Boas práticas de fabricação

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O que os dados da EFSA podem falar sobre seus PPR?

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A EFSA (European Food Safety Authority), agência da União Europeia responsável por promover base científica imparcial para elaboração de leis e regulamentos referentes à segurança de alimentos na Europa, publicou uma opinião científica denominada Persistência de riscos microbiológicos em ambientes de produção e processamento de alimentos e rações.

O documento contém a avaliação de vasta fonte de informações, tais como: database de zoonoses da EFSA dos anos de 2010 a 2020; registros de surtos em múltiplos países descritos no ROA (Rapid Outbreak Assessment) de 2018 a 2020; notificações (2018 e 2020) e relatórios anuais (de 2010 a julho de 2022) do RAASF; e ainda websites e literaturas de autoridades e agências europeias não governamentais.

Os resultados foram tratados com o intuito de identificar os microrganismos que, usualmente, estão mais envolvidos nos surtos de contaminações envolvendo alimentos. Além disso, também são relacionadas as condições que, em geral, propiciam sua persistência e desenvolvimento nesses produtos.

Uma das informações mais relevantes apresentadas no relatório é sobre os microrganismos de maior relevância para a saúde pública que possuem maior persistência em diferentes setores da cadeia de alimentos humanos e para animais. Na figura abaixo é possível observar essa relação.

Notas*: Células laranja: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública (PH) no setor especificado/específico, mas não considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no ambiente de processamento de alimentos para humanos e animais (FFPE) no setor especificado/específico; Células vermelhas: patógenos bacterianos de maior relevância para a saúde pública e considerados como os perigos bacterianos mais relevantes para a segurança dos alimentos associados à persistência no FFPE no setor especificado/específico; Células em branco: patógenos bacterianos não considerados de maior relevância para a saúde pública no setor especificado/específico.

Abreviações*: F, setor de produção animal de ração para alimentação; M, setor de carnes, excluindo produtos alimentícios de baixa umidade (LMF); FS, setor de peixes e frutos do mar, excluindo produtos LMF; D, setor de laticínios, excluindo produtos LMF; E, setor de ovos, excluindo produtos LMF; FV, setor de frutas e vegetais, excluindo produtos LMF; LMF, setor de alimentos de baixa umidade.

* Traduções na íntegra da legenda da publicação original.

O estudo também apresentou informações específicas sobre a prevalência de determinados sorotipos e características para cada microrganismo, bem como os principais fatores que possibilitam a persistência desses microrganismos nos ambientes de processamento.

 A contaminação de superfície de contato direto ou sem contato com o produto é o primeiro de uma série de eventos que podem levar à capacidade dos perigos de persistir, conforme determinado por suas características genéticas e fenotípicas relevantes (traços). Como tal, ações acidentais, práticas ou falhas de higiene que favorecem a colonização de superfícies, em vez de preveni-la, eliminá-la ou controlá-la, por exemplo: falta de barreiras de higiene entre áreas sujas e limpas (ou seja, zoneamento inadequado), movimento descontrolado de pessoal ou fluxo de produtos, recebimento frequente de matérias-primas altamente contaminadas, desenho sanitário ou status higiênico do equipamento de processamento precários, procedimentos de limpeza e desinfecção ineficazes.

Listeria monocytogenes

As linhagens mais comuns de L. monocytogenes são a II, seguida da I. As áreas de contato com o alimento mais comuns de serem encontradas são:

  • Sistemas e correias transportadoras
  • Caixas/baldes/bandejas (peixes e frutos do mar, frutas e vegetais),
  • Cortadores/divisores e moedores de carcaças (carne)
  • Máquinas de evisceração, remoção de cabeça/cauda, filetagem e esfola (peixes e frutos do mar)
  • Mesas e máquinas de fatiar e desossa (peixes e frutos do mar, carne)
  • Máquinas de sorvete e agitação de leite e esfregaço/salmoura (laticínios)
  • Linhas de embalagem e máquinas de raspagem de micélio (frutas e vegetais)

Os principais locais de pontos sem contato com o alimento onde L. monocytogenes persiste e foi isolado foram ralos e pisos. Na figura abaixo é possível observar a representação dos pontos de maior incidência de contaminação por L. monocytogenes por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de L. monocytogenes nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: gerando acúmulo de nutrientes em nicho, em especial em pontos de maior dificuldade de higienização por dificuldade de acesso (ex. arranhões, fendas ou material poroso). Essas condições permitem que os microrganismos cresçam, fiquem aderidos e se adaptem na superfície.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados
  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: falhas em rotas de pessoas, equipamentos, animais, resíduos, água e materiais crus. Inclui limitações de barreiras entre áreas internas e externas e entre áreas de baixo e alto risco.
  • Materiais crus: fonte comum desta bactéria. O recebimento repetido de matérias-primas com alta carga de contaminação pode aumentar a possibilidade de contaminação ambiental, sendo que o microrganismo pode se abrigar e persistir. Atenção deve ser dada aos alimentos que não são termicamente tratados.
  • Umidade: nichos com umidade são pontos comuns de crescimento e persistência, incluindo vapor e águas residuais em pisos após limpezas úmidas.

Salmonella entérica

Entre as mais comuns, a S. Typhimurium é mais encontrada no setor de carne, enquanto a S. Agona está no setor de carne, alimentação animal e produtos de baixa umidade. Os locais de presença mais comum são:

  • Locais sem contato com alimento: drenos, máquinas de abate, áreas de evisceração ou pré-resfriamento e roupas de pessoal
  • Locais de contato com alimento: dedos de borracha para arrancar penas, equipamento de evisceração, máquinas de depenar
  • Para o setor de carnes: pisos, drenos e esteiras, incluindo escalda, divisão e equipamento para arrancar penas e, mais genericamente, a linha de abate
  • Para produtos de baixa umidade: processo de secagem
  • Plantas de processamento de ovos:  ralos de piso, desviadores de ovos quebrados ou superfícies de correias de ovos quebrados
  • Para ração: equipamento de moinho de ração ou ambiente de moinho

Na imagem abaixo é possível observar os principais pontos de persistência de cada tipo de sorotipo de Salmonella, por categoria de produto.

As principais causas para a persistência de Salmonella enterica nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Materiais crus e inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: contaminação pode ocorrer em áreas sujas e limpas, eventualmente gerando persistência. Em geral, é relacionada a áreas que permitem acúmulo de matéria orgânica. Em zonas limpas, em geral a contaminação está ligada a áreas de evisceração, corte, aparas e produção, relacionada a contaminação intestinal e equipamentos com limpeza inadequada.
  • Desenho higiênico inadequado de equipamentos: fendas em máquinas, pisos e paredes, e finais mortos em tubulações são áreas potenciais para acúmulo de patógenos e subsequente contaminação do produto final.
  • Aeração/ventilação/poeira: especialmente em áreas de produtos de baixa umidade, por aeração e ventilação insuficientes ou dispersão de poeira, incluindo sistemas de resfriamento de pelletes e sistemas de aspiração.
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

Cronobacter sakazakii

Sua maior prevalência é em fórmulas infantis em pó. Diversas evidências apontam a possibilidade de sua sobrevivência por longos períodos e persistência em condições secas, incluindo a capacidade de formar biofilmes em uma variedade de superfícies abióticas; alta tolerância ao calor e resistência à dessecação; a produção de uma cápsula que auxilia na fixação às superfícies, que fornece resistência a biocidas e contribui para a sobrevivência após a secagem; e a produção de um pigmento carotenoide amarelo que estabiliza as membranas celulares e fornece proteção contra o estresse.

Os principais pontos de isolamento de C. sakazakii são secadores de rolo, secadores por pulverização, torres de secagem, compartimentos de tanques, máquinas de embalagem, filtros de ar, aspiradores de pó, tubos, ventiladores, áreas de leito fluidizado, torrões de pó, pisos, sapatos, caminhões ou telhados.

As principais causas para sua persistência nos ambientes e equipamentos de processamento são:

  • Inadequado zoneamento/ barreiras sanitárias: incluindo violações em conceitos de zoneamento higiênico, aberturas em sistemas de aeração da planta, falta de controle em portas de enrolar em áreas de entrada de mercadorias ou movimentação de pessoa, ar e poeira.
  • Aeração/ventilação/poeira: abertura de filtros para limpeza mecânica em intervalos regulares são fontes recorrentes de contaminação do ambiente com leite em pó contaminado (presença de lactose, gorduras e proteínas do leite podem formar uma camada de proteção aos patógenos durante a secagem).
  • Procedimentos de limpeza e desinfecção inadequados

O conhecimento dessas informações é de grande relevância para as organizações, que podem usá-las para a elaboração de seus planos APPCC, para obter programas de monitoramento ambiental mais eficazes e garantir maior robustez aos PPR (Programa de Pré-Requisitos)  implementados.

O documento pode ser acessado gratuitamente e na íntegra clicando aqui.

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Marcos Amorim<span class="bp-verified-badge"></span> Marcos Amorim
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Destaques do 12º Meeting Food Safety Brazil sobre IN 313/2024

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No dia 09 de outubro de 2024, Hygiena e o blog Food Safety Brazil realizaram o 12º Meeting, um evento que reuniu profissionais da cadeia produtiva de alimentos, especialistas em segurança de alimentos e representantes da indústria para debater as mais recentes diretrizes e tecnologias do setor de alimentos de origem animal.

A palestra de destaque abordou a IN nº 313/2024, que estabelece novas regulamentações para a produção e segurança dos produtos. Aqui, respondemos as principais questões levantadas durante o evento e os pontos-chave discutidos:

1. Como as empresas avícolas podem utilizar a tecnologia e automação para facilitar a implementação das novas diretrizes da IN nº 313/2024?

A tecnologia e a automação surgem como ferramentas essenciais para agilizar e garantir a conformidade com as novas diretrizes. Entre as possibilidades, destaca-se o uso de sistemas de monitoramento em tempo real, que permitem acompanhar dados críticos como temperatura, umidade e higiene ao longo da produção. Sensores automatizados, por exemplo, podem detectar pequenas variações nos parâmetros de qualidade, permitindo ajustes imediatos e prevenindo desvios que poderiam comprometer a segurança do alimento.

Além disso, a digitalização dos processos facilita o armazenamento e análise de dados históricos, o que é fundamental para a rastreabilidade exigida pela IN nº 313. Os softwares de gestão, integrados aos sistemas de automação, simplificam a verificação de conformidade e geram relatórios automáticos. Essas ferramentas não apenas atendem aos requisitos regulatórios, mas também contribuem para a redução de erros humanos e garantem maior eficiência operacional.

2. Segurança na liberação de resultados negativos

Durante o evento, Lauane abordou um tema crucial: a segurança na liberação de resultados negativos. Ela explicou que a Hygiena possui um sistema de controle interno específico que permite maior segurança na liberação desses resultados, garantindo confiabilidade no diagnóstico. Esse controle interno, conforme explicado, é exclusivo do sistema Hygiena, destacando um diferencial em relação a outros métodos disponíveis no mercado. Embora outros sistemas também possuam mecanismos de validação e segurança, o controle específico da Hygiena é um adicional que assegura uma maior precisão ao liberar resultados negativos.

3. Uso de kits sem laboratório de microbiologia: quais os riscos?

Uma questão importante foi sobre a segurança do uso de kits de diagnóstico sem um laboratório de microbiologia interno. Sem um laboratório dedicado, o ambiente de incubação pode, de fato, representar um risco. O processo de incubação requer controle rigoroso para evitar a contaminação cruzada, e, sem a estrutura adequada, existe a possibilidade de contaminação do próprio local de trabalho, comprometendo a segurança dos resultados. Por isso, é recomendável que as empresas que não possuam um laboratório estruturado considerem alternativas, como parcerias com laboratórios externos para análises microbiológicas, garantindo a confiabilidade e segurança das operações.

4. Validações de kits: exigências e aplicações

Outro ponto discutido foi a necessidade de validação dos kits utilizados para monitoramento. Segundo as diretrizes do MAPA, as validações devem ser realizadas em laboratórios acreditados pela ISO 17025 ou pelo próprio MAPA, para garantir a qualidade e precisão dos resultados. Kits utilizados para monitoramento em fábricas podem ser ferramentas valiosas para controles internos, mas a validação inicial deve ocorrer em um laboratório credenciado para assegurar conformidade com as normas exigidas.

5. O INPC é uma molécula sintética?

Finalmente o conceito do INPC foi abordado. Esse composto é, de fato, uma molécula sintética, projetada para ser utilizada em monitoramentos específicos. Por ser sintético, o INPC possui características que permitem sua fácil detecção e controle, tornando-se uma ferramenta útil no monitoramento de processos e validações. Isso garante que seja utilizado de forma controlada e segura no ambiente de produção, auxiliando no cumprimento dos padrões estabelecidos pela regulamentação.

Assista à gravação completa

Para quem não pode participar ao vivo ou deseja rever os conteúdos abordados, disponibilizamos a gravação completa do evento. Acesse o link para assistir aqui.

Agradecemos a participação de todos e esperamos que essas informações ajudem a aplicar as melhores práticas no dia a dia da produção.

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Ferramenta da qualidade 8S na indústria de alimentos

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Com o passar dos anos, o mundo vem se tornando cada vez mais globalizado, requerendo das empresas uma concorrência mais acirrada, com filosofias de metas mais produtivas aliadas à diminuição de custos empregados em processos.

Fornecer produtos de qualidade no âmbito das indústrias de alimentos gera uma vantagem importante em relação à competitividade e a permanência no mercado, pois um produto fora dos padrões pode acarretar sérios problemas à marca, entre outros aspectos.

Uma das características das ferramentas da qualidade é harmonizar os processos de forma a atender as normas exigentes de uma determinada organização e de seus consumidores por meio de soluções viáveis, estudos e parâmetros analíticos.

A busca pela melhoria e padronização dos processos levou ao surgimento da ferramenta de qualidade 8S, que abrange, além do 5S, aspectos como a redução dos desperdícios, a capacitação dos funcionários e o aperfeiçoamento dos processos produtivos.

Cultura de Segurança de Alimentos

Segundo a Norma ISO 22000:2018, o termo segurança de alimentos é definido por: “A garantia de que o alimento não causará efeitos adversos à saúde do consumidor quando for preparado e/ou consumido de acordo com o uso pretendido”.

A segurança de alimentos caracteriza-se pela atuação desde o início do ciclo produtivo até o transporte, estocagem e chegada do alimento ao consumidor final, elucidando assim a expressão “alimento seguro” como a garantia de que o alimento chegará ao consumidor mantendo atributos correlacionados à saúde e a segurança, fazendo referência ao termo em inglês food safety.

A expressão “alimento seguro” está associada ao conceito de saúde pública, que converge para o controle de perigos, pela implementação das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), sistema amplamente difundido que se tornou presente em legislações de vários países.

Quando se fala em qualidade na indústria alimentícia, é evidente que ela se torna uma vantagem frente ao mercado competitivo na elaboração de produtos, pois quando um determinado produto não atende aos padrões de qualidade exigido, é fato que a imagem da marca pode ficar comprometida, podendo até levar ao fracasso definitivo.

A gestão da qualidade tem como foco principal a satisfação dos consumidores em relação ao produto consumido, ou seja, a eficiência na gestão esbarra em custo e lucratividade dentro das empresas.

 O 8S na indústria de alimentos

Originalmente, o programa 5S foi desenvolvido por Karou Ishikawa, na década de 1950, e seu principal objetivo envolve a obtenção de melhorias na cadeia produtiva das indústrias mediante a transformação do ambiente de trabalho em um espaço mais produtivo.

As palavras Seiri, Seiton, Seison, Seiketsu e Shitsuke, que são de origem japonesa, fazem a composição do programa 5S e indicam: limpeza, utilização, organização, higiene e autodisciplina.

Apesar de ser ainda pouco conhecido, o programa 8S teve seu início a partir da dissertação de mestrado do professor José de Abrantes, em 1997. Ele propôs a inclusão de mais 3 sensos com foco em renovação de hábitos e conduta por meio de capacitação, instrução e práticas que levem ao crescimento produtivo no ambiente de trabalho e que perdurem dentro da organização.

Quando se pensa em investimentos, o programa 8S leva vantagem por não carecer da utilização de máquinas ou equipamentos, mas pela gestão de pessoas e recursos humanos competentes, capacidade da equipe em crescer durante os treinamentos, e o uso da criatividade com foco em performar diariamente.

  • Seiri – Senso de utilização
  • Seiton – Senso de organização
  • Seison – Senso de limpeza
  • Seiketsu – Senso de higiene, bem-estar e segurança
  • Shitsuke – Senso de autodisciplina

ShikariYaro – Senso de determinação e união

De acordo com Abrantes, este senso busca desenvolver entre os funcionários da organização, da alta liderança até o “chão de fábrica”, a parceria e união de setores. Independentemente de em qual setor cada funcionário está alocado, deve-se promover a união e determinação em prol da qualidade e do processo eficaz e, com isso, são necessários dois pontos que são a chave para o sucesso deste senso: liderança e comunicação assertiva entre gestores e parte operacional.

Shido – Senso de capacitação e treinamento

Este senso faz menção à disseminação de informações dentro do ambiente de trabalho, que são necessárias para a execução dos requisitos da qualidade e dos processos de segurança. Tendo em vista que no Brasil existem inúmeros casos de acidente de trabalho por falta de conhecimento de processos, demonstra-se a necessidade da implementação deste senso, de baixo custo atrelado. A necessidade de realizar treinamentos e processos educativos proporciona ganhos de motivação, aumento de produtividade e confiabilidade na execução dos processos implantados pela empresa

Setsuyaku – Senso de economia e combate ao desperdício

O oitavo senso é compreendido como o ponto máximo da implementação do programa, pois a medida que os sete sensos anteriores vão sendo incorporados aos costumes dos colaboradores, os mesmos tendem a estar mais motivados para interagir e apontar melhorias, que em grande parte são de baixo custo e auxiliam no enfrentamento ao desperdício, mitigando os gastos e aumentando a produtividade dentro da organização.

Conclusão

O programa 8S surge para complementar o já existente 5S, sendo uma importante ferramenta da qualidade, pois tem foco no ambiente de trabalho, bem-estar e capacitação de funcionários, além da busca pela produção de qualidade sem desperdícios, o que leva à economia e baixo custo durante os processos. A segurança dos alimentos ganha pontos positivos com a implementação do programa 8S, pois higienização e limpeza, tanto dos funcionários como das instalações, são abordados. Porém, ainda é necessário divulgar mais estudos que complementem as afirmativas sobre a implementação do programa 8S em indústrias de alimentos. Difundir amplamente as informações sobre esta ferramenta, que já tem mais de 20 anos de criação, pode tornar seu uso mais significativo.

Referências

ABRANTES, J. Como o Programa dos Oito Sensos (8S) pode ajudar na educação e qualificação profissional, reduzindo custos, aumentando a produtividade e combatendo o desemprego. ENEGEP. [s.l.], v. 1, n. 10. p. 34, 1998.

ABRANTES, J.; Programa 8S: da alta administração à linha de produção: o que fazer para aumentar o lucro? O combate aos desperdícios nas empresas, protegendo o meio ambiente e facilitando o desenvolvimento sustentável. Rio de Janeiro, RJ. Interciência, 2ª ed. v.1, p 15. Sem. 2007

CUNHA, I. Percepção e análise do Programa 8S em uma empresa do ramo alimentício. Revista Eletrônica Nova Roma. Escola de Ciência, Tecnologia e Engenharia. v. 2, n. 1, p. 12-21, mar/ago. 2018.

PEREIRA, M. Os benefícios da implantação do programa 8S para uma empresa: um estudo de caso da FRAS-LE S/A. [s.l.], ENEGEP 2012.

Por Maicon Costa

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Limpeza de alergênicos na indústria de alimentos: desafios e boas práticas

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A crescente conscientização sobre alergias alimentares tem impulsionado a adoção de rigorosos protocolos de controle e limpeza em ambientes industriais que processam alimentos. Globalmente, entre 200 e 250 milhões de pessoas sofrem de alergias alimentares, e as reações podem ser severas, indo desde desconfortos gastrointestinais até reações anafiláticas graves, o que faz com que a segurança no processamento de alimentos seja uma prioridade.

Nesse cenário, a indústria alimentícia enfrenta desafios significativos no manejo de produtos alergênicos, como evitar contaminações cruzadas e garantir a proteção do consumidor final. Para isso, a Food Standard Agency (FSA) estabelece diretrizes e recomendações focadas na remoção de traços de alérgenos, com métodos validados de limpeza, que são importantes para garantir a segurança dos alimentos.

A limpeza para eliminação de alérgenos requer uma variedade de metodologias que variam de acordo com o tipo de processamento e produto. Os alimentos podem influenciar o processo de limpeza com base no tipo de resíduo, forma física e matriz alimentar – resíduos pegajosos, como pastas, são geralmente mais difíceis de remover em comparação com resíduos secos. A superfície de contato também desempenha um papel importante, dependendo do material e suas propriedades. Superfícies como aço inoxidável são geralmente mais fáceis de limpar, enquanto materiais como madeira ou tecido apresentam mais desafios.

Além disso, a acessibilidade dos equipamentos é um fator crucial, e equipamentos de difícil acesso podem exigir desmontagem ou técnicas especiais de limpeza, nas quais materiais inertes, objetos físicos ou alimentos que não contenham proteínas alergênicas são utilizados para limpar áreas internas. Por fim, os parâmetros de limpeza, como o tempo, a ação mecânica, as propriedades químicas (de detergentes ou produtos de limpeza aplicados) e a temperatura, precisam ser ajustados adequadamente para garantir a remoção eficaz dos alérgenos.

As mais comuns são a limpeza úmida, a seco e a verificação e validação do processo. A limpeza úmida é amplamente utilizada para remover resíduos de alimentos que contêm proteínas alergênicas. O uso de água, detergentes e, em alguns casos, enzimas específicas que auxiliam na degradação de proteínas, é relevante para garantir que os resíduos sejam efetivamente eliminados. Para que o processo seja bem-sucedido, é importante utilizar detergentes com propriedades adequadas para a remoção de proteínas, além de seguir rigorosamente os parâmetros de temperatura e tempo, que maximizam a eficácia. A limpeza úmida, quando realizada corretamente, é uma das formas mais eficazes de garantir que alérgenos sejam removidos de superfícies e equipamentos. Contudo, é necessário cuidado especial para evitar a formação de biofilmes, que podem proteger alérgenos e micro-organismos das etapas de limpeza.

A limpeza a seco, por sua vez, é essencial para instalações que processam produtos secos, como farinhas, pós ou grãos. A introdução de umidade em ambientes onde esses produtos são manuseados pode levar à formação de aglomerações, crescimento microbiano e contaminações indesejadas. Nesse tipo de ambiente, a limpeza envolve a remoção mecânica de partículas através de varredura, aspiração e o uso de panos secos ou ferramentas de ar comprimido. Para ser eficaz, a limpeza a seco deve ser feita de forma cuidadosa e meticulosa, prestando atenção especial a cantos, fendas e superfícies irregulares, onde os resíduos de pó podem se acumular. Contudo, a ausência de água pode dificultar a remoção de traços de proteínas, exigindo uma validação robusta dos procedimentos.

A validação dos processos de limpeza é uma etapa essencial para garantir que os métodos empregados sejam eficazes na remoção de alérgenos. A Food Standard Agency recomenda que, além de seguir procedimentos detalhados de limpeza, as empresas utilizem ferramentas de verificação e validação para monitorar a presença de traços de alérgenos. Entre as opções disponíveis estão os testes rápidos de detecção de alérgenos, que são amplamente utilizados para verificar a eficiência dos processos de limpeza.

Esses testes de detecção de alérgenos, como os kits de teste de proteínas específicas, são projetados para detectar resíduos de alérgenos em superfícies após a limpeza. Entre os mais utilizados estão os testes baseados em ELISA (Enzyme-Linked Immunosorbent Assay), que identificam a presença de proteínas específicas de alérgenos, como glúten, soja, nozes e laticínios. Esses testes são rápidos e confiáveis, fornecendo resultados em poucas horas, o que permite uma resposta imediata caso haja falha no processo de limpeza. Outro tipo de teste popular é o LFD (Lateral Flow Device), um método de fluxo lateral que oferece resultados ainda mais rápidos, geralmente dentro de 10 a 20 minutos.

Além desses, os testes de ATP (Adenosina Trifosfato) são amplamente utilizados para verificar a limpeza geral de uma superfície, embora não sejam específicos para alérgenos. O ATP é um indicador de matéria orgânica residual, e sua presença sugere que a limpeza foi insuficiente. No entanto, por não detectarem diretamente proteínas alergênicas, esses testes devem ser complementados com métodos específicos para alérgenos quando o foco é a segurança de consumidores com alergias alimentares.

Apesar das diversas metodologias de limpeza e testes de validação, a indústria enfrenta uma série de desafios na implementação eficaz de protocolos voltados para a eliminação de alérgenos. Um dos principais obstáculos é a contaminação cruzada, especialmente em linhas de produção compartilhadas, onde múltiplos produtos, com e sem alérgenos, são processados na mesma planta. A limpeza inadequada pode resultar em traços de alérgenos não detectados, colocando os consumidores em risco, e a complexidade de certos equipamentos, com superfícies de difícil acesso, pode tornar o processo ainda mais desafiador.

Outro desafio significativo é o treinamento da equipe responsável pela limpeza. A eficácia de qualquer metodologia depende da execução correta, e o conhecimento técnico é essencial para garantir que os procedimentos sejam seguidos à risca. Treinamentos frequentes e atualizados são fundamentais para assegurar que os funcionários compreendam as melhores práticas de controle de alérgenos e as metodologias mais eficazes.

Apesar dos desafios, existem inúmeras oportunidades para melhorar as práticas de limpeza voltadas para a eliminação de alérgenos. Uma delas é o uso crescente de tecnologias automatizadas de limpeza, como os sistemas de Cleaning in Place (CIP), que facilitam a padronização da limpeza. Além disso, novas tecnologias de monitoramento em tempo real estão surgindo, oferecendo a possibilidade de detectar alérgenos de maneira contínua durante o processo de produção.

A harmonização dos padrões internacionais também oferece uma oportunidade para que a indústria de alimentos atue de maneira mais integrada e segura. Ao seguir as diretrizes da Food Standard Agency e adaptar as metodologias à realidade de cada planta de produção, as empresas podem não apenas garantir a segurança dos alimentos, mas também proteger sua reputação e evitar prejuízos financeiros causados por recalls.

Em conclusão, a limpeza eficaz de produtos alergênicos na indústria alimentícia é essencial para proteger a saúde pública e prevenir incidentes de contaminação cruzada. As metodologias recomendadas pela Food Standard Agency, como a limpeza úmida e a seco, aliadas aos testes rápidos de detecção de alérgenos, são ferramentas importantes para garantir a segurança dos consumidores. Embora os desafios sejam significativos, como a complexidade de certos equipamentos e a necessidade de uma equipe treinada, as oportunidades tecnológicas e a implementação de práticas padronizadas são promissoras. A adoção de uma abordagem rigorosa e validada permite que a indústria garanta a qualidade dos seus produtos, mantendo os consumidores alérgicos seguros e protegidos.

Quer saber mais? Explore o guia completo da Food Standard Agency e descubra as melhores práticas para gerenciar alérgenos na indústria alimentícia. Aprofunde seus conhecimentos com o treinamento completo da Food Standard Agency sobre alérgenos. Descubra tudo sobre regulamentações legais, reações alérgicas, controle de alérgenos na fábrica, rotulagem de alimentos, práticas seguras e como fornecer informações claras aos consumidores.

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Marieli Rosseto<span class="bp-verified-badge"></span> Marieli Rosseto
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Perguntas para treinamentos da qualidade
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Segurança dos Alimentos: perguntas importantes para um treinamento eficaz

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Na postagem de hoje, quero trazer uma reflexão com perguntas importantes sobre o processo de capacitação por meio de treinamentos. Gosto muito de pensar na aprendizagem como um processo, um percurso, uma jornada — só que de conhecimento. E que, como toda jornada, possui etapas.

Um treinamento da qualidade começa antes mesmo da sala de aula.

Desta forma, quando você pensa em realizar uma viagem, veja que a viagem em si é o evento principal. Partindo dessa analogia, temos aqui o treinamento como nosso evento principal, mas antes da viagem acontecer existem os preparativos da viagem. O mesmo ocorre para um treinamento da qualidade. Um treinamento de segurança dos alimentos deve ser cuidadosamente preparado quanto a recursos, conteúdo, ambiente, entre outras coisas, tudo isso para que nada falte nessa jornada.

Portanto preparar-se é fundamental. Diria que um treinamento da qualidade começa na concepção do conteúdo, portanto, caro leitor(a), preparei uma série de postagens para juntos trilharmos algumas etapas estratégicas na formulação de seus próximos treinamentos.

Nesse primeiro post vamos iniciar com algumas perguntas para uma autorreflexão. Ao responder essas questões, você terá um preparo maior sobre o que irá abordar e entenderá que o conhecimento a ser ofertado pode ser muito mais do que apenas atender a um requisito. Listo aqui algumas perguntas importantes:

  • Quem serão seus alunos?
  • Qual o objetivo do treinamento?
  • Qual a linguagem mais adequada a ser utilizada?
  • Será um público só de veteranos, recém-contratados ou misto?
  • Será um público só de um setor ou de vários?
  • Liderança e liderados?
  • E principalmente: seu treinamento está alinhado com as diretrizes e necessidades da empresa?

Por mais que pareça óbvia esta última pergunta, se o treinamento do ponto de vista do negócio não estiver alinhado aos interesses e necessidades internas, possivelmente haverá conflitos de interesse. Por isso, é importante que todos estejam cientes, as expectativas alinhadas e os propósitos bem definidos e claros entre os departamentos de qualidade e lideranças.

Nesta hora os valores em relação à segurança de alimentos precisam estar conectados com os valores da empresa e é preciso estar claro para a empresa que segurança de alimentos não é apenas um requisito interno a ser atendido, é parte da cultura que a empresa deve patrocinar.

Gostou das perguntas? Comente aqui e nos vemos no próximo post.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Cuidados ao acessar espaços confinados na hora da limpeza

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Na produção industrial de alimentos, para realizar limpezas, muitas vezes precisamos pedir aos funcionários que acessem locais perigosos, que podem gerar riscos à saúde e até mesmo à vida deles.

Hoje vou abordar a NR 33, que trata da segurança e saúde de trabalhadores em espaços confinados. A norma foi atualizada em 24/06/2022 e tem como objetivo “estabelecer os requisitos para a caracterização dos espaços confinados, os critérios para o gerenciamento de riscos ocupacionais em espaços confinados e as medidas de prevenção, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente com esses espaços”.

O que são espaços confinados? Considera-se espaço confinado qualquer área ou ambiente que atenda simultaneamente aos seguintes requisitos: a) não ser projetado para ocupação humana contínua, b) possuir meios limitados de entrada e saída, e c) em que exista ou possa existir atmosfera perigosa. E o que é considerado uma atmosfera perigosa? É aquela em que estejam presentes uma das seguintes condições: a) deficiência ou enriquecimento de oxigênio, b) presença de contaminantes com potencial de causar danos à saúde do trabalhador, ou c) seja caracterizada como uma atmosfera explosiva.

Além disso, espaços não destinados à ocupação humana, com meios limitados de entrada e saída, utilizados para armazenagem de material com potencial para engolfar ou afogar o trabalhador, são caracterizados como espaços confinados.

Em 2012, comecei a ter contato com o que são espaços confinados e acompanhei toda a mudança de regras nas vinícolas por causa de um acidente. Um enólogo de 50 anos foi verificar um tanque de vinho no final de semana, caiu dentro e morreu, provavelmente intoxicado pela atmosfera modificada causada pela liberação de CO2 durante o processo de fermentação. Todo o setor foi afetado e teve que se ajustar para atender às exigências da NR 33, contratando técnicos e engenheiros de segurança do trabalho. Esse acontecimento mudou significativamente a rotina das vinícolas, que tiveram que se adaptar às novas normas.

Outro local que deve ser limpo com frequência, conforme as necessidades da empresa (a cada 6 a 12 meses), são os silos de armazenamento de grãos, farinhas, ração animal, entre outros. Precisa ser redobrado o cuidado de acesso porque os silos costumam formar gases como metano, butano, etano e gás carbônico, levando ao sufocamento do trabalhador.Para realizar a limpeza do silo, é necessário esvaziá-lo completamente, permitindo o acesso interno.

Os funcionários também acessam frequentemente o topo dos silos. Esta atividade pode representar risco de: engolfamento, como o desmoronamento de grãos compactados; ou de afogamento, que é o arraste do trabalhador pela massa de grãos em movimento durante o descarregamento; soterramento, que é o deslocamento de placas verticais compactadas; e ainda o sufocamento, que ocorre quando os silos são carregados com trabalhadores no seu interior.

Figura 01: Engolfamento

Figura 02: Afogamento

Figura 03: Soterramento

Figura 04: Sufocamento

As medidas de prevenção para acesso em espaços confinados são:

a) o sistema de ventilação deve ser selecionado e dimensionado de acordo com as características dos espaços confinados, observando as recomendações previstas em normas técnicas nacionais ou, de forma complementar, as normas internacionais aplicáveis, a fim de garantir a renovação do ar.

b) Ventilação

c) Equipamentos de Proteção Individual (EPI) utilizados:
• Calçados de segurança
• Óculos de proteção
• Protetor auricular ou abafador
• Proteção respiratória
• Vestimentas
• Capacete
• Luvas
• Protetor facial
• Cinto de segurança

A NR 33 é essencial para garantir a segurança dos trabalhadores, exigindo treinamentos específicos, equipamentos de proteção adequados e procedimentos de emergência bem definidos.

A conscientização e a implementação das normas de segurança são vitais para a prevenção de acidentes e para a proteção da vida e da saúde dos trabalhadores. A NR 33 deve ser rigorosamente seguida, garantindo um ambiente de trabalho seguro e saudável para todos.
Até o próximo post!

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Angela Klesta<span class="bp-verified-badge"></span> Angela Klesta
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Desafios da validação de limpeza nas empresas de alimentos

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Nas empresas de alimentos, o tema validação de limpeza é muito comentado e é um requisito auditado em muitas normas de segurança de alimentos. Por isso, penso ser importante explicar alguns dos desafios relacionados a esta prática, além das análises propriamente ditas.

No artigo anterior sobre validação de limpeza, mostramos as principais etapas do processo de limpeza.

Em 2021, o EHEDG publicou o guia 45, com explicações detalhadas do processo. Quando dizemos validação de limpeza, pode ser com ou sem desinfecção.

A validação de limpeza não é só responsabilidade do(a) higienista ou da área de qualidade.

Isso mesmo: algumas empresas nomearam um higienista com a responsabilidade da adequação dos processos de higienização. Dessa forma, o(a) higienista é responsável pela validação da limpeza.

Quando não há higienista, a responsabilidade é da qualidade.

O termo responsabilidade não é apropriado, pois deveria ser a liderança do processo.

As normas de segurança de alimentos mencionam várias vezes o termo equipe multidisciplinar em vários requisitos. Isso porque realmente a validação necessita da participação de várias áreas e pessoas.

Vou explicar nos próximos itens.

  • Definição do pior cenário

O objetivo desse termo é que a área de Produção juntamente com a Qualidade definam qual é o cenário limite.

Se cumprirmos esse limite, ao executar a higienização, ela será eficaz para atingir os critérios de aceitação.

Esses critérios serão importantes para que o próximo ciclo produtivo seja realizado sem risco à segurança dos produtos.

O pior cenário pode variar para cada processo e pode ser baseado em vários fatores:

  • Tempo máximo de operação,
  • Sequência de tipos de produtos,
  • Temperatura da água quente ou vapor,
  • Outros.

Após definido o pior cenário, ou cenário limite, e validado, é imprescindível que a área de produção cumpra todo o procedimento, não extrapolando esses limites. Por isso, é necessário alinhamento com o responsável da produção.

  • Manutenção dos equipamentos antes do processo de validação

Como descrito no artigo sobre manutenção, antes da validação de limpeza é importante realizar a manutenção dos equipamentos, para evitar surpresas com resultados fora dos critérios de aceitação.

  • Gestão de mudanças

Também um dos desafios das empresas é ter procedimentos escritos que realmente sejam executados e que estejam atualizados.

A automação é uma ferramenta muito útil e segura para que os processos sejam padronizados e inter-travados.

Mas há uma ameaça em relação à segurança de senhas de administradores. Se não houver uma política rigorosa de controle de acessos, o sistema pode ficar vulnerável.

Além disso, qualquer teste temporário deve ser controlado em relação ao prazo de realização e análise dos resultados, para evitar que testes sem avaliação ou com resultados negativos impactem a segurança dos alimentos.

  • Modificações de projetos, linhas e equipamentos

Ao realizar o processo de validação com abertura de pontos difíceis de higienização, pode haver a necessidade de modificação de linhas e ou de equipamentos. Pode ser necessária a eliminação, por exemplo, de pontos mortos e necessidade de aplicação de princípios de projeto sanitário e design higiênico.

As normas de segurança de alimentos, como a FSSC 22.000, incluíram requisitos específicos sobre análise de risco em relação a equipamentos novos e linhas existentes para atendimento de diretrizes de projeto sanitário, mencionando guias do EHEDG e 3A sanitary.

Analisar os riscos de projeto sanitário pode economizar tempo do processo de validação, pois se houver problemas, eles poderão ser resolvidos antes da validação de limpeza.

Resumindo: o processo de validação de limpeza é um trabalho em equipe e o planejamento é fundamental para obter o sucesso.  Além disso, é importante gerar documentos adequados  e melhorar processos continuamente, sempre com o objetivo de produzir alimentos seguros.

Leia também:

Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG

 

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Carla Lima Gomes<span class="bp-verified-badge"></span> Carla Lima Gomes
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Destaques do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade – 3

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Retomando os pontos mais interessantes do IX Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade!

O evento contou com a participação de Roberto Melco – gerente de expansão da Intertek –  que apresentou soluções diversificadas como auditorias, testes, inspeção, consultorias em Assuntos Regulatórios e Treinamentos, na área de alimentos e agrícola.

Em seguida, Adriana Sakata fez uma contundente palestra  sobre os desafios da drenagem segura integrada à indústria moderna. Ela mostrou a forma correta de manter a drenagem limpa para prevenir espalhamento de contaminação, evitar poças e usar grelhas e ralos antiderrapantes.

Com frequência subestima-se a capacidade e o risco dos sistemas de drenagem. Muitas vezes há equipamentos sobre grelhas, sobrepostos, que dificultam a limpeza adequada.

A palestrante explicou as diferenças entre processos com design sanitário, garantindo drenagens adequadas e a importância do dimensionamento e vazão corretos, para evitar vazamentos nas descargas de equipamentos. Destacou que CIPs sejam direcionados aos canais e ralos corretos, sem geração de vapor ou poças.

A saída da tubulação (air gap) tem que ser de pelo menos duas vezes a largura da tubulação, que nunca deve encostar na grelha. Em fábricas onde a limpeza é feita a seco, pode-se trabalhar com ralos vedados, para evitar entrada de pragas, mas os ralos podem ser usados em caso de necessidade.

A interface entre a drenagem e o piso deve ser feita com selante adequado, para que não haja desgaste. Caixas de passagens devem somente receber as tubulações e ficar sempre fechadas. Idealmente devem ser instaladas fora da fábrica (aprenda mais em O papel da drenagem higiênica na indústria alimentícia).

Adriana trouxe muitos exemplos reais, de instalações inadequadas e que, com certeza, trazem riscos para os alimentos e colaboradores.

Depois foi a vez de Erica Vianna, gerente de Food Safety da Amazon, nos encantar o tema Gestão de Food Safety no e-commerce e com as aplicações de IA no sistema de gestão das vendas e estoques, apresentando robôs autônomos trabalhando para atender pedidos expressos.

Controles operacionais não devem estar na mão de pessoas, para garantir uniformidade e velocidade das ações. Assim, empresas tentam automatizar o máximo de processos possíveis.

Tecnologias disruptivas que são usadas nas inovações de equipamentos são também usadas na área de varejo para alimentos, com 11 centros de distribuição e parceiros no Brasil.

O ponto alto foi a fala sobre a obsessão pelo cliente, de trás para a frente, conceito originado pelo fundador da Amazon, que permeia toda a cultura e valores da empresa. O conceito leva em conta que toda decisão deve sempre avaliar como é a expectativa do cliente para então se planejar um processo.

Erica falou sobre os “times de duas pizzas” –  equipes que devem ter no máximo o número de pessoas que comeriam 2 pizzas, equipes enxutas para tomar decisões rápidas e focadas. Elas monitoram comentários de clientes, focam o comportamento de cultura, com planejamento, constância, com ferramentas de informação, vendo a operação como cliente interno. Controles são importantes, mas sempre implementados em pontos estratégicos, que não impactem a velocidade da operação, sem perder o foco na velocidade de entrega. Foi uma das melhores aulas de gestão e customer excelence que já vi!

Para encerrar o dia, recebemos a incrível Livia Azevedo, diretora de Felicidade Corporativa, da Heineken, que apresentou o tema “Jornada de Felicidade”.

Lívia mostrou dados dos quais eu até então nunca tinha ouvido falar. A felicidade é medida por meio de diferentes componentes, sendo que 50% são genes, 40% são hábitos e 10% circunstâncias.

A decisão da criação desta diretoria veio de estudos de organizações como o Google, nos quais verificou-se que Felicidade traz resultados para indivíduos e organizações. Define-se felicidade como um sentimento de bem-estar e de contentamento, único e individual. Porém, existem múltiplas felicidades e ela não é constante.

Trabalho vem do latim e quer dizer tortura. Infelicidade no trabalho e doenças mentais, como burnout, acometem muita gente e geram perdas de US$8.8 T, 9% do PIB global (segundo Instituto Gallup, 2023). Na estratégia de negócios da Heineken, o pilar de pessoas é a responsabilidade primária da presidência, que acredita que felicidade no trabalho deve ser a prioridade.

Lívia apresentou o projeto Embaixadores da Felicidade, que visa atuar junto aos 14.000 colaboradores da empresa e, já no primeiro ano, conseguiu atrair 1.000 embaixadores internos. A dinâmica do programa consiste em fazer pesquisa quinzenal com os 14.000 colaboradores para avaliar o nível de felicidade e conversar com as pessoas sobre os resultados. Já conseguiram chegar a 85% de respondentes. Felicidade faz parte da Cultura (e você pode se aprofundar neste tema lendo Cultura de Segurança de Alimentos e Clima Organizacional) e as pessoas passaram a ver valor, ver que é possível sair do piloto automático e realmente pensar e mudar suas ações.

Além das pesquisas, implementaram o programa Be Leader – pois entenderam que a Felicidade começa com os líderes. Eles trabalham conceitos como a segurança psicológica, para que o líder possa criar conexões e engaje seus colaboradores para que se sintam pertencentes.

Terminamos o dia com o coração quentinho e esperançoso de que a vida corporativa pode ser mais leve e feliz! Que mais empresas criem diretorias de felicidade e possamos ter mais saúde mental nas indústrias de alimentos!

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Telas milimétricas nas janelas de serviços de alimentação: como devem ser?

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Nos serviços de alimentação, as telas milimétricas devem ser instaladas nas aberturas das áreas de armazenamento e preparação de alimentos para evitar o acesso de pragas, sobretudo insetos, que podem comprometer a segurança dos alimentos. Além das janelas, aberturas de exaustores, por exemplo, também devem ter essas telas.

Vamos entender o que as normativas sanitárias indicam. De acordo com a legislação federal para este setor, RDC nº 216/2004 (Ministério da Saúde), as aberturas externas das áreas de armazenamento e preparação de alimentos, inclusive o sistema de exaustão, devem ser providas de telas milimétricas para impedir o acesso de vetores e pragas urbanas. As telas devem ser removíveis para facilitar a limpeza periódica.

Pela legislação estadual de São Paulo, Portaria CVS nº 5 de 09 de abril de 2013, as janelas devem ser ajustadas aos batentes e protegidas com telas milimétricas removíveis para facilitar a limpeza. Os exaustores devem possuir telas milimétricas removíveis para impedir a entrada de vetores e pragas urbanas.

Já a Portaria 087/2014, da cidade de Guarulhos, SP, determina que as telas milimétricas, quando instaladas nas janelas, devem possuir malha de 2 milímetros. Além disso, devem ser construídas com material resistente e de fácil limpeza e ser mantidas íntegras e ajustadas aos batentes, sem falhas de revestimento. As telas milimétricas devem ser removíveis para facilitar a higienização.

Falando de forma direta, alguns pontos importantes quando o assunto é tela:

  1. Devem estar fixadas junto às paredes, ou seja, não devem possuir brechas
  2. Sua remoção não deve ser difícil, pois é necessário retirá-las para higienização
  3. Recomenda-se que seja confeccionada em materiais resistentes e duráveis, como aço inox, aço galvanizado ou alumínio
  4. A instalação da tela deve ser feita de forma que não comprometa a abertura das janelas
  5. Manutenções são necessárias em casos de rasgos nas telas.

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista formado pelas Faculdades Integradas Torricelli, com especialização em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos e em Nutrição e Esportes pela Universidade Universus Veritas Guarulhos. Sua experiência profissional inclui atuação na LSG Sky Chefs, na área de produção e controle de qualidade e 13 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

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Características higiênico-sanitárias do leite humano no Brasil

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O leite humano possui uma composição nutricional única e balanceada, além de possuir agentes anti-inflamatórios, enzimas digestivas, hormônios e fatores de crescimento (veja figura abaixo). Ao mesmo tempo, sua composição faz dele um substrato ideal para o desenvolvimento de microrganismos deterioradores, tornando necessário um controle rigoroso de suas características higiênico-sanitárias.

A prática do aleitamento materno exclusivo é recomendada até os 6 meses de idade, com a continuidade da amamentação juntamente com alimentos complementares até os dois anos de idade ou mais. Aspectos maternos e infantis, incluindo estágio de lactação, Índice de Massa Corporal, histórico materno pré-gestacional, ganho de peso durante a gravidez, tipo de parto, localização geográfica, antibióticos, paridade e também o método de amamentação, influenciam a composição do leite.

Os bancos de leite humano surgiram como uma política pública, conforme RDC 171/2006, para a promoção, proteção e apoio ao aleitamento materno, atuando no Sistema Único de Saúde (SUS). Além disso, os bancos fornecem assistências às mães e aos lactentes que de alguma forma não podem receber o leite de sua mãe, diretamente do peito ou não. O Brasil tem a maior e mais complexa rede de bancos de leite humano do mundo, sendo referência internacional por utilizar estratégias que aliam baixo custo e alta qualidade e tecnologia.

O controle de qualidade que é aplicado no processamento do leite pasteurizado compreende análises microbiológicas e físico-químicas específicas para identificar a acidez e teor de gordura, que é avaliada em crematócrito. Esta técnica também analisa o conteúdo energético do leite humano ordenhado. A Rede Nacional de Banco de Leite Humano (rBLH-BR) recomenda um processo de seleção antes do processamento do leite, que envolve etapas como análise das condições da embalagem, presença de sujidades, cor, presença de off-flavor e acidez.

O método utilizado no Brasil para medir de forma indireta o grau de contaminação do leite humano é a acidez Dornic ou acidez titulável. Por meio dela, pode-se inferir a carga microbiana inicial antes do processo de pasteurização do leite, uma vez que em condições normais, a acidez do leite humano varia de 1 a 4ºD.

Após a pasteurização, o Leite Humano Ordenhado Pasteurizado passa por controle de qualidade microbiológica. Pelo seu teor nutritivo, este leite é considerado um meio de cultura ideal para a multiplicação de microrganismos. Quando há bactérias fermentadoras em excesso no leite humano, estas irão fermentar a lactose com produção de ácido lático, elevando a acidez do produto e reduzindo seus componentes nutricionais e imunológicos, o que o desqualifica para o consumo, sendo descartado e não repassado para os lactentes.

O grupo responsável pela fermentação e acidificação do leite humano são as bactérias mesófilas. Sua presença indica uma contaminação possivelmente ocasionada por higiene precária. No momento da ordenha deve haver práticas sanitárias, como a limpeza da mama e dos frascos de coleta, além da refrigeração e do transporte de forma adequada.

Na maioria dos estudos disponíveis, observou-se a presença de coliformes totais, coliformes termotolerantes, bactérias mesófilas e estafilococos coagulase positiva como microbiota contaminante do leite em bancos de leite humano no Brasil, comprometendo sua qualidade. Portanto, a fim de reduzir o descarte do leite, é imprescindível que profissionais sejam treinados para ensinar às mães doadoras as formas corretas de ordenha, visto que a higienização durante a coleta do leite humano é extremamente importante para sua qualidade higiênico-sanitária.

Por Cintia Silva Oliveira Toledo, Lara Costa Fávero, Aurélia Dornelas de Oliveira Martins, Eliane M. Furtado Martins

Leia também:
Como processar leite humano com segurança: licões para cadeia de alimentos

Referências

ANDREANI, I.; STELA, M. V. L.; MIZUTA, H. T. T.; FALCONI, F. A. Condições higiênico-sanitárias do leite humano de doadoras do banco de leite humano de um hospital universitário. Brazilian Journal of Health Review, v. 7, n. 3, p. 01-13, 2024.

FERNANDES, A. S. S.; TERCEIRO, I. B.; PAPACOSTA, R. S. Pesquisa de Escherichia coli e outros microrganismos no leite materno cru e em amostras obtidas do epitélio da mama feminina em serviços de atendimento básico em saúde, no Município de Marabá –PA. Brazilian Journal of Health Review, v. 5, n. 1, p. 1403-142, 2022.

LOPES, L. M. P.; CHAVES, J. O.; CUNHA, L. R..; PASSOS, M. C.; MENEZES, C. C. Hygienic-sanitary quality and effect of freezing time and temperature on total antioxidant capacity of human milk. Brazilian Journal of Food Technology, v. 23, e2019179, 2020.

MACÍAS, E. C.; ROYO, M. S.; MANTRANA, I. G.; CALATAYUD, M.; GONZÁLEZ, S.; COSTA, C. M.; COLLADO, M. C. Maternal Diet Shapes the Breast Milk Microbiota Composition and Diversity: Impact of Mode of Delivery and Antibiotic Exposure. The Journal of Nutrition. 2021.

OLIVEIRA, C.; LOPES-JÚNIOR, L.C.; SOUSA, C.P. Qualidade microbiológica do leite humano pasteurizado de um Banco de Leite Paulista. Acta Paulista de Enfermagem, v. 34, p. 1-9, 2022.

POSTAL, A. L.; STRASBURG, V. J.; ARANALDE, G. A.; SILVA, S. M.; SANTOS, S. F. S. DOS;  MACHADO, M. C.; OLIVEIRA, S. Perfil calórico e higienicossanitário do leite pasteurizado no banco de leite de um Hospital Universitário. Disciplinarum Scientia. Série: Ciências da Saúde, v. 22, n. 3, p. 99-108, 2021.

SCHIESSEL, D.L; LUZ, F.R.; HOLZER, M.E.; SALDAN, P.C.; BOARIA, F.; TORTORELLA, C.C.S. Avaliação do descarte de leite doado a um banco de leite humano. Revista de Atenção à Saúde, v.18, n. 66, p. 05-14, 2020.

VIEIRA, D. O.; RITTER, C. G.; IMADA, K. S.; MARTINS, F. A. Perfil calórico e higienicossanitário do leite pasteurizado pelo banco de leite humano do estado do Acre. Higiene Alimentar, v. 32, n. 278/279, 2018.

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3 Motivos para convencer seu funcionário a não usar adornos

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Muitas vezes, nos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação (BPF), nos deparamos com a explicação de que é proibido o uso de qualquer tipo de adorno, pois eles podem causar contaminações microbiológicas ou físicas. No entanto, além desses motivos, também podemos considerar o argumento de que usar adornos pode resultar em acidentes de trabalho. Ao incluir esse aspecto, os funcionários podem repensar antes de utilizar adornos dentro do ambiente fabril.

Neste texto, destacarei alguns motivos para explicar por que não é recomendado o uso de adornos em processos de fabricação de alimentos. É comum realizarmos treinamentos, apenas para encontrar, no dia seguinte, um profissional que, mesmo após o entendimento da importância da cultura de segurança de alimentos, continua utilizando adornos.

Primeiro motivo

O primeiro motivo é que a prática de higiene é essencial para prevenir a transmissão de agentes infecciosos na indústria e na manipulação de alimentos. Pulseiras, relógios de pulso, anéis, piercings, brincos e celulares são acessórios comuns, porém estudos relataram que as peles sob os anéis contêm mais microrganismos do que as dos locais de controle. Pesquisas anteriores demonstraram que os anéis podem atuar como portadores de bacilos Gram-negativos e Staphylococcus aureus nas mãos, que podem ser transmitidos e causar infecções hospitalares, bem como doenças de origem alimentar. O uso de anéis pode aumentar a contaminação da pele, especialmente com leveduras e bacilos Gram-negativos, em até 10 vezes nas mãos dos manipuladores. Além disso, foram encontrados Pseudomonas spp, Staphylococcus spp, fungos e, mais raramente, Escherichia coli. Portanto, é comprovado que utilizar adornos causa contaminação microbiológica nos alimentos produzidos.

Segundo motivo

O segundo motivo é o risco iminente para a segurança do trabalhador. Sempre destaco isso em meus treinamentos, pois já testemunhei funcionários ficarem enroscados com anéis em uma nória (gancho de prender frangos)  de um frigorífico e perderem um dedo, ou se enroscarem com correntes em equipamentos em movimento e terem seus pescoços feridos gravemente.

Um perigo que pode surgir é o risco de choque elétrico devido ao uso de metais, pois eles conduzem eletricidade. A lesão mais perigosa que se pode sofrer é a avulsão do anel, quando este fica preso em algo e a força com que é puxado do dedo causa graves danos aos tecidos. Em casos raros, mas extremamente graves, pode até levar à amputação traumática do dedo se a força for suficientemente grande. O “melhor cenário” geralmente envolve hematomas extremos e possíveis danos aos músculos e ligamentos, o que é muito doloroso e pode resultar em uma recuperação longa e dispendiosa. Para aqueles que dependem de suas mãos para trabalhar, isso significa um tempo considerável afastado do trabalho enquanto o ferimento cicatriza.

Joias podem ficar presas em partes móveis ou fixas de máquinas ou ferramentas elétricas, colocando partes do corpo em contato com lâminas móveis, pontos de esmagamento e outros componentes perigosos. Anéis podem se prender em caixas ou engradados, resultando no esmagamento de um dedo. Se um brinco ficar preso, o lóbulo da orelha pode ser rasgado.

É comum que os funcionários relutem em remover suas joias enquanto estão no trabalho, especialmente se estas tiverem um significado profundamente sentimental, como uma aliança de casamento ou um símbolo religioso. No entanto, independentemente de seu significado pessoal, o uso de joias continua sendo um perigo e deve ser tratado como tal.

Terceiro motivo

A contaminação física é um outro aspecto preocupante, pois quando um adorno cai em um alimento, pode ser encontrado por um cliente, comprometendo a qualidade e segurança do produto. Embora os detectores de metais ajudem a evitar esse problema em muitos casos, em ambientes como tanques de vinho, por exemplo, o prejuízo causado pela queda de um adorno ou de um telefone celular é significativamente maior, pois pode danificar os filtros utilizados no processo. Já testemunhei pessoalmente um incidente em que um celular caiu do bolso de um funcionário em um tanque cheio de mosto de uva, resultando em considerável dor de cabeça e horas de trabalho perdidas.

Estes três motivos, embora possam ser conhecidos pela maioria, são fundamentais para reforçar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. É essencial também envolver o pessoal da segurança do trabalho para auxiliar nessa questão e garantir que seja documentada no Diário de Segurança da empresa.

Leia mais:

Adornos na manipulação de alimentos: regras e exceções [link]

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A arte de explicar de forma lúdica em Qualidade de alimentos

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Muitos me perguntam como mudar a cultura de uma equipe de chão de fábrica e como tornar as metodologias e normas complexas acessíveis no dia a dia de uma operação. A resposta é sempre: não é fácil, mas precisamos nos reinventar continuamente como profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos para garantir que as informações não apenas cheguem, mas também façam sentido para quem as recebe.

Uma grande parte da nossa atuação em qualidade são os treinamentos que aplicamos sobre boas práticas de fabricação, incluindo a limpeza dos equipamentos. Certa vez, durante um treinamento sobre a importância dessa limpeza, um colaborador me perguntou: “Rômulo, por que eu tenho que colocar os equipamentos sujos em cima de paletes de plástico limpos, em vez de diretamente no chão, já que vou limpá-los depois?”. Naquele momento, eu poderia ter sido super técnico e explicar sobre Listeria, contaminação cruzada etc. No entanto, decidi usar o método de aprendizagem reflexiva e perguntei ao colaborador: “Quando você está em casa e, após um belo jantar que preparou para sua esposa, levanta-se para lavar os pratos e panelas, você os coloca diretamente no piso da cozinha para depois decidir limpar o chão e, junto, os pratos e talheres? Você acha isso correto?” De imediato, o colaborador respondeu que não, que deveria colocá-los na pia da cozinha. E então perguntei: “E por que não pode?”. Ele respondeu: “Porque o chão é sujo e pode contaminar os pratos e talheres”. Após essa conversa, ficou fácil dialogar com ele e com o time sobre o conceito de contaminação cruzada e os riscos de os equipamentos de produção de alimentos entrarem em contato direto com o chão.

Não podemos usar fórmulas simples para explicar em todos os treinamentos, mas também nem todos os métodos são fáceis de serem adaptados à linguagem do receptor. Nós, como profissionais de qualidade, precisamos atuar de forma a traduzir o que é considerado “chato” em algo atrativo e de fácil compreensão, sem perder a essência da mensagem.

A dica que dou é utilizar situações cotidianas para explicar, tanto dentro quanto fora da empresa, para que a comunicação seja mais suave e flua de forma mais eficiente por todas as camadas da organização.

     Leia mais:

  • Treinamentos em Segurança de Alimentos: Inove com gamificação [link]
  • Cultura de Segurança de Alimentos: o guia definitivo de por que treinamentos não funcionam [link]
  • Como aumentar engajamento dos participantes nos treinamentos de BPF [link]
  • Como potencializar seu treinamentos – A Pirâmide de William Glasser [link]
  • 5 dicas para abordagem do tema Boas Práticas de Fabricação em treinamento para manipuladores de alimentos [link]
  • Dinâmicas para uso em treinamentos de Boas Práticas [link]

 

Romulo Seixas Aliende é engenheiro químico e de segurança do trabalho, formado pela UNIFAE e UNIVAS, com trajetória destacada em grandes multinacionais como Ferrero, Danone, PepsiCo, Kerry e Coca Cola FEMSA.  Adquiriu experiência internacional significativa nos EUA, liderando operação e projetos de melhoria em sistemas de limpeza e sanitização, segurança comportamental (BBS) e gestão de crises, fortalecendo a resiliência organizacional. Atua como auditor líder de 1ª parte nas certificações FSSC 22000, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, ISO 45001 e AIBI.

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Luvas em serviços de alimentação: analisando as normativas

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A utilização de luvas em serviços de alimentação é um tema polêmico para muitos profissionais. Nutricionistas sabem bem que seu uso deve ser precedido por uma higienização adequada das mãos. É importante destacar que, quando utilizadas, as luvas podem criar uma falsa sensação de higiene, tornando-se um potencial fator de contaminação. Isso ocorre quando as luvas não são trocadas regularmente, e quando são usadas ao tocar em superfícies potencialmente contaminadas, sendo percebidas apenas como uma medida de proteção para o manipulador.

Vamos explorar o que as normativas pertinentes dizem sobre a manipulação de alimentos prontos para o consumo:

RDC nº 216/2004 – Anvisa [link]:
Válida em todo o pais, apenas para serviços de alimentação.

Os manipuladores devem adotar procedimentos que minimizem o risco de contaminação dos alimentos preparados por meio da antissepsia das mãos e pelo uso de utensílios ou luvas descartáveis.

Em outras palavras, é necessário higienizar as mãos e utilizar utensílios ou luvas descartáveis.

CVS nº 5/2013 (válida apenas no Estado de São Paulo) [link]:
Devem ser realizadas com as mãos previamente higienizadas, ou com o uso de utensílios de manipulação, ou de luvas descartáveis.

Em resumo, a adequada higienização das mãos é suficiente, podendo também ser utilizados utensílios ou luvas descartáveis.

Portaria nº 087/2014 (válida apenas na cidade de Guarulhos, SP) [link]:
Deve ser realizada com o uso de utensílios previamente higienizados ou com luvas descartáveis. Ou seja, devem ser usados utensílios ou luvas descartáveis.

Tanto na CVS 5/2013 quanto na Portaria 087/2014 consta a informação de que não é permitido o uso da luva descartável de borracha, látex ou plástico em procedimento que envolva calor, como cozimento e fritura e também, quando se usam máquinas de moagem, tritura, mistura ou outros equipamentos que acarretem riscos de acidentes. Além disso, determinam que as luvas devem ser descartadas quando a atividade é interrompida e quando superfícies potencialmente contaminadas forem tocadas com as luvas.

Conclui-se que é primordial a higienização adequada das mãos antes da utilização das luvas, e que exclusivamente no Estado de São Paulo, se for garantida esta higienização adequada, não será necessária a utilização das luvas, mas que elas podem ser opção também, assim como outros utensílios.

Os utensílios devem ser higienizados adequadamente antes do uso. E se a luva for utilizada, o manipulador deve ser bem orientado através de treinamento quanto à necessidade de troca, armazenamento adequado e cuidados para que a luva não se torne um fator de risco para contaminação dos alimentos. A supervisão é essencial.

É importante observar a legislação da sua região e se atentar para o fato de que as luvas, a depender do material e do indivíduo, podem ocasionar alergias (leia Entendendo o látex na rotulagem de alergênicos).

Recomenda-se, caso necessário, a utilização de luvas de polietileno, vinil ou nitrílicas para manipulação de alimentos, de preferência de marcas que possuam os laudos de migração para assegurar que os componentes do material não ocasionem contaminação químicas nos alimentos.

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli. Especialista em Gestão de Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Veritas Guarulhos. Atuou na empresa LSG Sky Chefs na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

Imagem: Anna Shvets

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Boroscopia e segurança dos alimentos
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Boroscopia – Manutenção preditiva na indústria de alimentos (4)

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Manutenção preditiva e segurança dos alimentos podem atuar conjuntamente e ao longo de uma série de posts apresento a você, leitor, como esses temas “conversam” entre si.

No post de hoje vou apresentar a boroscopia.

A boroscopia, ou melhor, a boroscopia industrial é uma técnica para avaliação de equipamentos por meio da captação e transmissão de imagens reais dos equipamentos. Com essa técnica é possível captar imagens de conjuntos mecânicos, hidráulicos, elétricos.

O equipamento responsável por captar essas imagens é o boroscópio, mas por que eu precisaria desse equipamento? Por que captar imagens de algo que posso inspecionar presencialmente? Este é o ponto! Nem sempre é possível acessar todos os componentes de um equipamento ou processo, como por exemplo, as condições internas de um equipamento fechado ou estreito, ou situações de maior risco. Pois então, a boroscopia permite manter o operador a uma distância segura sem risco de ferimentos ou choques elétricos.

boroscópio em alimentos

Você deve estar se perguntando: “Mas isso me parece muito com a endoscopia!” Exatamente, a boroscopia permite através de um longo cabo acessar partes do equipamento e todo esse acesso é capturado em vídeos e imagens.

boroscopia na indústria de alimentos

Como a boroscopia pode atuar em conjunto com a Qualidade?

Ao longa dessa série de posts, entendemos que a manutenção preventiva tem um papel estratégico, pois atua na prevenção contra quebras e falhas ainda nas fases iniciais.

E quando falamos em prevenção contra quebras, estamos falando que essas inspeções permitem intuir que essas quebras possam gerar defeitos e não conformidades no produto acabado. Um equipamento sem manutenção regular pode alterar as características físicas do produto e também as características sensoriais e microbiológicas por meio de contaminantes desprendidos. Nessa hora, a inspeção prévia é sempre uma aliada da qualidade e segurança dos alimentos.

Imagine que durante uma produção, “de repente” começam a aparecer “pontos de sujidade” no alimento. Qual a origem? Qual equipamento é o gerador dessa contaminação? Com a boroscopia é possível mapear os equipamentos por onde o produto passa e verificar suas condições internas, condições de ranhuras, trincas e potenciais acúmulos de sujeira ideais para focos de contaminação microbiológica. É possível também verificar condições de desgaste, desprendimento de particulados, e ainda inspecionar as condições internas de tubulações longas, linhas de água, ou seja, se hoje o sistema é restrito à abertura contínua, a boroscopia torna-se uma aliada e pode atuar em conjunto com outras técnicas preditivas e análises físico-químicas e microbiológicas para uma decisão mais assertiva.

Além disso, com mais dados e históricos é possível ganhar muito mais tempo em investigações e tomadas de ação.

Gostou do conteúdo? Se quiser outros temas similares, deixe aqui seu comentário e sugestões de assuntos que gostaria de ler sobre o universo da manutenção e qualidade.

Leia também os artigos anteriores:

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Posso usar ar condicionado em cozinhas comerciais e institucionais?

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O desconforto térmico nas cozinhas comerciais e institucionais causado pelo excesso de calor pode implicar na qualidade de vida dos funcionários, assim como comprometer a segurança dos alimentos manipulados que necessitem de controle de temperatura. É permitido usar ar condicionado nestas cozinhas? Vamos entender!

Definição de ar condicionado

Os aparelhos de ar condicionado captam , filtram e resfriam o ar, ao mesmo tempo em que promovem uma desumidificação (perda de umidade) do ambiente (Informe Técnico nº 31, de 30 de julho de 2007 – Anvisa).

Observa-se que o ar condicionado não tem a função de renovar o ar, mantendo continuamente o mesmo ar circulante. Além disso, é importante ressaltar que este sistema também está equipado com filtros.

 

 

A RDC 216/2004 (Anvisa), específica para serviços de alimentação, não fala diretamente sobre ar condicionado, mas não o proíbe e ainda determina que:

“A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores, dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir diretamente sobre os alimentos”.

Esta mesma RDC fala também sobre higienização, controle e manutenção:

“Os equipamentos e os filtros para climatização devem estar conservados. A limpeza dos componentes do sistema de climatização, a troca de filtros e a manutenção programada e periódica destes equipamentos devem ser registradas e realizadas conforme Portaria nº 3.523, de 28 de agosto de 1998 (MS)”.

Podemos concluir que, sim, o ar condicionado pode ser utilizado nas cozinhas dos serviços de alimentação, exceto se alguma normativa regional proibi-lo de forma direta, desde que:

  • O fluxo de ar não incida diretamente sobre o alimento;
  • O equipamento esteja em perfeito estado de conservação;
  • Ocorra a limpeza e troca de filtros periodicamente e com registros.

No entanto, não é apenas isso! A chama do fogão gera dióxido de carbono (CO2), o qual, se acumulado em níveis significativos, pode prejudicar a saúde dos funcionários. Assim, ao fechar o ambiente e utilizar o ar condicionado, não vai ocorrer a renovação do ar. Essa situação contraria normativas como a RDC nº 216/2004 e a Portaria nº 3.523/1998 (MS), que demandam a adequada renovação do ar.

Os vapores oriundos do cozimento dos alimentos, a depender da quantidade produzida, podem ficar acumulados de forma excessiva, prejudicando a eficácia do ar condicionado.

Existe a necessidade da remoção dos vapores oriundos da produção, que pode ser feita por sistema de exaustão e também a necessidade de renovação de ar, ou seja, a troca de ar do meio externo para o meio interno. Para tal, um exaustor com função de exaustão e ventilação pode ser instalado.

O estudo dos tipos de equipamentos, documentações (PMOC), o dimensionamento desses equipamentos e a instalação devem ser realizados por engenheiros.

Lembramos também que a equipe Técnica de Segurança do Trabalho pode avaliar a exposição ocupacional ao calor nas cozinhas, conforme NR 15. Em certos casos, essa avaliação pode resultar no direito a um adicional de insalubridade para o funcionário.

A participação de equipe multidisciplinar é fundamental para o planejamento de instalações de ar condicionado.

Sugiro as seguintes normativas para leitura e melhor compreensão:

Rodolfo Alexandre do Nascimento Aquino é nutricionista, graduado pelas Faculdades Integradas Torricelli, e especialista em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidade Universus Veritas Guarulhos. Atuou na área de produção e controle de qualidade. Possui 12 anos de experiência em alimentação escolar como servidor público.

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Leptospirose – onde entra a segurança de alimentos?

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Semana passada a grande mídia veiculou uma matéria sobre um homem que quase morreu de leptospirose após comer mangas que pegou no acostamento de uma estrada no interior de São Paulo.

O caso

Um motorista de caminhão, durante uma de suas viagens, parou no acostamento de uma estrada no interior de São Paulo, em local próximo a São José do Rio Preto. Recolheu algumas mangas que estavam caídas, descascou duas com os próprios dentes, comeu ali mesmo e levou outras para casa.

Dias depois começou a sentir dores no corpo, teve febre alta, imaginou que seria uma gripe, medicou-se, mas o quadro não apresentava melhora. Chegou a ser internado em estado grave até que um dos médicos pensou em leptospirose, e então concluiu-se que as mangas poderiam ser o alimento causador do quadro infeccioso.

O que sabemos sobre a leptospirose?

A leptospirose é uma doença infecciosa causada pela bactéria Leptospira. Essa bactéria pode estar presente na urina de alguns animais, sendo o rato um dos principais.

O homem ou os animais domésticos podem se infectar quando água contaminada com urina de rato penetra através de mucosas ou pele com lesões ou mesmo pela pele íntegra que fique em contato prolongado com água contaminada.

Por isso, situações de enchentes costumam ser relacionadas à infecção e casos de leptospirose.

O período de incubação, ou seja, tempo entre a infecção até o momento em que a pessoa apresenta os primeiros sintomas, pode variar de 1 a 30 dias e normalmente ocorre entre 7 a 14 dias. As manifestações clínicas variam desde formas assintomáticas até quadros graves. São divididas em duas fases: fase precoce e fase tardia.

Quais são os sintomas?

Os principais da fase precoce são: febre, dor de cabeça, dor muscular e falta de apetite. Por esses sintomas, o quadro é facilmente confundido com um resfriado ou gripe. Também podem ocorrer diarreia, dor nas articulações, alterações oculares.

Em aproximadamente 15% dos casos, a evolução pode ocasionar manifestações graves, como a chamada síndrome de Well (que parece ter sido o caso do homem noticiado nos últimos dias) onde há acometimento dos rins, chegando a insuficiência renal, hemorragia e quadro pulmonar grave, inclusive com risco de morte.

Prevenção

Muitos já devem ter ouvido que latas de refrigerante, cerveja ou outros itens enlatados precisam ser lavados e higienizados antes de abertos, porque podem ter tido contato com urina de rato nos depósitos onde ficaram armazenadas.

As pessoas que residem em áreas com piores condições sanitárias, caso tenham passado por enchentes, e apresentem quadros parecidos com resfriado, costumam ser medicadas já pensando em um possível quadro de leptospirose.

E onde entra a segurança de alimentos, nesse caso do consumo de manga ou em outras situações de contágio?

Podemos pensar nos cuidados como apenas consuma água tratada, lave bem os vegetais e alimentos que serão consumidos crus. O que aconteceu nesse relato, inclusive, poderia ter sido evitado com essa simples prática. Outros cuidados são: deixar a caixa de água tampada, usar botas de borracha se precisar entrar em áreas de inundação, deixar as lixeiras tampadas para evitar acesso de roedores, mas me parece um contrassenso solicitar que latas de refrigerante, cervejas e outros alimentos enlatados sejam lavadas, uma vez que, se pensarmos em controle de pragas em indústrias ou depósitos de alimentos, a presença de ratos não deveria acontecer.

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Aline Rezende Rodrigues<span class="bp-verified-badge"></span> Aline Rezende Rodrigues
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Trinta anos da Portaria 1428 do Ministério da Saúde: a contribuição para a qualidade e segurança dos alimentos

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Há três décadas, o Ministério da Saúde do Brasil estabeleceu um marco importante para a qualidade e segurança dos alimentos: a publicação da Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993.

Esta portaria engloba o “Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQs) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Na época de sua publicação, tanto a indústria quanto os órgãos fiscalizadores tiveram que se adaptar à novidade de incluir a avaliação do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) nas inspeções sanitárias, além de garantir a conformidade com os Padrões de Identidade e Qualidade (PIQs). A inserção do sistema APPCC no contexto brasileiro foi uma resposta à necessidade de adaptação às tendências externas.

As mudanças regulatórias no Brasil não aconteceram isoladamente. Elas foram impulsionadas por tendências globais, principalmente influenciadas pelo Codex Alimentarius. Em 1993, após a vigésima reunião em Genebra, o sistema APPCC tornou-se uma diretriz na Europa e foi oficialmente adotado como ferramenta. O sistema é recomendado por organismos internacionais como a OMC, FAO, OMS e pelo Mercosul e é exigido pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

O Brasil precisava acompanhar essas mudanças para garantir a segurança e a qualidade dos alimentos produzidos e comercializados no país, e isto passou a ser fiscalizado pelos Ministérios da Saúde e da Agricultura, utilizando como base a Portaria 1.428 e sequencialmente a Portaria nº 46/1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), que estabelece diretrizes para a implementação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em estabelecimentos de alimentos.

Uma das principais mudanças trazidas pela Portaria nº 1.428 foi a transição na abordagem das inspeções sanitárias. A regulamentação promoveu uma mudança de abordagem reativa para pró-ativa. Isso significa que as empresas passaram a ser responsáveis por identificar e controlar os perigos em seus processos de produção, tornando a segurança dos alimentos uma prioridade desde o início da cadeia de produção.

Diante dos eventos ocorridos ao longo dos anos relacionados a este programa de pré-requisitos, que contribuíram de maneira tão significativa para a segurança dos alimentos, a figura a seguir apresenta um histórico de seu progresso ao longo dos anos.

Ao longo da história, ocorreram muitos incidentes que realçaram a importância da implementação de medidas eficazes de segurança dos alimentos, como o APPCC. Estes incidentes incluem surtos de doenças como a Salmonela e a E.coli associadas a alimentos contaminados. Tais acontecimentos levaram a uma maior ênfase em abordagens preventivas estabelecidas neste programa para minimizar estes riscos.

Atualmente, o APPCC tornou-se parte integrante dos sistemas de gestão da segurança dos alimentos em todo o mundo. É aplicado em toda a cadeia de abastecimento alimentar, desde o campo até o prato, com o objetivo de identificar perigos potenciais e estabelecer pontos críticos de controle para prevenir ou eliminar esses perigos.

No geral, o desenvolvimento histórico do APPCC reflete os esforços contínuos realizados por diversas partes interessadas para garantir alimentos seguros e saudáveis para os consumidores em todo o mundo. Nessas três décadas, a Portaria nº 1.428 tem desempenhado um papel fundamental como guia orientador para as ações de inspeção sanitária no Brasil. À medida que a indústria de alimentos evolui e enfrenta novos desafios, a Portaria nº 1.428 continua sendo relevante nos dias de hoje, servindo como um pilar essencial na garantia da qualidade e segurança dos alimentos produzidos e consumidos pelos brasileiros.

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TERMOGRAFIA NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
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Termografia na indústria de alimentos – Manutenção preditiva (parte 2)

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Continuando o post anterior sobre manutenção preditiva, hoje quero apresentar uma das técnicas utilizadas e como ela pode contribuir com a qualidade e segurança dos alimentos: a termografia.

Vamos falar sobre a termografia

A termografia é uma técnica que realiza a captação de imagens para determinar a temperatura de superfícies através da intensidade da radiação infravermelha. Com isso conseguimos identificar possíveis falhas térmicas e desgastes ainda na fase inicial.

Mas calma, a termografia é uma análise com base na temperatura, porém não estamos falando de um termômetro, pois aqui é a câmera que capta a radiação emitida pelos maquinários, aí sim converte-a em temperatura e a exibe em uma imagem que demonstra a distribuição da temperatura daquele equipamento. A imagem é exibida em um “mapa de calor” chamado de termograma, onde há uma lente que foca a radiação térmica infravermelha em um detector e transforma a energia em um sinal codificado por cores.

Camera termográfica na Indústria de alimentos
Câmera termográfica na indústria de alimentos

Vimos no post anterior que a manutenção preditiva tem um papel estratégico, pois atua na prevenção contra quebras e falhas ainda nas fases iniciais. A termografia na manutenção tem várias aplicações, como em sistemas elétricos e equipamentos dinâmicos. Veremos algumas a seguir:

  • SISTEMAS ELÉTRICOS

Com o mapeamento de sistemas elétricos é possível verificar se os dispositivos apresentam superaquecimento, potenciais de queima, panes elétricas, incêndios, falhas, cabeamentos comprometidos.

Veja abaixo uma imagem de captação termográfica. Pela imagem é possível identificar “zonas de calor ou frio” ou picos de temperatura elevados.

Leitura termográfica em Sistema elétrico
Leitura termográfica em sistema elétrico
  • EQUIPAMENTOS DINÂMICOS

Outra aplicação é para equipamentos dinâmicos, aqueles que, para cumprir sua função, possuem partes móveis, com movimento alternativo ou rotativo. Nesse cenário, o objetivo é identificar atritos entre superfícies durante as movimentações e rotações, o que pode levar ao aquecimento por esforço excessivo. Com a análise termográfica é possível identificar potenciais desalinhamentos para eixos, problemas em rolamentos, bombas, mancais e acoplamentos, necessidade de substituição de correias.

Como a termografia pode atuar em conjunto com a Qualidade na indústria de alimentos?

Agora que entendemos a importância da termografia e vimos alguns exemplos do seu uso, quero compartilhar com você, leitor, algumas outras características que podem atuar em conjunto com a qualidade.

  • ENTUPIMENTOS E VAZAMENTOS

A termografia possibilita identificar potenciais áreas de entupimento, bloqueios de passagem de fluídos, pontos de acúmulo de material e vazamentos. Como exemplo, na imagem abaixo temos uma tubulação em destaque apresentando diferencial de calor exatamente no trecho após a emenda da tubulação. Aqui há indícios de uma válvula fechada ou de um entupimento.

Veja que se a diferença de cor é brusca, há indícios de obstrução do fluído. Se há um degradê na coloração, há indícios de uma passagem parcial do fluído, ou seja, uma obstrução parcial. O mesmo vale para visualização de uma válvula que deveria estar fechada e está “dando passagem”, indicando um desgaste na vedação e necessidade de troca.

Simulação de Leitura de tubulação entupida com termografia
Simulação de Leitura de tubulação entupida com termografia
Leitura termográfica com Passagem de fluído
Leitura termográfica com passagem de fluído

Relembrando que para essa análise é preciso conhecer o contexto do ambiente e o histórico. Também devem ser consideradas as características térmicas do material, pois sem dados a análise do resultado pode não ser eficiente ou inviável.

  • CORROSÃO

Outro uso interessante é o da identificação de pontos de corrosão em superfícies. Quando um determinado material é estocado em um recipiente, esse material transmitirá calor na superfície desse recipiente e em uma leitura termográfica a expectativa é que toda essa superfície apresente uma cor homogênea. Porém, quando há sinais de pontos mais quentes no termograma, são indícios de que naquele exato ponto a superfície/parede do recipiente está “mais fina” indicando desgaste.

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Tomada de ação x histórico com termografia

Na termografia é preciso ter histórico e o que isso significa? É importante ter uma boa coleta de dados e de forma contínua (por exemplo: 6 meses, 1 ano de leituras), pois nesse método de análise há influência das condições ambientais. Quando uma leitura é realizada, apenas um resultado não é suficiente para uma tomada de ação, é preciso analisar o contexto e verificar o histórico do equipamento na condição em que ele opera. Um exemplo: uma leitura de 45ºC é boa ou ruim? Depende! Qual o histórico de resultados termográficos para esse mesmo ponto e equipamento? Será que o ambiente em que ele opera é que está quente ou o equipamento está realmente superaquecendo?

A termografia é uma técnica que agrega valor nas rotinas, porém, como dito anteriormente, é preciso histórico e entendimento do contexto de sua aplicação. Isto significa que nem sempre será possível identificar todos os entupimentos, corrosões e outros problemas, pois a temperatura do ambiente pode influenciar, ou seja, setores mais quentes ou mais frios, estações do ano, tipos de reações endotérmicas ou exotérmicas no processo. Veja que apenas uma leitura isolada pode não “dizer nada”, mas se você tem um histórico de leituras, poderá fazer uma análise de tendências.

Leia também:

Manutenção preditiva na indústria de alimentos – Parte 1

4 min leituraContinuando o post anterior sobre manutenção preditiva, hoje quero apresentar uma das técnicas utilizadas e como ela pode contribuir com a qualidade e segurança dos alimentos: a termografia. Vamos falar […]

André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Manutenção preditiva na indústria de alimentos – Parte 1

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Hoje nosso tema é manutenção preditiva. Você já ouviu falar a esse respeito?

O que é manutenção preditiva?

A palavra manutenção é muito popular, mas a palavra preditiva pode soar comum apenas para algumas pessoas.

A manutenção preditiva é um dos tipos de manutenção planejada que tem como objetivo a prevenção de falhas nos equipamentos e maximização de sua vida útil, ou seja, quanto mais o equipamento “durar”, melhor ele irá performar e com isso menos custos, menos quebras, menos paradas, menos impactos para a produção e consequentemente menos defeitos nos produtos.

Vejamos no esquema abaixo os tipos de manutenção existentes e onde está localizada a manutenção preditiva.

Neste tipo de manutenção, a vida das peças importantes do equipamento é determinada a partir de técnicas de inspeção e diagnóstico, permitindo o uso até o final de sua vida útil. Essas técnicas predizem o tempo de vida útil dos componentes.

Ainda não ficou claro? Vamos pensar o seguinte: conceitualmente, quando a equipe de manutenção de uma empresa define que precisa trocar a peça de uma máquina a cada X meses, quando o prazo é atingido, essa peça será trocada, porém veja que essa troca foi baseada tecnicamente em fornecedores, controles, estatística e histórico de quebras. No entanto, isso não significa exatamente que esse componente iria quebrar quando o prazo fosse atingido, pois há diversas influências e variáveis a serem consideradas para cada material, como lotes e fornecedores, ou seja, esse componente poderia “aguentar” mais tempo sem maiores impactos à produção ou ao produto.

No âmbito da manutenção, um termo muito conhecido é a curva da banheira, que classifica a vida útil de um componente em fases. Na primeira fase podem existir as falhas prematuras devido a erros de projeto, erros de fabricação do componente, defeitos nos materiais que compõem o componente. Na segunda fase temos o tempo de vida do componente se ele for mantido em boas condições de uso e receber inspeção regulares. Qualquer mau uso desse componente levará a uma quebra “antes da hora”. Por fim, temos a última fase, conhecida como final de vida, quando o componente a qualquer momento quebrará.

Um dos principais objetivos da manutenção estratégica e visando custos é conseguir garantir a vida útil do componente e inclusive estender esse período diminuindo as trocas e reparos desnecessários. Para isso, o ambiente onde o equipamento opera deve estar em ótimas condições, limpo, lubrificado e inspecionado regularmente.

Portanto, a técnica preditiva funciona por meio de diagnósticos e visa estender a vida útil para sermos mais assertivos na troca e reparo, ou seja, trocar realmente quando o componente “indicar” necessidade.

A preditiva é como um exame de saúde periódico, uma espécie de diagnóstico da sua saúde com base nas suas condições e estilo de vida.

O Diagnóstico de uma análise de manutenção preditiva é feito por métodos e equipamentos específicos para cada realidade, como por exemplo, análise de óleos lubrificantes, inspeção termográfica, inspeção por ultrassom, boroscopia, entre outros diversos métodos. Essas análises identificam “sinais” que os equipamentos fornecem e são convertidos em tendências e necessidades. Por exemplo: através de um ruído diferente do equipamento é possível prever se já está na hora de realizar o reparo antes do equipamento quebrar e os impactos serem maiores. Já a manutenção planejada é apenas baseada no tempo e segue a troca conforme intervalos pré-definidos.

Se a Manutenção Preditiva é tão eficiente e parece ser a melhor opção, por que ela não é aplicada em 100% da manutenção? Embora ela seja uma boa opção, alguns métodos são caros e quando comparados ao que está sendo inspecionado pode “compensar” realmente apenas trocar a correia da máquina conforme os prazos estabelecidos. Para isso são realizados estudos de criticidade para cada componente pesando os impactos e custo-benefício da manutenção a ser adotada.

Para um mesmo equipamento, diferentes peças têm diferentes importâncias e diferentes tipos de manutenção. Um exemplo comum e fictício seria entender que é mais barato apenas trocar o óleo do carro a cada 10.000 quilômetros conforme recomendação do fabricante do que enviar o óleo para um laboratório a cada mês para analisar suas condições e determinar a tendência da degradação. Veja que aqui provavelmente sairia muito mais caro do que apenas cumprir os prazos.

Manutenção preditiva e qualidade

Em resumo, a manutenção preditiva é a manutenção baseada nas condições do equipamento e, como vimos no texto, um ambiente limpo corrobora a vida útil de um componente, melhorando suas condições de operação.

Observe que em uma indústria de alimentos, as boas práticas de fabricação, com seus programas de limpeza, podem ser parceiros ou inimigos dos componentes de manutenção. Realizar um trabalho em conjunto entre os times de qualidade, engenharia e manutenção traz resultados significativos para o equipamento “rodar” melhor, produzindo alimentos sem defeitos, livres de contaminantes e seguros ao consumidor. Se não há alinhamento, há um forte potencial de a máquina quebrar por conter água onde não devia, partes que deveriam ser sanitárias e não foram mapeadas, além da consequente geração de contaminação microbiológica ou física por desprendimento de partículas.

Assim como a manutenção estende a vida útil do componente, ela pode dar “sinais” de problemas no processo e ser uma parceira na segurança dos alimentos.

Gostou do conteúdo? No próximo post deste tema falaremos sobre alguns métodos de inspeção preditiva e como podem atuar em conjunto com a qualidade.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Treinamento ‘OTJ – On the job’ para o engajamento dos colaboradores nos serviços de alimentação

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Quando se trata de segurança dos alimentos, o treinamento dos colaboradores é um assunto recorrente nos serviços de alimentação. Ele tem como objetivo garantir a qualidade em todas as etapas do processo de manipulação.  O grande desafio é definir qual a melhor ferramenta para o engajamento da equipe. Este post apresenta uma delas: o treinamento “OTJ- on the job”.

A participação ativa dos colaboradores  é fundamental. Em tempo de redes sociais e com o volume de informação que consumimos, mudar a forma de capacitar e inovar é necessário. Todos nós queremos ser protagonistas, então deve-se considerar o conhecimento da equipe e validá-lo, incluindo práticas colaborativas que permitam e estimulem a interação. Abordar conteúdos mais leves, focados em mudanças reais e práticas que proporcionem maior integração entre todos, cria um ambiente propício à aprendizagem.

O treinamento ‘OTJ – on the job’, que em tradução literal significa ‘formação no local de trabalho’, sem dúvida tem a sua importância. Com ele, podemos direcionar o assunto para a solução de alguma não conformidade pontuada em um check list e associar ao plano de ação. Podemos usá-lo também como uma oportunidade de melhoria nos procedimentos de manipulação dos alimentos observados no dia a dia do estabelecimento. Esse formato de treinamento geralmente é aplicado para um número menor de colaboradores, proporcionando um ambiente mais descontraído, dinâmico e com maior interação.

Pensando nesse modelo de treinamento ‘OTJ – On the job’ como uma forma disruptiva de capacitar, uma estratégia seria utilizar a gamificação, com o uso de jogos personalizados para o contexto do estabelecimento, como por exemplo, jogos de tabuleiro, dominó, palavras cruzadas e outros. Também é viável usar o design thinking com o auxílio de papéis autoadesivos para elaborar e desenhar em conjunto com a equipe um fluxo de produção ou a organização de uma câmara refrigerada.

Os materiais citados, além de despertar a criatividade, estão alinhados com as metodologias ativas de ensino e aprendizagem, que estimulam a autonomia dos processos em que o colaborador passa a ser o protagonista e o profissional técnico apenas o tutor, direcionando, incentivando e provocando a participação de todos, resultando no maior engajamento e colaboração.

A compreensão dos porquês gera conexão do colaborador com as boas práticas e a sua importância para qualidade do alimento esperada pelo consumidor, além de proporcionar um impacto positivo para o negócio com resultados operacionais efetivos.

Tatiana Campos é nutricionista, pós-graduada em Vigilância Sanitária dos Alimentos pela Faculdade de Saúde Pública – USP e em Gestão de Negócios pelo SENAC, com mais de 20 anos de experiência no setor de alimentação. Em sua trajetória profissional destacou-se pela atuação em redes de fast food, panificação e restaurantes.  Atuou como consultora do Programa Alimentos Seguros do Sebrae – SP, oportunidade na qual teve seu conhecimento ampliado ao se aproximar dos empreendedores, o que possibilitou um maior entendimento sobre as dores do segmento. Colunista da Revista Padaria 2000 e integrante do Comitê de Segurança dos Alimentos da Associação Nacional dos Restaurantes (ANR). 

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