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Pesquisa de micotoxinas 2021: risco para animais permanece alto

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O risco de contaminação das commodities agrícolas por micotoxinas permanece alto em todo o mundo – essa é a conclusão da pesquisa mundial de micotoxinas conduzida pela DSM.

A pesquisa de micotoxinas (Mycotoxin Survey) constitui o conjunto de dados mais antigo e abrangente sobre a ocorrência de micotoxinas. Os resultados desta pesquisa fornecem informações sobre a incidência das principais micotoxinas nas commodities agrícolas usadas para alimentação animal, a fim de identificar o risco potencial apresentado à produção animal.

No total, em 2021 a DSM analisou 24.069 amostras de 75 países. Deduziu-se que 61% das amostras estavam contaminadas com um nível de micotoxina que pode prejudicar a saúde e o desempenho dos animais. Em um webinar em que foram discutidos os principais resultados, a DSM destacou que as mudanças climáticas ainda têm um impacto importante no desenvolvimento de micotoxinas: “O desenvolvimento dos fungos é fortemente dependente de influências climáticas, enchentes, secas e ataques de insetos. Eventos climáticos extremos causados pelas mudanças climáticas causam estresse e são um dos principais gatilhos para a ocorrência de micotoxinas.”

Verificou-se que a Europa tem um nível de risco de 44%, o que significa que 1 em cada 2 animais estarão expostos ao risco de micotoxinas. Deoxinivalenol (DON) é mais prevalente. Embora seja um número de prevalência ligeiramente menor do que em 2021, o risco para suínos, aves e camarões ainda é alto. Depois da DON, Zearalenona (ZEN) e fumonisina (FUM) são as micotoxinas mais prevalentes e a prevalência de tricoteceno (T2) aumentou ligeiramente em 2021.

No Oriente Médio e no Norte da África o risco é alto, de 55%. Segundo a DSM “a prevalência de aflatoxinas aumentou de 7% em 2020 para 23% em 2021. Isso é algo muito sério, não implica apenas no alto risco para os animais, mas também há transmissão indireta para humanos, via leite, por exemplo.”.  Quer entender isso melhor? Veja aqui.

A micotoxina mascarada Deoxynivalenol-3-Glucoside foi encontrada em 46% das amostras. Estas micotoxinas mascaradas não podem ser detectadas com as técnicas analíticas convencionais. As micotoxinas podem ficar mascaradas nas análises devido a sua união com pequenas moléculas (glicosídeos), o que levaria a um falso negativo. No entanto, as moléculas unidas a elas podem ser separadas durante a digestão, levando à liberação das micotoxinas, com os consequentes efeitos nocivos para o animal.

As duas micotoxinas emergentes mais encontradas são a moniliformina e a beauvericina. Moniliformina foi encontrada em 53% das amostras e beauvericin em 44%. Especialmente os frangos de corte parecem muito suscetíveis à moniliformina, que pode ser genotóxica, ter efeitos negativos para o coração e causar fraqueza muscular e desconforto respiratório.

Informações detalhadas da pesquisa mundial de micotoxinas podem ser acessadas aqui.

Para o Brasil, o risco na região permanece grave. As micotoxinas de Fusarium são as mais prevalentes, com FUM presente em 66% de todas as amostras analisadas no terceiro quadrimestre de 2021, seguidas por DON (46%) e ZEN (40%). O milho apresenta alta prevalência de FUM (83%, média de positivos 1.618 ppb) e DON (47%, média de positivos 519 ppb). Curiosamente, na soja a micotoxina mais encontrada é ZEN (61%), seguida por T-2 (49%) e afla (46%).

No ano passado tivemos um caso de ração contaminada por aflatoxinas que levou à morte de diversos animais de estimação. Acesse aqui para relembrar.

Aproveito para perguntar: como você avaliou a probabilidade e a severidade do perigo micotoxina em seu plano de segurança de alimentos / Plano APPCC?

Fonte:

https://www.allaboutfeed.net/all-about/mycotoxins/mycotoxin-survey-2021-risk-for-animals-remains-high/?utm_source=tripolis&utm_medium=email&utm_term=&utm_content=&utm_campaign=all_about_feed

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Recall de alimentos por infestação de roedores – você ficou sabendo?

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Há cerca de uma semana atrás, no dia 14/01/2022, a empresa canadense Bistak Enterprises Inc. e Bistak Groceries Inc. anunciou o recall de vários produtos devido à possível contaminação por Salmonella por infestação de roedores. Este recall foi desencadeado por uma referência da Autoridade de Saúde Canadense.

O recall envolve todos os produtos distribuídos pela empresa, desde alimentos secos como grãos, feijão, farinha, conservas de mercearia, gorduras e óleos, bebidas, produtos de carne, produtos de pescado, assados, especiarias até leite em pó.

A Agência Canadense de Inspeção de Alimentos (CFIA) está realizando uma investigação de segurança de alimentos, que pode levar ao recall de outros produtos. Se outros produtos de alto risco forem recolhidos, a CFIA notificará o público por meio de avisos atualizados. A CFIA também está verificando se a indústria está removendo os produtos recolhidos do mercado.

Embora não tenhamos mais informações sobre o assunto, achei muito oportuno falarmos sobre ele. Primeiro porque recentemente o colega André Pontes publicou um ótimo artigo sobre controle de roedores nas empresas de alimentos – se você não viu, clique aqui. Em segundo lugar  porque, como auditora, eventualmente ouço as empresas reclamarem de auditores que levantam não conformidades em programas de pré-requisitos e alegam que isso “não agrega nada”.

Aliás, balanços feitos pelos organismos de certificação e pelas próprias normas de certificação de segurança de alimentos demonstram que a maior incidência de não conformidades ainda se concentra nos programas de pré-requisitos. Isso por si só já nos dá muito para refletir.

Pois bem, controle de pragas é programa de pré-requisito e faz parte das Boas Práticas de Fabricação, Armazenamento e Distribuição. Se isso não agrega, o que mais agregaria? Se o controle de pragas, programa básico e essencial, não for bem gerenciado, pode trazer consequências desastrosas – está aí o exemplo. Você já tinha imaginado uma situação dessas?

E quando eu digo bem gerenciado é isso mesmo que eu quero dizer: G-E-R-E-N-C-I-A-D-O. Porque ainda há muitas (e muitas) empresas que acham que o controle de pragas é responsabilidade da empresa terceirizada e ponto. Empresa terceirizada não opera milagres. A gestão do programa, o dia a dia, a atenção aos 4 As (abrigo, acesso, alimento e água), a limpeza das áreas, o envolvimento, é da indústria de alimentos e de seus colaboradores. Também é responsabilidade da indústria fazer a gestão e implementar as correções para as observações deixadas pelos técnicos do controle de pragas (que na maior parte das vezes cai no esquecimento).

Portanto fica aí o lembrete: programas de pré-requisitos são o coração da indústria de alimentos e das normas de certificação. Sem eles não existe segurança de alimentos. Para as indústrias, não se esqueçam de que os PPRs precisam ser revisitados constantemente – a FSSC versão 5.1 traz isso de forma muito clara no requisito adicional de verificação de PPRs. E não é só para “auditor ver” – é para agregar e contribuir com a produção de alimentos seguros!

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Alergênicos e a (ENORME) responsabilidade da indústria de alimentos

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Semanas atrás foi divulgado na mídia um comunicado de recall que, entre outras coisas, dizia:

“Por extrema cautela, a XXX está procedendo com o recolhimento voluntário e preventivo de todos os lotes de seus produtos (…), devido a um desvio da qualidade em seu processo de fabricação. O desvio detectou potencial presença e traços de alguns alérgenos, tais como: ovo, cereais (cevada, aveia, centeio e trigo), leite, nuts (amêndoas, castanha do Brasil, castanhas, castanha de caju, avelãs, macadâmia, nozes, noz-pecã, pinoli e pistache), amendoim, soja, glúten e látex natural, advertências essas que não constavam nos rótulos das embalagens dos produtos”.

Preciso dizer que li e reli várias vezes o comunicado e fiquei intrigada com algumas palavras: preventivo? Desvio da qualidade? Alguns alérgenos? A sensação que tive foi que a empresa quis dar o tom de uma falha pontual, mas o que aconteceu foi uma ENORME falha sistêmica em seus processos.

Lembrei-me imediatamente de um professor que costuma dizer: “o Brasil é o único país onde as empresas escolhem que legislação querem cumprir”. E tive absoluta certeza disso.

Se pararmos para pensar que a RDC 26, da ANVISA,  foi publicada em 2015 e estamos em 2021, este tipo de situação é inadmissível – afinal, as empresas já tiveram tempo de sobra para estudarem, entenderem e adequarem seus rótulos. Quando a empresa em questão anuncia “alguns alérgenos” e coloca em seguida praticamente a lista de TODOS os alérgenos, com exceção de peixes e crustáceos, isso não são “alguns”, isso não é um simples “desvio”.

Para piorar um pouco mais a situação, a empresa em questão é fabricante de ingredientes – ou seja, todos os produtos que ela menciona em seu comunicado são ingredientes que serão utilizados por outras indústrias de alimentos para a fabricação de produtos finais aos consumidores. Isso significa que muitos produtos podem ter sido fabricados a partir destes ingredientes e comercializados sem a declaração de alergênicos. Uma tremenda irresponsabilidade que coloca em risco vidas humanas… porque alergênico MATA.

A indústria precisa entender que a rotulagem obrigatória de alergênicos não é um capricho da Anvisa. A declaração obrigatória visa preservar vidas humanas frente a inúmeros estudos que já foram e são conduzidos neste campo. Perco as contas de quantas vezes eu já presenciei, em auditorias, a área técnica me perguntando: “nós precisamos mesmo declarar esse alergênico? A área comercial e/ou a área de marketing acham que perderemos mercado se o fizermos”.

Não é uma escolha – e algumas áreas da indústria ainda não entenderam este fato. Tentam burlar de qualquer forma a legislação, conduzem validações sem fundamentos… e por aí vai.

Em razão disso, o Food Safety Brazil resolveu criar uma semana temática sobre alergênicos. Ao longo da próxima semana, vocês terão a oportunidade de ler artigos sobre este tema, trazendo o ponto de vista de diversos colunistas.

Quanto à empresa do início deste artigo, que detectou esse “desvio” de qualidade, ficam algumas perguntas sem respostas:

O que foi que aconteceu?

Repentinamente surgiu a consciência do tema?

Um novo gerente da qualidade foi contratado e trouxe à luz essa questão?

Passaram por uma auditoria de cliente e foram reprovados?

Morreu o dono que não permitia rotular?

 

Qual o seu palpite?

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Aço carbono na indústria de alimentos: material non grato?!

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Que o aço carbono está presente na indústria de alimentos é inegável. Muitos equipamentos, principalmente os mais antigos, são construídos deste material.  É aquela presença desagradável, que os auditores das normas de certificação de segurança de alimentos toleram porque não há muito o que fazer – seria muito dispendioso para as empresas substituírem os equipamentos existentes, embora isso fosse o ideal.

Se você ainda não entendeu por que o aço carbono está na lista de material non grato, o Food Safety Brazil já falou sobre isso em 2015. Veja aqui.

O fato é que eu continuo recebendo questionamentos de algumas empresas com dúvidas sobre isso – como fazer? Infelizmente não há fórmula mágica. Neste post vou compartilhar com vocês algumas coisas que tenho visto por aí nas minhas andanças. Vamos a 3 casos recentes:

  • Caso 1

Avaliando o plano HACCP de uma empresa, nos requisitos da FSSC 22.000, verifiquei a planilha onde descreviam os materiais de contato com alimentos e me deparei com o seguinte:

  • Superfícies de contato: aço carbono
  • Oferece risco ao produto? Não, pois é permitido de acordo com a RE nº 20/Anvisa

Ei pessoal, não não! O aço carbono não está na lista positiva da Anvisa em sua forma “pura e simples”. Para se tornar seguro, teria que ser revestido de materiais permitidos, cujo custo deveria ter sido contemplado no projeto original.

  • Caso 2

Visitei uma empresa, com equipamentos bem modernos, todos de aço inox. Mas havia um único tanque, para armazenamento de água tratada, construído de aço carbono. A água entra na formulação do produto. Fizeram este mapeamento de forma adequada no plano HACCP e justificaram o risco dizendo que internamente o aço carbono é revestido por tinta epóxi de alta espessura, curada com poliamida, que cumpre os requisitos da Resolução 105/99 da Anvisa. Foi apresentado o laudo do fornecedor da tinta.

  • Caso 3

Durante a avaliação do plano HACCP de uma terceira empresa, também havia sido levantadaa presença de equipamentos de aço carbono em contato direto com o alimento. A empresa optou então por “validar” o uso do material em uma tentativa de reduzir o problema/impacto. Fizeram isso simulando o contato, ou seja, pegaram o alimento/produto em questão, colocaram-no sobre uma superfície de aço carbono e deixaram por x tempo. Depois analisaram o produto para demonstrar que não houve qualquer contaminação/migração. Fica a pergunta: essa superfície simula exatamente a condição do aço carbono presente no equipamento, por exemplo, em termos de idade, uso, manutenção e/ou condição? Será que passaria em uma auditoria?

Com apenas 3 exemplos, em indústrias que fabricam produtos de natureza variada, dá para entender que o aço carbono continua sendo uma realidade – e, como já dito, o grande problema é o aço carbono desprotegido, que enferruja prontamente quando exposto ao ar e umidade. Este filme de óxido de ferro, a ferrugem, é ativo e acelera a corrosão, formando mais óxido de ferro, e devido ao maior volume do óxido de ferro, este tende a lascar e cair no alimento. Também é sensível a ácidos e cloro.

Em um paper do Journal of Hygienic Engineering and Design podemos entender mais sobre os materiais usados na fabricação de equipamentos. Eles mencionam que para retardar sua corrosão, o aço carbono é frequentemente galvanizado (zincado), niquelado ou pintado – mas há várias restrições quando tais medidas são adotadas e cuidados precisam ser tomados!

E você? Como tem tratado esse assunto na sua indústria caso possua superfícies de aço carbono? Avaliou todas as características e possui os laudos necessários para demonstrar conformidade? Lembrando que as legislações da Anvisa são específicas para a alimentação humana e não se aplicam para a alimentação animal, embora possam ser usadas como referência!

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Mitos ou verdades em segurança de alimentos?

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Ao longo da sua carreira, você já deve ter ouvido “verdades” do tipo:

  • “Esse alimento é seco (ou desidratado) e a atividade de água é baixa, portanto não preciso me preocupar com perigos microbiológicos”;
  • Temos uma etapa de tratamento térmico onde todos os microrganismos são eliminados”, ou ainda,
  • Se não está na legislação, o perigo não existe”.

Eu já perdi as contas de quantas vezes as escutei e confesso que, em várias ocasiões, desisti de argumentar. Isso porque tais afirmações não podem ser tratadas como verdades absolutas e, se o fizermos, podemos incorrer em um tremendo engano! Não podemos simplesmente perpetuar essa percepção.

Algumas reflexões para nos ajudar:

    • O consumo de especiarias contaminadas com patógenos resultou em 14 surtos de doenças relatados de 1973 a 2010 em todo o mundo;
    • Em 2014-2015 na Suécia, 174 casos de intoxicação alimentar foram relatados devido à contaminação por Salmonella enteritidis de misturas de especiarias vegetais importadas;
    • Surtos causados por Bacillus cereus em pimenta e cúrcuma foram relatados na Dinamarca e na Finlândia em 2010 e 2011;
    • A pimenta branca e preta do Brasil foi colocada em detenção automática pelo CDC (FDA) desde 1986. A revisão dos dados da detenção em 2020 revelou que a contaminação da pimenta brasileira por Salmonella continua a ser um problema. O FDA tem uma avaliação de risco para patógenos em especiarias. Veja aqui;
    • Alemanha e Espanha relataram 6 casos de botulismo de origem alimentar associados ao consumo de peixe seco salgado em novembro-dezembro de 2016;
    • Em 2018, um trabalho publicado na revista Food Microbiology concluiu que o sal marinho contém muitos fungos com potencial para causar a deterioração dos alimentos, bem como alguns que podem ser micotoxigênicos. Veja aqui;
    • Alguns microrganismos, além de deteriorantes, também são patogênicos. Exemplos são Clostridium perfringens (causa comum de deterioração em carnes e aves) e Bacillus cereus (causa comum de deterioração de leite e creme);
    • B. cereus tem sido detectado em numerosas ervas desidratadas, especiarias, preparados para molhos, pudins, sopas, produtos de pastelaria e saladas;
    • O arroz (cru) pode conter esporos de Bacillus cereus, que não são destruídos pelo processo de cozimento;
    • Em produtos de panificação, esporos de Bacillus cereus podem sobreviver à etapa de forneamento – embora a temperatura do forno chegue a cerca de 200ºC, a temperatura no centro do produto não passa de 70ºC;
    • Fungos psicrotróficos, como Aspergillus e Penicillum, que além de deteriorantes são produtores de micotoxinas, já foram encontrados em nuggets de frango congelados (-5ºC), que passam por processo de fritura e cozimento industrial. A causa? A farinha usada para empanar os nuggets;
    • Estudos demonstram que o Geobacillus stearothermophilus, um microrganismo deteriorante, não apenas sobrevive mas pode se multiplicar durante as etapas de fermentação, torração e alcalinização do cacau. Veja aqui;
    • Legislação é apenas uma referência – o fato de um alimento não estar citado em alguma norma de padrão microbiológico, não significa que ele seja isento de perigos. Quando falamos da IN 60/2019 e dos padrões microbiológicos para alimentos prontos para o consumo, a própria ANVISA ressalta a importância de se considerar aspectos técnicos, legais, comerciais, operacionais, entre outros, de ingredientes, aditivos, matérias primas, insumos, pois cada processo pode interagir de forma diferente com o padrão microbiológico do alimento.

Portanto, quando insistimos nas questões do início deste texto e afirmamos que são sempre NA (não aplicável), estamos perpetuando mitos que foram construídos sem muito fundamento ou análise técnica mais abrangente – os exemplos acima mostram que nem sempre os NA são verdades! Um olhar mais apurado para a segurança de alimentos é essencial!

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Óxido de etileno em alimentos – novo alerta na Europa

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Em novembro de 2020 falamos aqui no blog sobre a contaminação de sementes de gergelim provenientes da Índia com óxido de etileno (veja aqui).  Se isso não bastasse, o óxido de etileno também foi encontrado em muitos outros produtos importados, não só da Índia, mas também de outros países, como China ou Turquia: coentro moído, pimenta-do-reino, curry, feijão, semente de linhaça, etc., tanto de produção convencional como de produção orgânica.

Desde então, muitos produtos  foram retirados do mercado por serem potencialmente perigosos.  De fato, mais de 7.000 foram recolhidos do mercado europeu por conta da presença de óxido de etileno, substância tóxica não permitida nos alimentos. De setembro de 2020 até o momento, cerca 578 notificações por essa causa foram registradas no Sistema de Alerta Rápido europeu (Sistema de Alerta Rápido para Alimentos e Rações – RASFF), provenientes de 24 estados membros – ou seja, óxido de etileno continua sendo o assunto “da vez”.

Foram identificados, no último junho, e notificados através do RASFF, alguns gêneros alimentícios (como sorvetes) elaborados com goma de alfarroba/farinha de semente de alfarroba (aditivo alimentar E 410) contaminada com óxido de etileno. Além da goma de alfarroba, a goma guar (E412) também foi apontada com alto risco de contaminação – ambas são usadas como estabilizantes na produção de sorvetes.

Como esses ingredientes são amplamente utilizados, outros produtos além de sorvetes e que contêm goma guar ou farinha de alfarroba, foram retirados das prateleiras – tais como biscoitos, produtos de panificação, etc.

O óxido de etileno é um gás à temperatura ambiente. É utilizado principalmente como matéria-prima na indústria química para a produção de outros compostos e também como agente esterilizante, principalmente em materiais sensíveis ao calor, como equipamentos médicos ou de laboratório, pois é capaz de eliminar microrganismos indesejáveis. Isso é possível porque danifica o DNA e é exatamente o que o torna perigoso para a saúde humana. É por isso que na União Europeia seu uso é proibido na alimentação, tanto na agricultura (como fitossanitário), quanto na preservação ou processamento de alimentos.

No entanto, em outros países, como a Índia, é usado com alguma frequência. Os alimentos importados pela União Europeia de países terceiros precisam cumprir a legislação europeia. Para tal, não são apenas efetuados controles analíticos e documentais nas fronteiras da UE, mas também a Comissão Europeia realiza auditorias regulares nos países de origem. Dos últimos relatórios de auditoria realizados na Índia, parece que o uso de óxido de etileno é relativamente recente. O que pode então estar acontecendo? Pesquisei na internet e achei a seguinte explicação:

Durante as últimas duas décadas, sementes de gergelim importadas da Índia foram rejeitadas repetidamente nas fronteiras da UE devido à contaminação com Salmonella. Para tentar evitar o desenvolvimento desse patógeno, os produtores usaram o brometo de metila, mas parece que não foi eficaz. É possível que isso os tenha levado a substituí-lo pelo óxido de etileno, que é dez vezes mais eficaz na prevenção do crescimento de organismos indesejáveis, como bactérias, bolores e insetos. A julgar pelos últimos alertas alimentares cadastrados no sistema RASFF, parece que desta forma conseguiram eliminar a presença de Salmonella, mas em contrapartida os produtos acabam sendo contaminados com vestígios desse composto tóxico.

Vale lembrar que no Brasil, substâncias utilizadas como agentes de controle de microrganismos são regulamentadas como coadjuvantes de tecnologia, conforme Portaria SVS/MS n. 540/97. Até o momento não existe previsão ou autorização de uso do óxido de etileno com esta finalidade.

Se a sua empresa utiliza alguns destes estabilizantes ou aditivos, vale a pena considerar uma avaliação mais rigorosa de seus fornecedores.

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Tecnofobia na indústria de alimentos

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Você já ouviu falar de tecnofobia? A definição é muito simples: tecnofobia é o medo da tecnologia moderna. Se pararmos para pensar, há inúmeros exemplos para ilustrar a tecnofobia, em todas as áreas das nossas vidas.

Neste artigo quero me concentrar especificamente na indústria de alimentos. Pois, sim, ela também foi pega por este “fenômeno” – que nem é tão recente. A tecnofobia alimentar (ou neofobia da tecnologia alimentar) é definida como o medo, aversão ou evitação de novas tecnologias alimentares pelos consumidores. A indústria de alimentos tem enfrentado, nos últimos 30 anos ou mais, o desafio constante de lidar com os “medos” causados pelos alimentos.

Um exemplo clássico é o uso das micro-ondas (alimentos irradiados) ou do próprio forno de micro-ondas doméstico. Quantas pessoas você conhece que ainda não possuem um aparelho de micro-ondas porque são super resistentes a esse método de aquecimento, descongelamento e até mesmo preparo de alimentos? Outros exemplos:

– engenharia genética ou organismos geneticamente modificados (GMO);

– alimentos ultraprocessados;

– uso de pesticidas agrícolas nas lavouras;

– corantes, conservantes e adoçantes artificiais;

– carne cultivada;

– produtos à base de insetos;

– alimentos reciclados.

O Food Safety Brazil já falou sobre alguns destes alimentos. Veja os artigos “Alimentos do Futuro – Parte 3” e “Alimentos Reciclados”.

Um artigo publicado em 2009 na Food Safety Magazine já trazia essa perspectiva de tecnofobia na indústria de alimentos e dizia que, embora a ciência seja fundamental para lidar com esses “medos” alimentares, a história tem demonstrado que os fatos científicos por si só não são suficientes para mudar a percepção do público – existem poucas histórias em que a ciência “equilibrada” venceu a disseminação do medo. Na verdade, pode-se argumentar que uma das razões para o problema é a incapacidade dos cientistas e da própria indústria de alimentos de se comunicarem efetivamente com o público leigo, resultando em redução da confiança.

Com o advento do movimento “clean label”, da super valorização de alimentos orgânicos, naturais, caseiros e locais e, sobretudo, das redes sociais, onde pessoas leigas estão cada dia mais ditando regras e propagando as fake news em relação aos alimentos (entenda aqui), a indústria tornou-se alvo fácil. E cá entre nós: os blogueiros e influencers se comunicam com o público de maneira muito melhor do que a própria indústria de alimentos. Sabendo disso, algumas indústrias têm se utilizado destes influencers para se comunicarem com seu público-alvo. Seria essa uma das saídas para a questão?

O fato é que o assunto tem ganhado tanto destaque que atualmente existem trabalhos (conheça aqui um desses estudos) e escalas para medir o grau de tecnofobia do consumidor – normalmente se usa uma escala psicométrica com base em uma série de afirmações que visam detectar a atitude do indivíduo em relação ao risco, tecnologia e ciência. Exemplos de afirmações usadas são:

  1. Não há necessidade de novas tecnologias alimentares porque existem muitos tipos de alimentos;
  2. Os benefícios associados às tecnologias alimentares inovadoras são frequentemente superestimados;
  3. Novas tecnologias alimentares reduzem a qualidade natural dos alimentos.

Os entrevistados são convidados a concordar ou discordar das afirmações em uma escala de 5 pontos, variando de 1 (discordo totalmente) a 5 (concordo totalmente). A partir das respostas, um Índice de Tecnofobia é obtido.

O inegável é que a tecnologia e a ciência avançam a passos largos desde que o mundo é mundo. A FAO (Food and Agriculture Organization) estima que em 2050 a população mundial irá atingir mais de 9 bilhões de pessoas. Para que se possa atender essa crescente e mais exigente demanda, é preciso aumentar a produção de alimentos em 70%. Os desafios a serem enfrentados em inovação são enormes, envolvendo a atuação de diversos setores. Estamos, como profissionais da área de alimentos, preparados para auxiliar as indústrias e a ciência nos requisitos de comunicação externa com esse público cada vez mais exigente, heterogêneo e polarizado? Temos consciência de que o alimento fala, a embalagem fala, o rótulo fala, o processo fala – ou seja, TUDO comunica? Ou ainda trabalhamos somente a comunicação passiva e somos incapazes de lidar adequadamente com os “medos” que as pessoas têm dos alimentos?

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Food Defense – O caso da JBS e uma reflexão sobre TI e TO

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Todos nós fomos surpreendidos com a notícia no início do mês de Junho sobre o ataque cibernético sofrido pela JBS (veja a reportagem aqui). A JBS, uma das maiores produtoras de carne bovina e suína do mundo, foi vítima de um grande ataque cibernético no fim de semana do Memorial Day (31/05/21), levando ao fechamento de fábricas na América do Norte e Austrália.

Em 2 de junho, o FBI divulgou um comunicado atribuindo o ataque ao REvil, um grupo de língua russa que fez algumas das maiores demandas de ransomware nos últimos meses. Ransomware é um tipo de malware que restringe o acesso ao sistema infectado com uma espécie de bloqueio e cobra um resgate em criptomoedas para que o acesso possa ser restabelecido. Caso isso não ocorra, arquivos podem ser perdidos e até mesmo publicados.

Em 9 de junho, a subsidiária da JBS nos Estados Unidos informou que pagou o equivalente a US$ 11 milhões em resgate após o ataque hacker à sua operação no país. A empresa afirmou que a maioria de seus frigoríficos estava em plena operação no momento do pagamento. Em comunicado, a JBS apontou que a decisão de pagar o resgate foi tomada após consultar especialistas em segurança digital. O objetivo, segundo a companhia, foi reduzir problemas relacionados à invasão e evitar o vazamento de dados.

Ataques de hackers são cada dia mais comuns e estão, na maior parte das empresas certificadas em uma norma reconhecida pelo GFSI, mapeados nos Planos de Food Defense – já falamos sobre isso aqui no Food Safety Brazil.

A Revista Food Quality & Safety, na ocasião do evento da JBS, conversou com Stephen Streng, analista de defesa de alimentos do Food Protection and Defense Institute da University of Minnesota em St. Paul, e a fala dele pode nos trazer vários insights, inclusive relacionados à cultura de segurança de alimentos.

“As melhores práticas de segurança cibernética e controles de segurança para sistemas de TO [tecnologia operacional] e TI são bem conhecidos e há uma tonelada de recursos disponíveis”.

“O maior problema é assumir o compromisso de implementá-los, pois isso custa tempo e dinheiro. Esperançosamente, com a recente onda de ciberataques amplamente divulgada, as empresas começarão a ver que custará mais não dar atenção e recursos adequados à segurança cibernética. ”

“A maioria dos processadores e fabricantes de alimentos tem uma grande cultura de segurança de alimentos. Eles precisam incorporar a segurança cibernética porque, especialmente quando se trata de TO, a segurança cibernética insatisfatória é um problema de segurança de alimentos.”

A reportagem completa você encontra aqui.

Ao ler isso eu me perguntei se nós, profissionais da indústria de alimentos aqui no Brasil, sabemos o que é TO. Você já ouviu falar? Entenda aqui.

Ao pesquisar mais sobre o assunto, encontrei alguns dos riscos relacionados à segurança de TO que as empresas de alimentos e bebidas enfrentam. Estes incluem:

  • Infecção por malware (caso JBS) – sem os controles de segurança adequados, ambas as ameaças direcionadas e não direcionadas têm a liberdade de manobra de ambientes de TI para TO. O potencial transbordamento de um ataque de malware para redes TO pode ser caro – interrompendo a produção e criando problemas de segurança e conformidade;
  • Ameaça de acesso remoto de terceiros – fornecedores externos acessam remotamente as redes de TO das fábricas para fazer a manutenção das máquinas existentes, incluindo a realização de correção de erros e leituras de desempenho. Isso expõe os sistemas e controladores no chão de fábrica a um possível comprometimento se os sistemas da parte autorizada forem infectados com malware, suas credenciais de acesso forem roubadas ou se eles não aderirem às práticas recomendadas de segurança. Também é importante ter visibilidade do uso não autorizado e inadequado do acesso;
  • Alteração na operação do controlador em instalação remota – as instalações de tratamento de água, que garantem água potável para o processo de fabricação, normalmente estão fisicamente isoladas da planta. Espera-se que os sistemas que administram essas instalações operem da mesma maneira todos os dias. Qualquer mudança pode indicar uma ameaça de contaminação da água, mas a maioria das empresas não tem visibilidade granular desses sistemas para entender e explicar as mudanças. Ataques cibernéticos à estações de tratamento de água nos Estados Unidos têm acontecido nos últimos anos. Veja a reportagem sobre esses casos aqui.

Diante de tudo isso, fica a pergunta: será que os nossos planos de Food Defense estão realmente adequados quando falamos de ataques cibernéticos? Quais são as possíveis ações de mitigação? O pessoal de TI da sua empresa faz parte da equipe de Food Defense? Os sistemas de TO utilizados pela sua empresa foram mapeados e/ou contemplados dentro da sua avaliação de Food Defense? Os sistemas de TI e TO da sua empresa convergem de forma adequada?

A grande verdade é que quando falamos de segurança de alimentos nos dias atuais, podemos usar Shakespeare: “Há mais coisas entre o céu e a terra do que sonha a nossa vã filosofia”.

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Movimento Clean Label e seus impactos em Segurança de Alimentos

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Você já deve ter ouvido falar de Clean Label, certo? Afinal esse movimento tem ganhado muita força nos últimos tempos.

No centro do movimento de Clean Label, há uma mudança subjacente nas percepções das pessoas sobre os alimentos e o que eles deveriam ser. Embora ainda não exista legislação a respeito, há basicamente 3 diretrizes de consenso que caracterizam estes produtos:

  • produtos naturais (sem aditivos artificiais e/ou químicos) e/ou minimamente processados,
  • com lista de ingredientes simples/curta,
  • com compostos de nomes conhecidos do consumidor.

Nesse artigo vamos nos ater à primeira diretriz. Visando produzir alimentos mais naturais ou menos processados, muitas indústrias de alimentos têm testado novas formulações e/ou novos processos, como fórmulas sem conservantes ou produtos menos processados, reduzindo ou eliminando etapas como, por exemplo, um tratamento térmico que prolongaria a vida de prateleira desse produto – você já parou para pensar nas implicações disso para a segurança de alimentos?

Quando uma indústria opta por tirar um conservante de uma formulação ou reduzir um processamento, isso pode gerar uma reação em cadeia pois ela passa a cobrar de seus fornecedores uma melhor qualidade das matérias primas, principalmente em termos microbiológicos.

Vamos entender melhor: todos nós sabemos que a qualidade da matéria prima é essencial para a fabricação de um produto seguro, dentro de padrões microbiológicos especificados. A indústria de alimentos, em muitas ocasiões, se responsabiliza por isso – por reduzir contaminantes a níveis aceitáveis. O APPCC é um bom exemplo: quem aqui nunca se deparou com a clássica pergunta “essa etapa foi especificamente projetada para prevenir, eliminar ou reduzir perigos a níveis aceitáveis?” Como fornecedor, que fornece matéria prima a uma indústria de alimentos, há o pensamento de que uma especificação microbiológica pode ser flexibilizada visto que o próximo elo se tornará o responsável pelo controle – a própria ISO 22.000 estabelece essa possibilidade no requisito 7.4.2. Com o Clean Label, não mais!

Ao seguir a tendência de Clean Label, essa responsabilidade é passada (ou dividida) ao elo anterior da cadeia, os fornecedores. Estes passam então a ter a necessidade de implementar (ou pelo menos considerar) uma etapa de inativação ou redução microbiana em seus processos.

Dessa forma, os fornecedores, também indústrias de alimentos, começam a pesquisar formas de garantir matérias primas de “melhor” qualidade, ou seja, formas de descontaminar o produto. É aí que entramos com um outro assunto que está está muito em voga: as tecnologias emergentes. O Food Safety Brazil já trouxe esse tema – veja aqui  e aqui.   Por definição, tecnologias emergentes são aquelas que têm o potencial para criar ou transformar o ambiente de negócios nos próximos 5 a 10 anos e poderão alcançar grande influência econômica, mas que ainda não se consolidaram.

Vamos a um exemplo: farinha de trigo. O processo de fabricação da farinha de trigo é realizado por um moinho de trigo, onde não há nenhuma etapa de inativação microbiana. O trigo, por sua vez, vem do solo, habitat natural de microrganismos. Hoje em dia tem sido testada a utilização de ozônio para descontaminação de farinhas – ozônio é uma tecnologia emergente. Leia mais sobre isso aqui. Outro bom exemplo são os fabricantes de temperos que servem de matéria prima para indústrias de alimentos. Sim, temperos – onde microrganismos patógenos, como a salmonela podem se desenvolver e que alguns ainda insistem em dizer que o “produto é seco e não precisamos nos preocupar”. Tecnologias emergentes como luz pulsada e plasma frio têm sido estudadas pois, além de descontaminar o produto, reduzem o impacto adverso do processamento nas propriedades organolépticas, nutricionais e também funcionais deste produto.

A verdade é que a onda Clean Label vai muito além dos novos hábitos de consumo. Ela apresenta impactos significativos em segurança de alimentos – as indústrias querem atender aos desejos de seus consumidores e para tal precisam criar robustez em seus processos. Do ponto de vista de segurança de alimentos isso é um enorme desafio, mas também é um grande avanço pois chama a responsabilidade para toda a cadeia de fornecimento.

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Admirável mundo novo – alimentos reciclados!

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Que, ao longos dos anos, a indústria de alimentos vem passando por transformações gigantescas, todos nós sabemos. Já tivemos artigo no Food Safety Brazil falando de alimentos do futuro (veja aqui), mas você já ouviu falar de alimentos reciclados?

Eu costumo falar nos treinamentos que ministro que sou da época da NASA – quando o HACCP foi “criado para os astronautas” e o conceito de segurança de alimentos era ainda embrionário. Nessa ocasião, mal fazíamos gestão da qualidade na indústria de alimentos, quem dirá HACCP.

Vocês devem então imaginar a minha surpresa com um novo conceito e tendência na área de alimentos que vem sendo muito comentado: alimento reciclado – em inglês chamado de “upcycled food”. Você já ouvir falar?

No início, me perguntei se não seria similar ao subproduto de determinada indústria, que é usado por outra indústria alimentícia como matéria prima, ao qual já estamos bastante acostumados:

“Um subproduto é um produto secundário derivado de um processo de produção; não é o produto principal sendo produzido.”

Um exemplo clássico de subproduto é o soro de leite utilizado na panificação, nos salgadinhos, nos sorvetes e nas sobremesas lácteas, ou ainda como realçador de sabor de molhos para saladas, emulsificante e fonte de cálcio.

Mas “upcycled food” tem outra definição: para nós, seria algo semelhante a “resíduo” – aquele que é descartado pela indústria de alimentos e vai para o lixo. Conforme definido pela Upcycled Food Association (UFA) dos Estados Unidos, os alimentos reciclados “usam ingredientes que, de outra forma, não seriam destinados ao consumo humano, são adquiridos e produzidos usando cadeias de suprimentos verificáveis e têm um impacto positivo no meio ambiente“. Ou seja, os alimentos reciclados são normalmente feitos com ingredientes que não seriam considerados produtos alimentícios comercializáveis, sejam eles subprodutos de qualidade, subprodutos de outras manufaturas ou restos de preparação de alimentos, cada um dos quais normalmente sai da cadeia de abastecimento alimentar. Ao desviar esses componentes alimentares de seus destinos tradicionais de fim de vida e incorporá-los como ingredientes seguros e nutritivos em novos produtos alimentícios, os alimentos reciclados podem contribuir para a redução do desperdício de alimentos de maneiras que vão além de uma estratégia de redução de aterro, até de conceituar excedentes e subprodutos alimentares como matérias-primas valiosas.

Se você acha impossível imaginar como o resíduo se torna alimento novamente, achei na internet alguns exemplos interessantes que já estão sendo trabalhados, tais como:

  1. Aqua Botanical, Austrália

    O Aqua Botanical está trabalhando para criar água potável para combater a escassez de água, um dos maiores problemas do mundo. A empresa extrai, filtra e mineraliza a água evaporada durante o processo de concentração de sucos.

  2. Kromkommer, Holanda

    A Kromkommer foi fundada em 2012 para resgatar produtos imperfeitos que, de outra forma, seriam jogados fora. Em 2014, a empresa lançou Wonky Veggie Soup, uma linha de sopas criada a partir de produtos resgatados.

  3. NETZRO, Estados Unidos

    Criada em 2014 como uma empresa de ingredientes reciclados, a NETZRO trabalha com grandes e pequenos agricultores para colher subprodutos de alimentos e desenvolver novos ingredientes inovadores. Alguns projetos incluem o reaproveitamento de cascas de ovos como fontes de cálcio e de grãos já usados em outros processos para obtenção de fibras e proteínas.

  4. Pure Plus, Estados Unidos

    Pure Plus transforma frutas e vegetais imperfeitos em um substituto do açúcar em pó que pode ser integrado em alimentos e bebidas. Seu objetivo é desviar os resíduos de frutas e vegetais para reduzir o impacto ambiental e o custo do desperdício de alimentos.

  5. RISE + WIN Brewing Co., Japão

    Usando sobras de cascas de frutas cítricas e garrafas retornáveis, a RISE + WIN Brewing Co. está fazendo o upcycling de produtos em cada etapa do processo de fermentação. O grão descartado após o processo de fabricação da cerveja, por exemplo, é utilizado para fazer granola e doces vendidos em seu armazém.

  6. Rubies in the Rubble, Reino Unido

    Jenny Costa, de Londres, criou Rubies in the Rubble em 2012 com o objetivo de fazer condimentos a partir de produtos alimentícios rejeitados. Rubies também faz maionese com aquafaba, uma alternativa líquida de grão de bico aos ovos e que geralmente é jogada fora.

  7. Toast Ale, Reino Unido

    A Toast Ale usa o pão excedente doado para substituir um terço da cevada maltada usada no processo de fabricação da cerveja.

  8. Projeto de grãos reciclados, Nova Zelândia

    O Upcycled Grain Project usa grãos de cervejarias em toda a Nova Zelândia para criar salgadinhos voltados para a saúde.

  9. Wize Monkey, Canadá

    A organização trabalha para ajudar os agricultores a manter uma renda durante o ano todo, usando folhas da planta do café arábica, muitas vezes negligenciada, para fazer chá.

Para ler mais sobre os exemplos acima e conhecer detalhes, como prêmios ganhos, acesse aqui.

Depois de ler estes exemplos, conseguimos entender melhor e perceber que de fato há coisas bastante inovadoras – outras já mais conhecidas, como as sopas feitas a partir de vegetais rejeitados. A questão é que essa tendência tem ganhado cada vez mais destaque – em dezembro de 2020 a UFA (Upcycled Food Association) publicou um padrão de certificação para ingrediente reciclado e produto contendo ingrediente reciclado. O padrão inclui requisitos de rastreabilidade, mas não aprofunda em requisitos relacionados à segurança de alimentos. Veja aqui.

Definitivamente esse é um ponto de atenção para nós, que trabalhamos na indústria e nessa área de segurança de alimentos. Logo veremos legislação sobre o assunto. Vamos acompanhar!

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Origem da matéria prima: por que saber isso?

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Todas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto já foi dúvida aqui no blog, veja aqui e aqui.

Mas por que isso é tão importante quando falamos de estudos de segurança de alimentos, HACCP e avaliações de perigos? Vamos a alguns exemplos para entendermos essa importância:

  1. Produção primária – Considere, por exemplo, uma indústria de sucos, cuja matéria prima são as frutas. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos os perigos que podem estar nas frutas, oriundos do solo? E como justificamos isso? Como contaminação/microbiota natural do solo? Mas será que consideramos que a contaminação do solo é proveniente mais da adubação do que da microbiota natural propriamente dita? Avaliamos ou questionamos os fornecedores quando ao tipo de adubação utilizada para que assim possamos levantar os perigos corretamente? Muitas vezes o nosso olhar está muito preocupado com o perigo químico, oriundo de adubos e fertilizantes químicos, e esquecemos ou minimizamos o risco do perigo biológico. Caso o produtor utilize a adubação orgânica, estamos considerando os perigos biológicos oriundos dessa adubação? Temos o conhecimento de que a adubação orgânica – como a compostagem – por ser um processo biológico, se mal feita pode ser um grande problema e fonte de contaminação? Avaliamos se o produtor utiliza, por exemplo, esterco de origem animal na sua lavoura? São tantas variáveis que muitas vezes a ESA não tem o conhecimento necessário e resume tudo à contaminação natural do solo.
  2. Ácidos orgânicos – por exemplo, matérias primas como ácido cítrico, fumárico, lático e málico. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos o método de produção desses ácidos? Temos o conhecimento de que muitos ácidos são hoje produzidos a partir de processos fermentativos, enquanto alguns ainda são obtidos de processos petroquímicos? Avaliamos a forma de obtenção/método de produção ou apenas não levantamos perigos justificando que se trata da característica do produto?
  3. Ácidos inorgânicos, como o ácido sulfúrico – um caso acontecido na década de 90 nos Estados Unidos revelou, após um exame cuidadoso das matérias-primas de uma planta, que o ácido sulfúrico foi obtido de uma fundição de chumbo e estava contaminado com até 10.000 g / L de mercúrio. O ácido sulfúrico comercial adquirido pela sua empresa vem de qual fonte?
  4. As micotoxinas produzidas por fungos são um universo à parte. Normalmente associamos as micotoxinas aos grãos e cereais, e esquecemos de considerar, por exemplo, que o leite ou carne de um animal, alimentado com uma ração contaminada, pode conter resíduos ou ainda, que micotoxinas incidem sobre vários outros alimentos, como por exemplo tomates, diversas frutas e café. Também, usualmente, nos limitamos às micotoxinas regulamentadas por legislação e ignoramos a ocorrência de outras micotoxinas não regulamentadas, mas que podem estar presentes em uma série de alimentos. Você sabia que atualmente há mais de 400 micotoxinas descritas na literatura, sendo que apenas cerca de 10 delas estão regulamentadas por normas? Ou você já ouviu falar sobre micotoxinas modificadas que são compostos geralmente não detectados quando a micotoxina-mãe (que é a regulamentada) é testada?

De forma geral, observamos que as empresas ainda possuem muitas dificuldades em fazer pesquisas, avaliações ou em acessar estas informações por conta própria ou junto aos seus fornecedores de matérias primas – é um assunto que precisa de evolução e podemos começar através do estabelecimento de especificações/requisitos adequados para os materiais que adquirimos. Leia sobre isso aqui. Segurança de alimentos é responsabilidade de toda a cadeia de fornecimento e não apenas da indústria. Como indústria, cabe a nós pressionar essa cadeia para que ela se movimente e as informações e avaliações adequadas sejam conduzidas por cada elo.

Essas são apenas algumas “provocações” para que possamos entender a finalidade ou o propósito deste requisito das normas de segurança de alimentos. Só conseguiremos realizar um estudo consistente se tivermos o pleno conhecimento do que chega à nossa fábrica e como o que chega foi produzido.

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Materiais de contato e auditorias de Segurança de Alimentos: o que preciso saber?

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Falar de biofilme na indústria de alimentos é deixar todo mundo de cabelo em pé. Aqui no blog muito já se falou sobre esse assunto: veja aqui e aqui. Dessa vez não vou falar de biofilme, mas foi uma discussão sobre biofilme que me deu a ideia de escrever este artigo sobre materiais de contato – você já ouviu falar de pite em aço inox? Mais precisamente corrosão por pite em aço inox – em inglês, chamada de “pitting”?

A corrosão por pite é caracterizada por pequenos furos no metal, orifícios que adentram formando um pequeno poço. Ela é causada pela quebra da camada apassivadora do metal, o que acontece somente na presença de íons agressivos. Os íons cloretos são, na maioria das vezes, a causa do problema. O grande problema do pitting é que ele cria um ambiente favorável ao acúmulo de matéria orgânica e, consequentemente, proliferação de bactérias e formação de biofilme.

Toda essa introdução foi para chegarmos ao assunto da vez: materiais utilizados na construção de utensílios e superfícies de equipamento em contato com alimentos. A regra geral é que estes materiais não podem permitir a migração de substâncias nocivas ou transmitir cores, odores ou sabores aos alimentos. Esses materiais também precisam ser:

  • seguros;
  • duráveis, resistentes à corrosão e não absorventes;
  • de peso e espessura suficientes para suportar lavagens repetidas;
  • bem acabados para ter uma superfície lisa e fácil de limpar; e
  • resistentes à corrosão, lascamento, fissura, arranhões, pittings, etc.

Todos esses requisitos devem ser atendidos para que um metal seja considerado “seguro para alimentos”. No entanto, não é qualquer metal que serve quando se trata de fabricação de produtos alimentícios. Os fabricantes devem atender a requisitos rígidos para todos os seus equipamentos de processamento e manipulação de alimentos. Usar o tipo errado de metal para um processo de fabricação onde haja contato do material com os alimentos pode ter resultados desastrosos.
Voltando ao aço inox para contato com alimentos, já sabemos que ele vem em muitas formulações diferentes, por isso é difícil generalizar sobre a adequação deste material. Então, aqui está uma visão geral rápida das ligas de aço inoxidável mais comumente usadas na indústria alimentícia:

  • Aço inoxidável 304 – O aço inoxidável grau 304 é a liga de aço inoxidável mais comumente utilizada nas indústrias de alimentos. Como material, ele é altamente útil porque pode resistir à corrosão causada por uma ampla variedade de produtos químicos e pode ser eletropolido em uma superfície lisa, brilhante e fácil de limpar. No entanto, alguns corrosivos e a exposição excessiva ao sal podem degradar (corrosão por pite) o aço inoxidável 304.
  • Aço inoxidável 316 – O aço inoxidável grau 316 é uma liga de aço inoxidável que conta com molibdênio (um elemento químico que resiste à corrosão de maneira eficaz) em sua fórmula. Como muitas ligas de aço, ele tem uma temperatura de uso contínuo várias vezes mais alta do que a maioria dos processos de fabricação de alimentos exigirá (mais de 800°C). Possui alta resistência a ácidos, álcalis e cloretos (como sal). Outros aços inoxidáveis austeníticos, como o grau 304 SS, podem sofrer corrosão por pite severa quando expostos ao sal, que geralmente está presente em produtos alimentícios.
  • Aço Inoxidável 430 – O metal de aço inoxidável 430 é muito semelhante ao aço inoxidável 316. Ele tem o mesmo teor de cromo do 316, mas apenas uma fração do teor de níquel, o que o torna uma alternativa mais acessível para alguns fabricantes de alimentos. Outra grande diferença é que o grau 430 tem extraordinária resistência à corrosão sob tensão (o crescimento de formações de trinca que pode causar falha repentina em ambientes corrosivos) e tem uma forte resistência aos ácidos nítrico e orgânico. É frequentemente usado para aplicações onde o contato prolongado com compostos levemente ácidos é uma preocupação. A liga também apresenta resistência ao enxofre e à oxidação.

E o aço carbono? Embora muitas indústrias ainda o usem, esse material é proibido pela Anvisa. Para saber mais leia aqui. A principal diferença entre o aço carbono e o aço inox é que o segundo possui muito mais resistência contra ferrugem e corrosão em relação ao primeiro. Aços carbono, ao reagirem com o oxigênio do ar, formam uma camada superficial de óxidos de ferro. Esta camada, por sua vez, é porosa, o que permite a contínua oxidação do metal.

Vale ainda lembrar que as normas de certificação GFSI estabelecem que as empresas devem assegurar que todos os requisitos regulamentares e estatutários de segurança de alimentos sejam identificados para todos os materiais que entram em contato com o produto, o que inclui os equipamentos. Informação documentada, na extensão necessária à condução da análise de perigos, deve ser mantida. Esse é um ponto ainda de pouca avaliação pois muitas indústrias alegam que seus equipamentos são antigos, os fabricantes já não existem mais e, portanto, não possuem a especificação do equipamento ou forma de obtê-la.

Nesses casos, como fazer? Alguns auditores, por amostragem, acabam escolhendo equipamentos recém-adquiridos ou “menos” antigos na tentativa de obter a documentação comprobatória. Mas confiar na sorte de que o auditor não pedirá a especificação do material nunca é a melhor saída. Hoje em dia existem empresas especializadas, com equipamentos especializados, para fazer análise e determinação da liga metálica, conhecida como espectrometria por fluorescência de raios x portátil.

A espectrometria por fluorescência de raios x portátil é um método não destrutivo e econômico, que proporciona rápidos resultados e qualidade de detecção, com a vantagem de detectar elementos desconhecidos em amostras líquidas, sólidas, gasosas, pastosas, etc. Ela também serve para medir a espessura de revestimentos. Além disso, por apresentar baixo risco, os espectrômetros se encaixam nos equipamentos que são isentos dos requisitos de proteção radiológica pela CNEN (Comissão Nacional de Energia Nuclear).

Portanto, cabe à empresa ter o conhecimento necessário para que possa atender – não somente aos requisitos da normas – mas também os critérios de legislação e segurança de alimentos.

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Proficiência para Auditorias de Segurança de Alimentos: o que você precisa saber

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O requisito especial 2.5.1 da FSSC 22.000 (Gerenciamento de Serviços e Materiais Comprados) sempre rendeu uma certa discussão sobre o que é um laboratório “competente”. Já foram publicadas dicas aqui no Food Safety Brazil de como escolher os laboratórios (veja aqui).

O fato é que a norma menciona alguns exemplos de como atestar essa competência dos laboratórios, citando a participação em testes de proficiência, aprovação em programas regulatórios e certificação ISO 17025. É justamente sobre os testes de proficiência que quero falar hoje, pois dos 3 exemplos é o que gera mais dúvidas.

Antes de mais nada, vamos à definição do que são ensaios de proficiência. Segundo a ISO 17025, ensaio de proficiência é a avaliação do desempenho de um participante contra critérios pré-estabelecidos por meio de comparações interlaboratoriais.

Imagine que durante uma auditoria, o auditor verifica que uma determinada atividade de verificação foi conduzida em laboratório externo (ou interno) e pede à empresa que demonstre a competência do laboratório. A empresa, por sua vez, apresenta uma declaração dizendo que o laboratório participou de rodadas de proficiência e foi aprovado para análises microbiológicas e físico-químicas. Isso seria suficiente?

O que os auditores FSSC geralmente explicam é que eles não são auditores ISO 17025 e, portanto, nem sempre possuem o pleno conhecimento do que seria aceitável ou não. Então, com o intuito de dar algumas dicas, vamos aos pontos básicos que devem ser entendidos por todos – empresas e auditores:

  • A ISO 17043 (Avaliação da conformidade – Requisitos gerais para ensaios de proficiência), no requisito 7.2.2 e no requisito 7.7, ao mencionar a validação de métodos e a garantia da validade dos resultados, respectivamente, estabelece as comparações interlaboratoriais. Essas comparações interlaboratoriais envolvem a participação do laboratório em ensaios e rodadas de proficiência;
  • Quem regulamenta os ensaios de proficiência é a ISO 17034 (Requisitos gerais para a competência de produtores de material de referência) – esses ensaios e rodadas são fornecidos por um laboratório credenciado (vamos chamar de “laboratório-provedor”) que deve cumprir os requisitos da referida norma;
  • A ISO 17043, no requisito C2.1, menciona que os laboratórios (e outros tipos de participantes) necessitam selecionar programas de ensaio de proficiência que sejam apropriados para seu escopo de ensaios ou de calibração, ou seja, devem buscar “laboratórios-provedores” que sejam capazes de atender às suas necessidades;
  • Além disso, a ISO 17043 estabelece requisitos sobre a escolha do método de análise e a avaliação e registro dos dados de análise. O que é interessante saber é que o laboratório-provedor da rodada de proficiência deve fornecedor ao laboratório em questão (participante da rodada) um relatório completo, claro e abrangente, incluindo dados relativos aos resultados de todos os participantes, junto com uma indicação dos desempenhos individuais (requisito 4.8.1);
  • Já o requisito 4.9.5 da ISO 17034 estabelece que se o provedor de ensaio de proficiência emitir declarações de participação ou desempenho, estas devem conter informações suficientes para não gerar interpretações equivocadas.

Sendo assim, voltando ao nosso caso inicial – do auditor em uma auditoria – a resposta é que não seria aceitável apenas uma declaração emitida pelo laboratório-provedor dizendo que o laboratório-participante foi aprovado nas rodadas de proficiência para análises microbiológicas e físico-químicas. Esse tipo de declaração é vago e pode gerar dúvidas.

Portanto, nesses casos, tanto auditores quanto empresas podem ir mais a fundo e solicitar maiores informações e comprovações. Os relatórios emitidos pelos laboratórios-provedores são sempre muito completos, com informações, resultados e conclusões – por ser requisito, eles cumprem com isso e cabe ao laboratório-participante apresentá-los para o seu cliente, no caso a indústria que contratou o serviço de análise.

À indústria, cabe fazer essa exigência quando o laboratório contratado não é ISO 17025 e usa as rodadas de proficiência para demonstrar a competência necessária.

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ALERTA: ração contaminada com aflatoxinas

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Em 11 de janeiro de 2021, o FDA teve conhecimento de que mais de 70 animais de estimação morreram e mais de 80 estão doentes após comerem a ração Sportmix produzida pela empresa Midwestern Pet Foods, em Indiana. Nem todos esses casos foram oficialmente confirmados como envenenamento por aflatoxina por meio de testes de laboratório ou revisão de registros veterinários. Esta contagem é aproximada e pode não refletir o número total de animais de estimação afetados.

A aflatoxina é produzida pelo fungo Aspergillus flavus, que pode crescer no milho e outros grãos usados como ingredientes na ração para animais de estimação. Em níveis elevados, a aflatoxina pode causar doença e morte em animais de estimação. Os sintomas de envenenamento por aflatoxina nos animais incluem lentidão, perda de apetite, vômitos, tonalidade amarelada dos olhos, gengivas ou pele devido a danos no fígado e ou diarreia. Os animais de estimação são altamente suscetíveis ao envenenamento por aflatoxina porque, ao contrário das pessoas, que comem uma dieta variada, os animais de estimação geralmente comem a mesma comida continuamente por longos períodos de tempo. Se a comida deles contiver aflatoxinas, as toxinas poderão se acumular no sistema do animal à medida que eles continuam a comer a mesma comida por toda a sua vida. Por isso, quando falamos de estudos APPCC, é tão importante considerar o público-alvo no momento de se avaliar a severidade de um perigo.

Entendendo o caso

Em 30 de dezembro de 2020, a Midwestern Pet Foods, Inc. anunciou um recall de 9 lotes de alimentos para animais de estimação da marca Sportmix. Em 11 de janeiro de 2021, o recall foi estendido para incluir todos os produtos de ração contendo milho que foram feitos na fábrica da empresa em Oklahoma e que expiram em ou antes de 9 de julho de 2022. Mais de 1000 lotes foram afetados. O FDA e o Departamento de Agricultura do Missouri estão trabalhando com a empresa para determinar se algum produto adicional pode ter sido feito com os mesmos ingredientes contendo níveis potencialmente fatais de aflatoxina. A investigação ainda está em andamento pelo FDA.

Caso semelhante no Brasil

Em 2012 tivemos um caso semelhante a este no Brasil. Lotes de ração contaminada por fungos provocaram a morte de pelo menos 20 cães no Espírito Santo. As mortes foram comprovadas com exames clínicos e laudos veterinários. O material analisado apontava a presença de aflatoxina, que se desenvolve no milho, um dos ingredientes da ração. Na ocasião, o fabricante envolvido informou à mídia que como aprendizado à crise vivida, adquiriu novos equipamentos para auxiliar no controle de qualidade da matéria-prima e aumentou a frequência de realizações das análises laboratoriais.

Aflatoxinas

As micotoxinas são metabólitos fúngicos secundários que exercem efeitos tóxicos em animais e seres humanos. Os metabólitos secundários dos fungos não são necessários para o crescimento ou reprodução do fungo. Nem todos os fungos são capazes de produzir micotoxinas; aqueles que podem são referidos como toxigênicos. As principais aflatoxinas (AFs) consistem em aflatoxinas B1, B2, G1 e G2 produzidas por certas cepas toxigênicas de Aspergillus flavus, Aspergillus parasiticus e Aspergillus nominus.

Grãos armazenados sob alta umidade (> 14%) em temperaturas altas (> 20°C) e  ou secos inadequadamente podem ser contaminados. Condições quentes (temperatura do ar de 24ºC-35ºC) e úmidas (teor de umidade do substrato entre 25% e 35%) levam ao crescimento extensivo de fungos e produção de aflatoxina. O valor de atividade de água de 0,87 é apontado em literatura como o mínimo necessário para a produção de aflatoxina.  As aflatoxinas são encontradas em muitos produtos agrícolas, mas mais comumente no milho, semente de algodão, amendoim e nozes.

Indústria

Essas experiências reafirmam a necessidade dos fabricantes dedicarem recursos extensos para documentar a qualidade do produto. A grande maioria das empresas já possui controle de seleção e fornecimento de ingredientes usados em alimentos para animais de estimação. Quando falamos especificamente no recebimento de milho, muitas empresas determinam essa etapa como um PCC ou um PPRO para perigo químico. Os testes de monitoramento mais comumente utilizados são:

  • Kits de teste rápido para a determinação da concentração de aflatoxina no recebimento da carga: esses kits de teste são independentes e, portanto, nenhum equipamento adicional é necessário. O sistema de kit fornece todas as instruções necessárias para completar uma análise e também permite a avaliação visual dos resultados das amostras de grãos. É possível detectar AFB1 em cereais, nozes, especiarias e seus produtos derivados. As amostras de alimentos são preparadas para análise simplesmente agitando a amostra manualmente na presença de uma solução de extração. No entanto, o maior desafio é a detecção do nível mínimo de aflatoxina na ração ou ingredientes. Uma amostra representativa é essencial, pois as aflatoxinas podem estar concentradas em alguns grãos que contaminam toda a carga. Uma amostragem de sonda multinível em vários locais e profundidades fornecerá os melhores resultados. Os métodos aprovados pela AOAC geralmente concordam que um peso de amostra inicial de 5 kg é desejável;
  • Uso de lâmpada UV para rastreio de aflatoxina em milho no recebimento da carga: é um método utilizado por algumas empresas, mas vale ressalvar que, apesar de ser um método aprovado como Método Oficial pela American Association of Cereal Chemists em 199, ele é aplicável ao milho recém-colhido; sua aplicabilidade ao milho seco artificialmente em alta temperatura não é reconhecida. Uma luz ultravioleta (366nm) é usada como um padrão de cor para detectar a presença do fungo. O exame de milho deve ser feito em um local relativamente escuro. Uma amostra de 4,5 kg, representativa de todo o lote de milho, melhor obtida por sondagem ou amostrando continuamente um fluxo de grãos, é examinada sob a luz ultravioleta.

É importante termos conhecimento destes casos, pois eles nos ajudam na revisão de nossos estudos APPCC, principalmente no que diz respeito às avaliações de probabilidade – com tantas ocorrências em pet food e casos semelhantes, é praticamente inimaginável que a probabilidade seja avaliada como baixa.

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Probabilidade para avaliação de risco – um assunto não tão simples assim!

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Há um amplo consenso sobre a definição de “risco” entre os principais padrões e diretrizes nacionais e internacionais: o risco tem duas dimensões. O primeiro diz respeito à incerteza, visto que risco é algo que ainda não aconteceu e que pode ou não ocorrer. A segunda é sobre o que aconteceria se o risco ocorresse, uma vez que os riscos são definidos em termos de seu efeito sobre os objetivos.

É comum usar os termos “probabilidade” e “severidade” para descrever essas duas dimensões, com “probabilidade” abordando a ocorrência do evento (a dimensão da incerteza) e “severidade” detalhando a extensão do que aconteceria se o risco se materializasse (a dimensão do efeito). Ao avaliar a significância de qualquer risco dado, é necessário considerar ambas as dimensões. Claramente, um evento incerto que é provável de ocorrer (ou seja, tem alta probabilidade), mas que teria pouco ou nenhum efeito sobre os objetivos (baixa severidade) não é significativo.

Um dos problemas na avaliação da probabilidade é o próprio termo. “Probabilidade” tem um significado estatístico: “uma medida da frequência relativa ou probabilidade de ocorrência de um evento, cujos valores se situam entre zero (impossibilidade) e um (certeza), derivados de uma distribuição teórica ou de observações”. No entanto, seu uso geral não é tão claro. O uso de termos alternativos como “frequência”, “chance” ou “acaso”, reforça a impressão de que esses são meros sinônimos de “probabilidade” quando, na verdade, eles são distintamente diferentes.

Em inglês, quando falamos de metodologia HACCP por exemplo, falamos de “likelihood”, que não deveria ser traduzido como probabilidade – isso porque likelihood é gerenciado por uma medição qualitativa e probabilidade é gerenciada por medições quantitativas.

Quando falamos em riscos, podemos assumir que, por definição, são possíveis eventos futuros, que ainda não ocorreram e, como tal, sua probabilidade de ocorrência não pode ser medida, mas apenas estimada.

Portanto, não é possível medir nenhuma característica de um risco, uma vez que não está presente na realidade. Só é possível estimar qual seria o risco se e quando ele surgir.

Isso não é muito difícil quando se considera o impacto do risco (severidade), mas a estimativa da probabilidade é muito mais complexa. Consequentemente, a estimativa da probabilidade tende a ser influenciada por uma ampla gama de fontes subjetivas e inconscientes, tornando-a ainda menos confiável. Essas fontes precisam ser compreendidas e gerenciadas e avaliações realistas e úteis de probabilidade devem ser feitas.

Frequentemente, durante uma auditoria, quando a empresa é questionada como a probabilidade foi definida, ouve-se um enorme silêncio na sala e na maior parte das vezes a pergunta não é respondida. As falhas ou inconsistências mais comuns de serem vistas são:

  • Algumas empresas definem a baixa probabilidade, com base em número de resultados analíticos (seja em produto acabado, matéria prima ou insumo) ou número de reclamações de consumidores/clientes. Um exemplo recente: os critérios para atribuição da probabilidade de ocorrência dos perigos foram definidos como “Alta: duas (02) ou mais ocorrências no período de um ano; Média: uma (01) ocorrência no período de um ano; Baixa: é provável, porém, zero (0) ocorrências no período de um ano”. Ao avaliar a frequência das atividades de verificação de perigos, observa-se que a maioria ocorre 1 vez ao ano. Ou seja, nesta frequência de avaliação, nunca haverá duas ocorrências.
  • Outra questão é quando as empresas definem probabilidade com base em histórico e dizem, então, que a probabilidade é baixa porque não tem ocorrência. Não tem ocorrência com base em quê? Essa conclusão foi tomada após uma robusta frequência de monitoramentos e verificações ou análises? Os dados estão disponíveis? É a velha história: não tem por que não procuro ou não tem por que procuro e de fato não ocorre?
  • Por fim, há as empresas que definem a probabilidade como baixa, porque há medidas de controle apropriadas para isso. O requisito 8.5.2.3 da ISO 22.000:2018 determina que a probabilidade de ocorrência deve ser avaliada ANTES da aplicação das medidas de controle. Muitas vezes a não ocorrência é justamente porque as medidas de controle estão funcionando como deveriam. Nesse caso, não deveríamos desafiar os resultados das atividades de verificação?

Quatro fatores, extraídos da área de gerenciamento de projetos, merecem destaque por serem particularmente relevantes para a avaliação da probabilidade de risco:

  • Familiaridade: o grau em que um indivíduo, equipe ou organização encontrou anteriormente a situação determina se a probabilidade de risco é percebida como alta ou baixa. Onde há pouca ou nenhuma experiência, habilidade ou conhecimento anterior relevante, o grau de incerteza é percebido como mais alto do que quando é avaliado por indivíduos ou grupos que já se depararam com a situação anteriormente. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a experiência dos membros da equipe HACCP; a maturidade do SGSA; o tempo de relacionamento com os fornecedores de matérias primas; disponibilidade de informação acerca da matéria prima (origem, método de produção, dados bibliográficos, informações de incidentes).
  • Gerenciabilidade: o grau de controle ou escolha que pode ser exercido em uma determinada situação impulsiona a avaliação da incerteza. Quando um risco é visto como suscetível de controle, a probabilidade de risco é avaliada como menor do que em situações em que o gerenciamento ou escolha estão ausentes (ou percebidas como estando). Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o nível de gerenciamento ativo que a empresa possui – aqui não falamos de medidas de controle (“depois”) mas ferramentas de gerenciamento (“antes”).
  • Proximidade: se a possível ocorrência de um risco está próxima no tempo ou espaço para aqueles que avaliam sua probabilidade, ela será vista como mais provável do que os riscos que podem ocorrer mais tarde no tempo ou mais longe no espaço. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a frequência de recebimento de determinado material. Um material muito usado, com entregas frequentes, difere de um material de baixo uso, com entregas espaçadas.
  • Propinquidade: este termo é usado para descrever o potencial percebido das consequências de um risco para afetar o indivíduo ou grupo diretamente. Quanto mais próximo o impacto estiver daqueles que avaliam o risco, maior será sua probabilidade percebida. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o destino do produto que fabricamos – é um produto para venda direta ou para venda indireta – ou ainda, avaliando a inclusão de determinado ingrediente na formulação do produto.

Precisamos repensar estas avaliações dentro da nossa empresa, coletar e fornecer evidências que sustentem a nossa decisão – só assim deixaremos de ter um aspecto subjetivo e traremos a avaliação/metodologia para algo mensurável.

E você? Já pensou nisso?

Parte desse texto foi extraída e baseada no trabalho Assessing Risk Probability: Alternative Approaches, de Dr David A. Hillson e Dr David T. Hulett.

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Alerta: óxido de etileno em sementes de gergelim – o que podemos aprender com este caso?

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A presença de uma substância não autorizada nas sementes de gergelim da Índia gerou uma enxurrada de recalls de produtos em toda a Europa. O alerta de óxido de etileno foi levantado pela primeira vez pela Bélgica no início de setembro, mas agora diz respeito a quase 20 países. O óxido de etileno é um carcinógeno genotóxico após o consumo regular. Foi encontrado em quantidades acima de 186 ppm. A questão foi tão grave que um regulamento da União Europeia foi criado especificamente para gergelim originário da Índia (CE 1540/2020).

Sementes de gergelim foram utilizadas na produção de farinha e os produtos recolhidos incluem pães e bagels. Várias cadeias de supermercados na Bélgica retiraram produtos das prateleiras devido ao alto teor de resíduos nas sementes de gergelim.

O uso de óxido de etileno como pesticida e componente de produtos fitofarmacêuticos é proibido pela regulamentação da União Europeia, mas seu uso como parte de produtos biocidas é autorizado para alguns itens (não alimentícios). Se consultarmos o database de pesticidas da UE, veremos que o limite máximo de resíduo (LMR)  de óxido de etileno para gergelim é de 0,05 ppm – este é igual ao limite de quantificação, de acordo com o regulamento CE 396/2005. O LMR foi definido com esse valor, justamente porque o óxido de etileno não é permitido como pesticida.

Para a FAO também não é permitido realizar o tratamento das sementes de gergelim com óxido de etileno – inclusive o óxido de etileno configura-se como pesticida banido por sua toxidade crônica.

No Brasil o óxido de etileno não está autorizado para uso em alimentos, ao contrário do Canadá e dos Estados Unidos, onde o uso ainda é permitido:

– De acordo com o 10 CFR §185, o FDA aprovou apenas a fumigação com óxido de etileno para especiarias cruas, vegetais desidratados e misturas de especiarias que não contenham sal. Seu uso em outros alimentos é proibido.

– No final de 2019, a Agência Reguladora de Controle de Pragas do Health Canada propôs estabelecer limites máximos de resíduos (MRL) para óxido de etileno em vegetais secos e sementes de gergelim para permitir a venda de alimentos que contenham esses resíduos. É um inseticida registrado no Canadá para uso em especiarias inteiras ou moídas e temperos naturais processados. Os MRLs propostos para o óxido de etileno de 7 partes por milhão (ppm) são os mesmos que as tolerâncias americanas. Não há MRLs do Codex listados para óxido de etileno em ou sobre qualquer mercadoria. Para ler sobre o trabalho do Canadá acesse aqui.

Diante disso, o óxido de etileno pode ser usado no controle de insetos como fumigante para especiarias, temperos e alimentos, para prevenir e/ou reduzir contaminantes microbiológicos, como Salmonella e E. coli, leveduras e fungos, coliformes e outros patógenos.

O gás de óxido de etileno (EO ou ETO) é bombeado para uma câmara hermética para esterilizar o que quer que esteja dentro. Normalmente, são coisas como dispositivos cirúrgicos e equipamentos odontológicos, mas este processo de tratamento também é usado para alguns itens comestíveis, como especiarias.

Quer sejam bactérias, vírus, fungos, insetos ou outros organismos, qualquer forma de vida na câmara de gás, é rapidamente morta. O EO altera proteínas em suas células, essenciais para a vida, e altera permanentemente seu DNA, deixando-as incapazes de sobreviver.

Uso de EO como um tratamento antimicrobiano é mais complexo do que vapor e irradiação devido ao grande número de variáveis que deve ser controlado para que o tratamento seja eficaz. De acordo com USP, as variáveis incluem temperatura, tempo de exposição, umidade, vácuo ou pressão positiva e concentração de gás.

Para complicar a avaliação, há denúncias de grupos militantes nos Estados Unidos que, na verdade, algumas empresas podem estar escolhendo especificamente esse tratamento porque ele não precisa ser divulgado. Ao contrário da irradiação, para a qual os EUA e a UE exigem rotulagem, o mesmo ainda não se aplica à esterilização por óxido de etileno.

Esse caso me chamou atenção e trouxe “bandeiras vermelhas” à minha mente – diante de tantas questões, suposições e informações (ou falta de), o que podemos aprender com ele?

  • Para indústrias que possuem o gergelim como matéria prima, um caso como esse leva a uma avaliação mais rigorosa: origem do fornecedor, revisão de especificações, com desdobramento dos estudos de segurança de alimentos da planta reavaliando perigo e risco;
  • A importância de conhecer as legislações não apenas do país de fabricação do produto, mas também dos países de destino daquele produto – embora todas as normas de certificação de segurança de alimentos cobrem as questões regulatórias, será que o SGSA gerencia isso de forma efetiva? Adicionalmente aos requisitos regulatórios, e tão importante quanto, estão os requisitos de comunicação – muitas vezes as legislações foram levantadas, mas foram adequadamente comunicadas ao pessoal relevante? Ou muitas vezes foram sim comunicadas ao pessoal relevante mas alguém, em algum momento, tomou a decisão de realizar fumigação em um palete/carga de produto acabado e esqueceu de envolver a equipe de segurança de alimentos nesta decisão;
  • Atividades de fumigação que podem acontecer na sua indústria foram adequadamente avaliadas pela ESA no que diz respeito ao produto utilizado (autorização de uso), capacidade e qualificação do prestador de serviço, levantamento e análise de perigos no estudo HACCP? Essas atividades estão sendo adequadamente monitoradas? O monitoramento das concentrações do produto utilizado e período de carência são alguns dos aspectos mais críticos de qualquer fumigação. Nas auditorias realizadas, internas e externas, estamos verificando se a empresa mantém o controle e gerenciamento destas atividades, ou está deixando essa responsabilidade na mão do prestador quase sem nenhum envolvimento da ESA?

Todos os pontos acima descritos, bem como outros questionamentos que um alerta rápido nos traz, podem e devem ser levantados pela ESA como uma ferramenta de abordagem na manutenção do SGSA proativo – reorientado e assegurando um sistema cada vez mais efetivo quanto às novas questões que são apresentadas em nosso dia-a-dia, tanto para este, quanto para outros eventos ou incidentes que possam aparecer futuramente.

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Auditorias de Segurança de Alimentos e a Cultura do Desafio – Parte 2

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Lembram que há algum tempo eu trouxe o tema de “cultura de desafio” aqui no blog? Se você não viu, leia aqui.

Esse é um assunto relativamente novo, mas de extrema importância – os tempos estão mudando e as auditorias e certificações não podem continuar sendo, essencialmente, uma “sequência linear”, “cara-crachá”. Além de ser essencial resgatar o propósito principal de uma auditoria/certificação, temos também que evoluir e mudar a nossa mentalidade quanto ao assunto.

Você pode achar que o tema é enfadonho e se aplica apenas ao organismo certificador, certo? ERRADO! Releia o primeiro post desta série – vale para todo mundo: auditores internos, externos e futuros auditores!

Dando continuidade, então, vamos falar sobre o que é necessário para construir uma cultura de desafio nas empresas: 

Pessoas (auditores internos externos) com julgamento técnico para oferecer desafios significativos;

Crenças compartilhadas de que a organização apoiará seu pessoal (auditores internos) ou certificadoras (auditores externos) no exercício desse desafio;

– Uma estrutura de alinhamento que reconhece e recompensa os funcionários que desafiam (internamente);

Processos que normalizam a prática, até então desconfortável, de desafio.

Estes elementos não são alternativas entre si; em vez disso, eles constroem e reforçam uns aos outros. Sem todos os quatro, é improvável que uma empresa seja capaz de sustentar uma cultura próspera de desafios. Por exemplo: é inútil atrair e orientar pessoas com “habilidade técnica para desafiar”, sem criar um ambiente que forneça “cobertura” para tal desafio; e é fútil esperar que os auditores desafiem a gestão se o gerente da planta não encoraja e valoriza tal desafio.

Uma cultura de desafio não é algo que a liderança da empresa pode simplesmente impor por meio de slogans vigorosos em quadros de gestão ou manuais. Pessoas em todos os níveis da organização devem vivenciar isso todos os dias para que seja real. Organizações altamente eficazes são aquelas que criam um espaço seguro para questionar, sem permitir que o “seguro” se transforme em “aconchegante” ou o questionamento se transforme em conflito.

Sim, porque a principal preocupação é que uma cultura de desafio se transforme em uma cultura de conflito. O objetivo, então, para qualquer organização que desenvolva crenças compartilhadas em torno de uma cultura de desafio, é caminhar na linha entre encorajar altos padrões de avaliação e semear uma empatia profunda – ou seja: enquanto a auditoria externa e/ou interna for somente para cumprir requisito ou exigência de cliente e o real valor desse processo não for percebido, dificilmente teremos os padrões altos e robustos de avaliação.

E, por fim: implementar e incentivar uma cultura de desafio não exime a empresa de cumprir os requisitos da norma de certificação, por mais básicos que eles sejam. Muitas empresas, com a aparente cultura de desafio, não aceitam não conformidades menores, pois “elas não agregam ao sistema de gestão da empresa”.

Fazer o básico é tão desafiante quanto fazer o melhor!

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Auditorias de Segurança de Alimentos e a Cultura do Desafio – Parte 1

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Qual o papel do auditor e das normas de certificação de segurança de alimentos para a sua empresa?

Essa é uma pergunta que vira e mexe vem à tona e o que me motivou a escrever este artigo foi o fato de no último mês receber dois questionamentos complementares a respeito disso.

Na primeira oportunidade, fui questionada sobre a responsabilidade do auditor perante às auditorias de segurança de alimentos: deve o auditor apenas “checar” as evidências ou deve o auditor “desafiar” a empresa no que diz respeito à segurança de alimentos?

Na segunda oportunidade, a empresa me relatou ter passado por uma auditoria de sistema de gestão da qualidade na qual o auditor, ao término do processo, mandou o formulário de não conformidades já com as ações corretivas estabelecidas. Ou seja, o próprio auditor determinou o que a empresa deveria fazer!

É importante partir do início: existe uma norma ISO que fornece orientações para a realização de auditorias dos sistemas de gestão – a ISO 19011:2018 (Diretrizes para Auditoria de Sistemas de Gestão). Essa norma está estruturada da seguinte forma:

– Escopo;

– Referências Normativas;

– Termos e Definições;

– Princípios de Auditoria;

– Gerenciando um Programa de Auditoria;

– Executando uma Auditoria;

– Competência e Avaliação de Auditores.

Se olharmos apenas para o capítulo 4, Princípios de Auditoria, já teremos as respostas para os dois questionamentos iniciais. São 7 princípios fundamentais e destaco aqui 2 princípios que devemos avaliar:

  • Independência: “A base para a imparcialidade da auditoria e objetividade das conclusões da auditoria: os auditores devem ser independentes da atividade sendo auditada, sempre que praticável, e devem em todos os casos atuar de uma forma livre de preconceitos e conflito de interesses”. Como um auditor que estabelece as ações corretivas no lugar do cliente pode afirmar cumprir com o princípio de independência? Afinal, ele é o auditor ou um consultor da empresa?
  • Abordagem baseada em risco: “Uma abordagem de auditoria que considera riscos e oportunidades: a abordagem baseada em risco deve influenciar substancialmente o planejar, conduzir e relatar as auditorias, a fim de garantir que as auditorias sejam focadas em questões que são significativas para o cliente de auditoria e para alcançar os objetivos do programa de auditoria”.

É fato que houve uma grande mudança nos últimos anos – a própria ISO mudou sua abordagem trazendo o conceito de mentalidade de risco e foi justamente por isso que a abordagem baseada em risco também foi introduzida na ISO 19011 como um princípio de auditoria. Ou seja, no processo de auditoria, o papel do auditor deixa de ser um mero verificador e passa a ter um sentido mais amplo, de contribuir ativamente com o sistema de gestão da empresa e aspectos de melhoria contínua.

Infelizmente, auditores ainda são tímidos em desafiar as empresas de maneira adequada e lutam para “desafiar suficientemente a gestão”. Isso porque as empresas tendem a se incomodar bastante quando os auditores desafiam seus processos e sistemas e resumem isso como inferência do auditor.

Tenho que dizer que inferência é algo completamente diferente de desafio – aceitem o fato de que chegar a uma conclusão de auditoria é um exercício de inferência que envolve julgamento considerável. Por isso, é muito importante que todos os aspectos da conclusão sejam sustentados por achados baseados em evidências objetivas relacionadas aos critérios de auditoria. Dito isso, “boas” empresas respeitarão um auditor que desafia, porque elas veem o valor de longo prazo de tal desafio. Mas a auditoria não é apenas para “boas” empresas; a dura realidade é que existem mais empresas “ruins” do que todos nós gostaríamos de acreditar. Na verdade, se houvesse mais “boas” empresas, os organismos certificadores já teriam uma cultura próspera de desafio, porque esse seria o equilíbrio do mercado.

É fundamental que os organismos de certificação incentivem e permitam que seus profissionais de auditoria exerçam essa mentalidade questionadora. Cultivar tal ambiente – uma “cultura de desafio” – é uma das principais responsabilidades dos organismos de certificação – e não apenas dos organismos de certificação: pense nesse assunto sob a ótica da equipe dos auditores internos da sua empresa. Por sua vez, é de suma importância que as empresas reflitam se as auditorias externas (e até mesmo as internas) fazem algum sentido para elas ou é apenas uma rotina chata a ser cumprida. Empresas que apenas cumprem agenda dificilmente aceitarão a cultura de desafio pois isso as forçaria a saírem de suas zonas de conforto.

Em um próximo post falaremos mais sobre a “cultura de desafio” e os princípios que a norteiam, combinado?

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Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

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Recentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall serem exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Hoje eu trago a parte 2 daquele post. E começo fazendo uma pergunta. Responda com sinceridade: a sua empresa está preparada para um recall real? Boa parte das empresas não está preparada, é o que o histórico de casos demonstra.

Veja abaixo os 4 principais motivos que podem demonstrar o despreparo de uma empresa, na visão das especialistas Jennifer McEntire and Amy Philpott:

  • Falta de clareza sobre a autoridade de tomada de decisão: os planos de recolhimento geralmente identificam o gerente de qualidade como o coordenador da equipe de recall, mas quando os clientes ou o governo perguntam à empresa se ela fará um recall, quem toma a decisão final? E se essa pessoa estiver em uma semana de férias sem serviço de celular? Quem participa da discussão? E se não houver consenso dentro da empresa? Especialistas externos são consultados? Normalmente nada disso é abordado em um procedimento ou simulado de recall;
  • Dificuldade em decidir quanto recolher: assim que for tomada a decisão de recolher, o próximo desafio é decidir quanto recolher. Se o recall deriva de um produto cujo teste deu positivo, você recolhe exatamente e apenas este lote? Como você pode ter certeza de que o problema não resultou da matéria-prima que poderia estar presente em vários lotes de produtos acabados (especialmente se o produto acabado não tiver uma etapa final, como produtos frescos)? Se o contaminante for Listeria monocytogenes, poderia ser contaminação ambiental de sua instalação? Este contaminante ainda está presente? Definir o escopo do recall pode ser muito desafiador;
  • Pouca comunicação ou comunicação tardia: a função de comunicação geralmente pega as empresas de “calças curtas” porque elas começam a pensar nisso tarde demais. A partir do momento em que um problema potencial é identificado, comece a se preparar para comunicações reativas e proativas. Identifique os vários públicos internos e externos que podem entrar em contato com você e aqueles com quem você pode precisar se comunicar. Para cada tarefa de comunicação, identifique a(s) pessoa(s) que a realizarão, como e quando. Por exemplo: qual (is) cliente (interno e externo) você contatará sobre um recall? Quem entrará em contato com cada um? Quando? Como? O que eles vão dizer – exatamente? Qual documentação você precisa para demonstrar que notificou os clientes? Lembre-se de que a comunicação é bidirecional, portanto prepare-se não apenas para emitir declarações e mensagens, mas também para receber perguntas e comentários de funcionários, consumidores, clientes, conselhos de administração, reguladores e outros. Monitore as mídias sociais e as fontes de notícias online, especialmente as locais.
  • Ter um plano não é suficiente: por fim, o maior desafio para realizar um recall de forma eficaz e eficiente é a falta de planejamento, ou cada vez mais, a falta de familiaridade com o plano. Planos de recall, na maioria dos casos, ficam nas estantes e nunca são atualizados, testados ou usados – mesmo quando há um recall. Nenhuma empresa deseja emitir um recall com frequência suficiente para ficar “boa nisso”; mas ser bom nisso pode salvar a empresa.

Então, pratique. Faça uma simulação anual de recall, ou até mais frequente, e torne-a o mais real possível: vá além do exercício de rastreamento, inclua as comunicações, teste o plano e envolva todas as principais funções de negócios da empresa como já dito no post anterior. Simulados de recall têm por objetivo mitigar riscos e medir sua capacidade de reagir a um evento de emergência com a maior precisão possível.

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Auditorias 100% remotas – TUDO o que você precisa saber!

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O FSSC publicou hoje em seu site a opção de auditorias 100% remotas. Falamos disso na semana passada e, se você não viu, clique aqui.

BRC e FSSC se alinharam e passaram a aceitar as auditorias 100% remotas, com o uso de Tecnologia da Informação e Comunicação (ITC) adequada, quando as instalações da organização certificada não puderem ser acessadas como resultado de um evento grave.

O que você precisa saber:

  • As auditorias 100% remotas não são reconhecidas pelo GFSI (ao passo que as auditorias parcialmente remotas são) – esse é um aspecto muito importante porque normalmente as empresas querem um processo de auditoria/certificação reconhecido pelo GFSI ou, muitas vezes, essa exigência é estabelecida por um cliente;
  • As auditorias 100% remotas são aplicáveis apenas às empresas já certificadas, ou seja, auditorias de manutenção ou recertificação;
  • Uma avaliação de risco deve ser conduzida pelo organismo certificador para determinar o impacto do evento grave no status de certificação atual da organização certificada. A opção de auditoria remota completa só pode ser utilizada quando o risco de manutenção da certificação é determinado como baixo, baseado na maturidade e histórico do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos;
  • Para que a empresa possa receber um processo 100% remoto ela deve ter os meios de comunicação adequados – isso significa possuir uma conexão de internet boa e estável; ter pessoas disponíveis para responder ao processo, ter arquivos eletrônicos, permitir o acesso do auditor a todas as instalações fabris através de vídeos em tempo real, entre outros aspectos – ou seja, o organismo certificador deve realizar uma avaliação de viabilidade para determinar, em conjunto com a organização certificada, se uma auditoria remota completa é uma opção viável e se os objetivos completos da auditoria poderão ser alcançados. Veja os requisitos de ITC aqui.

Importante também mencionar que a Norma aconselha os organismos certificadores a obter informações de apoio da organização certificada antes da auditoria para auxiliar no processo de planejamento da auditoria. Exemplos de tais informações podem incluir: um mapa do site, diagramas de fluxo, visão geral de PPROs / CCPs, quaisquer padrões de mudança específicos, bem como qualquer processo, produção ou mudanças significativas ocasionadas como resultado do evento sério. Esse é um aspecto importante porque durante a pandemia, com as auditorias parcialmente remotas, foi observado que algumas empresas ficaram receosas de mandar informações com antecedência supondo que assim o processo de auditoria “começaria antes do previsto” ou “o auditor teria mais tempo para avaliar os documentos”. Observem que isso não é uma decisão unicamente do organismo certificador.

E, por fim, a dúvida mais comum, cuja resposta é esperada por todos e ficou pendente no post da semana passada: como saber se a certificação de uma determinada empresa é reconhecida ou não pelo GFSI? O certificado fará referência à “Auditoria Remota Completa” – com isso ficará fácil identificar, baseado nas regras. Para ler a publicação completa, acesse o documento do FSSC aqui

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