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Passo 1 da Manutenção da Qualidade: TPM e Segurança dos Alimentos

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Hoje darei continuidade ao tema Manutenção da Qualidade, que é um dos pilares da metodologia TPM – Manutenção Produtiva Total. Vamos entender como este pilar pode auxiliar a qualidade e a segurança dos alimentos.

O Pilar de Manutenção da Qualidade envolve ações voltadas para garantir que os equipamentos operem em condições ideais, de forma a preservar a qualidade original dos produtos. Seu objetivo principal é alcançar o “zero defeito”, eliminando retrabalhos, reprocessos e qualquer desvio em relação às especificações estabelecidas.

Se os equipamentos operam em condições ideais, a probabilidade de ocorrências que impactam a segurança dos alimentos é consequentemente minimizada. Pense nos pontos críticos de controle, nos detectores de metais, nas contaminações em processos… Muitos problemas acontecem devido à ineficiência dos equipamentos e processos e atuar de forma preventiva com o pilar de MQ é estratégico.

O principal objetivo do pilar MQ de TPM é alcançar o “zero defeito”

Em TPM, a manutenção da qualidade é o estágio de maior autonomia e prevenção quando falamos em qualidade (veja mais no artigo: “Níveis de maturidade em Manutenção da Qualidade e sua relação com a segurança dos alimentos”).

Conhecida por ser uma metodologia baseada em etapas a serem seguidas, o pilar MQ é constituído de 10 passos.

Passo 1: Determinação da situação atual 

No primeiro passo são estruturadas as informações a respeito de históricos de não conformidades e etapas do processo envolvido. Nesse passo o objetivo é entender e determinar a situação atual, onde as energias serão investidas, quais os maiores problemas, quais os históricos, como os equipamentos se comportam e influenciam na qualidade dos produtos, que características e defeitos podem ocorrer.

Sendo assim, é fundamental uma boa base e histórico relacionados a:

  • Reclamação de consumidores;
  • Defeitos de qualidade;
  • Não conformidades
  • Quaisquer outras fontes de entrada relacionadas a problemas de qualidade.

Essas fontes de dados podem ser encontradas e compiladas por meio de tabelas, planilhas de controles, relatórios de sistemas. Essa estruturação auxiliará a construção de uma árvore de perdas da qualidade ou um gráfico de Pareto como, por exemplo, no modelo abaixo.

Considerando os tipos de defeito, criticidade e frequência, uma linha “piloto” é determinada para que seu processo seja mapeado. Linha piloto é o nome dado à seleção de uma linha ou processo onde iniciaremos as atividades dos pilares de TPM. É uma forma de investir energia e esforços em um processo ou linha iniciais e depois os resultados positivos obtidos podem ser replicados. Além disso, a linha piloto representa o equipamento ou processo chave da empresa e a atuação neste sistema terá reflexos mais positivos para o negócio.

Uma vez mapeada a linha piloto, devem ser analisadas todas as suas partes e os componentes envolvidos na fabricação do produto.

Ainda nesse mesmo passo, uma tabela com os potenciais modos de defeitos é construída baseada nos processos mapeados. Vejamos um exemplo abaixo:

Aqui, durante a construção da tabela, uma mentalidade de segurança dos alimentos pode enriquecer sua construção,  listando os perigos, pontos críticos, vulnerabilidades, pontos de contaminação, históricos de não conformidades.

Esse primeiro passo é justamente focado no entendimento e determinação da situação atual, como o próprio nome já diz. Todos esses dados serão fonte de entrada para a elaboração da Matriz QA, tema para um próximo post. É muito importante a coleta dos dados, para que sejam confiáveis e possam nortear um bom trabalho no pilar MQ.

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Interseção entre riscos psicossociais e segurança de alimentos

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Ao ler o Guia Fatores de riscos psicossociais relacionados ao trabalho – MTE (acesse-o aqui), com foco em segurança de trabalho, imediatamente pensei na integração com a segurança de alimentos. A isso chamamos atualmente de “quebra de silos”, ou seja, eliminar a fragmentação e falta de comunicação entre áreas, processos ou equipes, que deveriam trabalhar de forma integrada. Assim nasceu este post!

Há relação direta entre riscos psicossociais no trabalho e segurança de alimentos, especialmente em ambientes certificados por normas reconhecidas como FSSC 22000, ISO 22000, BRCGS, IFS, SQF, GlobalG.A.P.. Essa conexão ocorre principalmente porque fatores humanos e organizacionais afetam diretamente o desempenho do sistema de segurança de alimentos.

Os principais pontos de interseção são: estresse, fadiga, assédio moral e pressão por metas. Eles podem gerar:

    • Erros operacionais (ex.: falhas em registros, desvios de procedimento);
    • Desatenção a controles críticos (ex.: pontos de controle de temperatura, verificação de limpeza);
    • Queda de motivação e rotatividade – impactando a consistência dos processos.

E as normas de sistemas de gestão certificáveis exigem a gestão de cultura de segurança de alimentos, o que inclui ambiente organizacional saudável e bem-estar dos colaboradores. Espera-se que a empresa promova comunicação aberta, bem-estar e segurança psicológica, pois isso influencia diretamente o comportamento seguro. A direção deve estar engajada, os colaboradores devem ser ouvidos e capacitados para promover bem-estar físico e mental. Há preocupação com as condições de trabalho justas e inclusive avaliam-se aspectos sociais, como assédio, pressão psicológica e condições de trabalho saudáveis.

No contexto de PGR (a partir de 2025, a NR-1 exige gestão dos riscos psicossociais), o gerenciamento de riscos psicossociais pode ser integrado à cultura de segurança de alimentos, com ações como:

– Avaliação de carga de trabalho e turnos exaustivos;

– Escuta ativa dos colaboradores da produção;

– Treinamentos que abordam não apenas segurança, mas qualidade de vida no trabalho.

Promover um ambiente psicossocialmente saudável é uma ação preventiva de segurança de alimentos. Ao cuidar das pessoas, a organização fortalece o sistema como um todo, reduz riscos operacionais e melhora os resultados de auditorias.

Lembre-se: Comportamento humano saudável = Segurança operacional garantida 

Fator Psicossocial

Impacto na Segurança de Alimentos

Estresse ou fadiga

Erros em procedimentos críticos

Assédio ou clima tóxico

Desmotivação, negligência, absenteísmo

Jornadas extensas / pressão

Não conformidade em registros ou análises

Assim, as ações e controles e os indicadores para monitoramentos devem abordar:

  • Capacitar a liderança para gestão saudável de pessoas e aumento de engajamento;
  • Criar canais de escuta ativa (caixa de ideias, reuniões abertas) sobre falhas operacionais;
  • Planejar pausas, rodízios de atividade, reconhecimento de boas práticas;
  • Diminuir a taxa de absenteísmo e a rotatividade por setor;
  • Reportar os resultados da pesquisa de clima, estruturada pelo RH ou não;
  • Integrar com os indicadores de cultura de segurança de alimentos.

Já refletiu se a sua empresa tem este olhar? Aliás, maduro!

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Gestão de competências e andragogia na gestão de Segurança de Alimentos (I)

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Vamos falar de competências?

Gestão de competências é um assunto amplo e a ideia aqui é refletir sobre o tema de forma que ele não seja reduzido apenas ao famoso “cronograma anual de treinamentos”.

Existem várias formas de gerenciar as competências dentro de uma empresa e dentro de um sistema de gestão de Segurança de Alimentos.

Para quem está de fora, fazendo uma verificação do sistema de gestão, avalia-se de praxe, diante de uma amostragem (e selecionando cargos relevantes para a segurança dos produtos), o alinhamento entre a descrição de cargo e as atividades propostas para aquele funcionário, além da coerência entre suas responsabilidades e autoridades.

Se este funcionário for responsável por ministrar algum treinamento interno, ilustrando um outro exemplo comum, avalia-se a sua capacidade de abordar o tema para os demais. Isto deve estar de alguma forma evidenciado, o que pode acontecer de diversas maneiras, não apenas apresentando um certificado de treinamentos

E o cronograma de treinamentos por si só já gera uma série de discussões:

  • frequência e duração do treinamento estão no topo do ranking quase empatados com…
  • a tal da “avaliação de eficácia” (que gera sempre bastante assunto);
  • na sequência eu diria que está se o treinamento será oferecido INTERNA ou EXTERNAMENTE, além de outras questões como:
  • quais setores devem receber determinados treinamentos;
  • em qual profundidade deve estar o conteúdo (uma dúvida clássica quando o assunto é defesa de alimentos, por exemplo, é: treinar de forma completa conceitos, histórico e requisitos ou apenas a implementação das medidas?)

O formato do treinamento também é outro critério a ser estabelecido, de acordo com o contexto, público e necessidade.

Chamo de formato não apenas se o treinamento é remoto, online ao vivo ou presencial, mas também considero o local: se é in loco, se é em um auditório, se é em forma de teatro, entre outras possibilidades.

Todas estas questões serão estabelecidas em conjunto, de forma multidisciplinar, dentro de um sistema de gestão e de acordo com a relevância do tema e do público, considerando-se também outros critérios pertinentes.

Estas são informações importantíssimas a serem avaliadas e devem ser estabelecidas exclusivamente para aquele sistema de gestão, com suas características e particularidades. E aqui gostaria de acrescentar a temática da andragogia, antes de partirmos para as outras formas de gerenciar competências dentro de um cenário empresarial.

Andragogia, segundo Malcolm Knowles, é a ciência que estuda a educação de adultos, diferentemente da pedagogia, um tanto mais conhecida, voltada para crianças e adolescentes.

Inserindo todo esse cenário de treinamentos no contexto da andragogia, quero conduzir uma reflexão sobre questões importantes que terão uma relação direta com a eficácia, o nível de absorção do conteúdo e, portanto, com o custo-benefício e o investimento de recursos feito nos treinamentos.

Vamos a alguns exemplos práticos e, infelizmente, muito comuns para o dia a dia da indústria e da experiência da grande maioria dos instrutores de treinamentos:

Uma empresa contrata um treinamento presencial, investe recursos financeiros na contratação de um instrutor competente, que tenha um bom material e boa experiência no assunto, arca com os custos de deslocamento e hospedagem desse instrutor, seleciona data e horários para que os participantes possam sair de suas rotinas e ter um bom aproveitamento do tema, maaasss…

  • na hora do treinamento ocorrem várias pausas, atrasos e interrupções!
  • pessoas chave não conseguem comparecer,
  • outras não conseguem participar de, pelo menos, 75% da duração do treinamento.

O nível de aproveitamento é muito baixo. A diferença entre “antes e depois” do treinamento é muito sutil e a avaliação de eficácia torna-se um desafio: o que fazer se o participante não passar?

Enfim, mesmo que o treinamento seja feito de forma remota (o que diminui os custos de deslocamento do instrutor, mas pode requerer maiores investimentos em tecnologia, por exemplo), essa é uma reflexão importante a ser feita.

A empresa deve sempre lidar com o tema de treinamentos com a relevância que ele merece e com o investimento de recursos disponibilizados (não apenas financeiro, mas também e principalmente de tempo, que é um recurso valioso, além de local, equipamentos de apoio, tecnologia, contratações externas, e por aí vai).

Outra situação que não é rara:

O local do treinamento tem que ser improvisado e, de última hora, todos têm que mudar de lugar, por falta de espaço ou por falta de gestão:

– Ops! O auditório já estava reservado, mas não avisaram…

Quem nunca se deparou com essa situação?! Arrisco dizer que muitos instrutores já, e lá vamos nós para uma sala improvisada, sem som, sem sinal, ou quem sabe no estoque mesmo, sem cadeiras, sem o conforto necessário para o aprendizado, mas com bastante barulho para “melhorar” a situação…

É uma cena que parece engraçada, mas que representa uma falha de gestão e comunicação, além de um desperdício de recursos. Um treinamento de 8 horas nestas condições não atende as expectativas dos envolvidos.

Mas voltando ao assunto da andragogia, gostaria de colocar alguns conceitos que podem contribuir, considerando todos estes desafios a serem enfrentados.

Quando o assunto é andragogia, o ponto inicial, uma vez que temos adultos como aprendizes, é considerar que esse aprendiz já traz uma EXPERIÊNCIA em sua trajetória, o que torna esse “aluno” não apenas um ouvinte, mas também um participante ativo no seu processo de aprendizagem. Isso faz também do instrutor um facilitador, ainda mais no momento tecnológico em que estamos vivendo, em que as informações estão em maior quantidade e são cada vez mais acessíveis.

A aprendizagem torna-se assim um movimento mais dinâmico e de “mão dupla” em relação à pedagogia, uma vez que o adulto tem menos dependência do professor do que as crianças.

Existem outros pilares importantes dentro da andragogia, que podem ser aprofundados aqui, mas gostaria de ressaltar neste texto um outro que acho de extrema relevância: a MOTIVAÇÃO para aprender.

Quais estratégias serão utilizadas para um maior envolvimento do aprendiz, fazendo-o ter uma intenção genuína de aprender, ativando uma motivação intrínseca e fazendo-o perceber as vantagens do aprendizado?

E quais os problemas que poderão ser resolvidos dali em diante por causa dessa aprendizagem?

Uma outra grande diferença, quando se trata da educação de adultos, é a consciência sobre os benefícios que aquele aprendizado terá como consequência. Ter em mente quais resultados positivos e práticos vão ser gerados na vida do aprendiz é de grande valia nesse processo, tanto para o aluno quanto para o professor.

Essas reflexões nos ajudam e orientam a como conduzir os assuntos do treinamento, quanto tempo de interação X intervalo precisamos, quais formas de interação e quais ferramentas serão utilizadas, além de como guiar estratégias de aprendizagem com assuntos relevantes e, por que não, de forma divertida.

Lembro de um “aluno” em um treinamento de APPCC que ofereci em uma grande empresa que já havia participado de 14 treinamentos sobre o tema. O grande desafio foi acrescentar algo para alguém tão experiente, e a surpresa foi tanto em relação à sua participação, contribuindo e ajudando constantemente os demais participantes, como em sua humildade, em frisar diversas vezes que a cada treinamento pode-se absorver algo novo ou ter algum insight que fará diferença.

Todos estes pontos também podem ser observados sob outros ângulos de visão dentro de um sistema de gestão, porque nem só de treinamentos vive a gestão de competências.

E como combinado no início do texto, vamos aprofundar o tema de Gestão de Competências para além dos treinamentos, mas como é um assunto vasto, vai ser assunto para a nossa parte 2. Aguardem!

Imagem: Fox

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DMAIC: uma ferramenta para otimizar processos na indústria de alimentos

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A indústria de alimentos enfrenta desafios crescentes em um ambiente cada vez mais competitivo, onde a segurança, a qualidade e a eficiência operacional são indispensáveis. Nesse contexto, a implementação de ferramentas de melhoria contínua, como o DMAIC, torna-se essencial para otimizar processos e alcançar resultados consistentes.

O DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar), parte integrante do Lean Six Sigma, destaca-se como uma abordagem estruturada e eficiente para identificar problemas, propor soluções e implementar melhorias sustentáveis. Este artigo explora a aplicação do DMAIC na indústria de alimentos, exemplificando sua eficácia em casos práticos que demonstram sua utilidade no dia a dia de profissionais do setor.

Por que o DMAIC é importante?

O DMAIC oferece uma estrutura lógica e disciplinada que permite abordar problemas complexos de maneira eficiente. Sua aplicação na indústria de alimentos é essencial devido a:

  • Foco em dados concretos: Reduz subjetividades e aumenta a precisão das decisões.
  • Soluções sustentáveis: Evita a recorrência de problemas ao atuar diretamente nas causas raízes.
  • Flexibilidade: Adapta-se a diferentes áreas, como segurança dos alimentos, redução de desperdícios e melhoria de qualidade.
  • Melhoria contínua: Promove mudanças consistentes que agregam valor à cadeia produtiva.

Além disso, sua abordagem baseada em etapas claras e bem definidas facilita a implementação, tornando-o ideal para processos que demandam análise e solução de problemas com profundidade.

Etapas do DMAIC

1 – Definir (Define)

Nesta etapa, o problema é identificado e descrito de forma clara e objetiva, considerando o impacto nos processos e nos clientes.

Exemplo: Uma fábrica de laticínios identificou um alto número de reclamações sobre inconsistências no sabor do iogurte. O problema foi definido como: “Reduzir as variações no sabor do iogurte em 30% nos próximos três meses.”

2 – Medir (Measure)

A fase de medição consiste em coletar dados relevantes para compreender o desempenho atual do processo.

Exemplo: Parâmetros como pH, concentração de açúcar e temperatura durante a fermentação foram monitorados. A análise apontou variações significativas na temperatura como principal fator responsável pelas diferenças de sabor.

3 – Analisar (Analyze)

Durante a análise, são identificadas as causas raízes do problema, utilizando ferramentas como o diagrama de Ishikawa e análises estatísticas.

Exemplo: O diagnóstico revelou que a calibração inadequada dos sensores de temperatura nos tanques de fermentação era a principal causa das inconsistências detectadas.

4 – Melhorar (Improve)

Com base nos dados analisados, ações corretivas são implementadas para solucionar o problema.

Exemplo: Sensores foram calibrados corretamente e protocolos de monitoramento contínuo foram desenvolvidos. Operadores receberam treinamento para garantir a adesão às novas práticas.

5 – Controlar (Control)

Nesta fase, são implementadas medidas para garantir a continuidade das melhorias realizadas.

Exemplo: A verificação semanal da calibração dos sensores foi incorporada ao programa de manutenção preventiva. Após três meses, a variação no sabor foi reduzida em 35%, superando a meta inicial.

Comparação com outras ferramentas

Embora o DMAIC seja robusto, existem outras ferramentas que podem ser mais apropriadas em diferentes situações. Confira a comparação:

Ferramenta Quando Usar Características
DMAIC Solução de problemas complexos com necessidade de análise detalhada. Estruturado em 5 etapas; foco em dados; resultados sustentáveis.
PDCA Processos simples que requerem melhorias contínuas. Cíclico, fácil de implementar; foco em ajustes rápidos.
Kaizen Melhorias incrementais rápidas com foco em curto prazo. Filosofia de melhoria contínua; envolvimento da equipe.
5 porquês Identificação ágil da causa raiz de problemas específicos. Simples e direto; ideal para problemas isolados.
FMEA Prevenção de falhas em novos produtos ou processos. Identifica riscos potenciais; prioriza ações preventivas.
Diagrama de Ishikawa Exploração inicial das causas possíveis de um problema. Ferramenta visual; útil para brainstorming e análises colaborativas.

No caso do DMAIC, a abordagem estruturada e focada em dados permite não apenas resolver problemas, mas também promover mudanças sustentáveis que aumentam a eficiência e a qualidade dos produtos.

A escolha do DMAIC ou de outras ferramentas deve ser estratégica, considerando a complexidade do problema e os objetivos desejados. A combinação inteligente de métodos e ferramentas é essencial para construir uma cultura de inovação e excelência na indústria alimentícia, consolidando sua competitividade e garantindo a satisfação dos consumidores.

Imagem: Diva Plavalaguna

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IFS Focus Day 2024 – Evolução e desafios na gestão de fornecedores sob a ótica do varejo – II

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A gestão de fornecedores é uma das bases para garantir a qualidade e a segurança dos alimentos que chegam aos consumidores. Durante uma recente apresentação, Patrícia Benucci Menezes, coordenadora de Qualidade do GPA, trouxe reflexões valiosas sobre o desenvolvimento de fornecedores, destacando avanços, desafios e as práticas adotadas para assegurar padrões elevados de qualidade e conformidade no varejo.

O programa de qualidade no varejo

O Programa de Qualidade do GPA é uma iniciativa robusta que busca garantir o compromisso dos fornecedores com a qualidade e segurança dos produtos. Ele vai além das auditorias, abrangendo:

  • Desenvolvimento de produtos e embalagens
  • Desenvolvimento de fornecedores
  • Gestão da qualidade e conformidade com políticas internas
  • Radar regulatório e alinhamento com tendências de mercado, ESG e políticas da empresa
  • Definição de indicadores  de monitoramento (conformidade de produto, reclamação, infrações, índice de qualidade dos fornecedores, redução do tempo de desenvolvimento)

A evolução desse programa de gestão de fornecedores reflete o compromisso do GPA em manter padrões rigorosos, desde as primeiras auditorias em 2000 até a implementação do IFS Progress Food v3, integrando protocolos atualizados e abordagens modernas de avaliação.

O ciclo de auditorias

O GPA adota uma abordagem ampla e detalhada para avaliar seus fornecedores, que inclui:

  1. Pré-auditoria: Avaliação documental preliminar realizada pela equipe de qualidade
  2. Auditorias de qualidade: Análise presencial do sistema de gestão e segurança do produto
  3. Auditorias sociais: Verificação das condições de trabalho com base na política de ética social
  4. Bem-estar animal: Implementação de guias específicos para cadeias como suínos, aves e pescados

Desafios na avaliação de fornecedores sob ótica do varejo

Patrícia destacou alguns dos principais desafios enfrentados na avaliação de fornecedores no varejo:

  • Diversidade de fornecedores: parceiros de diferentes portes e localizações geográficas
  • Legislações e tendências: atualização constante frente às mudanças regulatórias e exigências do mercado
  • Otimização de tempo e custos: a busca pela eficiência em toda a cadeia é essencial para manter a competitividade
  • Novas políticas: a incorporação de guias como bem-estar animal e ética social demanda adaptações contínuas
  • Diferentes segmentos: diferentes protocolos para avaliação de fornecedor food e não food.

O papel da cultura e da equipe na qualidade

Um dos pontos centrais destacados foi a importância da cultura de segurança do alimento. A qualidade, segundo Patrícia, é responsabilidade de todos, exigindo comprometimento da alta direção, gestores e líderes, além de equipes qualificadas e bem preparadas. Investir em recursos adequados e manter a documentação legal válida são pilares para sustentar sistemas confiáveis.

Suporte aos fornecedores

O GPA também desempenha um papel ativo no apoio aos fornecedores, por meio de:

  • Suporte técnico: Visitas e avaliações documentais
  • Planos de ação: Reuniões de trabalho, análise das ações  e apoio nas priorizações
  • Auditorias de acompanhamento.

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Como a cibersegurança pode ajudar a Segurança de Alimentos: casos reais

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Foi realizado em novembro um webinar inovador, com a participação do blog Food Safety Brazil, QIMA, SQFI e um consultor especializado em cibersegurança, Vanderlei N. Moreira. Durante o evento, tivemos a oportunidade de explorar a sinergia crescente entre a cibersegurança e a indústria alimentícia.

À medida que a indústria avança para a automação e adota as tecnologias da Indústria 4.0, como blockchain, RFT, rastreabilidade e unificação de documentos, ganhamos em agilidade e eficiência nos processos. No entanto, esse avanço tecnológico também abre uma lacuna significativa, muitas vezes invisível e imperceptível: a maior vulnerabilidade dentro das redes corporativas. Isso ocorre porque, frequentemente, não temos plena consciência dos riscos relacionados à falta de cibersegurança.

Para contextualizar melhor, apresento alguns conceitos que, acredito, sejam novos para muitos profissionais da área de alimentos.

Cibersegurança

A cibersegurança refere-se à proteção de sistemas, redes e dados contra ataques digitais, como hackers, malware, ransomware e outras ameaças cibernéticas. Envolve o uso de tecnologias, processos e boas práticas para garantir que informações sensíveis estejam seguras, prevenindo acessos não autorizados, interrupções e destruições de dados.

Aspectos importantes da cibersegurança:

  • Proteção de dados: A segurança de informações pessoais e corporativas, como dados financeiros ou de clientes.
  • Segurança de redes: Proteção de redes de comunicação para prevenir invasões e interceptações.
  • Criptografia: Técnica que codifica dados para que só partes autorizadas possam acessá-los.
  • Educação e conscientização: Treinamento de funcionários e usuários para reconhecer ameaças como phishing ou ataques de engenharia social.

Como a cibersegurança pode ajudar a segurança de alimentos?

A cibersegurança pode ajudar diretamente a segurança de alimentos ao proteger os sistemas tecnológicos usados em toda a cadeia de produção e distribuição de alimentos. À medida que a indústria alimentícia torna-se mais dependente de tecnologias digitais, a integridade e a segurança dos dados e sistemas tornam-se essenciais para evitar contaminações, fraudes ou interrupções.

Existem diversos exemplos reais de casos que ilustram como a cibersegurança impacta a segurança de alimentos na indústria. Vejam alguns recentes:

1 – Caso de adulteração em sistemas automatizados

Uma fábrica de laticínios na América do Norte foi alvo de hackers que alteraram os parâmetros de pasteurização em 2017.

  • Impacto: A falha no processo de pasteurização levou ao recall de milhares de litros de leite, que poderiam ter sido contaminados por bactérias como Salmonella ou Listeria.
  • Solução: Após o incidente, a empresa implementou monitoramento contínuo e firewalls robustos nos sistemas de automação.

2 – Caso do sistema de refrigeração na Alemanha (2018)

Um ataque cibernético em 2018 comprometeu os sistemas de controle de refrigeração em uma instalação de armazenamento de alimentos na Alemanha.

  • Impacto: Hackers invadiram o sistema e desligaram os refrigeradores, resultando na deterioração de grandes estoques de alimentos perecíveis. Além do prejuízo econômico, a segurança dos alimentos foi comprometida, pois alimentos deteriorados podem causar doenças graves.
  • Solução: A empresa investiu em protocolos de segurança cibernética e sistemas de backup para evitar futuras ocorrências.

3 – Manipulação de dados de rastreabilidade

Em 2019, uma fábrica na Ásia sofreu um ataque de hackers, que alteraram registros de rastreabilidade de alimentos.

  • Impacto: O ataque ocultou informações sobre um lote contaminado de alimentos, retardando o recall e expondo consumidores a riscos.
  • Lição: Este caso destacou a importância de sistemas blockchain e outras tecnologias seguras para garantir a rastreabilidade imutável.

4 – Caso: Ataque ao sistema de ordenha automatizada (2019)

Na Holanda, uma fazenda com sistema de ordenha automatizado foi atacada por hackers, causando dor e ferimentos graves nas vacas, que resultaram em mortes devido a infecções e hemorragias causadas pela pressão excessiva nas glândulas mamárias.

  • Impacto: O ataque hackeou o software que controlava as máquinas de ordenha, alterando os parâmetros de funcionamento, como a pressão aplicada nos tetos das vacas, o tempo de ordenha e a frequência das sessões.
  • Resultado: A fazenda reforçou a segurança do sistema de ordenha com criptografia avançada e autenticação.

5 – Contaminação potencial em embalagens inteligentes

Com o aumento das embalagens inteligentes que monitoram a frescura dos alimentos, surgem novos riscos cibernéticos. Em 2020, pesquisadores demonstraram como sensores IoT em embalagens podiam ser hackeados para transmitir informações erradas sobre a qualidade do alimento, indicando falsamente que o produto estava seguro para consumo.

  • Impacto potencial: Esse tipo de ataque pode levar à venda de alimentos contaminados, causando surtos de doenças.
  • Solução: Empresas começaram a integrar protocolos de cibersegurança em dispositivos IoT usados em embalagens, garantindo que apenas usuários autorizados tivessem acesso ao software crítico.

6 – Ataque à JBS (2021)

A JBS, uma das maiores empresas de processamento de carne do mundo, sofreu um ataque de ransomware em junho de 2021.

  • Impacto: O ataque forçou a empresa a interromper suas operações nos Estados Unidos, Austrália e Canadá. Embora não tenha causado contaminação direta nos alimentos, ele demonstrou como um ataque cibernético pode interromper a cadeia de suprimentos alimentares, resultando em atrasos que podem afetar a qualidade e segurança dos alimentos perecíveis.
  • Resposta: A empresa pagou um resgate de US$ 11 milhões para recuperar o controle de seus sistemas. Esse evento destacou a necessidade de reforçar a segurança cibernética em toda a cadeia produtiva.

Esses casos demonstram como ataques cibernéticos podem comprometer diretamente a qualidade, a segurança e a distribuição de alimentos, além de impactar a confiança do consumidor. A indústria alimentícia precisa priorizar a cibersegurança, incluindo:

  • Proteção de sistemas industriais;
  • Backup de dados críticos e redundância nos sistemas;
  • Educação e conscientização de funcionários.
  • Implementação de tecnologias avançadas como blockchain para rastreamento seguro.

Essas medidas são cruciais para garantir a integridade da cadeia de suprimentos alimentares em um mundo cada vez mais digitalizado. Além disso, é fundamental aplicar técnicas de análise de risco, identificação de vulnerabilidades e avaliação de impactos, contando com equipes multidisciplinares dentro das indústrias para detectar pontos frágeis. Um recurso valioso, ainda pouco conhecido, é a contratação de empresas especializadas em cibersegurança para realizar um ataque controlado aos sistemas, permitindo mapear as vulnerabilidades, como se fosse um exercício de simulação de crise. Esse tipo de abordagem pode fornecer um diagnóstico preciso sobre onde é mais urgente implementar medidas de segurança adicionais. Outro recurso interessante, disponível no site Food and Ag ISAC, é um guia de cibersegurança com orientações para pequenas e médias empresas.

A cibersegurança desempenha um papel essencial para assegurar que a segurança dos alimentos seja preservada em um ambiente tecnológico cada vez mais avançado. Desde a produção até a entrega, proteger os sistemas digitais e a integridade dos dados é fundamental para evitar riscos à saúde pública e garantir que os consumidores recebam alimentos seguros e de alta qualidade.

Você já contemplou esse tema em seu Programa de Gestão de Crises e/ou Defesa de Alimentos?

Sua empresa está segura?

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Destaques do 12º Meeting Food Safety Brazil sobre IN 313/2024

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No dia 09 de outubro de 2024, Hygiena e o blog Food Safety Brazil realizaram o 12º Meeting, um evento que reuniu profissionais da cadeia produtiva de alimentos, especialistas em segurança de alimentos e representantes da indústria para debater as mais recentes diretrizes e tecnologias do setor de alimentos de origem animal.

A palestra de destaque abordou a IN nº 313/2024, que estabelece novas regulamentações para a produção e segurança dos produtos. Aqui, respondemos as principais questões levantadas durante o evento e os pontos-chave discutidos:

1. Como as empresas avícolas podem utilizar a tecnologia e automação para facilitar a implementação das novas diretrizes da IN nº 313/2024?

A tecnologia e a automação surgem como ferramentas essenciais para agilizar e garantir a conformidade com as novas diretrizes. Entre as possibilidades, destaca-se o uso de sistemas de monitoramento em tempo real, que permitem acompanhar dados críticos como temperatura, umidade e higiene ao longo da produção. Sensores automatizados, por exemplo, podem detectar pequenas variações nos parâmetros de qualidade, permitindo ajustes imediatos e prevenindo desvios que poderiam comprometer a segurança do alimento.

Além disso, a digitalização dos processos facilita o armazenamento e análise de dados históricos, o que é fundamental para a rastreabilidade exigida pela IN nº 313. Os softwares de gestão, integrados aos sistemas de automação, simplificam a verificação de conformidade e geram relatórios automáticos. Essas ferramentas não apenas atendem aos requisitos regulatórios, mas também contribuem para a redução de erros humanos e garantem maior eficiência operacional.

2. Segurança na liberação de resultados negativos

Durante o evento, Lauane abordou um tema crucial: a segurança na liberação de resultados negativos. Ela explicou que a Hygiena possui um sistema de controle interno específico que permite maior segurança na liberação desses resultados, garantindo confiabilidade no diagnóstico. Esse controle interno, conforme explicado, é exclusivo do sistema Hygiena, destacando um diferencial em relação a outros métodos disponíveis no mercado. Embora outros sistemas também possuam mecanismos de validação e segurança, o controle específico da Hygiena é um adicional que assegura uma maior precisão ao liberar resultados negativos.

3. Uso de kits sem laboratório de microbiologia: quais os riscos?

Uma questão importante foi sobre a segurança do uso de kits de diagnóstico sem um laboratório de microbiologia interno. Sem um laboratório dedicado, o ambiente de incubação pode, de fato, representar um risco. O processo de incubação requer controle rigoroso para evitar a contaminação cruzada, e, sem a estrutura adequada, existe a possibilidade de contaminação do próprio local de trabalho, comprometendo a segurança dos resultados. Por isso, é recomendável que as empresas que não possuam um laboratório estruturado considerem alternativas, como parcerias com laboratórios externos para análises microbiológicas, garantindo a confiabilidade e segurança das operações.

4. Validações de kits: exigências e aplicações

Outro ponto discutido foi a necessidade de validação dos kits utilizados para monitoramento. Segundo as diretrizes do MAPA, as validações devem ser realizadas em laboratórios acreditados pela ISO 17025 ou pelo próprio MAPA, para garantir a qualidade e precisão dos resultados. Kits utilizados para monitoramento em fábricas podem ser ferramentas valiosas para controles internos, mas a validação inicial deve ocorrer em um laboratório credenciado para assegurar conformidade com as normas exigidas.

5. O INPC é uma molécula sintética?

Finalmente o conceito do INPC foi abordado. Esse composto é, de fato, uma molécula sintética, projetada para ser utilizada em monitoramentos específicos. Por ser sintético, o INPC possui características que permitem sua fácil detecção e controle, tornando-se uma ferramenta útil no monitoramento de processos e validações. Isso garante que seja utilizado de forma controlada e segura no ambiente de produção, auxiliando no cumprimento dos padrões estabelecidos pela regulamentação.

Assista à gravação completa

Para quem não pode participar ao vivo ou deseja rever os conteúdos abordados, disponibilizamos a gravação completa do evento. Acesse o link para assistir aqui.

Agradecemos a participação de todos e esperamos que essas informações ajudem a aplicar as melhores práticas no dia a dia da produção.

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Metas ou miragens? Como transformar objetivos em resultados na segurança dos alimentos

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As metas têm um papel importante no direcionamento da empresa, elas quantificam e qualificam os desejos e anseios do negócio. Quando pensamos nas indústrias de alimentos e principalmente nas diretrizes da segurança dos alimentos, o princípio é o mesmo, é de vital importância a definição de metas, pois caso contrário o processo fica “solto”.

Embora pareça óbvia, trago aqui uma reflexão: você possui metas ou apenas objetivos? Digo isso porque muitas vezes as metas limitam-se a objetivos como: eliminar reclamações ou reduzir não conformidades. Veja que aqui temos um objetivo, mas o quanto queremos eliminar, quanto queremos reduzir e em quanto tempo isso irá ocorrer?

Se queremos de fato ter uma meta, esse objetivo precisa de um valor e um prazo. Portanto:

  • Objetivo: Reduzir o número de não conformidades
  • Valor: 25%
  • Prazo: Junho de 2025
  • Meta: Reduzir o número de não conformidade em 25% até Junho de 2025

A importância de se ter um valor e um prazo é para tornar palpável o desafio para os setores, pois agora existe um “norte” a ser seguido.

Outro ponto óbvio que vale a pena ser reforçado é sobre a abrangência dos setores e pessoas envolvidas no compromisso da meta. Se a meta é de X pessoas, essas pessoas precisam ter acesso ao histórico de resultados e saber qual a meta a ser atingida, ou seja, saber o valor, o prazo e não apenas o objetivo: “Temos que reduzir não conformidade….”

Muitas vezes uma meta é criada e incoerentemente fica limitada a uma linha de uma planilha, a um slide de uma apresentação, a um arquivo na rede, e acaba sendo recordada mensalmente em uma reunião de resultados.

Metas boas são aquelas que estão visíveis, estão ali no Gemba, todos podem ver e principalmente todos sabem que suas ações contribuem ou não para o atingimento.

Outro fator relevante é o desdobramento das metas de modo que elas se conectem com o principal objetivo do negócio. Metas que não estão alinhadas com a estratégia da empresa serão facilmente deixadas de lado,  e confrontadas pela liderança, perderão força e compromisso. Uma dica de desdobramento pode ser vista neste artigo: Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety.

Será que hoje você possui metas claras? Metas desafiadoras? Metas que se conectam às diretrizes do sistema de gestão da segurança dos alimentos? Ou são apenas miragens?

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Ferramenta da qualidade 8S na indústria de alimentos

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Com o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição de custos empregados em processos.

Fornecer produtos de qualidade no âmbito das indústrias de alimentos gera uma vantagem importante em relação à competitividade e a permanência no mercado, pois um produto fora dos padrões pode acarretar sérios problemas à marca, entre outros aspectos.

Uma das características das ferramentas da qualidade é harmonizar os processos de forma a atender as normas exigentes de uma determinada organização e de seus consumidores por meio de soluções viáveis, estudos e parâmetros analíticos.

A busca pela melhoria e padronização dos processos levou ao surgimento da ferramenta de qualidade 8S, que abrange, além do 5S, aspectos como a redução dos desperdícios, a capacitação dos funcionários e o aperfeiçoamento dos processos produtivos.

Cultura de Segurança de Alimentos

Segundo a Norma ISO 22000:2018, o termo segurança de alimentos é definido por: “A garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando for preparado e/ou consumido de acordo com o uso pretendido”.

A segurança de alimentos caracteriza-se pela atuação desde o início do ciclo produtivo até o transporte, estocagem e chegada do alimento ao consumidor final, elucidando assim a expressão “alimento seguro” como a garantia de que o alimento chegará ao consumidor mantendo atributos correlacionados à saúde e a segurança, fazendo referência ao termo em inglês food safety.

A expressão “alimento seguro” está associada ao conceito de saúde pública, que converge para o controle de perigos, pela implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sistema amplamente difundido que se tornou presente em legislações de vários países.

Quando se fala em qualidade na indústria alimentícia, é evidente que ela se torna uma vantagem frente ao mercado competitivo na elaboração de produtos, pois quando um determinado produto não atende aos padrões de qualidade exigido, é fato que a imagem da marca pode ficar comprometida, podendo até levar ao fracasso definitivo.

A gestão da qualidade tem como foco principal a satisfação dos consumidores em relação ao produto consumido, ou seja, a eficiência na gestão esbarra em custo e lucratividade dentro das empresas.

 O 8S na indústria de alimentos

Originalmente, o programa 5S foi desenvolvido por Karou Ishikawa, na década de 1950, e seu principal objetivo envolve a obtenção de melhorias na cadeia produtiva das indústrias mediante a transformação do ambiente de trabalho em um espaço mais produtivo.

As palavras Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu e Shitsuke, que são de origem japonesa, fazem a composição do programa 5S e indicam: limpeza, utilização, organização, higiene e autodisciplina.

Apesar de ser ainda pouco conhecido, o programa 8S teve seu início a partir da dissertação de mestrado do professor José de Abrantes, em 1997. Ele propôs a inclusão de mais 3 sensos com foco em renovação de hábitos e conduta por meio de capacitação, instrução e práticas que levem ao crescimento produtivo no ambiente de trabalho e que perdurem dentro da organização.

Quando se pensa em investimentos, o programa 8S leva vantagem por não carecer da utilização de máquinas ou equipamentos, mas pela gestão de pessoas e recursos humanos competentes, capacidade da equipe em crescer durante os treinamentos, e o uso da criatividade com foco em performar diariamente.

  • Seiri – Senso de utilização
  • Seiton – Senso de organização
  • Seison – Senso de limpeza
  • Seiketsu – Senso de higiene, bem-estar e segurança
  • Shitsuke – Senso de autodisciplina

ShikariYaro – Senso de determinação e união

De acordo com Abrantes, este senso busca desenvolver entre os funcionários da organização, da alta liderança até o “chão de fábrica”, a parceria e união de setores. Independentemente de em qual setor cada funcionário está alocado, deve-se promover a união e determinação em prol da qualidade e do processo eficaz e, com isso, são necessários dois pontos que são a chave para o sucesso deste senso: liderança e comunicação assertiva entre gestores e parte operacional.

Shido – Senso de capacitação e treinamento

Este senso faz menção à disseminação de informações dentro do ambiente de trabalho, que são necessárias para a execução dos requisitos da qualidade e dos processos de segurança. Tendo em vista que no Brasil existem inúmeros casos de acidente de trabalho por falta de conhecimento de processos, demonstra-se a necessidade da implementação deste senso, de baixo custo atrelado. A necessidade de realizar treinamentos e processos educativos proporciona ganhos de motivação, aumento de produtividade e confiabilidade na execução dos processos implantados pela empresa

Setsuyaku – Senso de economia e combate ao desperdício

O oitavo senso é compreendido como o ponto máximo da implementação do programa, pois a medida que os sete sensos anteriores vão sendo incorporados aos costumes dos colaboradores, os mesmos tendem a estar mais motivados para interagir e apontar melhorias, que em grande parte são de baixo custo e auxiliam no enfrentamento ao desperdício, mitigando os gastos e aumentando a produtividade dentro da organização.

Conclusão

O programa 8S surge para complementar o já existente 5S, sendo uma importante ferramenta da qualidade, pois tem foco no ambiente de trabalho, bem-estar e capacitação de funcionários, além da busca pela produção de qualidade sem desperdícios, o que leva à economia e baixo custo durante os processos. A segurança dos alimentos ganha pontos positivos com a implementação do programa 8S, pois higienização e limpeza, tanto dos funcionários como das instalações, são abordados. Porém, ainda é necessário divulgar mais estudos que complementem as afirmativas sobre a implementação do programa 8S em indústrias de alimentos. Difundir amplamente as informações sobre esta ferramenta, que já tem mais de 20 anos de criação, pode tornar seu uso mais significativo.

Referências

ABRANTES, J. Como o Programa dos Oito Sensos (8S) pode ajudar na educação e qualificação profissional, reduzindo custos, aumentando a produtividade e combatendo o desemprego. ENEGEP. [s.l.], v. 1, n. 10. p. 34, 1998.

ABRANTES, J.; Programa 8S: da alta administração à linha de produção: o que fazer para aumentar o lucro? O combate aos desperdícios nas empresas, protegendo o meio ambiente e facilitando o desenvolvimento sustentável. Rio de Janeiro, RJ. Interciência, 2ª ed. v.1, p 15. Sem. 2007

CUNHA, I. Percepção e análise do Programa 8S em uma empresa do ramo alimentício. Revista Eletrônica Nova Roma. Escola de Ciência, Tecnologia e Engenharia. v. 2, n. 1, p. 12-21, mar/ago. 2018.

PEREIRA, M. Os benefícios da implantação do programa 8S para uma empresa: um estudo de caso da FRAS-LE S/A. [s.l.], ENEGEP 2012.

Por Maicon Costa

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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:   

  1. Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
  2. A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
  3. Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
  4. Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
  5. As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções: 

1° Eliminação 2° Substituição 3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro. Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros. Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

  1. Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
  2. Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
  3. Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
  4. Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

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