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Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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De origem japonesa, a expressão genba, significa “local onde as coisas se passam”, e corresponde ao percurso físico realizado no “chão da fábrica”, ao longo de toda a cadeia de operações. O Gemba Walk tem como finalidade a observação criteriosa do fluxo produtivo. Trata-se de uma avaliação crítica do passo a passo do processo produtivo tomando como retrato fiel o que se passa em campo, analisando corretiva ou preventivamente os problemas e possíveis fontes de contaminações nas indústrias de alimentos. Uma boa condução de Gemba Walk promove ideias, inovações, oportunidades, melhoria e solução corretiva para os desvios de qualidade nos processos produtivos.

Um gemba walk deve ser iniciado no chão de fábrica toda vez que ocorrer um problema ou para evitar o surgimento de novos. Os gestores e a equipe multidisciplinar devem ir em campo para entender o impacto total do problema, recolhendo dados e fatos de todas as fontes. Ao contrário das outras auditorias, as visitas gemba não devem seguir roteiros. Tudo pode ser potencial causa de problema no processo. A ideia base é que você vá a campo, veja, converse com o operacional e anote todas as informações coletadas. Seja um bom ouvinte. Faça registro fotográfico de tudo que for avaliado e inspecionado em campo.

A prática de gemba em grandes indústria de alimentos é a melhor oportunidade para o executivo identificar potenciais problemas de segurança do trabalho, possíveis fontes de contaminação, desperdícios na linha de processo, estado dos equipamentos, estabelecer um relacionamento com os trabalhadores, e formar uma ideia clara das prioridades de melhoria contínua em que deve apostar permitindo-lhe constatar em primeira mão, na linha de frente, os problemas que afetam a cadeia de valor das suas organizações.

Ir ao local, observar, perguntar, ouvir, registrar e compreender. Sua prática exige aprendizagem, pois uns olhos não treinados deixam inevitavelmente escapar, no início, pormenores importantes. Não é preciso fazer como o Sistema de Produção Toyota, que forçava jovens trainees a ficar de pé dentro de um círculo de giz traçado no chão até serem capazes de identificar alguns dos múltiplos pequenos problemas e falhas que iam ocorrendo no seu campo de visão. Porém, os primeiros gemba walks devem ser realizados por uma equipe multidisciplinar acompanhada por especialista da área de processo. Com os aprendizados vividos e a prática realizada, você já será capaz de fazer este percurso sozinho como um hábito.

O Gemba parte das análises e ocorrências surgidas. Então, toma-se um fluxograma e caminha-se ao chão de fábrica para visualizar no local quais as etapas do processo e onde podem estar ocorrendo desvios que poderão impactar diretamente os requisitos da qualidade.  Com base na visita ao processo e nas conversas com os operadores, o time deve partir para uma reunião onde devem ser estruturadas as informações que determinarão as possíveis causas raízes do problema. Outras informações poderão surgir durante a discussão do grupo. Contudo, as que foram determinadas como as de maior impacto devem ser consideradas como de maior importância. As ações propostas devem ser acompanhadas quanto à sua evolução e validação.

O Gemba Walk é uma metodologia bastante eficaz na tratativa dos modos de desvio e na busca das causas raízes. O foco maior da metodologia é buscar sempre a fonte do problema, atacar ativamente a causa e não remediar o efeito.

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Estudo de caso: Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado

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Este é um exemplo de como aplicar ferramentas da qualidade para resolução de problemas na área de segurança de alimentos usando o Diagrama de Ishikawa e o “método dos 5 por quês”

Uma empresa de produtos lácteos recebeu, na mesma semana, através do atendimento SAC, 7 reclamações referentes ao seu iogurte de morango. Todas as reclamações são referentes ao mesmo lote, L34657, fabricado em Agosto de 2014.

Os clientes se queixavam de constatar no momento do consumo que o produto estava mofado (figura 1). Todos os produtos reclamados estavam dentro da validade.

Ao enviar as reclamações para o sistema de gestão da qualidade, o setor procedeu com as avaliações das causas, para a tomada de ações corretivas visando prevenir recorrências do problema. Foi realizada uma rastreabilidade do lote, e parte havia sido distribuída em vários supermercados da região e o restante ainda se encontrava no centro de distribuição.

A avaliação das causas foi realizada, em reunião com a equipe de ação corretiva, através do diagrama de Ishikawa, como mostra a figura 2.

Através da investigação e avaliação das possíveis causas, as três mais prováveis foram constatadas:

1)    Falha na selagem da embalagem;

2)    Caminhoneiro desliga a refrigeração, quebrando a cadeia do frio;

3)    Varejistas desligam os refrigeradores à noite.

Para auxiliar na investigação, foi utilizada a ferramenta dos “5 por quês”, constatando que a “falha na selagem da embalagem” foi a causa mais provável do efeito causado (iogurte mofado).

A figura 3 mostra a utilização da ferramenta dos “5 por quês” para descobrir a causa raiz.

 

Causa raiz: Introdução de um novo selo de vedação no processo produtivo e ausência de testes do novo material na fábrica. Os gerentes da fábrica de iogurte acreditavam que as despesas operacionais poderiam ser reduzidas com a troca do fornecedor dos selos. Entretanto, essa troca foi repentina, o que impossibilitou o desenvolvimento de testes com essa nova embalagem. Como a seladora não estava apropriada para este novo material, a selagem apresentou-se inapropriada, de maneira que, nas regiões da selagem, havia falhas na solda (“solda fraca”), o que permitiu a troca de ar com o ambiente e o desenvolvimento de fungos.

 

Correção ou ação imediata: Como uma parte do lote ainda estava nos centros de distribuição, como ação imediata de correção, estabeleceu-se o recolhimento do respectivo lote nestes locais. Não há necessidade de um recall, pois as reclamações foram “pontuais” e não há dados suficientes para comprovar que todas as unidades do lote estavam não conformes.

Os produtos sequestrados foram enviados para quarentena, permitindo que o controle de qualidade avaliasse suas condições para dar-lhes o devido destino.

Além disso, como segunda correção, todos os selos do novo fornecedor ficaram retidos, até realização de testes.

 

Plano de ação ou ação corretiva (para evitar a reincidência de falhas na selagem):

– Ajuste das seladoras na temperatura adequada para o novo selo, incluindo o treinamento dos operadores quanto a esta alteração no processo de selagem;

– Inclusão no controle de processo da fabricação do iogurte a temperatura ideal de trabalho do novo selo. O operador deverá registrar a temperatura da máquina a cada turno;

– Introdução no procedimento de avaliação de fornecedores de testes requeridos para aprovação de novos materiais/fornecedoresou seja, somente após aprovação nos testes e ajustes no processo é realizada a homologação do fornecedor.

 

REFERÊNCIAS

 

BLAUTH, R. BLAUTH, R. Gestão da Qualidade. 2. ed. Curitiba: IESDE Brasil, 2009. Disponível em:

<http://www.bureaudecursos.com/sites/default/files/pdfdemo/gestao_da_qualidade_01_10.pdf>. Acesso em: 20 set. 2014.

 

LIMA, H. 2007. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal). Disponível em:

<http://cee.uma.pt/hlima/ambiente&sociedade/04sga_trabalho_equipa.pdf>. Acesso em: 19 set. 2014.

 

MAICZUK, J.; ANDRADE JÚNIOR, P.P. Aplicações de ferramentas de melhoria de qualidade e produtividade nos processos produtivos: um estudo de caso. Qualit@s Revista Eletrônica. vol.14. n. 1. 2013. Disponível em: <http://revista.uepb.edu.br/index.php/qualitas/article/view/1599>.  Acesso em: 21 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.
Alunas: Adriana Doimo, Débora Nunes Bassul, Natália Mello, Tatiane Del Vecchio, Viviane G. Packer

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Estudo de caso – aplicação da ferramenta PDCA em um laticínio

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Estudo de caso:

Surto de contaminação microbiológica de queijos frescal por Staphylococcus aureaus na empresa Bom D+ (Interior de São Paulo). Foi notificado pela Vigilância Sanitária do município que 03 pessoas apresentaram sintomas de contaminação estafilocócica. A empresa não possui certificação de Qualidade, possuindo apenas Boas Práticas de Fabricação implementada. Foi realizada, pelo laboratório credenciado, análise microbiológica, onde confirmou-se o resultado.

Resolução do caso

A primeira ação foi reunir gerentes, supervisores e centro de qualidade para identificação do problema. Em seguida realizou-se brainstorming (através de análise dos dados de controles e registros) entre a equipe, para definição das possíveis causas. Selecionou-se as principais causas para a elaboração do Plano de Ação, utilizando a ferramenta 5W2H (What, Why, Where, Who, When, How and How Much).

Em seguida, o plano de ação foi incluso no ciclo PDCA. Baixe aqui o plano de ação em Excel:

Primeiro Plano de Ação

Plan (planejar):

1- Falha na limpeza CIP;

2- Falha da higiene pessoal do manipulador;

3- Funcionamento da válvula de retorno;

4- Falha na etapa de embalagem;

5- Falha de armazenamento e transporte (temperatura).

Do (fazer):

1-    Melhoria no processo CIP;

2-    Treinamento téorico-prático dos colaboradores;

3-    Verificar funcionamento da válvula de retorno;

4-    Substituição da embalagem do produto;

5-    Monitoramento das condições tempo x temperatura durante o carregamento dos caminhões.

Check (checar):

1-    Análises microbiológicas de verificação;

2-    Treinamentos quinzenais;

3-    Simulações de queda de temperatura para verificar funcionamento da válvula;

4-    Análises de embalagens;

5-    Verificação das planilhas de monitoramento de temperatura.

Act (agir):

Porém, ao final do ciclo foi detectado S. aureus no queijo antes da etapa de embalagem, sendo necessário um segundo ciclo de PDCA.

Segundo Plano de Ação

Plan (planejar):

6- Falha no processo de higienização das mãos.

Do (fazer):

6-    Substituição do sabonete para higiene das mãos.

Check (checar):

6-    Swab das mãos dos colaboradores na etapa de embalagem.

Dessa forma, o problema foi solucionado, não ocorrendo nenhum incidente posterior.

Bibliografia

FILHO, E.M.L., J.C. TOLEDO, FILHO, E.M.L. Gestão da qualidade na agroindústria: um estudo de caso em uma pequena processadora de frutas tropicais. In: XII SIMPEP, Bauru, 2005. Disponível em:<www.simpep.feb.unesp.br/anais.php> Acesso em 21 set. 2014.

NEVES, T.F. Importância da utilização do Ciclo PDCA para garantia da qualidade do produto em uma indústria automobilística. 2007. 56f. Monografia. Engenharia de Produção, Universidade Federal de Juiz de Fora. Disponível em:<http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_junho2007_thiagoneves.pdf> Acesso em 22 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

Carolina Bucci, Daniele Balestra, Débora Moura, Denise Goffert, July Kanno, Tamires Santos

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