Arquivos HACCP - Página 3 de 11

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Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

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Aceite. Não existe zero risco. Todo alimento pode veicular perigos, independentemente de ser de origem animal ou vegetal. O importante é estarmos cientes daquilo que é “normal e esperado” para mitigarmos estes riscos a um nível aceitável e, independentemente do hábito alimentar, proteger a saúde dos consumidores. Por isso é fundamental conhecer os perigos de uma alimentação à base de plantas, ou plant-based. Este post não tem o enfoque de discutir benefícios ou limitações nutricionais de determinado tipo de dieta, e sim o de jogar uma luz sobre o tema plant-based, usando o “abajour da ciência” de uma referência quentíssima, o “Thinking about the future of food Safety. A foresight report” da FAO, publicado agora em 2022. Ele deve servir de estímulo para a construção do HACCP para este segmento.

Considerações iniciais

Os perigos dos “plant-based” dependem de:

– Solo

– Água

– Insumos agrícolas usados onde as plantas de origem são cultivadas

-Como as plantas são colhidas, armazenadas, transportadas e processadas para obter os isolados de proteína

– Formulação

– Processamento

– Manipulação de produtos pós-processamento e em nível de varejo

– Implantação de práticas de gestão de segurança de alimentos adequadas

Perigos microbiológicos

A contaminação de plantas com patógenos pode ocorrer através do contato com fontes como esterco animal ou água contaminada. O alto teor de umidade e o pH neutro das alternativas de carne à base de plantas podem fornecer um ambiente adequado para o crescimento de patógenos de origem alimentar. A adição de ingredientes não estéreis após a extrusão, a manipulação não higiênica e a contaminação cruzada podem introduzir microrganismos, necessitando de tratamentos adicionais. Em termos de armazenamento, para evitar a proliferação da atividade microbiana sugere-se que o sistema de armazenamento e manuseio de alternativas de carne à base de plantas deveria ser semelhante ao da carne crua. Pesquisas são necessárias para determinar se bactérias formadoras de endosporos resistentes ao calor, como Bacillus spp. e Clostridium spp. sobreviveriam ao processo de extrusão ou a quaisquer outros métodos usados no processamento.

Em temperaturas tradicionalmente usadas para destruir patógenos e reduzir microrganismos associados à deterioração em produtos de origem animal, muitas proteínas vegetais se desnaturam, o que afeta o sabor, a textura e o valor nutricional das alternativas à base de plantas. Isso requer a exploração de diferentes técnicas de processamento para alcançar a segurança dos alimentos, mantendo intacto o sabor e a textura dos produtos à base de plantas.

Perigos químicos

Micotoxinas: As micotoxinas presentes nas matérias-primas – cereais (aveia, arroz), nozes (amêndoa, noz), leguminosas (soja) – podem ser transportadas para produtos finais, como bebidas à base de plantas. Estudos mostraram a susceptibilidade de DON, aflatoxina B1, aflatoxina B2, aflatoxina G1, aflatoxina G2, ocratoxina A, toxinas T-2 e zearalenona. Bebidas de aveia, soja e arroz mostraram-se suscetíveis a DON, enniatinas e beauvericina.

Antinutrientes: Certos compostos naturalmente presentes nas leguminosas – ácido fítico, inibidores de protease, lectinas, saponinas, entre outros – podem reduzir a biodisponibilidade de nutrientes essenciais e interferir na absorção de minerais quando presentes na dieta em quantidades moderadas a altas.

Fitoestrogênios, como isoflavonas, lignanas e cumestano, encontrados em vários alimentos à base de plantas podem afetar o sistema endócrino, levando potencialmente a implicações adversas para a saúde. Os fitoestrógenos mais estudados são as isoflavonas (daidzeína, genisteína, gliciteína) encontradas principalmente na soja. Existem várias técnicas de processamento que podem ser usadas para inativar ou reduzir os níveis desses fatores antinutrientes.

Potencial alergênico: Um dos principais componentes proteicos das alternativas à base de plantas é a soja. Embora as alternativas à base de soja aos produtos lácteos possam ser preferidas por aqueles que são alérgicos ao leite de vaca, pesquisas mostram que as proteínas da soja podem desencadear reações alérgicas em indivíduos alérgicos ao leite de vaca, possivelmente pela reatividade cruzada entre caseínas do leite de vaca e o polipeptídeo B3 da globulina 11S da soja. Outros componentes de alternativas à base de plantas que podem causar reações alérgicas graves são nozes, outras leguminosas (amendoins) e cereais contendo glúten.

Alguns outros alérgenos também estão ganhando atenção, como trigo sarraceno e gergelim. Enquanto o primeiro se tornou cada vez mais comum fora da Ásia, onde é amplamente consumido, o segundo está ganhando atenção internacional e deve ser o nono maior alérgeno que deve ser rotulado nas embalagens de alimentos.

A doença celíaca é uma doença caracterizada por uma intolerância ao glúten, uma proteína importante encontrada em alguns cereais (por exemplo: trigo, cevada, centeio) .

Uma das principais fontes de proteína vegetal são as leguminosas (ervilha, soja, amendoim, tremoço, feijão verde, grão de bico, lentilha, outros feijões secos) e o potencial alergênico de várias delas já foi identificado e caracterizado. Há uma alta taxa de reatividade cruzada entre diferentes leguminosas, com indivíduos alérgicos a uma apresentando sensibilidade a outras, mas não necessariamente a todas. A tendência recente de adicionar fontes à base de plantas, como concentrados de proteína de ervilha e isolados de proteína de ervilha, em uma variedade de alimentos para adicionar volume e aumentar os níveis de proteína pode induzir reações alérgicas após o consumo. Indivíduos alérgicos a amendoim também podem ser vulneráveis a ervilhas e vice-versa

Perigos químicos decorrentes do processamento

A produção de compostos tóxicos devido ao processamento em alta temperatura de alternativas de carne à base de plantas ainda precisa ser investigada. Por exemplo: o potencial para a ocorrência de ésteres de ácidos graxos glicidílicos, 2-monocloropropanodiol (2-MCPD) e 3-monocloropropanodiol (3-MCPD), que são contaminantes induzidos pelo calor em alimentos. A possível ocorrência de ácidos graxos trans, que são formados durante a hidrogenação parcial do óleo vegetal, em certas alternativas à base de plantas, também precisará ser determinada.

Outros perigos químicos

Plantas podem absorver e acumular metais pesados do solo, o que pode levar à contaminação dos produtos finais com tais perigos químicos. Além disso, as concentrações de elementos de terras raras potencialmente tóxicos, como tálio e telúrio, estão aumentando em nosso meio ambiente devido às suas aplicações na agricultura e em várias indústrias. Esses elementos também foram detectados em vários alimentos à base de plantas (leguminosas, cereais, vegetais, entre outros) necessitando de avaliação de perigos. Também são necessárias pesquisas para avaliar outros perigos químicos, como resíduos de pesticidas e agentes antimicrobianos, que podem estar associados a ingredientes à base de plantas.

As preocupações de segurança da adição de leghemoglobina de soja a alternativas de carne à base de plantas, que é adicionada para melhorar o sabor de “carne” do produto, estão sendo exploradas atualmente. Correlações estão sendo feitas entre a alta ingestão de ferro heme, que pode ser obtido de produtos vegetais e animais, e um aumento nas reservas de ferro corporal com maior risco de diabetes mellitus tipo 2.

Comentários da autora do post, além do relatório-guia

Todos os produtos cultivados estão sujeitos a atingirem níveis residuais de pesticidas acima dos permitidos em legislação, ou terem um pesticida não autorizado presente no cultivo. Alguns princípios ativos degradam-se quando se respeita o período de carência, não chegando ao consumidor, mas outros são bastante resistentes, inclusive ao processamento. Temos que ficar atentos à regulamentação de diferentes países, pois o que é permitido em uma região do globo pode ser inaceitável em outra.

Nas formulações são utilizados farinhas e concentrados proteicos vegetais. A intenção é aumentar o valor nutricional, porém, ao se trabalhar com concentrados, proporcionalmente os perigos químicos também serão aumentados quando comparados com o vegetal in natura. Isso deve ser observado para definir níveis aceitáveis de perigos como micotoxinas e resíduos de agrotóxicos.

Note que há micotoxinas mencionadas no guia que não são referenciadas nas legislações brasileiras. Isso pode acontecer sempre que estudos avançam e se passa a conhecer mais sobre um determinado alimento. Espera-se que as empresas se antecipem e busquem entender preventivamente se determinados perigos ainda em estudos poderão surgir em seus alimentos.

Qualquer solo de circunvizinhanças afetadas por acidentes com radiação ionizante podem trazer perigos radiológicos em níveis inaceitáveis. Certas regiões também podem apresentar radiação natural, geralmente dentro de critérios de aceitação.

Perigos biológicos originados por contaminação cruzada e falhas de boas práticas de fabricação no ambiente, como Salmonella em produtos secos, e Listeria monocytogenes em produtos congelados ou resfriados, devem estar no radar.

A acrilamida não foi mencionada no documento, mas já há estudos específicos que averiguam se a presença de precursores, como açúcares redutores, não seria catalisadora da reação que dá origem a este possível carcinógeno, como por exemplo, durante a extrusão.

Por fim, devemos lembrar que talvez parte da população que priorize o plant-based restrinja suas opções alimentares. Assim, elas ficarão mais expostas a um tipo de alimento e terão uma frequência maior (e mais concentrada) de consumo de um determinado perigo em comparação a um público onívoro, por exemplo. Com isso, as métricas de Ingestão Diária Aceitável e outros parâmetros de segurança de alimentos para ela poderão ser um pouco diferentes.

Espero que estas informações iniciais tenham fomentado ideias para a Análise de Perigos de um HAPPC ou APPCC para “Plant-Based”.

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Juliane Dias

16 de junho de 202216 de junho de 2022

HACCP

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Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

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A comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi falado sobre a validação de limpeza quanto à remoção de substâncias alergênicas, as quais significam um perigo de grande severidade quando se trata de segurança de alimentos. Temos alguns posts sobre o tema em nosso blog, como aqui e aqui .

Apesar de menos lembrados como perigo, os açúcares adicionados (como sacarose e lactose) também podem ser contaminantes de alta severidade quando pensamos no sequenciamento de produtos contendo açúcar e produtos considerados “zero”, “sem adição de açúcar”, com “baixo teor de açúcares” ou mesmo “sem lactose”, uma vez que muitos destes alimentos são desenvolvidos para um grupo de consumidores cuja dieta possui restrição de determinado açúcar, como por exemplo consumidores diabéticos ou intolerantes à lactose. Este perigo, caso seja considerado contaminante para algum produto da linha, deve ser mapeado no estudo APPCC e deve ser controlado. Em relação ao nível aceitável destes contaminantes no produto final, tudo vai depender do tipo de alegação que leva o rótulo deste produto. Estes requisitos estão previstos pela Instrução Normativa-IN Nº 75, de 8 de outubro de 2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados.

Além disso, a comprovação da remoção da sacarose pelos procedimentos de limpeza entre alimentos contendo açúcar e produtos “sem adição de açúcar” torna-se uma atividade essencial para o cumprimento da RESOLUÇÃO DA DIRETORIA COLEGIADA – RDC Nº 429/2020, que dispõe sobre a rotulagem nutricional dos alimentos embalados , da INSTRUÇÃO NORMATIVA-IN Nº 75/2020, que estabelece os requisitos técnicos para declaração da rotulagem nutricional nos alimentos embalados e da RESOLUÇÃO – RDC N° 136/2017, que estabelece os requisitos para declaração obrigatória da presença de lactose nos rótulos dos alimentos , comprovando assim a conformidade da rotulagem dos produtos fabricados com esta alegação.

Mas como realizar este estudo de validação? Eis algumas dicas:

Selecione os métodos analíticos de acordo com o tipo de produto e capacidade analítica. Podem ser usados testes em laboratório interno ou externo. Algumas opções são o método de pesquisa de açúcares redutores por Reação de Benedict ou determinação de açúcares totais por volumetria.
Determine a metodologia de coleta, podendo ser analisadas água de enxágue, superfícies ou uma combinação destas. Esta decisão irá depender do tipo de produto, desenho dos equipamentos e tipo de limpeza a ser executada. Adicionalmente, uma análise de residual de sacarose no produto “zero” produzido imediatamente após a limpeza seguida de produto contendo açúcar é altamente indicada.
Faça controles positivos: comprove a eficácia dos métodos analíticos em amostras de produtos contendo sacarose ou mesmo em superfície “suja” após a produção destes alimentos.
Descreva o procedimento de limpeza a ser testado e garanta sua padronização e reprodutibilidade.
Elabore a “dinâmica do estudo”, descrevendo os momentos e pontos de coleta, os parâmetros a serem considerados, o plano amostral, os resultados pretendidos. A sugestão é que a atividade seja realizada no mínimo em triplicata.
Planeje os testes de acordo com a programação da linha de produção, considerando sempre a sequência: produto com sacarose – limpeza – produto “zero”.
Registre o estudo em um relatório que contenha a evidência documental do cumprimento de procedimentos e parâmetros, calibração de equipamentos de medição e análise, informações sobre os alimentos produzidos antes e após a limpeza, registro fotográfico dos testes, laudos analíticos e relatório dos resultados finais e conclusões.
Qualquer resultado fora do pretendido deve ser investigado e revisões no procedimento de limpeza podem ser necessárias. Neste caso, deve haver uma nova rodada de testes em busca da validação.

Dicas dadas, agora é só avaliar se esta é uma necessidade interna de sua organização para colocá-las em prática!

Giulianna San Giacomo Simões é engenheira de alimentos, com pós-graduação em Gestão de Processos Industriais na Unicamp, consultora em segurança de alimentos e auditora líder FSSC 22000. Ela foi vencedora do nosso último concurso cultural de posts.

Este post é uma celebração aos 10 anos de Food Safety Brazil!

3 min leituraA comprovação da eficácia de procedimentos de limpeza COP e CIP é um processo indispensável sempre que há possibilidade de contaminação cruzada entre produtos na mesma linha. Muito já foi […]

Convidados

26 de abril de 20224 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,HACCP,Higienização,Legislação,Perigos químicos

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As diferenças entre um HACCP e um HARPC ou FSP

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Desde 2011, o governo dos Estados Unidos vem estabelecendo estratégias por meio da Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA, por sua sigla em inglês), a fim de ampliar o quadro de requisitos para a produção, distribuição e armazenamento de alimentos seguros. Foi um ano emblemático, pois naquela época o então presidente Barack Obama assinou a Modern Food Safety Law 111-353, que é considerada a mais importante reforma das leis de segurança de alimentos em mais de 70 anos. Em sequência, a construção de novas leis relacionadas à produção de alimentos teve um efeito cascata. Em 2015 foi lançada uma lei que revolucionou o mercado de alimentos em todo o mundo. Foi denominada Boas Práticas de Fabricação Atuais, Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Riscos para Alimentos para Consumo Humano (HARPC em inglês), ancorada no Código de Regulamentos Federais 21, parte 117.

Na Subparte C, estabelece que uma fábrica nacional ou estrangeira que exporte para os Estados Unidos registrada sob a seção 415 da Lei Federal de Alimentos, Medicamentos e Cosméticos, de acordo com os requisitos da seção 1, subparte H, deve estabelecer uma análise de perigos e controles preventivos baseados em risco ou Plano de Segurança Alimentar (FSP), desde que não esteja marcado por isenções conforme estabelecido na parte 117.5. Portanto, é importante esclarecer que a lei de controles preventivos não veio para substituir as leis estabelecidas de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP). Pelo contrário, são dois programas que podem trabalhar juntos dentro da mesma instalação. No entanto, é importante destacar suas diferenças nos critérios de aplicação.

A tabela a seguir mostra as diferenças entre HARPC ou FSP e HACCP.

Elemento-chave de comparação	HACCP	HARPC/FSP
A abordagem preventiva é baseada em um padrão, uma diretriz ou um conjunto de leis?	Baseado em um guia recomendado pelo CODEX e NACMCF	Com base na lei FSMA e principalmente na Norma Final para Controles Preventivos de Alimentos para Consumo Humano
Qual é o objetivo da abordagem preventiva?	Prevenir, eliminar ou reduzir os perigos a um nível seguro (nessa prioridade)	Controles preventivos que previnem ou minimizam significativamente riscos “conhecidos ou razoavelmente previsíveis”
Na Análise de Perigos, quais riscos de segurança são considerados usando a abordagem de precaução?	Biológico, Químico, Físico	Os perigos químicos devem incluir riscos radiológicos; considerar riscos motivados financeiramente.
Quem é o principal responsável pelo desenvolvimento e manutenção do plano preventivo?	Principalmente um coordenador HACCP competente assistido por uma equipe multidisciplinar	Indivíduo qualificado treinado em controles preventivos (PCQI), conforme descrito na Lei FSMA
Como são chamados os controles para perigos significativos?	Pontos Críticos de Controle (PCC) para processos	Pontos Críticos de Controle do Processo + controles em outros pontos que não são PCC
Com que frequência o estabelecimento revisa o plano preventivo?	Pelo menos uma vez por ano, ou conforme necessário	Pelo menos uma vez a cada 3 anos, ou conforme necessário
Qual é a abordagem documentada para fazer o plano preventivo?	12 passos do HACCP (inclui 7 princípios)	7 passos para desenvolver um plano HARPC
Como os limites críticos são interpretados?	Limites críticos	Parâmetros e valores mínimos/máximos (= limites críticos para controles de processo)
Para que controle é necessário o monitoramento?	Obrigatório para PCC	Obrigatório conforme aplicável para outros controles preventivos
Como as ações corretivas são interpretadas?	Medidas corretivas	Medidas corretivas ou correções, conforme o caso
A que se aplica a verificação?	Para controles de processo	Conforme apropriado para todos os controles preventivos. A verificação do fornecedor é necessária quando o fornecedor controla um perigo.
Como é interpretada a elaboração de Registros Críticos?	Para controles de processo	Conforme aplicável a todos os controles preventivos
É obrigatório no plano de Segurança dos Alimentos?	Não é obrigatório no plano	Necessário quando é identificado um perigo que requer um controle preventivo

Uma grande diferença que devemos destacar é que um Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos (PCQI) tem responsabilidades legais na representação do HARPC, pois existem obrigações que não podem ser delegadas a outras pessoas que não possuem as responsabilidades legais.

O que é um Indivíduo Qualificado em Controles Preventivos?

Indivíduo qualificado que concluiu com sucesso o treinamento de desenvolvimento e aplicação de controles preventivos baseados em risco pelo menos equivalente ao recebido sob um currículo padronizado reconhecido pela FDA como adequado ou que seja qualificado por experiência de trabalho para desenvolver e implementar um sistema de segurança de alimentos.

Referências

Regulamento da FDA sobre as BPF atuais, Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Risco para Alimentos para Consumo Humano.
Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA). 21 CFR 117.3 Definições
Comitê Assessor Nacional sobre Critérios Microbiológicos para Alimentos. 1998. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. Diretrizes de Princípios e Aplicação. Journal of Food Protection 61(9):1246-1259

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Franklin Guarisma

22 de abril de 202217 de julho de 2022

Food Safety no Mundo,HACCP

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Afinal, um perigo significativo pode ser controlado por programa de pré-requisito?

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Como evidenciar o controle de um perigo significativo para a segurança do alimento? Quando estamos à frente de um APPCC, o exercício que fazemos é avaliar se determinado perigo pode ser controlado por programas de pré-requisitos ou se um ponto crítico de controle se faz necessário.

Mas antes de entrar na discussão, comento que fui convidada a escrever um post em comemoração aos 10 anos do blog Food Safety Brazil. Como estes anos passaram rapidamente! Após alguns anos contribuindo como colunista, tem sido uma delícia receber todos os dias conteúdo relevante para a segurança de alimentos. Desta forma, não poderia dizer não para este pedido!

É um enorme prazer voltar a este canal. Para nosso bate papo de hoje, escolhi trazer reflexões sobre a proposta de nova árvore do Codex Alimentarius para identificação de Pontos Críticos de Controle.

Contextualizando, desde que a revisão do documento PRINCÍPIOS GERAIS DE HIGIENE DOS ALIMENTOS CXC 1-1969 foi publicada em 2020, sem uma sugestão ou modelo de árvore decisória para auxiliar as empresas na identificação de PCC, muitos colegas da área da qualidade e segurança de alimentos estavam se questionando se seria o fim deste tipo de direcionamento emitido pelo Codex Alimentarius ou ainda quando haveria consenso entre os membros participantes do grupo de trabalho para a publicação de uma nova e atualizada sugestão de ferramenta.

Nós vimos aqui neste post que uma nova proposta de árvore decisória foi aprovada na última reunião do grupo técnico e divulgada no relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius.

É verdade que se trata de uma ferramenta de uso opcional e que ajustes ainda podem ocorrer antes de sua publicação oficial. No entanto, logo que divulgaram este conteúdo, já começou um questionamento sobre sua adequação ou ainda sobre seu entendimento, para que seja uma ferramenta útil e eficaz para as diferentes organizações. A grande dúvida foi concentrada na questão 1 traduzida livremente abaixo:

Q1: Pode um perigo significativo ser controlado a níveis aceitáveis nesta etapa por um programa de pré-requisito (ex.: BPH)?

Nota vinculada à Q1: Considere a significância do perigo (ou seja, a probabilidade de ocorrência na ausência de controle e a severidade do impacto do perigo) e se poderia ser suficientemente controlado por programas de pré-requisitos, como BPHs. BPHs podem ser de rotina ou BPHs que requerem maior atenção para controlar o perigo (por exemplo, monitoramento e registro).

Obs. da autora: BPH – Boas Práticas de Higiene

Mas afinal, pode um perigo significativo ser controlado por um Programa de Pré-requisito?

A resposta é: Sim! Mas atenção para a próxima pergunta deste post.

O que diz o documento do Codex sobre este tema:

Princípios gerais – página 4: “(iv) Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, as BPH podem ser suficientes para controlar os perigos, incluindo, conforme o caso, alguns que requerem mais atenção do que outros, por terem maior impacto na segurança dos alimentos. Quando a aplicação de BPH por si só não é suficiente, uma combinação de BPH e medidas de controle adicionais deve ser aplicada nas CCPs.”

E isso não é uma novidade! Quem já está acostumado com os requisitos da ISO22000 ou ainda com a metodologia Avaliação de riscos e determinação de controles preventivos estabelecida pelo FSMA – FDA sabe que perigos significativos podem, sim, ser controlados de forma eficaz por Programa de Pré-requisitos. Vemos isso diariamente ao avaliarmos as eficácias de medidas de controle classificadas como PPRO e controles preventivos, respectivamente.

Mas será que pode ser qualquer programa de pré-requisito?

A resposta é: Não!

É aqui que precisamos tomar cuidado e fazer algumas reflexões importantes.

A nota vinculada à Q1 da nova árvore decisória proposta pode levar ao entendimento de que um PPR de rotina, sem requerer atenção, incluindo uma medida de controle sem monitoramento e ou registro, pode ser suficiente para o controle de perigos significativos. No entanto, trago os seguintes trechos do próprio documento do Codex para contribuir com o nosso bate-papo:

Princípios gerais – página 4:

“(v) As medidas de controle essenciais para alcançar um nível aceitável de segurança dos alimentos devem ser validadas cientificamente.

(vi) A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita a monitoramento, ação corretiva, verificação e documentação, conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao porte do negócio de alimentos.”

Para esta análise, recomendo ainda a leitura do Anexo 1 – Comparação de medidas de controle com exemplos, onde o texto estabelece na coluna relativa a medidas de controle controladas por BPH:

“Às vezes, uma atividade de BPH pode ser direcionada para abordar um perigo específico e pode-se tratar de BPH que requer maior atenção (por exemplo, limpeza e higienização de superfícies de contato com alimentos para controle de doenças. Listeria monocytogenes em ambientes de fabricação de alimentos prontos para consumo).”

Em outro trecho do mesmo anexo lemos:

“Monitoramento: Quando relevante e necessário, para garantir que os procedimentos e práticas sejam aplicados corretamente. A frequência depende do impacto na segurança e inocuidade do produto.” “Verificação: Quando pertinente e necessário, devidamente planejado (por exemplo, observação visual se o equipamento está limpo antes do uso).” “Manutenção de registros (por exemplo, registros de monitoramento): Quando relevante e necessário para permitir que a organização avalie se a BPH está funcionando conforme o esperado.” “Documentação (por exemplo, procedimentos documentados): Quando relevante e necessário, para garantir que as BPHs estejam sendo aplicadas corretamente.”

Desta forma, podemos concluir que é importante que medidas de controle gerenciadas por programa de pré-requisitos (chamadas de BPH no documento do Codex Alimentarius), quando responsáveis pelo controle de perigos significativos, sejam adequadamente gerenciadas, de forma que seja possível avaliar sua adequação e eficácia na eliminação ou redução de tais perigos aos níveis aceitáveis estabelecidos como seguros. Para isso, procedimentos de monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação devem ser implementados nestas situações.

Como um programa de pré-requisitos de rotina ou simples contribui então com o controle de um perigo?

Vamos novamente analisar o que o documento do Codex nos diz na seção que traz requisitos a serem considerados para a avaliação da significância de um perigo:

“A probabilidade de ocorrência do perigo, considerando os programas de pré-requisitos, em ausência de controles adicionais.”

Uma adequada implementação de um programa de pré-requisitos de rotina contribui para a geração e ou manutenção de um ambiente adequado para a produção de alimentos seguros, podendo ocasionar a redução de probabilidade de ocorrência do perigo na unidade. Como a significância de um perigo considera este fator, um perigo pode deixar de ser classificado como significativo por consequência direta desta implementação.

Desta forma, podemos concluir que todas as medidas têm sua importância e devem ser buscadas por uma organização. No entanto, possuem objetivos e efeitos distintos que somados buscam garantir a segurança dos alimentos envolvidos.

Conte para nós: a segurança de alimentos na sua empresa está sendo garantida por quais tipos de controles?

FICA A DICA:

O Programa de pré-requisitos que controla perigos significativos deve ser gerenciável e comprovadamente eficaz para o controle do perigo em questão, devendo existir monitoramento, tomada de ação em caso de desvios, verificação e validação.

Nota da autora: *textos destacados em azul e itálico ao longo do texto são uma tradução livre não oficial.

Ana Claudia Frota, engenheira de alimentos, gerente técnica de consultoria e especialista em sistemas de gestão da qualidade e segurança de alimentos.

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Convidados

20 de abril de 202218 de abril de 2022

HACCP

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Avaliação de perigos químicos para a água no plano APPCC

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A água contaminada é um dos principais problemas vivenciados pelas indústrias brasileiras. Devido a isso, seu controle de qualidade é mandatório e essencial para a produção de alimentos seguros.

Na indústria de alimentos, a água pode ser utilizada em diferentes situações: na composição de matéria prima ou alimento, como agente de limpeza e no resfriamento ou aquecimento de equipamentos. Para ser considerada potável, ela precisa atender padrões e apresentar resultados de análises compatíveis com os parâmetros estabelecidos pela portaria GM/MS n° 888, de 04 de maio de 2021.

São aproximadamente 130 parâmetros, os quais estão divididos em tabelas de padrão de potabilidade, separados por substâncias orgânicas, inorgânicas, agrotóxicos e metabólitos, subprodutos de desinfecção, compostos organolépticos e microbiológicos.

Recentemente, a Repórter Brasil publicou dados preocupantes sobre o levantamento de 763 cidades no Brasil que tiveram a água contaminada. São diversas substâncias químicas e radioativas que foram encontradas acima do limite estabelecido pelo Ministério da Saúde.

Qual é o impacto disso para avaliação de perigos químicos no Plano APPCC?

Sabemos que os perigos químicos são de avaliação obrigatória para o plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). Quando a água é tratada como insumo, ela deve atender todos os critérios de avaliação necessários para análise de perigos. Para realizar uma boa avaliação, você deve levar em consideração a origem e limites máximos preconizados pela legislação e requisitos internos.

Após a divulgação do mapa da água pela Repórter Brasil, é altamente recomendado para indústrias a reavaliação de seus planos conforme mapeamento de contaminação da região alocada, reavaliando a probabilidade dos perigos químicos para o insumo água.

Para conhecer a probabilidade e categorizá-la como baixa, média ou alta é preciso ter evidências que suportem tal afirmação. A ausência do histórico não é indicativa de que o perigo não existe ou que está sob controle. Uma sugestão para construir este histórico é aumentar a frequência de análises dos parâmetros que contempla a pesquisa por região.

Para atender a Portaria 888/2021 a água potável deve estar em conformidade com o padrão de substâncias químicas que representam risco à saúde e cianotoxinas, constantes nos Anexos 9 e 10.

“Art. 37 Os níveis de triagem usados na avaliação da potabilidade da água, do ponto de vista radiológico, são os valores de concentração de atividade que não excedam 0,5 Bq/L para atividade alfa total e 1,0 Bq/L para beta total.
§ 1º Caso os níveis de triagem de beta total sejam superados, deverá ser subtraída a contribuição do emissor beta K-40 (isótopo de Potássio com massa atômica 40 u).

2º Caso as concentrações de atividades de alfa ou de beta total, após a subtração do K-40, permaneçam acima dos níveis de triagem citados neste artigo, outra amostra deverá ser coletada e analisada para alfa e beta total

I – os elementos ferro e manganês estejam complexados com produtos químicos comprovadamente de baixo risco à saúde, conforme preconizado no Inciso VIII do Art. 14 e nas normas da ABNT; e II – as concentrações de ferro e manganês não ultrapassem 2,4 e 0,4 mg/L.”

Após esta publicação, podemos ressaltar a importância de realizar a análise da Portaria 888/21 completa. Assim, iremos avaliar e construir o histórico necessário para uma boa análise de perigos.

Referências:

https://noticias.uol.com.br/reportagens-especiais/mapa-da-agua-agua-da-torneira-foi-contaminada-com-produtos-quimicos-e-radioativos-em-763-cidades/#end-card. Acesso em: 08 de março de 2022.

https://www.in.gov.br/web/dou/-/portaria-gm/ms-n-888-de-4-de-maio-de-2021-318461562. Acesso em: 08 de março de 2022.

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Thais Santos

11 de abril de 202211 de abril de 2022

HACCP

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A nova árvore decisória do Codex Alimentarius

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O relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius trouxe uma novidade que está causando um frenesi nos amantes do HACCP, um modelo de árvore decisória!

Árvores decisórias são ferramentas de análise lógica na forma de representações gráficas que ajudam na tomada de decisão sobre considerar uma etapa de processo um PCC (Ponto Crítico de Controle) ou não.

Assim, árvores decisórias ajudam especialmente no Princípio 2 do HACCP, que trata da identificação de PCCs.

Segue uma tradução livre desta árvore decisória:

Figura 1: Tradução livre da árvore decisória do Codex Alimentaius. Como as saídas dos passos 2 e 3 são muito similares levando à mesma lógica na árvore original, nesta tradução foi considerada como sendo a mesma saída.

Importante informar que esta árvore decisória é um EXEMPLO, portanto uma sugestão que você pode usar ou não. Outros modelos de árvores ou ferramentas lógicas continuam sendo utilizadas.

Note que esta árvore decisória, justamente por seguir o HACCP clássico do Codex Alimentarius, não apresenta em sua linha de raciocínio um caminho que diferencie conceitualmente PCCs e PPROs (Programa de Pré-Requisitos Operacionais), o que a torna menos útil para quem tem, por exemplo, um SGSA com base na FSSC 22000.

Neste caso, sugiro que deem uma olhada no artigo HACCP na produção de alimentos: minha árvore decisória favorita que apresenta um modelo que contempla caminhos lógicos distintos para identificação de PCCs ou PPROs.

Acesse o Codex Alimentarius pelo link https://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/en/.

Você gostou deste modelo de árvore decisória? Não gostou? Deixe sua opinião nos comentários!

2 min leituraO relatório da 52ª seção do Codex Alimentarius trouxe uma novidade que está causando um frenesi nos amantes do HACCP, um modelo de árvore decisória! Árvores decisórias são ferramentas de […]

Marco Túlio Bertolino

4 de abril de 20225 de abril de 2022

HACCP

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Aplicação de APPCC na prevenção de Legionella

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Se você nunca ouviu falar de Legionella, nunca mais vai olhar uma fonte de praça da mesma forma… Prepare-se!

O blog Food Safety Brazil já mencionou um livro muito completo sobre Legionella nesse post, mas vamos a um breve resumo.

As bactérias do gênero Legionella são pleomórficas, Gram negativas, catalase positivas, aeróbias, não esporuladas e se desenvolvem especialmente em água contendo protozoários e amebas ou superfícies com biofilmes. Podem estar presentes em qualquer fonte natural de água, porém somente irão proliferar em sistemas de água se encontrarem condições favoráveis. Existem mais de 52 espécies e 71 sorogrupos descritos, sendo a mais letal a Legionella pneumophila SGI sorogrupo 1. Vamos entender melhor isso?

Os primeiros casos de legioneloses foram reportados em agosto de 1976, na Filadélfia, em uma convenção de legionários norte-americanos no hotel Bellevue Stratford. Os doentes apresentaram sintomas como cansaço, dores no peito e febre três dias após a convenção, e o surto teve mais de trezentas pessoas internadas e vinte e nove óbitos.

Após uma operação até então sem precedentes do CDC (Center of Desease Control and Prevention, o centro de prevenção e controle de doenças dos Estados Unidos) a bactéria Legionella pneumophila foi finalmente isolada e identificada como presente no pulmão dos doentes, tendo sido também encontrada na torre de resfriamento que ficava no telhado do hotel e que espalhava gotículas de água contaminada pela calçada e lobby do hotel. As gotas podiam então ser aspiradas por quem passasse.

Essa descoberta levou a uma grande revisão das normas de manutenção e limpeza de sistemas de ar condicionado, além da revisão de casos similares anteriores que não haviam sido esclarecidos até o momento.

Desde então, diversos surtos de legioneloses têm sido reportados em todo o mundo, não só relacionados a sistemas de refrigeração, mas a muitos outros sistemas de água. E quando esse sistema possui chuveiros, fontes decorativas ou uma inofensiva piscina com hidromassagem, as gotículas de água contaminadas podem ser aspiradas e causar as legioneloses.

Enquanto estudos indicam que cerca de 15% das águas analisadas no Brasil apresentam Legionella, como não existe a obrigatoriedade de notificar as legioneloses, essas são enquadradas nos dados de óbitos do país dentro de um grupo genérico de pneumopatias e doenças do trato respiratório. Pesquisas estimam que 6% desses óbitos estejam relacionados à Legionella.

É importante salientar que a Legionella não é transmissível entre pessoas ou através dos alimentos, somente pela inalação de água contaminada. Os casos mais críticos são observados principalmente em idosos, fumantes e pessoas imunodeprimidas, por isso atenção especial deve ser dada a sistemas de água em hospitais.

As principais condições favoráveis ao desenvolvimento de Legionella são:

Temperatura abaixo de 50°C (com crescimento ideal entre 35 e 46°C)
Estagnação (ausência de circulação da água)
Falta de tratamento de água (baixa concentração de cloro, por exemplo)

Mesmo que se aplique cloro ou outro biocida na concentração adequada, se a água ficar parada por longos períodos, a concentração irá baixar e existe o potencial para desenvolvimento de Legionella.

Já viu, né? Agora toda vez que você ver aquela fonte jorrando água com uma pessoa se refrescando ao lado vai pensar se a água daquela fonte não fica estagnada em algum ponto ou se a concentração de cloro está adequada!!

Com base nas principais formas de prevenir o desenvolvimento de Legionella, a norma ABNT NBR 16824 foi publicada em 2 de junho de 2020 propondo a aplicação da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para prevenção de legioneloses associadas a sistemas hidráulicos.

A norma apresenta orientações detalhadas desde a fase de projeto até a manutenção e operação para:

Sistemas de água fria e quente
Torres de resfriamento e condensadores evaporativos
Piscinas e banheiras de uso coletivo
Fontes decorativas e outros dispositivos
Resfriadores de ar diretos e indiretos, pulverizadores, umidificadores e lavadores de ar
Sistemas prediais de água para serviços de saúde

Essa abordagem é baseada na norma ANSI/ASHRAE Standard 188 de 2018, dos Estados Unidos, que também sugere a análise de risco como forma de prevenir o desenvolvimento de Legionella em sistemas de água.

Embora a norma norte-americana tenha uma abordagem muito similar, ela não menciona explicitamente o método APPCC, ao contrário da norma brasileira.

A Análise de Perigos e Pontros Críticos de Controle é reconhecidamente uma ferramenta muito completa e assertiva para prevenção de riscos (no blog Food Safety Brazil existem diversos artigos sobre APPCC, como aqui e aqui) e a aplicação proposta pela norma da ABNT é muito acertada.

Os profissionais com experiência na utilização de APPCC em alimentos não encontrarão dificuldades em utilizá-la também para prevenção de Legionella nos estabelecimentos em que trabalhem. Sua presença na equipe multidisciplinar responsável pela elaboração do plano, juntamente com especialistas na operação, manutenção e projeto de sistemas de água, é positiva.

Dado que sistemas de resfriamento estão presentes em grande parte das indústrias alimentícias, o conhecimento dessa norma pelas equipes de Gestão de Qualidade e Segurança bem como das equipes que realizam manutenção nesses sistemas pode evitar ocorrências de surtos que podem comprometer os funcionários dessas empresas, bem como os habitantes da região em que essas instalações se encontram.

Ana Scachetti é engenheira de alimentos com vasta experiência em suporte técnico de linhas de processamento e envase asséptico. Atualmente é consultora e instrutora de treinamentos.

Imagem: CDC (USA)

Referências

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 16824: Sistemas de distribuição de água em edificações – Prevenção de legionelose – Princípios gerais e orientações. Rio de Janeiro: ABNT, 2020.
BSR/ASHRAE Standard 188, Prevention of Legionellosis Associated with Building Water Systems
FERREIRA, A.P.; CUNHA, C.L.N. Pesquisa de Legionella pneumophila nas redes de abastecimento hospitalar. RECIIS – R. Eletr. de Com. Inf. Inov. Saúde, Rio de Janeiro, v.1, n.2, p.208-214, Jul.-Dez. 2007. Disponível em https://homologacao-reciis.icict.fiocruz.br/index.php/reciis/article/view/904. Acesso em 24 fev. 2022.
PELLIZARI, H.P.; MARTINS, M.T. Occurrence of legionella sp in water samples from man-made systems of Säo Paulo – Brazil. Revista de Microbiologia, São Paulo, v.26, n.3, p.186-191, Jul.-Set. 1995. Disponível em https://www.scielo.br/j/rimtsp/a/rj433bgsNrY5nSZvJmqKFFB/abstract/?lang=pt. Acesso em: 24 fev. 2022.

4 min leituraSe você nunca ouviu falar de Legionella, nunca mais vai olhar uma fonte de praça da mesma forma… Prepare-se! O blog Food Safety Brazil já mencionou um livro muito completo […]

Convidados

28 de março de 202228 de março de 2022

HACCP

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Principais mudanças no Codex Alimentarius para o HACCP 2020

5 min leitura

Em retorno à interação de uma leitora sobre as principais mudanças referentes ao APPCC na nova versão do Codex Alimentarius 2020, escrevi este post.

Inicio pelo histórico identificado como ‘Princípios Gerais da Higiene dos Alimentos’ (GENERAL PRINCIPLES OF

FOOD HYGIENE) e como CXC 1-1969:

· Adotado em 1969

· Revisado em 1997 (revisão 1)

· Alterado em 1999

· Revisado em 2003 (revisão 2)

· Correções editoriais em 2011

· Revisado em 2020 (revisão 3): use este link para a acessar a versão original.

As Boas Práticas de Higiene (BPH’s)(*) são a base de qualquer controle efetivo de perigos associados, sendo:

– BPH’s suficientes;

– BPH’s mais importantes, têm um impacto maior na segurança de alimentos (análogo ao PPRO da ISO 22.000);

– BPH’s não suficientes devem ser abordados no plano APPCC, como PCC.

Há um viés importante sobre as empresas construírem uma cultura positiva de segurança de alimentos, demonstrando seu compromisso em fornecer alimentos seguros e adequados e incentivar práticas adequadas de segurança de alimentos. É fundamental para o bom funcionamento de qualquer sistema de gestão da segurança de alimentos o estabelecimento e a manutenção de uma cultura positiva de segurança de alimentos e reconhecer a importância do comportamento humano no fornecimento de alimentos seguros e adequados. Aqui no blog já publicamos 733 posts sobre o tema de cultura, acesse-os!

Princípios gerais:

i. Abordagem preventiva baseada na ciência;

ii. Programas de pré-requisito devidamente aplicados, que incluem BPH’s devem fornecer a base para um sistema;

iii. HACCP eficaz;

iv. Estar ciente dos perigos associados às matérias-primas e outros ingredientes, ao processo de produção ou preparo e ao ambiente em que os alimentos são produzidos e/ou manuseados, conforme apropriado para o negócio de alimentos.

v. Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, para controlar os riscos pode ser suficiente aplicar BPH’s, conforme apropriado. Alguns podem requerer mais atenção do que outros devido ao impacto maior na segurança dos alimentos. Quando a aplicação de BPH’s por si só não é suficiente, uma combinação de BPH’s e medidas adicionais de controle nos PCC’s deve ser aplicada.

vi. As medidas de controle essenciais para alcançar um nível aceitável de segurança de alimentos devem ser cientificamente validadas.

vii. A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita ao monitoramento, ações corretivas, verificação e documentação, conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao tamanho do negócio de alimentos.

viii. Os sistemas de higiene dos alimentos devem ser revistos para determinar se são necessárias modificações. Isso deve ser feito periodicamente e sempre que houver uma mudança significativa que possa impactar os perigos potenciais e/ou as medidas de controle (por exemplo, novo processo, novo ingrediente, novo produto, novos equipamentos, novos conhecimentos científicos) associados ao negócio de alimentos.

ix. A comunicação adequada sobre o processo alimentar deve ser mantida entre todas as partes relevantes para garantir a segurança de alimentos e a adequação em toda a cadeia alimentar.

Há mudanças também e incrementos nos textos das seções de BPH’s do capítulo 1. No capítulo 2, sobre o sistema HACCP e guias para a sua aplicação, vemos como principais mudanças ou detalhamentos nos requisitos:

– 2.2 Flexibilidade para pequenas e/ou empresas menos desenvolvidas para incentivá-las nos usos de seus modelos de planos;

– 3.1 Montar equipe APPCC (ETAPA 1) responsável por desenvolver o plano, identificar os programas de pré-requisitos aplicáveis e identificar o escopo;

– 3.2 Descrever o produto (ETAPA 2) incluindo os limites relevantes estabelecidos (ex.: limites para aditivos, tempo e temperatura estabelecidos por leis do setor);

– 3.3 Identificar o uso pretendido e os usuários (ETAPA 3) ressaltando o uso pretendido e esperado pelo próximo elo da cadeia de alimentos, grupos vulneráveis, possibilidade de agrupamentos de produtos com características e etapas de processamento semelhantes;

– 3.4 Construir um fluxograma (ETAPA 4) com a sequência e interação das etapas da operação, onde entram no fluxo matérias-primas, ingredientes, auxiliares de processamento, materiais de embalagem, utilidades (ar, água, vapor, gelo, etc.) e produtos intermediários, processos terceirizados, retrabalhos e reciclagem aplicáveis e onde os produtos finais, produtos intermediários, resíduos e subprodutos são liberados ou removidos.

– 3.6 Análise de perigos específicos (ETAPA 6/ PRINCÍPIO 1) considerando 9 pontos para tal. Ex.: fragmentos de metal (Não somente perigos físicos). A fonte ou razão da presença deve ser descrita, por exemplo, metal de lâminas quebradas na etapa de corte. Há no diagrama 2 um exemplo de planilha de análise de perigos.

– 3.7 Determinação dos PCC’s (ETAPA 7/ PRINCÍPIO 2) pode ser auxiliado usando uma árvore decisória ou outro método, mas não há mais um modelo de árvore decisória no Codex, ao menos por enquanto. Há no diagrama 3 um exemplo de planilha de APPCC.

– 3.8 Estabelecer limites críticos validados para cada PCC (ETAPA 8/ PRINCÍPIO 3), separando produtos aceitáveis dos inaceitáveis. Um desvio do limite crítico indica que é provável que alimentos inseguros tenham sido produzidos, devendo ser mensuráveis ou observáveis.

– 3.9 Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC (ETAPA 9/ PRINCÍPIO 4) levando em conta a natureza do desvio. Por exemplo, uma queda na temperatura ou uma peneira quebrada, queda rápida da temperatura durante a pasteurização ou um aumento gradual da temperatura no armazenamento a frio. Registros devem ser assinados ou rubricados pela pessoa que realiza o monitoramento e, também, devem informar os resultados e o tempo da atividade realizada.

– 3.10 Estabelecer ações corretivas (ETAPA 10/PRINCÍPIO 5) determinando quais produtos podem ter sido impactados pelo desvio (produtos potencialmente inseguros), além de uma análise da causa raiz deve ser realizada sempre que possível para identificar e corrigir a origem/causa do desvio, minimizar a chance de que o desvio se repita e limitar ou expandir a quantidade de produto impactado por um desvio. Registros devem ter detalhes das ações corretivas, incluindo a causa dos desvios e os procedimentos de disposição do produto. A revisão periódica dos registros das ações corretivas deve ser realizada para identificar tendências e garantir que as ações corretivas sejam eficazes.

– 3.11 Validação do Plano APPCC (ETAPA 11/ PRINCÍPIO 6) é necessária antes do plano HACCP ser implementado. Após a realização das verificações da implementação inicial do sistema APPCC, devem ser obtidas evidências em operação para demonstrar que o controle pode ser alcançado de forma consistente em condições de produção. A validação das medidas de controle e seus limites críticos é realizada durante o desenvolvimento do plano HACCP. Quando um guia de APPCC desenvolvido por especialistas externos for usado para estabelecer os limites críticos, deve-se garantir que esses limites se apliquem totalmente à operação específica, produto ou grupos de produtos em consideração. Qualquer alteração com um impacto potencial na segurança de alimentos deve exigir uma revisão do sistema HACCP e, quando necessário, uma revalidação do plano HACCP.

– 3.12 Estabelecer documentação e manutenção de registros (ETAPA 12 / PRINCÍPIO 7), desenvolvidas instruções de trabalho e procedimentos que definam as tarefas do pessoal operacional responsável por cada Ponto de Controle Crítico e os registros também podem ser mantidos eletronicamente.

– 3.13 Os programas de treinamento devem ser projetados para abordar os conceitos em um nível adequado ao nível de conhecimento e habilidade do pessoal que está sendo treinado e devem ser revistos periodicamente e atualizados, quando necessário. O pessoal que faz o monitoramento deve ser instruído sobre as medidas apropriadas a serem tomadas quando o monitoramento indicar a necessidade de agir e o re-treinamento pode ser necessário como parte de ações corretivas para alguns desvios.

Espero ter ajudado com este compilado das principais mudanças. Agora mãos à obra para as atualizações!

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Cíntia Malagutti

11 de março de 20229 de março de 2022

HACCP

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Chega de “Euquipe”! Dicas para uma ESA mais participativa

3 min leitura

Não vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu objetivo é trazer à reflexão as características que devem ser observadas para escolher quem será parte da equipe de segurança de alimentos. Aprendi (“na pele”) que a indicação e escolha dos membros da ESA não pode ser feita de forma aleatória, e nem somente com base no fator da multidisciplinaridade e competência técnica.

Você provavelmente já ouviu, ou se já não passou, pela situação de ter uma ESA só de papel. Várias vezes vi equipes nas quais apenas uma ou no máximo duas pessoas eram de fato engajadas com sua função de colaborar para a segurança de alimentos. Era a famosa “Euquipe”. Infelizmente é uma realidade muito comum.

Esse modelo só tem desvantagens, como por exemplo: a sobrecarga de uma ou de poucas pessoas, falhas na aplicação das metodologias e ferramentas de gestão de segurança de alimentos, estudos APPCC superficiais, fraca disseminação de segurança de alimentos na organização, entre outras.

Ao contrário, quando tenho o privilégio de trabalhar com ESA mais atuante, percebo quanto o negócio e o sistema de gestão de segurança de alimentos (SGSA) ganham!

Por isso reuni algumas características que identifico como cruciais para que a ESA seja de fato uma equipe participativa, engajada, atuante e que faça a diferença na organização. Recomendo fortemente que essas características, sempre que possível, sejam consideradas no momento de formar uma ESA.

1. Escolha pessoas interessadas em estar ali

Muitas vezes nos concentramos somente em formar uma equipe multidisciplinar e selecionamos pessoas representantes de cada processo/área, sem ter a garantia de que ela realmente quer ser integrante da ESA. Não force a barra! Ainda que seja um grande profissional, se não houver interesse, se a pessoa não enxergar que o papel dela é relevante e possui um grande propósito, não vai agregar o necessário. Deixe estas pessoas para serem consultadas em momentos mais estratégicos e pontuais. Busque pessoas que tenham brilho nos olhos, com interesse em agregar e contribuir, e que compreendam que segurança de alimentos é parte do negócio e desejam genuinamente contribuir sendo parte da ESA.

2. Escolha pessoas que tenham perfil de influenciadores

Busque pessoas que já tenham como ponto de destaque aquele certo poder de influência entre seus colegas e processos. Sabemos que os influenciadores são pessoas que conseguem por meio de sua comunicação verbal ou não verbal influenciar outros no comportamento e ações. Quem são os formadores de opinião na sua empresa? Ter um ou alguns deles na ESA será de grande ajuda na hora de disseminar segurança de alimentos nos processos e aumentar o comprometimento e engajamento dos outros colaboradores.

3. Escolha pessoas disponíveis

Ser da ESA tem como consequência ter mais uma função dentro da organização, ou seja, fazer além do que está definido no cargo. Para ser parte da ESA haverá momentos (e dependendo da época, muitos) em que os membros precisarão disponibilizar seu tempo e agenda para participar de reuniões da ESA, reuniões de gestão de mudança, reuniões de análise crítica, atividades de verificação PPR, auditorias internas, reuniões de tratamento de não conformidades, treinamentos etc. Ou seja, os integrantes da ESA precisam saber que uma parte do seu tempo será dedicada à alguma atividade específica do SGSA. Como costumo dizer, “o combinado não sai caro”. Por isso, certifique-se de que os membros da ESA sejam pessoas disponíveis. Sabemos que algumas funções dentro da empresa podem limitar esta participação. Avalie, converse, explique e deixe muito claro para quem está sendo convidado a fazer parte da ESA, que haverá entregas necessárias.

Resumindo: além de focar nas competências técnicas necessárias lembre-se de considerar estes fatores que afetam diretamente os resultados e a atuação da Equipe de Segurança de Alimentos.

Se você tiver alguma outra dica ou experiência no assunto, compartilhe conosco nos comentários!

Se você tem mais interesse no assunto, listo a seguir alguns links de posts interessantes que também abordam a temática da equipe de segurança de alimentos:

https://foodsafetybrazil.org/autonomia-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/avaliacao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/dicas-para-melhorar-a-gestao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos/

3 min leituraNão vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu […]

Vanessa Amaral

25 de novembro de 202125 de novembro de 2021

Dicas Vencedoras,HACCP

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Monitoramento de higienização na produção de alimentos

5 min leitura

Todos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos.

Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do alimento, reduzir o shel-life ou vida de prateleira, afetar o desempenho do negócio (alterando a produtividade, por exemplo) e podem levar a riscos de recall, prejudicando a imagem da empresa.

Por isso criamos um vídeo, no estilo animação whiteboard para explicar diferentes técnicas de monitoramento e o desenvolvimento de um plano de monitoramento ambiental. Para acessar o vídeo, acesse este link. Esse vídeo pode ser usado para o treinamento do seu time, juntamente com tantos outros já publicados no canal do Youtube Food Safety Brazil.

Por isso, ter um procedimento de monitoramento de higienização é fundamental. Recomenda-se que um procedimento de monitoramento comece com inspeção organoléptica na qual visão, olfato e tato ajudem a identificar falhas de limpeza e presença de matéria orgânica nos equipamentos. Afinal, se a sujidade é visual, não são necessários testes laboratoriais para que correções e melhorias sejam identificadas como necessárias. Mas é claro, recomenda-se também o uso de medições quantitativas, com uso de técnicas de swab, como medição de ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), para identificar resíduos orgânicos e carga microbiana, respectivamente.

Vamos entender um pouco mais sobre cada método

Método da medição de ATP

Todos os organismos vivos contêm adenosina trifosfato, a energia universal. A maioria dos alimentos têm ATP por natureza. Quando resíduos de alimentos são deixados em uma superfície, o nível de ATP pode ser medido. As bactérias também têm ATP. Portanto, o valor medido denuncia resíduos de alimentos e / ou presença de bactérias.

As tecnologias usadas para medição de ATP em superfícies de equipamentos usam a bioluminescência. Uma vez que uma superfície é esfregada com a técnica de swab, a amostra é exposta a um agente químico e a um substrato produtor de luz ativado por ATP (luciferina / luciferase). Então, após algum tempo, o ATP presente (se houver) reage com o substrato e emite luz. A quantidade de luz é diretamente proporcional à quantidade de ATP coletada nas amostras. A luz é medida e relatada como Unidade de Luz Relativa (ULR).

Cada fabricante do kit de teste sugere um limite para ULR como a escala que determina falha, marginal ou satisfatório. Mas cada planta pode estabelecer o seu próprio limite com base no risco do produto e no zoneamento higiênico. Nesta técnica, os resultados são rápidos e saem em questão de segundos ou minutos.

Mas lembre-se: se uma fábrica irá estabelecer, em seu monitoramento de higienização, limites próprios menos rigorosos do que os recomendados pelos fabricantes do kit de teste, será fundamental validar os valores junto à equipe de segurança de alimentos da empresa.

Método APC ou TPC

O método APC (Aerobic Plate Count), também conhecido como TPC (Total Plate Count), quando aplicado no monitoramento de higienização, é usado para medir o nível de bactérias em uma superfície de contato com o produto, após a limpeza. Este método não mede toda a população bacteriana, mas sim o número de bactérias que se multiplicam na presença de oxigênio (aerobicamente) e em temperaturas médias (mesofílicas – 30-37°C).

Contagens altas são uma indicação de falhas de higienização ou problemas de design de equipamentos.

Mas atenção: esse método não determina a presença de patógenos nas superfícies. Quanto aos limites aceitáveis, geralmente o número ideal é <100 CFU/swab, sendo valores superiores >1.000 CFU/swab representativos de falhas importantes nos processos de sanitização. Neste método, as amostras coletadas precisam ser incubadas e os resultados podem ser lidos após 48 horas de incubação.

Agora que já sabemos como os métodos funcionam e quais seu limites, vamos entender como usá-los a favor de um monitoramento ambiental otimizado.

LAB TEST

Qual dos métodos usar e quando realizar as coletas?

Os dois métodos, ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), são amplamente usados na indústria. Importante lembrar que os métodos nem sempre se correlacionam, ou seja, baixa contagem de ATP nem sempre se traduz em baixa contagem de APC, mas ambos são igualmente indicados e extremamente úteis no monitoramento da eficácia da higienização.

Recomenda-se que os swabs sejam coletados após a limpeza, mas antes da higienização, para medir a eficácia da limpeza, pois um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana. Em ambos os casos, a superfície precisa estar livre de resíduos visuais, visto que a presença já representa falhas no processo de limpeza. Além disso, no caso do ATP, a presença de resíduos sólidos pode gerar resultados inconclusivos e até falsos negativos. Caso a empresa decida coletar swab de APC após a sanitização, um neutralizante deve ser adicionado na solução umidificante para inibir sua ação no crescimento microbiano durante a incubação.

Um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana.

Para estabelecer a frequência e o tipo de testes a serem feitos na inspeção pré-operacional, o time deve conhecer os riscos associados aos produtos, a qualidade dos materiais das superfícies de contato e não contato com o produto, os desafios de design higiênico presentes no equipamentos e estruturas e o tamanho das linhas produtivas.

A amostragem deve acontecer diariamente e deve considerar todas as superfícies dos equipamentos e não apenas as mais visíveis, acessíveis e com contato direto ao produto.

Por exemplo: para analisarmos a eficácia da limpeza de uma esteira transportadora, devemos considerar as rodas dentadas, barras transversais, sistema de tração, raspadores, guardas laterais, especialmente quando infelizmente nichos, juntas sobrepostas e locais de difícil acesso estão presentes, podendo acumular resíduos e promover o crescimento de microrganismos. Ou seja, testes devem ser feitos com maior frequência nas zonas 1 (contato com produto) e 2 (anexos às zonas de contato com produto). A variação e rotatividade nos pontos de coleta é fundamental para garantir a representatividade dos resultados.

A empresa pode optar por alternar testes ATP e APC ao longo da semana.

Como o método ATP fornece resultados imediatos, possibilita a correção da limpeza imediatamente. Já o método APC vai levar a uma investigação das falhas ocorridas 2 dias atrás.

Também é possível e recomendado ter um programa de monitoramento de patógenos implementado. Esse programa deve considerar bactérias como Salmonella spp ou Listeria spp, dependendo do tipo de produto em questão. Normalmente, busca-se patógenos em partes dos equipamentos onde o acesso é mais restrito, como aquelas partes que dependem de desmontagem para a realização da limpeza. Por isso, os testes de patógenos não costumam acontecer na zona 1, mas sim nas zonas 2 (partes anexas e próximas à zona de contato com alimento), 3 (estruturas dentro do local produtivo) e 4 (áreas externas ao local produtivo) dos equipamentos e instalações.

Lembre-se: quando o assunto é higienização de equipamentos e design higiênico, sempre há o que melhorar.

A busca por conhecimento e pela ajuda de especialistas nesses assuntos pode melhorar significativamente os resultados da sua planta, incluindo não apenas indicadores relativos à qualidade e segurança dos produtos, mas também indicadores de produtividade e indicadores financeiros. É incrível o que um Plano de Higienização otimizado, ou seja, operacionalmente eficaz pode fazer por uma indústria processadora de alimentos.

Caso não tenha acessado o vídeo deste artigo, clique na imagem abaixo e aproveite.

5 min leituraTodos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos. Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do […]

Sabrina Ferretti

17 de agosto de 202117 de agosto de 2021

HACCP,Perigos biológicos

5 min leitura

HACCP

Quais são os perigos de uma alimentação à base de plantas?

Validação de limpeza para residual de açúcares – Dicas úteis

As diferenças entre um HACCP e um HARPC ou FSP

Afinal, um perigo significativo pode ser controlado por programa de pré-requisito?

Avaliação de perigos químicos para a água no plano APPCC

A nova árvore decisória do Codex Alimentarius

Aplicação de APPCC na prevenção de Legionella

Principais mudanças no Codex Alimentarius para o HACCP 2020

Chega de “Euquipe”! Dicas para uma ESA mais participativa

Monitoramento de higienização na produção de alimentos

Vamos entender um pouco mais sobre cada método

Método da medição de ATP

Método APC ou TPC

Qual dos métodos usar e quando realizar as coletas?

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