os fornecedores que podem atender à demanda de seus consumidores por ingredientes de alta qualidade pode trazer alguns custos iniciais, mas compensará ao longo do tempo por meio de materiais consistentes e de alta qualidade. No entanto, o processo para encontrar o fornecedor ideal muitas vezes não é fácil e exige disciplina e trabalho árduo.

1. Identificando um Fornecedor
Antes de selecionar seu fornecedor, é importante reunir as opiniões das partes interessadas e definir os critérios para o processo de seleção. Essa lista de partes interessadas pode incluir membros de pesquisa e desenvolvimento, compras, marketing, garantia de qualidade e qualquer outra área de sua organização que toque o processo de seleção de fornecedores.

Durante esse período, é importante identificar alguns fornecedores para avaliar suas capacidades e comparar preços. A equipe de seleção de fornecedores deve trabalhar com os fornecedores em potencial para estabelecer especificações. Por exemplo, eles devem explicar como os materiais do fornecedor seriam usados em seus produtos e dentro do processo de fabricação. Tenha em mente que o objetivo final é uma situação ganha-ganha para o fornecedor e o fabricante. Portanto, a comunicação aberta e transparente é extremamente importante.

Um critério-chave na seleção do fornecedor certo é o valor. Custo não deve ser o motorista solitário; em vez disso, você deve analisar o custo total de propriedade, que analisa o fornecedor:

• Serviço ao cliente

• Compromissos de entrega

• Confiabilidade e capacidade de resposta

• Economia de recursos

2. Medir o desempenho da oferta

Outra etapa importante do processo de gerenciamento de fornecedores é desenvolver um programa de auditoria e avaliação. Os melhores programas de fornecedores realizam auditorias em vários estágios da relação fabricante / fornecedor. Você deve sempre conduzir uma auditoria antes do contrato ser assinado para confirmar que o fornecedor não possui nenhuma falha significativa no sistema de conformidade ou qualidade que possa afetar sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade. Outro motivo para conduzir a auditoria de antemão é entender os pontos fortes e fracos do fornecedor antes que o relacionamento se torne oficial.

Mesmo após o contrato ser assinado, você deve continuar a auditoria, baseando a frequência delas na criticidade do fornecedor. Para determinar a frequência, todos os fornecedores devem ser categorizados em um nível de risco ou importância. Essa priorização ajudará a ser mais inteligente e eficiente com seus recursos e a concentrar-se mais em seus fornecedores importantes e de alto risco, enquanto continua monitorando fornecedores de segundo nível.

Além de um programa de auditoria estabelecido, você deve monitorar e avaliar continuamente o desempenho de cada fornecedor. Você pode acompanhar desempenhos fortes positivos ou sustentados, bem como tendências negativas.

3. Recebendo feedback do fornecedor

Outra ferramenta que você pode utilizar com fornecedores é um questionário de autoavaliação. A autoavaliação do fornecedor pode ser usada para identificar lacunas de desempenho, bem como descobrir como o fornecedor entende sua própria operação.

Além de auditorias e avaliações, também é benéfico monitorar métricas informativas que direcionem o valor para os negócios. Você deve discutir e selecionar as métricas apropriadas com os fornecedores para receber suas contribuições e entender as medições propositais. Exemplos dessas métricas incluem lotes rejeitados, remessas perfeitas e erros de documentação. As métricas selecionadas devem medir o custo total de propriedade, além de melhorar o desempenho em relação ao desempenho máximo do produto acabado.

4. Obter certificação
À medida que o relacionamento com seus fornecedores se torna mais forte, e ambas as partes sentem que estão recebendo desempenhos positivos, o fornecedor pode conseguir um status certificado. Isso ocorre quando você estabelece um conjunto de critérios selecionados para serem atendidos por seus fornecedores. A certificação deve ser obtida com um desempenho sustentado e bem-sucedido e pode ser perdida com um desempenho ruim ou um resultado negativo de conformidade de uma auditoria. Como o relacionamento continua a crescer, o fornecedor também se tornará mais integrado ao seu processo de fabricação.

5. Desenvolvimento de Parcerias
Por fim, a relação fabricante / fornecedor é melhor quando se forma uma parceria estratégica, permitindo o pleno conhecimento da fonte de materiais e garantindo alta qualidade.

Com uma parceria de negócios mais forte, é mais provável que um fornecedor:
• Antecipe o que é necessário ao fabricante e comece a assumir o papel de liderança na comunicação.

• Notifique o fabricante se ocorrerem problemas que limitem a disponibilidade da produção ou quando um problema de qualidade for identificado.

• Comunique atrasos de produção quando for necessário tempo de inatividade ou manutenção.

Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.

No entanto, existem riscos associados a forjar esse tipo de parceria. A confiança em ambas as partes torna-se primordial e ambas as entidades devem garantir que não ocorram conflitos de interesse potenciais ou reais. Quando ambas as partes se tornam mais dependentes umas das outras, se houver um colapso de ambos os lados ou se o relacionamento se dissolver, há muito mais a perder.

6. Garantindo a qualidade para os consumidores
Dependendo do número de materiais e ingredientes necessários, o desenvolvimento de um programa de gerenciamento de qualidade de fornecedores pode ser um investimento complexo e antecipado. No entanto, depois de optar por criar relacionamentos sólidos com fornecedores confiáveis, você terá paz de espírito, sabendo que está oferecendo alta qualidade ao seu consumidor.

Os benefícios são percebidos quando a equipe de qualidade do fornecedor está focada em outros problemas além da qualidade do material e seus usuários finais satisfeitos confiam nos produtos que você fornece.

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

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Uniforme nas indústrias de alimentos – preciso tirá-lo antes das refeições?

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O gerenciamento de alergênicos nas indústrias de alimentos há alguns anos passou a ser obrigatório, aqui no Brasil, após publicada a RDC 26/15. Este tema ainda é reforçado nas organizações certificadas em normas de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRC, etc.), já que estes protocolos apresentam requisitos específicos. Aqui no blog temos inúmeros posts sobre o assunto, tais como este e também este aqui.

Uma dúvida recorrente é sobre como lidar com os funcionários durante as refeições que são realizadas na própria empresa. É necessária a retirada do uniforme antes do consumo de alimentos?

Esta resposta não é apresentada na legislação nem tampouco nas normas de certificação.

Claro que no “mundo ideal” a retirada de uniforme antes de cada refeição seria a melhor solução, mas será mesmo necessária na sua organização?

A resposta somente virá após uma análise de risco! Isso mesmo… a equipe de segurança de alimentos deverá levar em consideração no seu plano de gerenciamento de alergênicos, o consumo de alimentos pelos colaboradores durante expediente de trabalho. Afinal, pode haver sim o contato com alergênicos pelos mesmos colaboradores que depois poderão manipular os produtos durante o processo de fabricação.

Seguem algumas questões que deverão ser consideradas na análise de risco:

– localização e distância entre o refeitório e áreas de fabricação

– quais alimentos são comumente fornecidos e consumidos

– conhecimento dos colaboradores em relação ao risco de contaminação por alergênicos

– profundidade de implementação das regras relacionadas à higiene pessoal – estas estão internalizadas na conduta dos funcionários? Exemplos: higienização das mãos antes das atividades, lavagem e troca diária do uniforme, etc.

– grupo de consumidores-alvo do produto fabricado para avaliar a susceptibilidade (ex: infantil)

– há relatos de ocorrência de reclamação de consumidor relacionados a isso?

– há histórico de ocorrências de derrame acidental de alimentos durante refeições? Qual a probabilidade?

Com base no resultado da avaliação e na classificação do risco, a equipe deverá estabelecer quais ações serão necessárias diante do contexto.

Algumas práticas comumente adotadas são:

– Manutenção das regras de BPF por todos os funcionários

– Proibição do fornecimento de alimentos alergênicos no restaurante da empresa (ex: amendoim, leite em pó, pão), cuja contaminação cruzada poderia ser possível por meio do uniforme

– Proibição de saída do refeitório com alimentos

– Correta higienização das mãos após as refeições e antes de retornar às atividades

– Treinamento aos funcionários sobre o risco de contaminação cruzada de alergênicos, alertando sobre necessidade de lavar as mãos após as refeições e troca de uniforme em caso de derrame acidental

– Substituição de uniforme em caso de derrame acidental de alimentos durante consumo/refeição

– Obrigatoriedade de retirada do uniforme antes das refeições

Queremos ouvir a sua opinião! Quais regras estão implementadas atualmente na sua empresa? Você acredita serem suficientes? Sugere alguma outra ação? Algum caso relacionado a este tema para compartilhar? Compartilhe conosco nos comentários.

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Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

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Hoje revelarei como Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF, a 2ª Etapa.

Mas o que é M.A, TPM, Etapa?

Antes de continuar, saiba que este é o segundo artigo de uma série sobre as etapas de uma metodologia chamada TPM e Manutenção Autônoma.  Você irá encontrar mais sobre o assunto no primeiro artigo, acessível no link a seguir, o qual ajudará a entender a sequência das informações:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Você também poderá obter mais detalhes no artigo publicado pelo colunista Marco Túlio:

TPM a Serviço da Segurança de Alimentos

A 2ª Etapa de M.A. é conhecida como Eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

Na primeira etapa, fala-se muito em padrões de limpeza e inspeções, portanto percebemos que a limpeza é fundamental na Produtividade e Qualidade. Agora, na segunda etapa, surge um outro papel muito importante que é o de NÃO SUJAR.

A 2ª Etapa aborda as F.S. (Fontes de Sujeira) e os L.D.A. ( Locais de Difícil Acesso).

Fontes de Sujeira são situações no equipamento que geram sujeira na área ou na própria máquina como corantes e aromas com goteiras, respingos de chocolate, rebarbas e sobras de produto, açúcar ou leite em pó no ar.

Locais de Difícil Acesso são pontos no equipamento em locais difíceis de limpar, frestas entre bandejas, vincos, rebaixos na mesa da máquina, buracos atrás do equipamento onde o produto escorre para dentro, corredores apertados em túneis, e outros.

Não há nada pior para a produção de alimentos do que “ponto morto” em envasadoras, rotas e curvas em tubulações de CIP em que a água desvia, microrganismos patogênicos no pé “o” daquele tanquinho de cobertura.

Nessa fase existe um grande aliado na qualidade dos alimentos em processos produtivos: o estudo do ECRS. As abordagens mais comuns são: Eliminar, Conter (Combinar), Reduzir (Reorganizar) ou Simplificar.

Através da identificação do problema surgem oportunidades de eliminar a fonte de sujeira, simplificar o acesso à limpeza no local de difícil acesso, etc.

Nesta fase, a qualidade, atuando lado a lado, colocará mais um “tijolinho” na formação de uma base sólida em manufatura. Esse é mais um ponto positivo de M.A. para qualidade em alimentos.

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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

 

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo.  Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

 

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

 

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

 

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

 

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

 

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

3 min leituraVocê costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica? As observações tomadas não estão sendo tratadas […]

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Plantas alimentícias não convencionais (PANCs): cuidados e segurança

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As chamadas Plantas Alimentícias Não Convencionais (PANCs) são plantas que, apesar de estarem amplamente disseminadas em nosso entorno, não são devidamente valorizadas enquanto alimento. Muitas destas plantas até mesmo tinham espaço na cultura gastronômica de diferentes povos, mas foram paulatinamente sendo substituídas por espécies comerciais produzidas em larga escala (cereais, verduras, legumes, etc). As PANCs são, em boa parte das vezes, plantas espontâneas, que nascem e se desenvolvem sem maiores cuidados culturais. Isso acontece principalmente por serem plantas autóctones da região em questão, acostumadas, portanto às condições de solo, temperatura e umidade.

Elas parecem muito com o mato, mas, na verdade, elas são alimentos que podem mesmo ser servidos no prato, seja pelo sabor ou valor nutritivo. São consideradas alimentícias devido ao alto teor nutricional dentro da dieta humana e não convencionais porque são muitas as pessoas que as confundem com “ervas daninhas”, devido à falta de costume e pouco esclarecimento sobre o assunto.

As PANCs surgem como uma alternativa às questões de segurança alimentar e também começam a receber, novamente, atenção dos meios acadêmico, científico e mesmo culinários; por serem facilmente encontradas em diversos locais, estarem adaptadas ao contexto de cada região, minimizando desta maneira esforços agrícolas e utilização pesada de insumos em sua produção, além de apresentarem sua função ecológica dentro do ecossistema em que se inserem.

Vale lembrar que é essencial conhecer bem estas fontes alimentícias e saber diferenciá-las de plantas potencialmente tóxicas. Caso contrário, problemas graves poderão ser desencadeados. Estas plantas merecem os cuidados de higiene semelhante ao das hortaliças.

Quando estão em área rural ou na roça, a sua coleta fica mais fácil, mas ao serem expostas a poluentes e contaminação em calçadas e até ruas, não se tornam indicadas para consumo. Aí é preciso um cuidado redobrado com a higienização. Com isso, potencializa-se a ampliação dos cultivos em nossas hortas caseiras ou comunitárias.

Cuidados aos manipular/preparar

  1. Escolha das folhas ou frutos – verifique as estragadas e separe para descarte:    Antes de colocar em molho, são necessários alguns cuidados importantes: lavar as folhas por inteiro, em água corrente. Aquelas que apresentam cascas mais rugosas e resistentes podem ser esfregadas com uma escovinha exclusiva para essa finalidade. Já as folhas devem ser lavadas uma a uma, dos dois lados, em água corrente.

  2. Realize a higienização: No processo de higienização deve-se retirar folha por folha, eliminando as amassadas, murchas ou com ranhuras, lavar folha a folha em água corrente. Use uma bacia com água e o sanitizante. Pode-se utilizar o hipoclorito de sódio em uma solução com água. “Para cada litro de água utilizar uma colher de sopa de hipoclorito de sódio (a 2,5%). Depois disso, basta mergulhar as folhas e sobrepor um prato por cima para que todas fiquem imersas na solução por no mínimo 15 minutos. Retire da solução, lave folha a folha em água corrente, deixe escorrer bem ou passe pela centrífuga, assim estarão prontas para consumo.” É importante enfatizar que só se deve lavar o produto na hora do preparo para o consumo. O sanitizante pode ser substituído por produtos prontos disponíveis no comércio.

  3. Cuidados com as frutas: O mesmo procedimento de higienização pode ser realizado com as frutas, primeiro higienizar uma a uma e depois deixar de molho na solução sanitizante antes de cortar ou descascar.

A literatura sobre as propriedades nutricionais das PANCs e seu cultivo ainda permanece escassa. Todavia, percebe-se um crescente interesse de pesquisa por universidades nacionais, que vêm intensificando os estudos com PANCs principalmente por meio de teses e dissertações, reconhecendo o valor ambiental, nutricional, social e econômico dessas plantas. Com base nas propriedades nutricionais encontradas, especialmente ações antioxidantes e anti-inflamatórias, é possível inferir que as PANCs possuem um grande potencial nutricional e econômico, mas ainda são necessárias mais pesquisas para confirmação dos resultados, fornecendo maior respaldo científico para essas propriedades e, ainda, para melhor esclarecimento acerca dos possíveis cuidados com cultivo e consumo, devido à formação de metabólitos secundários, os quais podem ser fatores antinutricionais ou substâncias com potencial tóxico e alergênico.  Ao nos enveredarmos neste universo de aprendizado, certamente todo cuidado é necessário para inadvertidamente não ingerirmos alguma planta tóxica, sem o devido cuidado de saber, por meio de pesquisa nas fontes primárias, se realmente pode ser comestível, e como deve ser ingerida (crua, refogada, processada, em infusão, em forma de suco…). De resto, a recomendação é se deixar levar pela experiência da degustação, contato sinestésico e combinações de cardápio, que enriqueçam nossos pratos. O que pode ser uma PANC para mim no Sudeste, pode não ser no Nordeste ou na Amazônia, e vice-versa. Isso nos leva a viajarmos nas raízes tradicionais da flora da Mata Atlântica, do Cerrado, da Amazônia, dos Pampas e do Semi-Árido.

Se você quer saber mais sobre as PANCs seguem aqui algumas recomendações de livros:

1.  PLANTAS ALIMENTÍCIAS NÃO CONVENCIONAIS (PANC) NO BRASIL – Lorenzi,Harri; Kinupp,Valdely Ferreira – Plantarum;

2. Guia Prático de Plantas Alimentícias Não Convencionais (PANC) -está disponível para download gratuito no link abaixo:

https://www.hypeness.com.br/2017/08/baixe-gratuitamente-este-guia-pratico-de-plantas-alimenticias-nao-convencionais-panc/

3. 20 Plantas para plantar na Horta Orgânica (CAMPOS, ImGrower) – disponível para download gratuito no link abaixo:

https://ssmfoto.files.wordpress.com/2017/08/e-book-20-pancs-para-plantar-na-horta-orgc3a2nica-imgrower.pdf

Referências deste post:

https://www.blogs.unicamp.br/cienciaemsi/2018/01/09/pancs-alimentos-do-futuro-parte-v/

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1516-05722015000600964&lang=pt

https://www.blogs.unicamp.br/cienciaemsi/2016/07/14/alimentos-futuro-panorama/

https://www.embrapa.br/busca-de-noticias/-/noticia/33580014/mais-do-que-matos-elas-sao-as-plantas-alimenticias-nao-convencionais-pancs

http://www.sbpcnet.org.br/livro/61ra/mesas_redondas/MR_ValdelyKinupp.pdf

https://www.ecodebate.com.br/2018/05/22/plantas-alimenticias-nao-convencionais-pancs-um-universo-da-seguranca-alimentar-a-explorar-artigo-de-sucena-shkrada-resk/

http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0101-20612008000400013&lang=pt

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PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?

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Na área produtiva os termos PEPS, PVPS, FIFO e FEFO são muito utilizados, mas qual é o mais indicado? Qual utilizar?

Primeiro vamos entender as siglas:

PEPS – Primeiro Entra Primeiro Sai;

PVPS – Primeiro Vence Primeiro Sai;

FIFO – First In First Out;

FEFO – First Expired First Out.

Esses termos são utilizados para garantir uma boa rotatividade dos materiais, de forma que nada vença no estoque.

Os termos PVPS ou FEFO são os mais indicados, pois levam em consideração quando o material vai vencer. Os termos PEPS ou FIFO não são muito indicados pois levam em consideração quando o material entrou no estoque e nem sempre o primeiro a entrar é o primeiro a vencer.

Exemplo:

Um de seus fornecedores tem um estoque gigantesco de produto e entre eles vários lotes com várias validades. Ao passo que ele fornece, se ele não seguir uma boa rotatividade pode entregar primeiro um lote com validade em *01/10/2018 e posteriormente *01/01/2018. Note que o segundo vence primeiro. Se você fizer o uso de PEPS ou FIFO vai utilizar o lote com validade em *01/10/2018 primeiro e quando for *02/01/2018, se não houver utilizado o segundo lote, ele estará vencido no seu estoque.

*Datas fictícias

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Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 – (parte V)

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Neste 5º post da série a respeito da nova ISO 22.000 de 2018, abordaremos o capítulo 5 que trata de Liderança, no qual as principais mudanças foram:

5.1.1 – Maior ênfase em liderança e não em gerenciamento, afinal “liderança não é um cargo, mas uma condição, um comportamento humano, capaz de impulsionar, movimentar pessoas, processos e idéias”. Agora é requerido total envolvimento da alta direção, que provoca e conduz os demais nos tempos de mudança. Cabe a liderança assegurar a eficácia do sistema de gestão, totalmente alinhado com o planejamento estratégico da Organização. Passa a ser função da direção engajar a liderança em todos os níveis hierárquicos. Liderar é ser capaz de projetar e alimentar sonhos, como uma escolha (que implica em renúncia), atingindo objetivos através de pessoas. Por isso, a liderança é o patamar mais próximo da autorrealização.

5.1.2 – Inserido o conceito de “mentalidade de risco” neste requisito, com um planejamento bem definido de como minimizar o indesejável e aumentar o desejável. Os riscos devem ser considerados em todas as fases do sistema de gestão, seja para mudança de processos, produtos, metodologias. Por exemplo, ao definir um plano de controle para insumos ou para produto acabado, onde são determinadas frequências e análises distintas para cada caso, ou quando fazemos um zoneamento na fábrica ou ainda quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

5.2.1 – O desenvolvimento da política da segurança de alimentos deve apoiar a estratégia da

organização (novamente o alinhamento do sistema de gestão com o negócio).

5.2.2 – Política deve ser mantida como “informação documentada” e estar disponível para partes interessadas pertinentes.

5.3 – O representante da direção deixa de ser uma figura explícita ou indicada no sistema de gestão. A responsabilidade do RD é distribuída para a liderança da organização. Direção deve assegurar integridade do Sistema de Gestão quando ocorrerem mudanças.

Resumidamente, há diferenças entre gestão e liderança, por isso essa mudança alinhada à estrutura de alto nível (HLS) das demais ISOs desde 2015. E você, leitor, interaja conosco sobre os principais atributos entre gestores e líderes. Ficamos na expectativa de trocar opiniões e experiências!

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