Arquivos Perigos físicos - Página 2 de 3

2 min leitura

Boas práticas de inspeções visuais de corpos estranhos em produtos alimentícios

2 min leitura

Em post anterior falamos sobre as boas práticas do uso de peneiras para o controle de corpos estranhos. Agora, nesta matéria, falaremos sobre as inspeções visuais e os pontos relevantes para que a verificação seja a mais eficaz possível.

Onde as inspeções visuais são realizadas?

A inspeção visual ou verificação visual é um teste ótico de um produto em relação aos defeitos. Podem ser em relação ao produto (por exemplo mercadorias recebidas, produção ou inspeção final) ou em relação ao ambiente (por exemplo, limpeza, maquinário, etc.).

Quais tipos de inspeções visuais existem?

Em geral, a inspeção visual pode ser distinguida entre:

Inspeção visual direta sem ajuda (observando a área de teste a olho nu);
Inspeção visual direta com ajuda (ajudas ópticas, tais como lupas, espelhos);
Inspeção visual indireta (com sistemas de câmeras, como por exemplo inspeção de garrafas).

Quais influências devem ser levadas em conta?

Esse capítulo foca somente a verificação visual como uma atividade realizada por pessoas. Devido ao “fator humano”, estas são geralmente menos eficazes do que as verificações automatizadas. Portanto, grandes flutuações podem surgir dependendo da complexidade do produto e das condições de trabalho. No entanto, inspeções realizadas somente por máquinas nem sempre podem ser possíveis. Quanto às verificações realizadas por pessoas, é importante assegurar que seja dado treinamento útil e frequente e que seja fornecido um ambiente de trabalho adequado.

A empresa deve sempre tentar garantir que as condições de trabalho para uma inspeção visual sejam as melhores possíveis, a fim de reduzir o número de defeitos não descobertos.

Um teste interno pode ser criado para monitorar a eficiência de detecção e para estabelecer a velocidade ideal da correia em intervalos regulares. Neste caso, devem ser utilizados corpos estranhos definidos e relevantes. A taxa de detecção desses corpos estranhos pode ser usada para estabelecer configurações ótimas.

Quais são os riscos ou problemas que podem ocorrer?

Fadiga
Lapsos na concentração
Pressão para executar (por exemplo, através das altas velocidades da correia)
Fatores ambientais (luz, ruído ou temperatura)
Instalação inadequada de ajudas técnicas (espelhos)

Quais medidas podem ser adotadas?

Observe a frequência das pausas e trocas de pessoal
Ajuste as velocidades da correia transportadora
Garanta um número adequado de funcionários
Iluminação ideal
Limite a influência ambiental, como poeira e ruído, e monitore a temperatura
Planejamento e instalação correta de auxílios.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

2 min leituraEm post anterior falamos sobre as boas práticas do uso de peneiras para o controle de corpos estranhos. Agora, nesta matéria, falaremos sobre as inspeções visuais e os pontos relevantes […]

Vanessa de Avelar

5 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

2 min leitura

5 min leitura

Boas práticas de uso de peneiras para o controle de corpos estranhos

5 min leitura

Os corpos estranhos encontrados em alimentos sempre geram publicidade e reportagens negativas. Estes perigos causam não só ansiedade e indignação, como também podem ser um risco potencial para o consumidor e levar a reclamações. Os consumidores entendem que qualquer coisa que não pertença ao produto é um corpo estranho, pois ele espera receber o produto como foi descrito e desejado.

A análise e a avaliação de riscos revelam quais corpos estranhos podem aparecer no produto e em quais etapas do processo uma entrada pode ser esperada. Por isso, os sistemas de inspeção e detecção devem ser selecionados e implementados para serem adequados ao respectivo processo de produção.

Um dos métodos de inspeção e detecção são as peneiras, mas quando elas devem ser usadas?

Devem ser utilizadas para que corpos estranhos não entrem no produto, garantindo a segurança dos alimentos. Em termos de engenharia de processo, o peneiramento é visto como um processo de separação que envolve avaria mecânica de produtos. Assim, o peneiramento mais grosso pode proteger máquinas e equipamentos de serem danificados devido a grandes peças.

Quais propriedades do produto devem ser levadas em consideração?

Viscosidade, distribuição de tamanho de partículas, forças de coesão, forma de partículas e carga eletrostática são as propriedades de líquidos e produtos secos que influenciam o comportamento de peneiramento e, com isso, a taxa de peneiramento. Os processos de peneiramento para produtos granulados a granel poder ser estimados. Um critério importante é a relação entre o tamanho de partículas (X) e a abertura da malha (W) do fundo da peneira.

A abertura da área de peneiramento de uma malha de peneira A0 pode ser estabelecida de acordo com a norma ISO 4783-1:

Produto a granel com tamanho de grão menor que 100 µm é bastante inadequado para peneirar devido às forças de coesão entre partículas (forças de Van der Waals). As pequenas partículas se ligam às outras e formam aglomerados que podem bloquear a malha.
O comportamento eletrostático do produto a granel tem uma grande influência na taxa de peneiramento
A umidade do produto também afeta muito a taxa de peneiramento.
No caso de líquidos, a viscosidade é um fator decisivo.

Formas irregulares de grãos também podem influenciar o comportamento de peneiramento. Partículas longas (prisma, cilindro ou forma de vareta) são difíceis de peneirar e podem passar pela peneira mesmo que o comprimento de partícula seja um pouco mais longo do que as aberturas da malha. Partículas esféricas, formas regulares e compactas são mais fáceis de serem peneiradas.

O que influencia a vazão?

As forças de coesão entre as partículas e a agregação associada podem ter um forte efeito sobre a passagem pela peneira. Por esse motivo, testes para determinar a respectiva taxa de peneiramento são recomendados. A quantidade de material na superfície da peneira é um fator determinante para uma taxa de peneiramento ideal. Quanto maior a quantidade de material na peneira ou na superfície da peneira, maior o tempo do processo de peneiramento, além de que há o risco de quebra.

O tamanho da malha é apropriado para o produto?

Dependendo da aplicação, tamanhos de malha de 0,09 mm a 20 mm têm eficácia comprovadas sobre proteção e controle de peneiramento de produtos a granel. Malhas de até 4 mm são usadas para proteção e controle de peneiramento. Aberturas de malha mais largas são usadas para peneiramento de corpos estranhos maiores. As peneiras mais grossas devem ser usadas durante a alimentação de produtos de matérias-primas, a fim de diminuir o risco de quebra da peneira devido a corpos estranhos em máquinas de peneirar subsequentes. A ISO 4783 contém diretrizes para selecionar a combinação do tamanho de abertura da malha e diâmetro do fio.

Quais materiais de construção são usados para as peneiras?

Dependendo da aplicação, vários materiais podem ser usados para a malha da peneira. Peneiras usadas na tecnologia de peneiramento industrial são feitas de nylon, carbono e aço inoxidável, e são utilizados como tecido ou placas perfuradas. Durante o processo de avaliação de risco, a usabilidade de peneiras metálicas com fio fino deve ser avaliada. Deve ser dada atenção à espessura do fio, pois peças da estrutura quebrada podem ser detectadas.

O que deve ser levado em conta ao monitorar as peneiras?

As peneiras devem ser verificadas frequentemente quanto a malhas defeituosas e resíduos de corpos estranhos. Rotineiras verificações visuais devem ser realizadas em todas as peneiras e serem documentadas. Ao fazer isso, as rupturas da malha que cobrem toda a área da rede da peneira são verificadas quanto a defeitos (quebra da peneira) e expansões inaceitáveis. As peneiras defeituosas devem ser substituídas imediatamente – o uso posterior não é permitido. Após a substituição, o produto que estava sendo testado antes para a substituição da peneira deve ser verificado novamente. Se houver corpos estranhos na peneira, eles devem ser removidos imediatamente. A quebra da peneira pode ocorrer devido à fadiga do material da peneira, objetos pontiagudos ou pesados (corpos estranhos), e também devido à sobrecarrega da máquina com grandes quantidades de material de alimentação. Os seguintes tipos de danos podem ocorrer na peneira de rede:

• Quebra de peneira devido a rasgos (por exemplo: furos que aparecem como resultado de uma ruptura de malha em um ou mais lugares)

• Dilatação da malha (por exemplo: expansão inadmissível de intervalos de malha individuais)

O perigo potencial de fragmentos de madeira que entram no produto deve ser levado em conta ao usar peneiras com molduras de madeira.

O que deve ser levado em consideração durante a limpeza e manutenção?

Para limpar as máquinas de peneirar, o material da peneira geralmente é removido sem uma ferramenta quando a máquina não está operando. As máquinas de peneiramento são limpas de forma seca ou úmida, dependendo dos requisitos de higiene. Corpos estranhos podem ser liberados durante o processo de limpeza ao remover a peneira. Por esta razão, o trabalho de limpeza só deve ser realizado com colaboradores treinados e supervisionados. Todo procedimento de limpeza deve ser documentado. Escovas com cerdas naturais ou plásticas e panos de limpeza feitos de fibras naturais e sintéticas são recomendados para limpeza a seco no exterior. Ao usar escovas para as partes internas, existe o risco de cerdas individuais caírem e, posteriormente, entrarem no processo como corpos estranhos. Dependendo dos graus de contaminação, podem ser utilizados agentes de limpeza permitidos pelo fabricante do equipamento. A peneira deve ser totalmente monitorada quanto a danos após a limpeza e só será reinstalada quando estiver livre de defeitos. O trabalho de manutenção necessário sugerido pelo fabricante do equipamento deve ser devidamente seguido.

Tradução do capítulo 5.2.1 do texto IFS Foreign Body Management guideline – Guidelines for an effective foreign body management from the perspective of IFS

5 min leituraOs corpos estranhos encontrados em alimentos sempre geram publicidade e reportagens negativas. Estes perigos causam não só ansiedade e indignação, como também podem ser um risco potencial para o consumidor […]

Vanessa de Avelar

9 de abril de 201913 de janeiro de 2021

IFS,Perigos físicos

5 min leitura

3 min leitura

A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

3 min leitura

Nas indústrias de alimentos, a segurança de alimentos é de extrema importância, até porque as normas para auditorias exigem a segurança no processo produtivo para garantir que o produto não seja um risco para o consumidor. A Resolução RDC N° 14, de 28 de março de 2014, da Anvisa, estabelece limites de tolerância para materiais macroscópicos e microscópicos em alimentos e bebidas e determina que para objetos rígidos pontiagudos e/ou cortantes, o nível aceitável é de no máximo 7 mm de diâmetro. Para os rígidos não pontiagudos ou cortantes, esse nível é de 2 mm. Para atender esta norma, usam-se equipamentos magnéticos (ímãs) para assegurar a retirada de materiais ferrosos na matéria-prima no processo ou no produto já finalizado.

Parafuso encontrado em um sorvete

Muitas empresas desconhecem a utilização desses equipamentos, pois possuem o detector de metal e acreditam que seja a opção mais eficiente e aprovada para detecção de materiais ferrosos, mas podem estar enganadas. O detector de metais detecta o metal já no processo final, muitas vezes com o produto já embalado, e pode ser que neste momento todo o lote esteja comprometido.

Os ímãs trabalham para complementar o processo, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa.

Para saber qual ímã utilizar no seu processo é necessário consultar um técnico especializado na área para uma visita, na qual irá verificar os pontos de colocação dos equipamentos, fazer uma análise do material para saber o nível de impurezas contidas nele, e verificar o espaço mecânico para instalação.

A força magnética especificada nos equipamentos é descrita como “Gauss”, uma grandeza magnética. Quanto maior o valor em Gauss, maior sua força de retenção dos contaminantes ferrosos. Estamos falando na retirada de materiais de diferentes tamanhos, desde parafusos, porcas, arruelas, até limalha e pó de ferro.

Limalhas e pó de ferro retidos em uma barra magnética

Aqueles que já possuem esses equipamentos na fábrica, precisam saber que é necessária a verificação anual dos ímãs, isso é, uma medição para atestar sua eficiência que chamamos de Laudo Magnético. Esse documento é de extrema importância, pois ele avalia as condições magnéticas do equipamento comprovando sua eficiência e aptidão ou não para função. A verificação dos ímãs deve ser feita por um técnico especializado na área que possua um equipamento de medição chamado “Gaussmeter”. Esse equipamento deve possuir certificado de rastreabilidade RBC e estar dentro da validade. Essa medição dos ímãs é uma verificação do campo magnético, que será comparado com as informações do fabricante. Caso não possuam essa informação, serão considerados os padrões estabelecidos pelo mercado, lembrando que não se trata de uma calibração ou aferição, pois os imãs possuem um campo permanente e que não pode ser mudado.

Medição de uma barra magnética utilizando o Gaussmeter

A exigência do laudo para os equipamentos magnéticos está ingressando cada dia mais no setor de qualidade e auditorias. Os clientes têm exigido de seus fornecedores que comprovem o uso dos ímãs e atestem essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO), porém é um assunto que não e muito divulgado e conhecido nos setores fabris, mas o crescimento de relatos de pessoas que encontraram objetos metálicos nos alimentos faz com que as indústrias busquem mais informações e recursos para melhoria do processo e da qualidade do produto.

A instalação errada do equipamento ou a falta de manutenção e um mau manuseio pode comprometer a eficiência do equipamento. Estabelecer parâmetros de limpeza, respeitar a temperatura de trabalho do equipamento e treinar seus colaboradores para uma manutenção adequada faz com que seu equipamento tenha uma vida útil bem maior, podendo assim ser aprovado no laudo magnético e passar nas auditorias.

Monise Nathan A. B. Rodrigues é engenheira de produção e especialista em emissão de laudos para equipamentos magnéticos e consultoria técnica na área de soluções magnéticas no ramo alimentício e plástico, com 9 anos de experiência no segmento.

3 min leituraNas indústrias de alimentos, a segurança de alimentos é de extrema importância, até porque as normas para auditorias exigem a segurança no processo produtivo para garantir que o produto não […]

Convidados

9 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

3 min leitura

Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

3 min leitura

Reduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro

Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo da produção e condições do ambiente, como por exemplo, em caso de temperaturas extremas.

O tempo gasto na execução e documentação de testes em todas as linhas em que um detector de metais é instalado, pode custar cerca de milhões de reais em tempo ocioso, erro humano e até mesmo acidentes no local de trabalho.

O revolucionário sistema HALO automatiza o teste de detecção de metais em amostras de aço inoxidável, ferroso e não ferroso em todos os detectores de metais da Fortress Technology®.

FUNCIONAMENTO E OPERAÇÃO DE FORMA REMOTA

O sistema HALO consegue gravar a calibração manual do detector de metais e após este processo, os testes podem ser feitos de forma remota e repetidos quantas vezes forem necessárias, diminuindo a frequência do teste manual, que é feito pelo operador, transformando tempo em dinheiro, gerando payback à empresa.

Após calibrado, ele produz um sinal de interferência idêntico ao de metais específicos, com tamanho esférico, replicando uma esfera de teste de metal ferroso (passando pelo centro da abertura), quando iniciado, e depois pode produzir um sinal idêntico de Não ferroso e aço inoxidável.

O sinal também pode ser simulado para ser detectado na frente, no centro e atrás do produto, um processo difícil de realizar manualmente.

No gráfico abaixo você confere o sinal gravado pelo teste manual que é variável, afinal, os Corpos de Prova nunca caem no mesmo lugar, já o sistema HALO calcula a região menos sensível do detector, ideal para testes, que é no centro do detector.

EXTRAIA RELATÓRIOS DE DESEMPENHO COM O SOFTWARE CONTACT REPORTADOR

As informações são transferidas do detector de metais para qualquer dispositivo USB, com informações de teste de qualidade totalmente rastreáveis, nos padrões HACCP e GFSI, detalhando o quê e quando aconteceu. Relatórios em extensões de arquivos amigáveis como EXCEL e PDF.

5 ANOS DE GARANTIA COM O PLANO DE MANUTENÇÃO ANUAL

A empresa Fortress Technology® participa na gestão da manutenção dos equipamentos, oferecendo recursos técnicos apropriados para o perfeito funcionamento e uma redução muito significativa no tempo de produção parada.

O plano de manutenção anual calibra o detector com certificação, garantindo a sua funcionalidade com eficácia. Concede até 10 visitas técnicas por ano para acompanhamento, treinamentos em loco com kits de Corpos de Prova gratuitos, configurações e atualizações para o perfeito funcionamento dos equipamentos.

Em caso de manutenção, o cliente recebe descontos nos valores de peças e serviços. Para maiores informações sobre as soluções da Fortress Technology® para segurança de alimentos, acesse: www.fortress.com.br ou envie uma solicitação de orçamento para vendas@fortress-iis.com.br

Departamento técnico / Marketing da Fortress Technology®

3 min leituraReduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo […]

Patrocinador

2 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

3 min leitura

2 min leitura

Fita veda-rosca em indústria de alimentos?

2 min leitura

Pode parecer estranho, porém é mais comum do que parece. A fita veda-rosca é muito utilizada em ambiente doméstico para garantir a estanqueidade nas junções de torneiras e tubos, porém não é adequada para instalações industriais que processam alimentos.

Sua utilização na indústria se deve a dois motivos maiores: em plantas mais antigas e em soluções improvisadas que acabam passando despercebidas ao time de qualidade. A manutenção que é por muitas vezes o maior aliado do time de qualidade também pode tomar decisões inadequadas devido à falta de informação. Por isso, não é o bastante solicitar mediante uma ordem de serviço que a manutenção acabe com o vazamento, mas sim trabalhar junto com o manutentor para verificar a melhor solução do ponto de vista higiênico-sanitário.

Nas fábricas mais novas, observa-se o uso de veda-rosca geralmente em instalações periféricas, como por exemplo em um tanque pequeno de dosagem de aditivos, que muitas vezes passa despercebido, ou na linha de CIP (cleaning in place).

Por que a fita veda-rosca não é adequada?

Geralmente essa fita é utilizada quando o sistema de junção é do tipo “rosca”, desenho não sanitário onde pode existir acúmulo de material orgânico e consequente crescimento microbiano;
A fita é composta por um material que irá entrar em contato com o alimento e muitas vezes sua composição não foi levantada na avaliação de risco do APPCC. Qual é a toxicidade dessa fita? Esse material pode migrar em contato com o alimento? A quais temperaturas esse material será submetido?
A fita pode começar a se desintegrar e soltar material plástico dentro do alimento, caracterizando um corpo estranho.

Em locais onde não é possível evitar uma junção metal-metal, o ideal seria a utilização de o-rings sanitários produzidos a partir de silicone, ou borracha aprovada para o contato de alimentos.

Não se esqueça de exigir que o fornecedor de o-rings demonstre que o material é aprovado para o contato com alimentos (Food Grade).

Veja mais dicas sobre “critérios para projeto sanitário de equipamentos” aqui.

2 min leituraPode parecer estranho, porém é mais comum do que parece. A fita veda-rosca é muito utilizada em ambiente doméstico para garantir a estanqueidade nas junções de torneiras e tubos, porém não […]

Talita Rosa Mansur

17 de outubro de 201813 de janeiro de 2021

Perigos físicos,Projeto Sanitário

2 min leitura

Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

2 min leitura

Dentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em produção. Para isso, todos os corpos estranhos devem ser considerados.

O que diz a legislação:

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014, dispõe sobre matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas, seus limites de tolerância e dá outras providências.

A quê esta norma se aplica?

Este regulamento aplica-se aos alimentos, inclusive águas envasadas, bebidas, matérias-primas, ingredientes, aditivos alimentares e os coadjuvantes de tecnologia de fabricação, embalados ou a granel, destinados ao consumo humano. Excluem-se deste regulamento os aspectos de fraude, impurezas e defeitos que já estejam previstos nos regulamentos técnicos específicos ou ainda aqueles alimentos e bebidas adicionados de ingredientes previstos nos padrões de identidade e qualidade, exceto aqueles que podem representar risco à saúde.

Quais são os critérios utilizados para limites e tolerâncias?

Para o estabelecimento dos limites de tolerância são observados os seguintes critérios:

I –risco à saúde, considerando a população exposta, o processamento, as condições de preparo e forma de consumo do produto;

II –dados nacionais disponíveis;

III –ocorrência de matérias estranhas mesmo com a adoção das melhores práticas disponíveis; e

IV –existência de referência internacional.

A Resolução RDC nº 14, de 28 de março de 2014 apresenta dois anexos.

O Anexo 1 determina limites de tolerância para matérias estranhas, exceto ácaros, por grupos de alimentos.

Já o Anexo 2 determina os limites de tolerância para ácaros mortos por grupos de alimentos.

Fonte: https://www1.folha.uol.com.br/cotidiano/2014/03/1433155-anvisa-cria-regras-para-sujeira-tolerada-em-alimentos.shtml

Mas como definir uma forma de controlar estes perigos?

Aqui vamos apresentar um exemplo simples e prático:

O que fazer? (descrição do procedimento)

Todos os setores produtivos são checados diariamente quanto à possível presença de qualquer contaminante físico (vidro, metal, madeira) que possa vir a contaminar o produto;
Em casos de acidente de quebra de vidros de qualquer natureza na área de produção, o chefe do setor é responsável por tomar ações a fim de restabelecer a segurança da produção, com adoção de medidas adequadas, como paralisação e isolamento da área até a retirada de todos contaminantes, assegurando que nenhum produto seja contaminado;
Após a limpeza da área, o setor só poderá ser liberado para voltar à produção depois que um responsável pelo controle de qualidade verificar se a higienização e a retirada dos materiais contaminantes foram feitas de maneira satisfatória.

Como monitorar? Monitoramento pode ser visual ou através de maquinário específico (como detector de metais, etc.), através de observação minuciosa de pontos considerados relevantes. Os resultados devem ser registrados para posterior avaliações e auditorias. É importante definir quando o monitoramento será realizado e quais as ações serão tomadas em caso de não conformidade.

De maneira geral, cada empresa define como serão seus procedimentos mas é importante que estes existam e sejam efetivos, pois temos visto diversos problemas em alimentos ultimamente.

2 min leituraDentro de uma análise de risco de produção, é necessário considerar e determinar como será evitada ou controlada a presença de corpos estranhos que possam acidentalmente atingir o alimento em […]

Juliana Barbosa

10 de julho de 20184 de julho de 2018

Perigos físicos

2 min leitura

3 min leitura

Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

3 min leitura

Na revista Higiene Alimentar de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações físicas provenientes de metais. Segue um resumo:

Uma empresa X utilizava barras magnéticas para fazer o controle físico. Na dúvida se seu método de controle era o mais adequado, armazenou as partículas retidas durante o período de Set/2015 a Set/ 2016. Submeti essas mesmas partículas a uma série de testes. Eles tiveram como objetivo levantar as vulnerabilidades do atraente magnético e verificar se um aparelho de detector de metais teria um melhor desempenho, visto que ele identifica partículas de alumínio e não ferroso. Considerando inúmeros fatores, com o teste pode ser concluído que, no processo produtivo específico dessa empresa, o atraente magnético tem mais pontos positivos e menos negativos que um detector de metais.

Apesar da quantidade de fatores considerados no artigo, muitos outros não foram levantados como:

Tamanho do túnel do detector de metais. Os detectores utilizados no teste não identificaram partículas grandes de 4 mm. Se o tamanho do túnel for diminuído, 700 mm x 300 mm, sua sensibilidade/capacidade de detecção melhora, podendo assim reter partículas menores. Na empresa do artigo isso não é aplicável devido ao fato de que mais sensibilidade implicará em detectar embalagens metálicas, ferro da farinha de trigo e outros identificáveis indesejáveis, mas dependendo do seu processo essa é uma solução plausível.

Formato do atraente magnético. Nos testes do artigo foi testada uma barra magnética cilíndrica. Foi observado que dependendo do fluxo de produto algumas unidades não entram em contato com a barra.

Para solucionar esse problema é possível utilizar placas magnéticas ao invés de barras, mas essas placas devem ter um comprimento longo o suficiente para que os produtos passem por ela sem se sobrepor, de modo que todos entrem em contato com a superfície magnetizada, até mesmo se a vibração fazer as unidades andar pulando. Também deve ser dada atenção ao final da placa, ela deve ser arredondada, pois se a unidade contaminada chegar ao final da placa ela deve “deslizar” para baixo dela e não cair no produto.

Força de atração. Depois de capturada a partícula, outras unidades podem empurrá-la. Para que isso não ocorra é ideal utilizar atraentes magnéticos de forte atração e também inspeções e retiradas de partículas em curtos períodos de tempo. A força de atração também influenciará se a unidade contaminada será retida independentemente da posição da partícula.

Raio X. Outra opção não testada no artigo é o Raio X. Ele trabalha usando como atributo de seleção a densidade. Este aparelho facilmente identificaria partículas metálicas, até mesmo alumínio. No entanto deveria ser testado qual o tamanho da menor partícula possível de detectar.

Padronização de frequência. Nos testes do artigo o detector de metais não está acostumado com a frequência emitida pelas embalagens metálicas e pela farinha de trigo enriquecida com ferro. Pode ser testado o equipamento por um determinado período, até que o detector aprenda a separar a frequência dos causadores de falsos rejeitos das partículas reais.

A decisão do melhor método de controle para partículas metálicas é algo complicado, visto que os métodos de controle tem um custo muito diferente entre eles.

O FSB já abordou temas relativos com importantes informações aqui e aqui.

Como autor, sou suspeito, mas recomendo a leitura do artigo, seu processo produtivo pode ser igual ou muito parecido.

3 min leituraNa revista Higiene Alimentar de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações […]

Everton Santos

25 de abril de 201823 de abril de 2018

HACCP,Perigos físicos

3 min leitura

2 min leitura

Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

2 min leitura

Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

2 min leituraApós a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou […]

Patrocinador

16 de fevereiro de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos físicos

2 min leitura

4 min leitura

Plano de Atendimento a Emergências Logísticas – Parte 1

4 min leitura

Recebemos uma dúvida de um de nossos leitores sobre como a empresa deve proceder e se proteger em caso de sinistro de carga de produtos acabados e/ou roubo de carga.

Antes de começar a escrever este post considerando a ótica de segurança de alimentos e outras consequências para o sistema de gestão adotado pelas empresas, fui fazer uma pesquisa a respeito dos índices relativos a este assunto.

No início do ano, o jornal O GLOBO divulgou uma notícia informando que os roubos de cargas no Brasil causaram um prejuízo de mais de R$ 6 bilhões no período de 2011 a 2016. A estatística demonstra que um roubo de caminhão acontece a cada 23 minutos em todo o território nacional (mais informações sobre esta matéria você encontra aqui).

Este cenário coloca o Brasil no oitavo lugar no ranking de países mais perigosos para o transporte de cargas. Um outro fator interessante é que regionalmente também podemos identificar áreas de maior e menor incidência de sinistros:

emergencias 1

Como mencionei anteriormente, este é um assunto bastante abrangente e tem muitas variáveis, tanto no aspecto de segurança pública quanto em segurança de alimentos, no aspecto ambiental, responsabilidade civil e criminal, possível impacto na imagem da empresa, etc. Principalmente porque produtos alimentícios são os mais visados pelas quadrilhas quando o assunto é roubo de cargas: emergencias 2

Com todas estas possibilidades, vou dividir o tema em alguns cenários para que possamos considerar algumas consequências relevantes na tratativa de situações emergenciais como esta.

Antes de iniciarmos a abordagem das possíveis situações, um fator que pode ser relevante é se o produto acabado em questão possui (ou não) risco de falsificação e qual o grau de risco. Isso pode causar maior impacto e consequências mais duradouras quando ponderarmos a perspectiva de gerenciamento de crises e risco à imagem. Mas vamos lá!!! Preparados??

Cenário 01 – Acidente com transporte de produtos acabados sem roubo de carga

Aspecto de Segurança de Alimentos e Qualidade: no cenário que estamos abordando, não estamos considerando a possibilidade de roubo de carga e utilização inadequada.

Neste caso, deve-se fazer uma análise do impacto nos parâmetros de qualidade e segurança de alimentos e avaliar qual a destinação adequada do material.

Cada caso é um caso, e a decisão de liberação ou condenação do produto acabado envolvido no sinistro deve considerar uma análise de introdução de perigos (físicos, químicos ou biológicos) derivados de exposição ao tempo, armazenamento a temperaturas inadequadas (produtos refrigerados requerem atenção especial), impacto da condição climática na estabilidade microbiológica do produto, etc.

Não podemos esquecer que esta análise considera tanto os riscos à saúde do consumidor quanto os riscos de alterações nas características físico-químicas e organolépticas do produto acabado. Um exemplo é que se o produto ficar exposto a fumaça de incêndio ele pode ser considerado impróprio somente pelo fato de ter o odor da fumaça aderido à sua embalagem ou ao próprio produto.

Aspecto Ocupacional: o processo deve considerar a possibilidade de ter um dano grave à saúde do colaborador (próprio ou terceiro) que estava dirigindo o veículo e também outros que possam estar envolvidos no acidente. Dentre todos os impactos que podem envolver um acidente, a vida é o mais relevante.

Atualmente as grandes rodovias possuem empresas de apoio que contam com socorro rápido que pode agilizar o atendimento às vítimas. Contudo, temos que ser realistas e considerar que nem todas as rodovias possuem tal apoio, e muitas vezes as estradas vicinais são de difícil acesso, podem ser de mão única (o que causaria um engarrafamento derivado do acidente), etc.

Neste caso, devemos estar preparados para ter uma ação rápida para socorrer a vítima e/ou prestar assistência aos familiares.

Aspecto Ambiental: se o acidente causou tombamento da carga, além do risco de roubo deve ser considerado o impacto ambiental. Esta é uma obrigação legal da organização.

Avalie o seu produto acabado e verifique quais são as mitigações mínimas necessárias. Exemplo: se o produto acabado for sólido, o plano de ação de emergência deve contemplar recolher (o mais breve possível) todo o resíduo gerado e garantir a destinação adequada, tanto para o alimento que está inadequado para o consumo, quanto para os resíduos de embalagens primárias, secundárias e terciárias do produto.

Cada região do país tem requisitos legais específicos e esta análise prévia auxilia no estabelecimento do plano de mitigação.

Se o produto acabado for líquido, a situação fica agravada pois a contenção deve ocorrer de forma muito mais rápida, principalmente se o sinistro ocorreu perto de nascentes, mananciais, ou qualquer curso de água superficial.

Da mesma forma que os produtos sólidos, os resíduos líquidos também devem ser adequadamente destinados. Considere como adequado o receptor que tenha licenciamento em dia, capacidade e perfil de tratamento adequado para o resíduo que será destinado.

Aspecto da Imagem da Empresa: a rapidez com que as notícias se disseminam atualmente é impressionante. Por isso, a avaliação do risco para a imagem depende de todos os fatores. Provavelmente se houve vítima no acidente ou se houve impacto ambiental, estes aspectos indicarão que a exposição da marca da empresa pode ser maior.

Independentemente de quais foram as consequências do acidente, para qualquer caso, o detalhamento mais minucioso possível da situação no registro do boletim de ocorrência do sinistro é importantíssimo para o resguardo da organização em uma situação adversa derivada das consequências de um acidente.

Em breve abordaremos o cenário de acidente com transporte de produtos acabados com roubo de carga.

Aguarde as cenas dos próximos capítulos….. até a próxima!!!

4 min leituraRecebemos uma dúvida de um de nossos leitores sobre como a empresa deve proceder e se proteger em caso de sinistro de carga de produtos acabados e/ou roubo de carga. […]

Fernanda Spinassi

6 de dezembro de 20176 de março de 2018

Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

4 min leitura

2 min leitura

Riscos da ornamentação com plantas e árvores nas indústrias de alimentos

2 min leitura

É lindo ver uma empresa com a área externa decorada com plantas e árvores. Mas já parou para pensar quais riscos essa decoração oferta ao produto?

Entende-se por área externa tudo o que é parte da indústria e não é parte da área produtiva, representado em azul na imagem a seguir.

55500001

A área externa necessita também de grande atenção, pois algumas contaminações podem ser arrastadas para a área produtiva com o vento, por funcionários que passam por ela com a roupa e sapato da área produtiva, empilhadeiras e qualquer outro equipamento que transite da área externa para produtiva.

Normalmente são utilizados dois tipos de plantas em decorações. Vamos ver alguns riscos de cada uma delas:

ANGIOSPERMA – As árvores que dão frutos normalmente atraem animais para comê-los. Pássaros (diversos), morcegos (frutíferos e onívoros), insetos (pragas específicas da fruta e/ou não específicas) e até mesmo humanos (os próprios funcionários) podem levar o fruto, suas cascas e sementes para a área produtiva. Todos esses animais podem depositar fezes, penas, piolhos ou atrair mais animais predadores nas áreas externas.

A RDC 275/2002 , RDC 2016/2004 e Portaria 2619/2011 citam que a área externa deve ser, também, livre de pragas, vetores urbanos e outros animais.

GIMINOSPERMA – Apesar dessa segunda espécie de planta não dar frutos, muitos insetos comem folhas e com isso atraem pássaros predadores, morcegos e outros animais.

Independentemente da espécie de planta usada na decoração, as duas ofertam a queda de galhos e folhas que podem ser um contaminante físico.

A RDC 14/2014 cita que não são permitidos fragmentos de insetos, morcegos, galhos, folhas, pedúnculo, nem qualquer matéria estranha nos alimentos.

Partindo desse princípio podemos concluir que a estética com plantas e árvores, independentemente da espécie, oferta risco para o alimento. Uma solução é eliminar as plantas decorativas, mesmo que seja um lindo coqueiro, pois ele atrai mandruvá. Outra solução é utilizar plantas artificiais.

Para quem já fez uso destas soluções e visa ampliar sua segurança da área externa, segue uma sugestão:

Rede aplicada em toda área externa impedindo aves e morcegos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor.

2 min leituraÉ lindo ver uma empresa com a área externa decorada com plantas e árvores. Mas já parou para pensar quais riscos essa decoração oferta ao produto? Entende-se por área externa […]

Everton Santos

21 de setembro de 201720 de setembro de 2017

Perigos biológicos,Perigos físicos

2 min leitura

3 min leitura

Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

3 min leitura

Garantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como leiautes e outras pequenas como detalhes.

Hoje gostaria de dedicar nossa atenção a um detalhe chamado CANETA. A caneta mais comum utilizada é a transparente com tampa. Esse tipo apresenta vários riscos para o produto como FÍSICO, através de suas partes passíveis de soltar:

caneta 1

caneta 2

E também pelas suas partes passíveis de estilhaçar:

caneta 3

De todos os riscos físicos que ela oferta, este é o mais grave, pois ao se estilhaçar pode formar pedaços pontiagudos tão perigosos quanto o vidro, machucando não apenas quando ingerido, mas também em contato com a pele ou outras partes sensíveis como os olhos.

Em algumas empresas já encontrei essas tais canetas amarradas às pranchetas com barbante, causando assim mais um problema, o MICROBIOLÓGICO.

A caneta, a tampa, o pino, o estilhaço ou até mesmo o barbante, se caírem no produto, não serão retidos em detectores de metais ou barras magnéticas, deixando nosso alimento potencialmente inseguro.

Visando melhorar esse detalhe, é recomendável a utilização de canetas feitas em material metálico, conforme a imagem que ilustra este post.

A caneta metálica conta com inúmeras vantagens em relação à outra já citada:

Físico – Ela não estilhaça, não tem tampa e nem pino. Caso ela caia no produto é possível de ser detectada por detectores de metais.
Organizacional – Essa caneta pode ser identificada com máquinas sem que quebre, deixando assim mais fácil de implantar um sistema de controle de liberação de canetas ou qualquer outro. Também elimina aquela situação de pegar emprestada a caneta do fulano e não devolver, pois elas estarão identificadas.
Microbiológico – Caso precise ficar junto a uma prancheta ela não precisará fazer uso de barbantes, pois pode ter acoplada uma corrente, item que a estrutura da caneta convencional não suporta. Mas muita atenção também na prancheta: caneta perfeita e prancheta de acrílico estilhaçável ou de madeira não adiantam.
Financeiro – O preço da caneta de metal no mercado é mais alto que a caneta convencional, porém se analisarmos o fato de que ela nunca precisará ser substituída, apenas o seu refil, ela se paga ao longo do uso.

Lembrando que não é qualquer caneta metálica, tem que ser similar às canetas utilizadas em agências de bancos, pois as outras contam com muitos detalhes que apesar de serem de metal trarão possibilidades negativas ao seu processo seguro.

caneta 4

Se na empresa onde você atua não for possível implantar essa mudança, você pode minimizar o risco da caneta convencional retirando a tampa, identificando quantas foram disponibilizadas para X funcionário e realizar inspeções frequentes para avaliar o estado de conservação delas.

Depois de dar essa atenção às canetas você deverá também diariamente trabalhar em cima de outros riscos, mesmo que metálicos, como clips, grampos e qualquer outro físico substituível. Afinal, alguns detalhes fazem a diferença!

Everton Santos da Silva formou-se em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou vários artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

Todas as imagens são de arquivo pessoal do autor

3 min leituraGarantir a segurança dos alimentos não é uma tarefa fácil, tampouco uma tarefa que um dia chega ao fim. Digo isso pois inúmeras alterações são necessárias diariamente, algumas grandes como […]

Convidados

13 de setembro de 201710 de setembro de 2017

Perigos físicos

3 min leitura

Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

3 min leitura

Normalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, média ou grande empresa.

O que a Norma nos diz?

Deve haver um programa de manutenção preventiva implementado.

Como atender?

Neste caso você deve levantar todos os equipamentos e avaliar os tipos de manutenção preventiva recomendadas pelo fabricante. Caso não tenha estas informações, recorra a um profissional experiente com a área de manutenção para analisar. Consultar manuais de equipamentos também pode ser um bom caminho. Liste os equipamentos e realize um planejamento com intervenções periódicas.

O que a Norma nos diz?

O programa de manutenção preventiva deve incluir todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos de segurança de alimentos.

Como atender?

Se você tem detectores de metais, eis um exemplo destes dispositivos que fará parte de sua lista de manutenção preventiva e o seu fornecedor é um ótimo recurso para ajudar na definição do plano de manutenção preventiva de seu detector de metais. Recomendo iniciar com semestral e monitorar. Caso ocorram muitos desvios no detector, diminua esta periodicidade. O mesmo raciocínio deve ser utilizado se você tiver um histórico de estabilidade do equipamento, que permita a ter uma manutenção preventiva anual. Mas… não esqueça da dica! Use e abuse do conhecimento de quem fabrica os equipamentos.

No caso de separadores magnéticos e imãs, você deve se preocupar com a força de atração do seu equipamento que é medida em Gauss, que irá medir a densidade do fluxo magnético dos ímãs.

Seu monitoramento é uma temperatura crítica.

A manutenção corretiva deve ser efetuada de maneira que a produção em linhas adjacentes ou equipamentos vizinhos não corram o risco de serem contaminados. Neste caso, todo cuidado é pouco, pois muitas vezes uma manutenção corretiva pode gerar algum tipo de sujidades e uma análise de risco é muito importante. O ideal é não realizar manutenção corretiva com a produção rodando, mas sabemos que muitas vezes ela precisa ocorrer nesta condição. A dica é: minimizar ao máximo qualquer possível risco ao produto.

Solicitações de manutenção que tenham impacto na segurança do produto devem ter prioridade. Como exemplo podemos mencionar: vazamentos de óleo com potencial de contaminar o produto, telhados com goteiras, detectores de metais que não estejam em seu perfeito estado de funcionamento, termopares com falha na medição de temperatura, qualquer atrito de metais que possa gerar fagulhas metálicas, filtros com furo, etc.

Reparos temporários, vulgo gambiarras, dispositivos alternativos, engenharia criativa, improvisos não devem colocar a segurança do produto em risco. Uma requisição para substituição por um reparo permanente deve estar inclusa na programação da manutenção. Uma solução definitiva para o reparo temporário deve ser providenciada o mais rápido possível.

Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde haja o risco de contato direto ou indireto com o produto. Lembre-se de manter as fichas técnicas e FISPQs dos lubrificantes disponíveis, bem como a evidência de que o mesmo seja grau alimentício. Ex: Certificado NSF.

O procedimento para liberação do equipamento pós-manutenção de volta à produção deve incluir limpeza, sanitização, quando especificado em procedimentos para sanitização, e inspeção pré-utilização. Fiquem atentos neste requisito, pois o registro de limpeza pós manutenção muitas vezes é solicitado. Em algumas intervenções que não gere sujidades que possam contaminar o produto, uma verificação visual para assegurar que porcas, parafusos ou ferramentas não foram deixadas no local deve ser realizada

O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto, associados à sua atividade e minha experiência mostra que, neste caso os mecânicos e eletricistas que nos dão treinamentos, quando os instigamos a falar sobre os perigos ao produto gerados durante o processo de manutenção. Fique atento e use o conhecimento da equipe que melhor pode ajudar neste levantamento de perigos.

Espero que este post seja útil de alguma forma para você. Use-o em diálogos diários de segurança (DDS) com o time da manutenção e nos traga as principais dúvidas sobre este tema.

Um abraço

3 min leituraNormalmente, este é um requisito pouco comentado e explorado em meus posts e diante da vivência com a implementação do requisito, decidi compartilhar com você que trabalha com a pequena, […]

Silvana Chaves

23 de agosto de 201721 de agosto de 2017

Boas práticas de fabricação,Perigos físicos,Perigos químicos

3 min leitura

2 min leitura

Matérias estranhas em alimentos: relevância e legislação

2 min leitura

A palestrante Gina M.B.Q. Cardozo abordou, no II Workshop da FEA, os perigos físicos nos alimentos, abrindo com o conceito da A.O.A.C: materiais orgânicos, inorgânicos, vivos ou inertes, com risco ou não à saúde. A sua identificação demonstra as condições higiênicas e pontos críticos nas práticas de sanitização, controle de matérias-primas e processamentos.

Foram dados vários exemplos de indenizações: R$ 2 mil por prego em croissant de calabresa, R$ 5 mil para pedaço de unha dentro de sanduíche congelado pronto para consumo, R$ 10 mil para preservativo dentro de lata de extrato de tomate, R$ 2 mil por bateria de celular dentro de caixa de bombons, R$ 1.500 para uma mosca em pão de queijo.

A matéria estranha pode ser detectada pelo próprio consumidor ou por procedimento de controle de qualidade da própria empresa. O controle pode ser para macro (visual) ou microscopia, indicando o nível higiênico-sanitário dos alimentos. Os métodos macroanalíticos mostram infestação por insetos, contaminações por roedores e decomposição por fungos em frutas e vegetais. Um dos métodos é a tamisação com peneiras granulométricas por tamanhos, evidenciando infestação viva ou morta. Já os métodos microanalíticos são para sujidades pesadas (excrementos de roedores, vidro, pedras, metais) e sujidades leves (fragmentos de insetos, insetos inteiros, pelos de animais, bárbulas de pena, ácaros).

O isolamento e a detecção começa com a avaliação visual por macroscopia. Os exemplos são muitos: massa de lasanha seca com caruncho, bolo inglês com vidro oriundo da indústria, excrementos de insetos aderidos a nozes, chocolate com teias e larvas, refrigerante com fungos devido a falha de assepsia de embalagem, peça de queijo com faca inteira, formiga em azeitonas, aveia com insetos com embalagem plástica perfurada, cogumelo com fio de cabelo (pela medula se identifica a origem), parafuso no bolo com rosca incrustada de massa crua, percevejo enferrujado em pão de forma, material estranho de aspecto cotonoso na salmoura com pelos de roedor em tufos, frutas cristalizadas com pedaços de barata, fio sintético (sem medula) de saco de ráfia na farinha, pão francês com mofo, pães congelados prontos para assar com identificação de amido de trigo e glóbulos de gordura com graxa.

Há a identificação histológica para os amidos de batata, mandioca, milho e trigo com hilos diferenciados.

O Método de isolamento por peneiras granulométricas permite separar materiais estranhos.

O Método por sujidades pesadas permite identificar metais em arroz, fragmentos de vidro, pimenta preta com terra e areia.

O Método por sujidades leves permite identificar pelos caninos, de roedores, bovinos com medulas diferentes.

A Portaria 74/94 (farinha de trigo), a Portaria 519 de 1998 (chás), a Resolução 12/78 (CNNPA) e a RDC 175/03 foram todas revogadas e hoje vale a RDC 14 de 28/03/14, com avaliação quantitativa com risco à saúde humana e de boas práticas; com abrangência para insumos, ingredientes, aditivos, coadjuvantes, embalados ou a granel.

Os critérios para limites de tolerâncias consideraram risco à saúde, dados nacionais e internacionais disponíveis e ocorrência de matérias estranhas mesmo com as boas práticas disponíveis. Por exemplo: 1 fragmento em 100 g de produto para produtos de tomates. Chás com fragmentos de pelos de roedores: independentemente do tamanho, é um. Há tolerância para areia mas não para vidro.

2 min leituraA palestrante Gina M.B.Q. Cardozo abordou, no II Workshop da FEA, os perigos físicos nos alimentos, abrindo com o conceito da A.O.A.C: materiais orgânicos, inorgânicos, vivos ou inertes, com risco […]

Cíntia Malagutti

8 de julho de 20176 de julho de 2017

Legislação,Perigos físicos

2 min leitura

Pelo de roedor faz mal à saúde?

2 min leitura

Novamente nos deparamos com mais casos reais de presença de fragmento de pelo de roedor em produtos de tomate, acima do limite determinado pela legislação da Anvisa, RDC 14/2014. No mês passado, aconteceu em um lote do produto “extrato de tomate” de uma marca conhecida. Notícias como esta nos preocupam, e muito, pois somos consumidores. “E se eu consumir um produto como este? Qual o risco para minha saúde? Terei intoxicação? Leptospirose? Posso morrer?” São perguntas que provavelmente alguém já se fez. Mas fique tranquilo, mesmo sendo inadmissível esta ocorrência, a presença de pelos de roedor nestes tipos de produtos não irá ocasionar danos à sua saúde. Veja o porquê a seguir.

Durante a etapa de recebimento dos tomates in natura na indústria, eles são lavados com grande volume de água clorada (6-8 ppm). Além disso, os produtos atomatados industrializados, como extrato de tomate, polpa de tomate, catchup, etc, necessariamente passam por três processos térmicos: inativação enzimática, concentração em múltiplos efeitos e pasteurização ou esterilização comercial. Todas estas etapas eliminam ou reduzem os micro-organismos presentes a um nível seguro. A etapa de pasteurização por calor é realizada a 90°C e a esterilização é feita com temperaturas acima de 100°C, enquanto a inativação enzimática vai de temperaturas entre 62 a 108°C. Já a etapa de concentração da polpa de tomate também aplica temperaturas elevadas, em equipamentos de 2 a 5 efeitos, concentrando o suco e reduzindo a água disponível. A Leptospira, por exemplo, possui baixa resistência térmica, não havendo relatos de sua sobrevivência acima de 55°C. Desta forma, o processo garante a redução ou eliminação de micro-organismos capazes de gerar doenças transmitidas por alimentos.

Mais sobre este assunto você pode ler em outro post já publicado aqui.

Referência: “Avaliação da presença de fragmentos de pelos de roedores em produtos atomatados industrializados no estado de Goiás”, disponível aqui.

2 min leituraNovamente nos deparamos com mais casos reais de presença de fragmento de pelo de roedor em produtos de tomate, acima do limite determinado pela legislação da Anvisa, RDC 14/2014. No […]

Vanessa Amaral

3 de abril de 20173 de abril de 2017

Para Consumidores,Perigos físicos

2 min leitura

3 min leitura

Pesquisa acadêmica constata presença de fragmentos de pelos de roedor em produtos atomatados

3 min leitura

Todos nós já lemos ao menos alguma notícia de recall de produtos à base de tomate, mais especificamente de catchup, devido à presença de fragmentos de pelo de roedor. O ano de 2016 foi campeão em casos e já em fevereiro deste ano, recentemente, tivemos uma nova ocorrência.

Neste post, apresento uma pequena parte da pesquisa sobre este tema conduzida por estudantes de Engenharia de Alimentos da Universidade Federal de Goiás. Eles realizaram uma investigação da presença de fragmentos de pelos de roedores em produtos atomatados produzidos pelas unidades fabris em Goiás. Este estado possui destaque na produção nacional, sendo o maior processador de tomate industrial do país, concentrando 12 indústrias de processamento primário e secundário.

Fragmentos de pelos de roedores em alimentos processados são considerados contaminantes físicos e podem possibilitar a presença de micro-organismos patogênicos. A origem é justificada pela presença natural de roedores no campo e nos cultivos de tomates, seguida de uma colheita mecanizada. No Brasil, já temos legislação (RDC 14/2014, da ANVISA) que prevê limites máximos de fragmentos de pelos de roedores (1 fragmento de pelo de roedor/100 g de produtos de tomate).

No trabalho dos estudantes, 28 lotes experimentais foram utilizados, com 2 embalagens por lote, num total de 56 amostras, sendo: 38 molhos de tomates, 12 extratos de tomates e 6 polpas de tomates. Para análise, foi utilizado o método descrito pela Association Official Analytical Chemists (AOAC), com uma única avaliação para cada amostra, seguida de repetição para a segunda amostra, conforme estabelece a metodologia. Foram encontrados fragmentos de pelos em todos os lotes, sendo que apenas 10 estavam dentro do limite máximo estabelecido pela legislação, ou seja, mais da metade das amostras verificadas apresentaram valores superiores aos permitidos para pelo de roedor.

As causas da ocorrência de pelo de roedor em produtos atomatados foram descritas pelos autores. O aumento da colheita mecanizada de tomate, a partir de 2004, potencializou o surgimento do problema. O aparecimento destes animais pode ser justificado devido a uma série de fatores ecológicos, ambientais e especialmente de manejo de cultura, já que é feita a rotação de culturas com o milho e sorgo safrinhas, alimentos que naturalmente atraem estes animais. Os pelos dos roedores vão para as linhas de processamento porque ficaram aderidos aos frutos durante o cultivo. Uma vez aderido, o pelo pode entrar em contato com a polpa do tomate devido ao esmagamento dos frutos durante a colheita e transporte até a indústria. Destaca-se, também, que o problema pode ser intensificado pela presença natural de roedores no parque industrial, ineficiência no processo de higienização do tomate durante o transporte hídrico e também, em alguns casos, devido ao roedor ter se alimentado do tomate no campo e, assim, ter seu pelo aglutinado à superfície da matéria-prima.

Os resultados desta pesquisa reforçam a necessidade de um manejo integrado entre campo e indústria durante a produção do tomate industrial de forma a minimizar a presença de roedores. É fundamental tomar medidas para contornar a presença dos roedores nas lavouras de tomate, como por exemplo, reavaliar a rotação de culturas, estudar a ecologia dos roedores que habitam os campos e utilizar métodos para repelir estes animais durante a colheita.

O Blog Food Safety Brazil agradece aos autores do trabalho pela disponibilização dos dados, contribuindo para disseminar informação relevante sobre segurança dos alimentos.

Autores:

-Claudio Fernandes Cardoso (orientador)

-Daisy Caires da Silva Neves

-Ítalo Ricardo de Souza Sirico

-Nathália Marquez da Silva

Para acesso ao trabalho completo, basta clicar aqui.

Se você participou de algum trabalho ou pesquisa acadêmica relacionada à Segurança de Alimentos e acha que pode contribuir disseminando conhecimento pela divulgação em nosso blog, entre em contato. Temos grande prazer em compartilhar informação confiável e de qualidade.

3 min leituraTodos nós já lemos ao menos alguma notícia de recall de produtos à base de tomate, mais especificamente de catchup, devido à presença de fragmentos de pelo de roedor. O […]

Vanessa Amaral

3 de março de 201726 de abril de 2017

Perigos físicos

3 min leitura

2 min leitura

Perigos Físicos na mira da indústria de alimentos

2 min leitura

Na primeira semana de julho, uma grande empresa do setor de alimentos realizou um workshop com seus fornecedores para tratar de um assunto que lhe custa muito todos os anos. O tema foi o controle sobre matérias estranhas e impurezas nas matérias primas utilizadas nos vários produtos comercializados mundo afora.

Dentre os fornecedores, grandes indústrias que têm como fonte básica de produção o campo.

Chama a atenção o número de reclamações relacionadas a matérias estranhas, cerca de 51.000 no mundo todo em 2015. O Brasil contribuiu com cerca de 10% deste número.

Muitos são os fatores causadores destas reclamações. Aqui, o maior motivo de reclamações foi a presença de fios de cabelo no meio dos alimentos. Está claro que um fio de cabelo não vai matar alguém, mas culturalmente, somos pouco tolerantes com isso.

Uma boa parte das reclamações está relacionada à presença de pequenos pedaços de madeira, de vidro e plástico (flexível ou não) proveniente das embalagens. Também está claro que estes materiais sim, são realmente perigosos para qualquer um, em especial crianças.

A base para as discussões foi a RDC 14, em vigor há pouco tempo.

Alguns cases foram apresentados, incluindo iniciativas de fornecedores e de gestores de plantas também.

Um tema foi apresentado para discussão em grupos, seguida de apresentações e discussão plenária.

Nas várias falas o que se pode observar é que, para alguns casos, investimentos em equipamentos não são suficientes. Detectores de metais são limitados porque são aplicáveis a um único tipo de perigo: partes metálicas. Filtros não são aplicáveis a todos os tipos de materiais. Placas magnéticas são ótimas coadjuvantes… e equipamentos de Raios X são limitados para materiais com densidade muito baixa.

Neste último caso, onde fios de cabelo e materiais de pequena dimensão são o maior problema, atitudes associadas à adoção correta de uniformes e acessórios adequados para a limpeza de equipamentos e áreas são a melhor alternativa.

Nesta hora, nada melhor que um bom programa de treinamento e de motivação para os colaboradores…

Resumindo tudo isso: É muito melhor trabalhar e fortalecer os Programas de Pré-Requisitos. O sucesso de um plano HACCP depende muito mais do olhar crítico e das ações de monitoramento nas etapas anteriores do que dos Pontos Críticos de Controle.

Ah! A empresa colocou uma meta para 2018: Zero incidências…

Créditos de imagem: Tera.

2 min leituraNa primeira semana de julho, uma grande empresa do setor de alimentos realizou um workshop com seus fornecedores para tratar de um assunto que lhe custa muito todos os anos. O […]

Jose Luiz Bariani

31 de julho de 201631 de julho de 2016

Perigos físicos

2 min leitura

< 1 min leitura

Fortress | Fispal Tecnologia | 2016

< 1 min leitura

Confira como foi participação da Fortress na FISPAL Tecnologia 2016, Feira Internacional de Processos, Embalagens e Logística para as Indústrias de Alimentos e Bebidas, e o lançamento da Evolução em Detecção de Metais – Interceptor.

< 1 min leituraConfira como foi participação da Fortress na FISPAL Tecnologia 2016, Feira Internacional de Processos, Embalagens e Logística para as Indústrias de Alimentos e Bebidas, e o lançamento da Evolução em […]

Patrocinador

12 de julho de 201612 de julho de 2016

Perigos físicos

< 1 min leitura

Promoção: Concorra ao sorteio de um detector de metais | Fortress Tecnology

< 1 min leitura

A Fortress Tecnology está com uma promoção para você concorrer a um detector de metais! Compre corpos de prova online com 50% de desconto em seu site, e você poderá concorrer ao sorteio do detector.

O sorteio é válido no período do dia 6 de maio de 2016 até o dia 25 de agosto de 2016.

Confira mais condições no regulamento.

< 1 min leituraA Fortress Tecnology está com uma promoção para você concorrer a um detector de metais! Compre corpos de prova online com 50% de desconto em seu site, e você poderá concorrer […]

Patrocinador

7 de julho de 20166 de julho de 2016

Perigos físicos

< 1 min leitura

3 min leitura

Quando uma Barra Magnética ou Separador Magnético é eficaz?

3 min leitura

Pedaços de metal em produtos alimentares representam um risco de segurança para os consumidores.

A barra magnética é o separador magnético mais utilizado. Pode ser um grande aliado no controle destes contaminantes físicos, que podem ser originados de:

Matérias-primas;
Equipamentos de processamento (moedores, trituradores, etc) com abrasão geral ou vibrações que causem a perda de porcas e parafusos;
Práticas inadequadas de manipuladores ou causas ambientais.

Servem para qualquer tipo de metal?

É importante lembrar que a barra magnética somente será eficaz para materiais ferrosos!

Ou seja, ela não será efetiva para detectar limalhas daquele equipamento de aço inox. E nem de nenhum utensílio de alumínio. Ela funciona somente para metais ferrosos, pois atua como ímã sobre o campo magnético do material. Seu uso tem como objetivo evitar contaminações em matérias-primas com ferrosos, sejam eles pó, pregos, parafusos, cavacos, retalhos ou qualquer outro tipo de pedaço de ferro que possa contaminar um lote de matéria-prima ou de produto finalizado. São frequentemente aplicadas também para contenção de contaminantes provenientes de matérias-primas (açúcar é um bom exemplo disso).

Projetos de separadores magnéticos

Separadores magnéticos estão disponíveis numa grande variedade de modelos e têm usos diferentes:

Barra Magnética

Remove o metal contaminação presente em pequenas quantidades, pequena quantidade de pós, grânulos, fibras e líquidos em fluxo.

Placa Magnética

Simples e econômica para instalar. Usado no fundo de um declive. Remover grandes peças de metal, tais como porcas, parafusos e grampos de produtos secos.

Grades Magnéticas

Tubos magnéticos concebidos em uma grade, cuja configuração que permite o fluxo de material em cascata. Possui maior área de contato. Remover pedaços finos ou relativamente grandes de contaminantes de metal.

Filtros Magnéticos

Armadilhas com ímãs tubo em seu interior, concebidos com uma porta de entrada para coincidir com tubulações existentes.

Fatores que afetam a performance de um Separador Magnético

Temperatura: materiais magnéticos perdem a resistência quando exposto a temperaturas elevadas;
Design de Equipamento: espaçamento e o número de tubos afeta a intensidade do campo magnético que gera. Menor espaçamento e maior número de tubos significa um campo magnético mais forte e uma maior eficiência;
Características de fluxo: muitos produtos que exibem características de escoamento diferentes quando úmido, o que pode afetar o fluxo magnético entre o separador e o produto;
Características do Produto: entender as características do material que é processado é um ponto-chave na seleção do separador magnético.

Testes para avaliar a Performance do Equipamento

Importante considerar que todo equipamento mapeado como medida de controle, deve ser sua eficiência e performance monitorada. Para separadores magnéticos são aplicáveis os testes:

Pull test: Teste que mede a força de retenção de um íma;
Gaussômetro: Mede quantitativamente a quantidade de gauss do equipamento.

E é claro: Uma vez instalado, é importante monitorar se algo está sendo retido no separador magnético, e em caso positivo deve-se realizar adequada investigação e tomar medidas cabíveis.

3 min leituraPedaços de metal em produtos alimentares representam um risco de segurança para os consumidores. A barra magnética é o separador magnético mais utilizado. Pode ser um grande aliado no controle […]

Aline Santana

25 de junho de 201628 de junho de 2016

Perigos físicos

3 min leitura

2 min leitura

Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

2 min leitura

Três tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às pessoas.

Sendo o HACCP, a mais poderosa ferramenta para o controle da inocuidade do alimento, exerce um controle preventivo dos perigos, de maneira que quando não for possível eliminar, deve-se reduzi-lo a um nível aceitável no que se refere à segurança de alimentos.

São considerados “corpos estranhos” toda e qualquer matéria que possa causar dano físico ao consumidor ou alterar características dos alimentos. Podemos citar: fragmentos metálicos, fios de cabelo, esmalte, vidro, entre outros.

O processo de higienização é um dos momentos em que há grandes riscos de gerar matérias estranhas, podendo ser incorporadas aos produtos fabricados. Desta forma, propomos um sistema de higienização eficaz incluindo:

Equipamentos projetados adequadamente: através de uma equipe multidisciplinar, capaz de desenvolver processos pensados desde a engenharia, até as formas de higienização dos equipamentos;
Utensílios adequados para cada tipo de tarefa: utilização de utensílios seguros, desenvolvidos especificamente para a indústria de alimentos e bebidas;
Procedimentos claramente descritos e revisados sempre que necessário: elaborar junto aos colaboradores para que toda a equipe fique apta a desempenhar as atividades, e para que possa revisar de forma autônoma;
Treinamento: operadores treinados irão reduzir riscos, assim, é importante explicar os porquês e “mão na massa”;
Verificação da eficácia do sistema: que pode ser feito através de resultados de reclamações ou de check list de validação dos procedimentos.

Casos de contaminação são muito frequentes, porém, muitos não são divulgados pois podem acarretar em problemas gravíssimos para a imagem da empresa.

Pode parecer exagero dizer que uma empresa que não cuida da segurança de seus alimentos morre, mas, um produto não seguro do ponto de vista de segurança de alimentos, leva, muitas vezes, empresas a fecharem as portas, já que podem acarretar desde uma simples reclamação, até um recall e indenizações milionárias, gerando perda da preferência do consumidor pela marca e pelo fabricante.

Devemos lembrar que qualidade é fazer tudo certinho, mesmo que ninguém esteja olhando, mesmo que o órgão fiscalizador ou o meu cliente não audite minha fábrica. Sendo assim, é muito importante a utilização de produtos seguros e que sejam desenvolvidos para cada atividade. Isto fará com que você não duvide de seu processo de higienização, mantendo os níveis de qualidade dentro do que a legislação permite, evitando que suas partes sejam encontradas dentro de seus produtos.

Quando citamos produtos seguros, também, devemos lembrar que é de extrema importância a utilização de segregação visual por cores, assim, facilitará a identificação por parte dos operadores e evitará a contaminação cruzada.

Hoje, há empresas especializadas em fabricar utensílios de uso industrial que são totalmente coloridos, não possuem cantos, nem poros que possam acumular sujidades, têm cerdas clipadas com fio de aço inox que não se desprendem da base e que são desenvolvidos ergonomicamente para um melhor desempenho por parte do operador. Estas empresas também fabricam produtos detectáveis em Raio-X e detectores de metais, fazendo com que haja maior segurança, em caso de gerar corpos estranhos em alimentos.

Sendo assim, o Setor de Qualidade, que é um dos grandes responsáveis pelos produtos que saem das fábricas, podendo reduzir riscos de contaminações físicas através do uso de utensílios seguros durante o processamento e a higienização, deve buscar tecnologias que o auxilie a chegar a níveis aceitáveis perante a legislação vigente.

Aline Chiarani Lohmann

2 min leituraTrês tipos de perigos “assombram” as indústrias de alimentos: biológicos, químicos e físicos. Os perigos físicos são os grandes responsáveis por reclamações de consumidores, pois podem causar reações diversas às […]

Convidados

28 de abril de 201628 de abril de 2016

Perigos físicos

2 min leitura

Perigos físicos

Boas práticas de inspeções visuais de corpos estranhos em produtos alimentícios

Boas práticas de uso de peneiras para o controle de corpos estranhos

A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

Fita veda-rosca em indústria de alimentos?

Geralmente essa fita é utilizada quando o sistema de junção é do tipo “rosca”, desenho não sanitário onde pode existir acúmulo de material orgânico e consequente crescimento microbiano;

A fita é composta por um material que irá entrar em contato com o alimento e muitas vezes sua composição não foi levantada na avaliação de risco do APPCC. Qual é a toxicidade dessa fita? Esse material pode migrar em contato com o alimento? A quais temperaturas esse material será submetido?

A fita pode começar a se desintegrar e soltar material plástico dentro do alimento, caracterizando um corpo estranho.

Corpos estranhos em áreas de produção de alimentos

Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

Plano de Atendimento a Emergências Logísticas – Parte 1

Riscos da ornamentação com plantas e árvores nas indústrias de alimentos

Canetas: detalhe importante na produção de alimentos

Manutenção preventiva e corretiva – como atender o requisito da ISO TS 22002-1

Matérias estranhas em alimentos: relevância e legislação

Pelo de roedor faz mal à saúde?

Pesquisa acadêmica constata presença de fragmentos de pelos de roedor em produtos atomatados

Perigos Físicos na mira da indústria de alimentos

Fortress | Fispal Tecnologia | 2016

Promoção: Concorra ao sorteio de um detector de metais | Fortress Tecnology

Quando uma Barra Magnética ou Separador Magnético é eficaz?

Segurança de alimentos: Elimine os riscos de corpo estranho provenientes da higienização e processamento de alimentos

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org