Thaine Oliveira, Autor em Food Safety Brazil

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Brasileiros criam sensor de radiofrequência para monitoramento de temperatura

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A gente adora o que é novo, ainda mais se esse novo trouxer alternativa para preservação dos produtos e auxiliar na segurança dos alimentos. Foi pensando nisso que entrevistamos Caroline Dallacorte, engenheira de alimentos que junto com Thales Akimoto, estudante de Engenharia Elétrica, empreenderam e conquistaram prêmios no Programa Sinapse da Inovação V SC, que premia ideias inovadoras, na competição alemã Advanced Materials Competition (AdMaCom). O objetivo da competição é incentivar startups a desenvolverem novas tecnologias. Este ano, a dupla brasileira participou do programa de aceleração Inovativa Brasil, tendo concluído o processo e foram uma das 14 empresas selecionadas pelo Facebook para participar do programa de aceleração, o FBStart.

Dallacorte e Akimoto criaram a PackID Soluções em Tecnologia, startup que nasceu com o intuito de resolver o problema de temperatura na cadeia de distribuição dos alimentos. Os engenheiros criaram um dispositivo com tecnologia de rádio-frequência e sensor de temperatura que realiza o monitoramento em tempo real. Como ele é portátil, pode acompanhar toda a cadeia, desde a saída da indústria até o ponto de venda. A possibilidade de acompanhamento em tempo real que o dispositivo tem é o principal diferencial entre os denominados dataloggers, equipamentos já utilizados pelas indústrias para registros de temperatura

O equipamento é composto por um sensor portátil (que pode ser colocado dentro de caixas, câmaras frias, baús de caminhões, ambientes ou estufas) e por uma controladora que vai enviar em tempo real as informações para nuvem através de conexão com a internet. Um importante detalhe é que independentemente de ter internet ou não, o sensor sempre fica armazenando o histórico dos parâmetros, de 10 em 10 minutos; assim, quando o responsável pelas medidas acessar o sistema, ele terá o relatório com o gráfico da temperatura, com registro de pontos de 10 em 10 minutos

O principal diferencial do dispositivo está no monitoramento em tempo real, dando a possibilidade de quem o adquire agir rapidamente nos casos em que houver violação do limite de temperatura estabelecido, isso é possível devido ao sistema geração de alertas que o equipamento possui.

O produto é destinado principalmente a indústrias produtoras de alimentos refrigerados, que desejam assegurar ainda mais a qualidade dos seus produtos pelo monitoramento contínuo de temperatura e umidade, reduzindo assim os custos relacionados a perdas de alimentos por deterioração causada por instabilidades na cadeia de frio. Caroline acrescenta que transportadoras e pontos de venda como supermercados também são mercados potenciais.

Segundo os criadores, outro fator de grande impacto está na preservação da marca do produtor. Pesquisas mostram que quando o consumidor compra um produto e ele está deteriorado, grande parte das reclamações são enviadas diretamente à indústria produtora. Ou seja, mesmo que o problema tenha sido ocasionado no transporte, centro de distribuição ou no ponto de venda, se a indústria não tem como provar, é ela quem arca com este prejuízo. O dispositivo vem como um grande auxiliador de quem produz.

O equipamento já está sendo vendido e os principais clientes são laticínios e frigoríficos, que hoje “aposentaram” o processo manual de medição de temperatura e melhoraram a produtividade dos seus colaboradores, que não precisam mais fazer as medições diárias manuais e utilizam o tempo de serviço para outras atividades. O produto também está instalado em um supermercado, que faz o monitoramento de todas as gôndolas e freezers de produtos congelados e refrigerados, além das câmaras frias. E um laboratório de alimentos utiliza para acompanhar o comportamento de temperatura e umidade no desenvolvimento de novos produtos.

Caroline Dallacorte revelou que o equipamento vem ganhando mercado aos poucos. No entanto, um dos entraves para introdução do dispositivo no Brasil é a impossibilidade de editar os dados.

É bom saber que o Brasil vem desenvolvendo soluções eficientes que auxiliam a indústria na preservação de seus produtos, fazendo com que se forneça cada vez mais, alimentos industrializados seguros à saúde consumidor. Sabemos que ainda existem lacunas na cadeia de frio dos alimentos e soluções como o dispositivo descrito acima são uma das alternativas existentes no mercado para sanar o problema.

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Thaine Oliveira

1 de outubro de 201713 de outubro de 2017

Inovações e novidades

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Segurança de Alimentos no Debate do Fórum FISPAL de Tecnologia 2017

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O Fórum FISPAL de Tecnologia que aconteceu paralelamente à FISPAL Tecnologia 2017, nos dias 27 e 28 de junho, no São Paulo Expo, abordou temas atuais no âmbito de qualidade e otimização de processos e contou com a presença dos principais representantes da indústria de alimentos e bebidas.

Vamos transmitir para você, leitor, os detalhes relacionados à Food Safety mais importantes do Fórum, por meio deste post.

Na programação do evento estava um rico debate abordando o tema Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e adequação à norma FSSC 22000, no qual a Dra. Ellen Lopes, General Manager da Food Design Group, foi mediadora. A mesa foi composta por:

Juliana Kitakawa, Gerente da Área de Alimentos e Bebidas da DNV GL;

Fernando Ubarama, Expert de HACCP da Nestlé, Zona américa da Nestlé;

Marco Tulio Bertolino, Gerente de Operações da Ducoco Alimentos e Bebidas.

Fizemos uma síntese envolvendo as respostas dos três para cada pergunta. Os pontos fortes da discussão vocês podem conferir abaixo:

– A preparação que uma empresa deve ter para atendimento de órgãos fiscalizadores é a mesma exigida no preparo para uma certificação?

À medida que uma empresa implementa um sistema de gestão de segurança de alimentos consistente, o cumprimento legal vem como consequência, já que para FSSC 22.000 ou normas compatíveis a ela, um dos aspectos básicos é o cumprimento das legislações, seja referente a Boas Práticas de Fabricação ou a padrões de segurança dos alimentos, levando-se em conta aspectos físicos, químicos e microbiológicos.

Um sistema de gestão vai muito além de atender a órgãos regulamentadores, ele traz inúmeros benefícios, como a redução de custos oriundos da “não qualidade” e proporciona meios para as BPF e o HACCP funcionarem de fato. O sistema de gestão garante melhoria contínua.

Um ponto relevante nessa discussão foi acrescentado por Juliana: muitas vezes, aos olhos da companhia ela tem fiscalizadores, seja da certificadora ou o órgão regulamentador. Como exemplo, Juliana citou a indústria de produtos de origem animal, onde HACCP é lei, mas a visão de um agente fiscal e um auditor são diferentes, com relação a pontos críticos de controle.

– Visão com relação aos programas que vão além da gestão e da certificação das normas, como por exemplo, cultura de Food Safety.

Este é um tema muito discutido porque apesar de algumas empresas possuírem rigorosos sistemas de gestão, ainda assim ocorrem problemas relacionados a descumprimento de Boas Práticas de Fabricação e produtos não conformes.

Os especialistas ressaltaram que nenhuma norma é infalível e que uma variável muito importante dos processos são as pessoas.

Tão importante quanto treinar os colaboradores é criar, gerar neles a cultura Food Safety, nas áreas diretamente ligadas ao processo produtivo e em áreas próximas a eles, como a manutenção. Salientou-se ainda que a cultura deve ser permeada também em setores que parecem distantes do processo produtivo, como o setor de compras, mas que influenciam diretamente a segurança de alimentos.

Ellen, a mediadora, acrescentou: para que as pessoas se motivem a ter cultura food safety elas precisam abraçar e enraizar a causa. As fórmulas não são únicas e variam de empresa para empresa.

– Mudanças no novo esquema de certificação FSSC 22.000 que começa a vigorar em janeiro de 2018.

As empresas deverão implementar um requisito específico para fraude;

Auditorias não anunciadas depois da auditoria de certificação ou recertificação;

Mudanças nos requisitos relacionados a competência dos auditores, que terão que ter 5 auditorias, podendo no máximo auditar uma mesma empresa por dois ciclos;

Novos escopos, como transporte e distribuição, restaurantes e varejo.

A partir de 1 de janeiro de 2018 já irão valer essas novas regras.

– Minha empresa não tem certificação, por onde começar?

Hoje em dia existem cada vez mais ferramentas facilitadoras para empresas obterem a certificação.

Quando se fala em normas GFSI, existe o processo chamado Global Markets, que permite um caminho modulado e planejado até a certificação.

A promoção de debates desse nível cria uma conexão entre os diversos elos da cadeia de alimentos e proporciona a ampliação da visão food safety. Sem dúvidas, a certificação em normas de gestão de segurança de alimentos coloca a empresa em um patamar diferenciado, tornando-a apta a ampliar a confiança do consumidor, conquistar novos clientes e sobretudo, mantê-los.

3 min leituraO Fórum FISPAL de Tecnologia que aconteceu paralelamente à FISPAL Tecnologia 2017, nos dias 27 e 28 de junho, no São Paulo Expo, abordou temas atuais no âmbito de qualidade […]

Thaine Oliveira

27 de julho de 201727 de julho de 2017

FSSC 22000,Normas de certificação

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Entrevista com colunista Danielle Parra

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Nossa colunista Danielle Parra soprou as velinhas e para comemorar fizemos uma entrevista. Vamos conhecer um pouco mais sobre esta engenheira de alimentos que faz parte do time desde 2012.

Formada em Engenharia de Alimentos pela Escola de Engenharia Mauá e pós graduada em Microbiologia de Alimentos pela Sociedade Brasileira de Microbiologia, Danielle atuou na indústria de embalagens para fins farmacêuticos e alimentícios, na indústria de bebidas prontas para o consumo na área de pesquisa e desenvolvimento e em consultoria em Segurança de Alimentos na implantação e manutenção de sistemas de qualidade desde 2008.

Confiram abaixo algumas perguntas respondidas por Danielle:

FOOD SAFETY BRASIL: Dani, você é engenheira de alimentos, mas seu “coração bate” pelas cozinhas. Que mensagem tem para os engenheiros que consideram que seu diploma foi feito somente para servir à produção industrial?

Meu conselho para os engenheiros de alimentos que consideram que o diploma foi feito somente para a produção industrial é que devemos trabalhar onde nosso coração pulsar mais forte. A engenharia de alimentos é muito rica e podemos atuar em diversas áreas da indústria: produção, qualidade, desenvolvimento, marketing, entre outras; mas também fora da indústria de alimentos, como nos serviços de alimentação, que é um setor muito carente de profissionais especializados e que possuam visão estratégica e mais abrangente.

Nunca achei demérito ser engenheira de alimentos e atuar em cozinhas, pelo contrário, considero que meu diferencial é justamente ter a vivência do mundo industrial para agregar ao serviço de alimentação e também trazer muita vivência da cozinha para agregar ao mundo industrial, especialmente no que toca às relações, pois a cozinha me ensinou a lidar com as pessoas, a entender a vida de um funcionário e assim conseguir propor soluções mais reais e menos ideais, entre outras coisas.

FOOD SAFETY BRASIL: Na sua opinião, qual a importância da disseminação da cultura de segurança de alimentos nas cozinhas?

Importantíssima! Infelizmente o serviço de alimentação não tem acesso a profissionais de segurança de alimentos como as indústrias, assim, muitos não contam com alguém que saiba de legislação e riscos. Alguns tratam seus restaurantes como extensão de suas casas. Por isso esse é meu público favorito, pois acredito que compartilhando informações conseguiremos atingir e auxiliar as pessoas que estão preocupadas e procuram leituras fáceis e esclarecedoras na internet.

FOOD SAFETY BRASIL: E o que você aprendeu sobre relacionamento e resultados em cozinhas?

Saber como falar com o funcionário é a melhor carta na manga que se tem e que o ótimo é inimigo do bom.

Sobre falar com funcionários tenho diversas histórias, entre elas a que os funcionários se sentem tão acolhidos e confiam tanto que acabam seguindo as coisas que converso com eles não só pela segurança de alimentos mas também porque não querem me chatear.

Quanto ao ótimo ser inimigo do bom, foi algo que aprendi ao longo dos anos, pois na cozinha é impossível estar tudo 100% em 100% do tempo e algumas vezes e eu não conseguia propor soluções aos clientes porque queria a condição ideal. Com o tempo fui criando métodos para que o risco seja minimizado, para que o alimento esteja seguro, mesmo sem estarmos dentro do ótimo, mas estando pelo menos com uma boa solução.

FOOD SAFETY BRASIL: Diante de sua experiência com auditorias em shoppings, quais seriam as principais não conformidades observadas nessas redes no que tange à Segurança de Alimentos?

As principais não conformidades observadas nos serviços de alimentação de shoppings são com relação à ausência de documentação da qualidade, como Manual de Boas Práticas, Procedimentos Padrões Operacionais, Licenças, Procedimentos de Validade, Registros, etc.

A maior parte das operações (que inclui desde restaurantes até quiosques de alimentos) não têm conhecimento de quais documentos devem estar disponíveis no estabelecimento no caso de uma fiscalização sanitária, apenas encontramos esses documentos em estabelecimentos que têm acompanhamento de um profissional da área de alimentos ou naquelas operações que realmente se preocupam com as auditorias internas dos shoppings e correm atrás de resolver as não conformidades.

Com relação à manipulação de alimentos efetivamente, as não conformidades mais comuns são com relação ao armazenamento inadequado de alimentos (produtos armazenados desprotegidos, produtos armazenados sobre o piso sem estrado plástico, produtos de categorias distintas armazenados juntos ou muito próximos), falhas no asseio pessoal dos funcionários (por exemplo: uso de touca inadequado, uso de adornos, uso de maquiagem), falhas na identificação de produtos (produtos sem etiqueta de procedência) e infelizmente, presença de produtos com prazo de validade expirado.

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Thaine Oliveira

1 de junho de 201731 de maio de 2017

Entrevista

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Controle de potabilidade da água no glaciamento de pescados

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Se você é adepto de uma alimentação saudável, muito provavelmente peixes e frutos do mar estão no seu cardápio.

A indústria alimentícia utiliza meios para levar à mesa do consumidor uma infinidade de produtos para tornar a vida mais prática, buscando cada vez mais agregar o conceito de saudabilidade aos seus produtos.

Falaremos hoje do processo tecnológico denominado glaciamento, utilizado como meio usual de conservação para pescados.

O glaciamento é utilizado para evitar o ressecamento, a oxidação, rancificação e a consequente alteração na aparência dos pescados congelados. Essa operação é caracterizada pela aplicação de água, adicionada ou não de aditivos, sobre a superfície dos produtos congelados, formando uma fina camada de gelo, a qual protege o produto da ação do oxigênio e evaporação da umidade.

O glaciamento pode ser realizado por imersão, quando o produto é colocado em um tanque com água a temperatura de zero grau por alguns segundos, ou por aspersão, quando o produto recebe pulverização de água através de equipamentos específicos. O Ofício Circular GA/DIPOA n°26/2010 do MAPA estabelece o limite máximo de glaciamento para pescado congelado em 20%.

Para obtenção de produtos glaciados seguros é necessário o monitoramento de vários aspectos, dentre eles a potabilidade da água.

A Portaria n.º 368, de 4 de setembro de 1997 do Ministério da Agricultura, aprova o Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação (BPF) em estabelecimentos elaboradores/industrializadores. No regulamento são apontadas referências para a qualidade da água, sendo esta abundante e obrigatoriamente potável.

Já para os estabelecimentos que funcionam sob regime de Inspeção Federal, o Ministério da Agricultura instituiu o Programa Genérico de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), no qual a segurança da água é assegurada com o monitoramento rotineiro de ações que visam reduzir ou eliminar riscos associados a contaminação por meio da água e do gelo, utilizados durante o processamento.

Em sua maioria, os pescados congelados a que os consumidores têm acesso em pontos de venda apresentam esta fina camada de gelo na superfície, oriunda do glaciamento. Neste sentido, é importante sempre estar atento à procedência destes produtos, observando neles a existência de selos do Sistema de Inspeção Federal, Sistema de Inspeção Estadual ou Sistema de Inspeção Municipal, que garantem, dentre outros aspectos, a potabilidade da água usada durante o processamento dos pescados.

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Thaine Oliveira

31 de maio de 201731 de maio de 2017

Aprendi Hoje,Perigos biológicos

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Que tipo de profissional de segurança de alimentos você quer ser?

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Todo mundo já quis mudar o mundo uma vez na vida, principalmente quando acabou de sair da graduação e entrou no primeiro emprego. É normal, digo até que é saudável. A faculdade nos mostra a teoria, o que é tecnicamente correto e lá a maioria dos problemas são facilmente solucionáveis. Lá é tudo colorido, é bonito, é possível.

E a ser um profissional ético, a faculdade ensinou? Ensinou a não perder a vontade de mudar o mundo? Ensinou a não se corromper?

Assim que saí da graduação em Engenharia de Alimentos, senti esse impacto do mundo real, sabe? Senti que o “buraco era mais embaixo” e que as coisas não eram tão solucionáveis assim. Vi que se dava um “jeitinho” em tudo e que muitas vezes fazer o certo era o errado. Descobri que existiam profissionais que topavam tudo por dinheiro, sem mesmo pensar nas consequências que isso traria ao consumidor final.

Em contrapartida, sair da faculdade e entrar no mercado de trabalho me fez saber que apesar de tudo não ter o brilho que eu achava que tinha, eu poderia fazer a minha parte, lutar pelo que acredito, ser ética e acima de tudo, “colorir ou pelo menos tentar colorir” as indústrias por onde eu passar. Descobri, ainda, que existem sim muitas indústrias de alimentos idôneas, sérias e que acreditam no sentido real dos termos qualidade e segurança de alimentos. Aquelas que zelam pelo consumidor.

E por que este texto em um blog que trata de segurança de alimentos? Porque intrinsecamente segurança de alimentos quer dizer: respeito ao consumidor, qualidade e por que não ética?!

Você consegue fechar os seus olhos e ter certeza de que está fazendo o possível para que seus clientes estejam seguros ao consumir os produtos pelo quais você é o responsável pela qualidade?

A operação “carne fraca” nos leva a vários questionamentos, inclusive o quão leais estamos sendo a nós mesmos, aos nossos princípios e a nossa profissão.

Você é aquilo que quer ser. Se você quiser ser leal ao consumidor, você será. Se você desejar a mudança, ela virá.

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Thaine Oliveira

27 de abril de 201722 de março de 2017

Fator RH

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Em entrevista, colunista Vanessa Cantanhede revela as duas características essenciais de um auditor

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Março é o mês de aniversário da nossa colunista Vanessa Cantanhede. Conheça um pouco mais sobre esta Engenheira de Alimentos (UFRRJ), que faz parte do time Food Safety Brasil há quase dois anos.

Vanessa é Doutoranda em Tecnologia de Processos Químicos e Bioquímicos pela UFRJ e mestre em Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos pela Universidad de Chile. Estas são apenas algumas de suas formações. Ela trabalhou em grandes empresas no Brasil e no Chile. Atualmente é consultora independente e destaca que encontrou na consultoria uma forma de exercer sua vocação profissional. Ama trabalhar na capacitação de pessoas.

Confira a entrevista.

Juliane Dias: Que lições você tirou das indústrias chilenas em comparação com as brasileiras nas auditorias que realizou?

Vanessa: Fiquei pensando bastante antes de responder, mas sinceramente não encontrei grandes lições ou diferenças expressivas. Como aqui no Brasil, existem empresas e empresas. Auditei tanto organizações com um sistema robusto que funcionava bem, quanto aquelas que só tem sistema de gestão de segurança de alimentos no papel.

Juliane Dias: Que fatores estão ligados ao sucesso da implementação de uma norma em empresas familiares de pequeno ou médio porte?

Vanessa: Sem dúvida, o principal fator é o comprometimento, tanto da alta direção, quanto dos colaboradores. Quando não há recursos financeiros expressivos, se torna ainda mais difícil atender a todos os requisitos normativos. Esta dificuldade se converte em criatividade, esforço, dedicação e aprendizado, quando existe o compromisso com o resultado.

Outro fator que vejo como fundamental é a capacitação da equipe de implementação, e, por conseguinte dos colaboradores. Conhecer, interpretar a norma, a legislação, entender como aplicar, etc. Se eles forem bem capacitados e instruídos, terão os instrumentos necessários para fazer acontecer. É por isso que valorizo tanto a consultoria, pois para mim é um prazer enorme poder contribuir com o conhecimento e perceber o quanto as pessoas se desenvolvem ao longo do projeto.

Humberto Soares: Você trabalhou em grandes empresas e hoje atua como consultora independente. Quais as vantagens e desvantagens desta transição?

Quando tive a oportunidade de trabalhar no Chile, com desenvolvimento de fornecedores, uma das minhas principais atribuições era realizar auditorias com base em requisitos de segurança de alimentos, tendo como referência a FSSC 22000. Entretanto, nas auditorias eu tinha liberdade para orientar, tirar dúvidas, dar sugestões, uma vez que o objetivo principal era dar o suporte necessário para que o fornecedor melhorasse seus processos e continuasse a oferecer matérias primas de excelente qualidade. Somente em casos pontuais eram desqualificados (só lembro de ter desqualificado 1 fornecedor de embalagem, pois não havia implementado sequer BPF). Durante este tempo, acabei desenvolvendo muitas habilidades de consultoria (rs) e me encantei com esta forma de trabalhar. Quando retornei ao Brasil, voltei decidida a exercer essa atividade, e tive a sorte de conhecer pessoas que abriram as portas para mim e sou muita grata por isso.

Para mim esta é a principal vantagem: trabalhar com o que gosto. Tenho prazer e encontrei na consultoria a forma de exercer minha vocação profissional (capacitar pessoas). Outra vantagem importante para mim é a flexibilidade de fazer sua agenda, de escolher quando e onde trabalhar.

Como desvantagens, cito: estar longe de casa na maioria dos trabalhos; imprevisibilidade financeira (só ganha se tiver trabalho/cliente) e não ter amigos de trabalho, rs.

Alessandra Barreto: Quais características você considera essenciais a um auditor? Já teve que lidar com alguma situação difícil durante uma auditoria?

Vanessa: Quando você faz um curso de auditor, aprende MUITAS características. Mas como você perguntou as características essenciais de um auditor, na minha opinião são duas:

A primeira é ter empatia (colocar-se no lugar do outro), entender que é uma situação de muita tensão e ser o mais amigável que puder (isto não significa abrir mão das não conformidades). Tentar reduzir o nervosismo do auditado, perceber quando deve dar dicas do que está pedindo (às vezes o auditado está tão nervoso que bloqueia). A segunda é ser tecnicamente bom, estudioso e conhecer bem o que está auditando; não ter “querências”, ou seja, entender que você está ali para auditar com base em critérios da norma e legislação e não em critérios pessoais.

A situação mais difícil em auditoria foi no Chile, quando estava auditando o gerente de qualidade de uma empresa, verificando documentos, etc, e ele pediu para atender a uma ligação. Quando retornou estava notadamente abalado, mas não disse nada. Eu percebi que algo não estava bem e perguntei a ele se gostaria de parar um pouco. Foi aí que vivi a situação mais difícil: ele me disse que aquela ligação era da esposa sobre o resultado de exame do filho dele de 6 anos, que acabara de ser diagnosticado com leucemia. Bem, naquele momento não consegui continuar a auditoria…

Camila Miret: Você está finalizando seu doutorado em Engenharia de Processos Químicos e Bioquímicos na UFRJ, com foco em segurança de alimentos para embalagens. O que a motivou a fazer o doutorado? Como foi escolhido o tema da sua tese? E quais foram as principais dificuldades encontradas durante a realização dos seus trabalhos no doutorado?

Vanessa: Quando morei no Chile tive a oportunidade de fazer mestrado em segurança de alimentos, gostei muito e fui bastante incentivada a seguir para um doutorado, visando futuramente lecionar em universidades. Quando retornei ao Brasil, conheci a prof. Karen S. Pereira (UFRJ), que atualmente é minha orientadora. Ela é aquele tipo de professor que quase não existe, sabe? Que ama dar aula, apaixonada pelo ensino e pelos alunos, e foi afinidade na hora, rs. Juntas, buscamos um tema para tese que fosse atual, desafiador, interessante e relacionado a sistema de gestão de segurança dos alimentos. Na época, 2012, muitas empresas de embalagens estavam sendo “solicitadas” a se certificarem na FSSC 22000 e vimos que seria uma abordagem interessante e inovadora, uma vez que naquele momento, não havia nenhum trabalho publicado que relacionava de forma tão direta segurança de alimentos e embalagens. Ao mesmo tempo conseguimos contato com uma fabricante de preforma PET que se interessou e permitiu o desenvolvimento da primeira parte deste trabalho. Um ano após iniciar o doutorado no Rio de Janeiro (UFRJ), me mudei para Fortaleza em virtude do trabalho do meu esposo. Foi aí que as principais dificuldades começaram, pois tinha que conciliar disciplinas e pesquisa de doutorado com trabalho, filha, cidade nova, tudo novo, morando a quase 3 mil km de distância da UFRJ. Não foi fácil, e pensei em desistir e largar várias vezes, mas que bom que persisti e agora vou defender minha tese.

José Bariani: O povo chileno tem um perfil mais culto que o brasileiro. Quando falamos em segurança de alimentos o fato se repete? E como é o comportamento do chileno consumidor? Ele é muito exigente?

Vanessa: O que vejo como grande diferença é que lá não existe o famoso “jeitinho brasileiro” de resolver as coisas. Tudo é muito correto, mas também burocrático e um pouco inflexível, o que torna às vezes o sistema um pouco mais lento. E sim, os chilenos são consumidores bastante exigentes e conhecedores de seus direitos, mas reclamam menos que os brasileiros (o índice de reclamação do consumidor era bem menor). Gostava demais de morar e trabalhar lá, foi uma experiência incrível e de grande aprendizado.

Silvana Chaves: Qual foi seu maior desafio profissional? O que mais você se orgulha em dizer: foi um filho meu, é um legado deixado?

Vanessa: Meu maior desafio profissional foi quando iniciei meu primeiro emprego, em 2007. Era recém-formada e estava há 6 meses trabalhando como estagiária. Fui promovida e de cara recebi a responsabilidade de implementar a ISO 22000 em uma empresa de grande porte, cujo processo era bastante complexo, com uma diversidade enorme de produtos, e sem muitos recursos humanos disponíveis… e o prazo? Curtíssimo (menos de 10 meses). Isso sem falar que eu não possuía experiência prévia na norma. Fui fazer os cursos e praticamente “me mudei” para dentro da empresa, mergulhei de cabeça no projeto, trabalhava 12 horas por dia no mínimo e sempre levava trabalho para casa fim de semana (com 16 estudos APPCC não poderia ser diferente). Naquela época, meu único objetivo era aprender tudo o que fosse possível, fazer um excelente trabalho e conduzir a empresa à certificação. No Brasil, era um tema recente, as certificações na norma estavam iniciando, e tínhamos o peso da responsabilidade de sermos os pioneiros. Foi muita dedicação, e muita emoção envolvida. Não dá para descrever a alegria, quando fomos auditados e recebemos a notícia da recomendação à certificação. Foi realmente um grande crescimento pessoal e profissional passar por isso! Até hoje utilizo muito dos aprendizados que adquiri nesta época, e sem dúvida, grande parte da minha formação em segurança de alimentos foi resultado desta fase. Fora que a partir dali me apaixonei pela ISO 22000 e até hoje trabalho com esta norma.

Humberto Cunha: Quais seus principais hobbies? Quando está de folga, o que mais gosta de fazer?

Vanessa: Adoro caminhar na praia cedinho… Fim de semana tento acordar sempre cedo e fazer isso. É um momento em que gosto de conversar com Deus, pensar nas coisas da vida e agradecer por tudo. Além disso, gosto demais de ficar em casa com minha família, brincar com minha filha, ver TV, ler bons livros (agora com o fim do doutorado voltei a ler livros).

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Thaine Oliveira

27 de março de 201731 de março de 2017

Entrevista

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Entrevista com colunista João Paulo Ferreira: “Novos desafios vão exigir novas habilidades”

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O Blog Food Safety Brazil é composto por um time de profissionais de peso, espalhados por vários pontos do Brasil, comprometidos em multiplicar conhecimento. João Paulo Ferreira é um deles e no mês de seu aniversário fizemos uma entrevista com ele, para que você, leitor, possa conhecê-lo mais.

João Paulo é engenheiro de alimentos especialista em Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção Industrial pelo Instituto de Pós Graduação – IPOG, especialista Green Belt Lean Six Sigma, mentor e palestrante.

Com doze anos de experiência no chão de fábrica, acredita que os processos se desenvolvem quando as pessoas saem da zona de conforto. Como coach, hoje João trabalha com pessoas, desenvolvendo suas competências e habilidades. Atua na implantação e manutenção de certificações de Qualidade e Segurança de Alimentos em indústrias.

Com um espírito aventureiro, João ama viajar. Com destino, sem destino, no Brasil ou fora dele, nosso colunista adora colecionar momentos. Queijos, café, vinhos e interação com amigos também são paixões do nosso colunista.

Confira abaixo a entrevista com João Paulo Ferreira.

Thaine Oliveira Gomes – Na sua opinião, qual o maior desafio que as indústrias de alimentos têm na hora de aliar qualidade e produtividade?

João Paulo: Ainda encontramos uma grande disputa de egos na indústria de alimentos quando falamos de Qualidade e Produção (Food Safety e Produtividade), porém hoje as empresas competitivas estão claramente aliando a qualidade com a produtividade, no mesmo grau e nível de importância. Isso significa levar em conta o produto, analisando-o sob todos os aspectos de produtividade e qualidade. Estamos diante de uma sincronia de estratégias, não garantindo somente a satisfação dos clientes como também a sobrevivência e competitividade da indústria no mercado.

Uma boa gestão da qualidade promove um alto nível de produtividade. E estrategicamente a competitividade é obtida por uma produção enxuta e otimizada: obtenções de produtos sem defeitos, redução de custos de produção, diminuição de movimentações, redução de set ups, redução de perdas e custos de operação, aprimoramento de métodos e testes de inspeção, otimização do tempo de produção, definição de manutenções preventivas, eliminação de retrabalhos, reprocessos e outras tomadas de decisão necessárias para concretizar a gestão.

O grande desafio das indústrias dentro de um cenário competitivo é a capacidade de integrar, de forma harmônica e sistêmica, processos, tecnologia e pessoas. O primeiro passo é compreender as necessidades atuais e futuras para surpreender e exceder as expectativas do cliente e concorrentes. Em paralelo, devemos ter líderes que estimulem um ambiente colaborativo no qual todos sintam-se envolvidos e motivados com os objetivos e propósitos da indústria. A indústria deve atentar que ela é resultado da ação de pessoas, o seu capital humano. Os resultados são facilmente alcançados quando há essa interação de processos com pessoas, identificando, compreendendo e gerenciando para o atendimento dos requisitos de qualidade e competitividade da organização. A organização deve focar na mútua relação de processos e pessoas visando uma interação de contínuo crescimento e aprendizado, uma real parceria que agregue valor às indústrias.

Juliane Dias: Como coach, quais são as maiores angústias dos profissionais que o procuram?

João Paulo: Hoje, muitas pessoas, empresas e executivos têm buscado cada vez mais o processo de coaching como forma de desenvolver indivíduos, solucionar ou diminuir problemas. Alguns desses profissionais sabem onde querem chegar, mas não têm foco e disciplina para alcançar um objetivo. Mas é importante destacar que quando falamos em coaching estamos falando em uma metodologia que tem como objetivo ajudar uma pessoa ou grupo de pessoas a realizarem uma mudança da maneira que ela quer e em direção ao objetivo que ela quiser. O coach não pode interferir no processo do seu cliente, ele será um catalisador para dar velocidade e energia nas transformações ensinando as pessoas a extraírem lições certas de suas experiências e aprendizados.

Posso listar, porém, diversas angústias ou pontos de melhoria buscados por vários clientes junto aos profissionais coach:

– Prospecção e desenvolvimento de cargos de liderança; grandes projetos à vista; mudanças de carreira; primeiro emprego ou demissão; rompimento de limites pessoais; procrastinação; conquista de melhor qualidade de vida; desenvolvimento de habilidades de comunicação, negociação e delegação; aumento da satisfação e oportunidades de carreira; ter um melhor planejamento estratégico e resolução de problemas; empresas que buscam desenvolver times de alto desempenho e desenvolver efetividade no trabalho em equipe.

Exemplo: Você pode possuir um ótimo currículo e ter uma vasta experiência profissional. Porém, não tem jeito, se você mudar de cargo, de empresa ou ter novas exigências no mercado de trabalho, você precisará trabalhar novas habilidades e competências, e ter novas atitudes. Às vezes, um suporte externo é necessário para trilhar o caminho com mais confiança. E o coach ajuda os profissionais a refletirem e a fazer mudanças de forma mais rápida, eficaz e menos dolorosa. Então: novos desafios vão exigir habilidades que não necessariamente você já possui. É para trabalhar esse tipo de dilema que muitos profissionais buscam um coach.

Humberto Cunha: Sei que você já viajou para outros países. É natural nessas viagens nos aventurarmos por novas experiências gastronômicas em restaurantes ou quiosques. Poderia citar em quais deles você percebeu maiores cuidados nas boas práticas de fabricação e quais não davam tanta atenção para este quesito?

João Paulo: Realmente amo viajar e para mim uma das formas mais interessantes de conhecer novos lugares e diferentes culturas é simplesmente parar num quiosque e explorar sua rica culinária. Minha lista de atividades torna-se mais divertida. Beber e comer enquanto entendo um pouco mais sobre os novos lugares para mim é fascinante. As comidas de rua mostram a verdadeira história de um país ou de uma cidade. Pedir por um prato inusitado e fora de seu dia a dia passa a ser uma grande aventura e, para alguns, um desafio. Afinal, nem todos tem estômago, por exemplo, pra comer gafanhotos. Poderia aqui listar alguns lugares, porém destaco que a comida de rua na Europa não tem esse grau tão crítico de qualidade que eles tanto nos cobram quanto à comida de rua de países como o Canadá e os Estados Unidos, nos quais encontrei severos controles de qualidade. Parece ser realmente cultural. A Europa quer preservar e cultivar os hábitos culinários herdados dos seus ascendentes.

Minha maior experiência gastronômica foi em Berlim. Durante minha passagem por lá me virei somente à base de salsichas, joelho de porco e muitas cervejas. Por todos os lados você encontra diversos tipos de salsichas com diferentes tipos de molhos. Vou ser sincero, esse molhos me davam medo de comer, eu não via grandes controles… mas eu queria experimentar todos! Cada um apresentava uma cor e sabor singular! Esse é um dos pratos mais comuns de você ver pelas ruas de Berlim. É, basicamente, salsicha cortada e temperada com ketchup, curry e muitas batatas. Essa mesma experiência culinária é muito fácil de ser notada quando você está passeando por Viena, Roma, Paris e Amsterdã e Budapeste. Então: quando viajo minha preferência são as comidas de rua, quase nunca paro em fast foods. Você pode comer tranquilo, sem pressa, saboreando enquanto interage com as pessoas e curtindo o lugar. E ainda custam pouco e permitem um contato com a cultura local. Minha dica: experimente tudo!!

4 min leituraO Blog Food Safety Brazil é composto por um time de profissionais de peso, espalhados por vários pontos do Brasil, comprometidos em multiplicar conhecimento. João Paulo Ferreira é um deles […]

Thaine Oliveira

16 de março de 201720 de março de 2017

Entrevista

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38% dos americanos usa termômetro em casa quando prepara carnes

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De acordo com o Relatório de Inquérito de Segurança Alimentar de 2016, conduzido nos Estados Unidos, em colaboração com a FDA e USDA, o conhecimento do consumidor aumentou sobre as práticas de consumo de segurança alimentar. O governo americano vem conduzindo esta pesquisa desde 1988.

Foram avaliados alguns pontos como a porcentagem de americanos que possuem termômetros para alimentos em casa, a taxa de lavagem de mãos durante a manipulação de alimentos, qual a visão do consumidor em relação a contaminação de carnes e vegetais, e o que este consumidor acha mais suscetível a transmissão de doenças, através do preparo de alimentos em casa ou em restaurantes.

O relatório apontou que a porcentagem de americanos que possuem um termômetro de alimentos em casa manteve-se constante, mas o uso de aparelho aumentou ligeiramente. Em 2016, 38% relatam que sempre usam um termômetro de carne para assados e que usam mais este instrumento para averiguar a temperatura de frangos cozidos inteiros do que outras carnes, como hambúrgueres.

Avaliou-se a lavagem de mãos durante a manipulação de alimentos em quatro momentos específicos: antes de preparar os alimentos, depois de manusear carne crua ou aves, depois de manipular peixe cru e depois de quebrar ovos crus. De 2010 a 2016, 85% dos consumidores relataram estar mais propensos a lavar as mãos com sabão depois de tocar em carne crua ou peixe cru do que antes de preparar os alimentos ou depois de quebrar ovos crus.

Houve também uma descoberta na pesquisa com relação ao uso de smartphones ou tablets durante o preparo de alimentos. Cerca de metade dos entrevistados usa esses dispositivos durante a manipulação de alimentos, mas apenas cerca de um terço dessas pessoas lavam as mãos com sabão depois de tocarem nesses objetos.

Não é de se espantar que celulares e tablets sejam objetos capazes de transportar microrganismos patogênicos, já que estes aparelhos passam por diversos ambientes, estão constantemente próximos a boca e poucas pessoas tem o costume de higieniza-los. O Relatório de Inquérito de Segurança Alimentar de 2016 destaca também a necessidade de mais pesquisas para entender como a tecnologia é usada na cozinha.

O estudo constatou que os consumidores estão mais preocupados com a contaminação de frango cru e carne crua do que os vegetais crus. Apenas 6% dos consumidores acharam que os vegetais crus eram mais prováveis de terem bactérias do que a carne de frango crua (66%) e a carne bovina crua (41%). A higienização e cuidado com vegetais deve ser tão grande quanto com frangos e carne bovina, uma vez que vegetais também transportam bactérias que podem colocar em risco a suade do consumidor.

Observou-se que, aumentou, sim, a preocupação do preparo de alimentos em casa, mas a grande parte dos consumidores, 54%, acha que é mais comum contrair uma intoxicação alimentar através de restaurantes.

Agora, fazendo um paralelo, relacionando este estudo com a indústria, no que se diz respeito ao uso de celulares durante o preparo de alimentos, você, gestor de qualidade, já deve ter notado que esses aparelhos também estão (mas não deveriam estar) mais próximos dos colaboradores de uma indústria de alimentos e que, vez ou outra, você já “flagrou” alguém usando celular em local de manipulação. Que políticas estão sendo adotadas pra controlar o uso desses aparelhos no chão de fábrica? Realmente você consegue restringir o uso?

O estudo apresenta uma realidade americana. Vocês acham que os números no Brasil seriam parecidos? Vocês têm termômetro para alimentos em casa? Costuma pegar em celulares durante o preparo de alimentos? Deixo essas indagações pra que reflitam sobre a realidade brasileira, no que diz respeito ao que foi apresentado no post de hoje.

Veja também um post aqui no blog sobre uma iniciativa muito bacana do governo americano, que criou uma cartilha didática para auxiliar o consumidor no preparo de alimentos em casa, de forma a evitar as doenças transmitidas por alimentos.

Referências:

Food Poisoning Bulletin. Acesso em 23 de Novembro, 2016.

Créditos de imagem: Food Safety.

3 min leituraDe acordo com o Relatório de Inquérito de Segurança Alimentar de 2016, conduzido nos Estados Unidos, em colaboração com a FDA e USDA, o conhecimento do consumidor aumentou sobre as […]

Thaine Oliveira

4 de dezembro de 20164 de dezembro de 2016

Para Consumidores

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Sanidade na aquicultura brasileira visando o consumo seguro

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Publicamos aqui recentemente sobre a indústria 4.0, um modelo de processamento que também será realidade nas plantas destinadas ao processamento de alimentos. Para dar seguimento no conteúdo abordado durante o VII Simpósio de Controle de Qualidade do Pescado, o tema de hoje é “Sanidade na Aquicultura Brasileira Visando o Consumo Seguro” e foi ministrado em formato de mini curso durante dois do evento.

Primeiro, vamos definir dois conceitos, Aquicultura e Sanidade na Aquicultura:

Aquicultura

Cultivo de organismos aquáticos, peixes, moluscos, camarões, anfíbios, repteis e outros animais para fins comestíveis ou ornamentais.

Esta atividade pode ser desenvolvida em água doce (aquicultura continental), ou em água salgada, tendo neste caso a designação de maricultura.

Sanidade Aquícola

Pode ser definida como um conjunto de ações que asseguram um manejo aquícola seguro, ou seja, garantia da qualidade da água utilizada para criação dos animais e boa nutrição dos mesmos, prevenção da mortalidade, utilização de recursos naturais de maneira racional, utilização criteriosa de produtos químicos e medicamentos, além da garantia da manipulação higiênica destes produtos.

A sanidade aquícola envolve um conjunto de procedimentos que culminam em um produto seguro para o consumidor. Destacaremos algumas dessas ações que merecem atenção redobrada do produtor, como a elaboração de um projeto de garantia de qualidade no cultivo, qualidade da água, abate do pescado e transporte até o local de venda ou processamento.

Antes de iniciar uma produção aquícola deve-se elaborar um estudo que contemple como vai ser essa produção, local de instalação e o que tem ao redor desse local, se essa produção pode ou não ser atingida por produto químico proveniente de algum abastecimento contaminado, ou contaminação pelo ar proveniente de pulverização de agricultura, etc. Ou seja, um conjunto de dados que garantam o início de uma atividade segura.

A deterioração da qualidade da água tem grande impacto no bem estar, saúde e sobrevivência dos animais. Os problemas com a água geralmente se iniciam no momento em que o produtor excede a taxa de alimentação diária que um viveiro ou açude é capaz de suportar (Revista Panorama da Aquicultura, Vol. 26). É necessário fazer o monitoramento constante da qualidade da água medindo níveis de oxigênio, pH, nitrito e amônia.

Para manter o frescor e evitar a deterioração do pescado é importante que o abate seja feito logo após a despesca e em seguida ocorra a refrigeração. A refrigeração retarda o crescimento microbiano e a ação das enzimas.

A médica veterinária Agar Alexandrino Perez, palestrou no VII SIMCOPE e discutiu sobre a Sanidade Aquícola. Ela relatou que quando há um descuido das boas práticas de aquicultura, cria-se animais mais suscetíveis à doenças, o que muitas vezes, leva os produtores a administrarem de maneira desordenada o uso de antibióticos.

Agar relatou ainda que existe frequência de casos onde o local de processamento do pescado não fica próximo do local de despesca. Neste caso a unidade beneficiadora recebe o pescado que já foi abatido no local de cultivo, muitas vezes eviscerado em condições precárias e não inspecionadas, ou a própria indústria não conta uma inspeção primária, fato que também pode prejudicar a qualidade do produto final.

Deve-se ter em mente que a aquicultura exige tantos cuidados quanto a suinocultura, pecuária, avicultura, etc. E mais, a indústria deve exigir do produtor manejo adequado, que os animais cheguem ao local de processamento livre de patógenos ou contaminados pelo excesso de antibiótico administrado, além de documentos que evidenciem o licenciamento desse cultivo, dessa maneira garante-se segurança e qualidade na transição do pescado (matéria-prima perecível) em um produto de valor agregado e com maior tempo de mercado.

Referências:

Seafood Brasil. Acesso em 16 de Outubro, 2016.

Oetterer, M. Técnicas de Beneficiamento e Conservação do Pescado de Água Doce.

Revista Panorama da Aquicultura, Vol. 26, Maio/Junho 2016.

3 min leituraPublicamos aqui recentemente sobre a indústria 4.0, um modelo de processamento que também será realidade nas plantas destinadas ao processamento de alimentos. Para dar seguimento no conteúdo abordado durante o […]

Thaine Oliveira

3 de novembro de 20163 de novembro de 2016

Aprendi Hoje

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Indústria 4.0

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O blog Food Safety Brasil recebeu uma cortesia para participar do VII SIMCOPE, Simpósio de Controle de Qualidade do Pescado, que aconteceu em São Paulo, de 9 a 11 de outubro. Este ano a temática do evento tratou de “Estratégias para aumentar o consumo de pescado”. Vamos transmitir a você, leitor, alguns pontos importantes abordados durante o VII SIMCOPE. Hoje falaremos sobre o conceito de Indústria 4.0, uma tendência que já começa a se instalar na indústria de pescados espanhola.

Ao longo dos anos a forma de manufatura dos produtos foram mudando e todas estas revoluções alcançaram o setor de alimentos, desta vez a história não vai ser diferente. Veja na imagem as fases que passamos.

O número 4.0 faz referência as fases da revolução industrial, estamos entrando na quarta. A primeira com as maquinas a vapor. A segunda, marcada pela introdução na indústria da energia elétrica e combustíveis derivados do petróleo. A terceira foi protagonizada pelo avanço tecnológico e sistemas de computadores.

A indústria 4.0 é o início da planificação, uma tendência que está ligada em tentar ser mais eficiente em toda cadeia, utilizando recursos da robótica e automação, garantindo desse modo mais competitividade.

Na pratica são todos os equipamentos e máquinas de processo trocando informações entre si, e disponibilizando essas informações numa grande base de dados capaz de tomar decisões, no nível gerencial ou de forma autônoma.

Durante o SIMCOPE, o Secretário Geral, Juan Vietes, da Associação Nacional de Fabricantes de Conserva de Pescado e Marisco da Espanha, a ANFACO CECOPESCA, explicou que a complexidade de transferir este conceito para indústria de beneficiamento de pescados está na grande diversidade da matéria-prima e de seus parâmetros de qualidade.

Por esse motivo, a ANFACO CECOPESCA vem investindo em tecnologias para aprimorar o conhecimento sobre pescados e mariscos afim de alcançar um modelo de processamento para pescados que agregue valores nutritivos e saudáveis para o consumidor.

Quando questionado sobre como este modelo lida com a segurança de alimentos, uma vez que a matéria-prima é super perecível e sensível, o Sr. Juan Viestes é bem pontual em afirmar que tal modelo de processamento consegue perfeitamente, por exemplo, monitorar os padrões físico-químicos e microbiológicos, de maneira continua, automatizada e segura. Viestes, afirmou que isto já é realidade em uma grande indústria de beneficiamento de pescados na Espanha e que até 2020 o país terá um grande número de empresas neste padrão.

Olhando para este tipo de panorama podemos transferir esse conceito para todo o segmento de alimentos e imaginar como esta indústria se comportará em um futuro próximo. Veja esta imagem:

No exemplo acima conseguimos ver a aplicação do conceito de Industria 4.0 em uma planta sucro-alcooleira. Todas as informações e demandas são processadas online em um único banco de dados. As decisões são tomadas a partir do cenário apresentado pelo cruzamento de informações, de maneira automática, baseada em um banco de dados Big Data. Essa é a indústria do futuro, a 4.0!

Referências:

Automação Industrial, Industria 4.0: Uma visão da automação Industrial. Acesso em 13 de Outubro de 2016.

Citisystms, O que é a Industria 4.0 e como ela vai impactar o mundo. Acesso em 13 de Outubro de 2016.

3 min leituraO blog Food Safety Brasil recebeu uma cortesia para participar do VII SIMCOPE, Simpósio de Controle de Qualidade do Pescado, que aconteceu em São Paulo, de 9 a 11 de […]

Thaine Oliveira

26 de outubro de 201625 de outubro de 2016

Inovações e novidades

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Seus colaboradores são o seu exército em prol da segurança de alimentos

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Devido a uma sensibilização elevada do público, como resultado de todos os tipos de cobertura da mídia sobre doenças transmitidas por alimentos, o nível de formação dos colaboradores da indústria de alimentos se tornou ainda mais essencial. A formação continua do pessoal é uma ferramenta eficiente no combate a disseminação de contaminações dentro do ambiente de produção.

O nível de instrução dos funcionários é uma responsabilidade que a indústria tem com os seus clientes. E acredite, mesmo em momentos de crise não é uma boa alternativa cortar investimentos no preparo de sua equipe. Oferecer capacitação além de manter seu “exército” preparado oferece motivação para o time também.

É importante que a distribuição de conhecimento dentro da fábrica seja feita em uma linguagem simples e clara, de modo que esta alcance todos os funcionários, fazendo com que todos os setores trabalhem em conjunto em prol de uma política eficiente de segurança de alimentos. A intenção é que todos estejam tão bem preparados a ponto de serem “fiscais” uns aos outros.

Sarah Klein, advogado sênior do Centro para a Ciência no Programa de Segurança Alimentar de Interesse público dos Estados Unidos, afirma que a indústria, restaurantes e redes de Fast Foods, precisam garantir materiais que expliquem as responsabilidades dos funcionários de maneira eficaz.

Sinais com imagens de boas práticas são um bom método para reforçar a formação, por exemplo. Estes devem estar espalhados em áreas onde exista necessidade de aplicação. Os trabalhadores podem transportar patógenos em suas mãos, pele e cabelo, podem ser responsáveis por causar perigos físicos, químicos e biológicos. É fundamental que que eles entendam como isso ocorre, e trabalhem para evitar a contaminação de produtos. Algumas cadeias, como Clyde de Restaurant Group, tem competições de lavagem das mãos periódicas como um incentivo embutido para limpeza, segundo Klein.

A aplicação de capital em cursos, treinamentos e especializações para seus funcionários não é gasto, é investimento. Quanto mais pessoas instruídas trabalhando a favor da indústria, menos exposta ela estará à falhas e a desgastes na relação de fidelidade com o consumidor. Pensem nisso!

Referências:

FoodQuaity. 5 Essential Tips for Effective Sanitation. Acesso em 20 de Setembro, 2016;
FoodQuaity. Personal Hygiene and Food Safety Tips. Acesso em 20 de Setembro, 2016.

2 min leituraDevido a uma sensibilização elevada do público, como resultado de todos os tipos de cobertura da mídia sobre doenças transmitidas por alimentos, o nível de formação dos colaboradores da indústria […]

Thaine Oliveira

4 de outubro de 20164 de outubro de 2016

Fator RH

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Desenho Higiênico em Equipamentos?

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No seu ambiente de trabalho você já parou para pensar quem projetou aqueles benditos equipamentos com ângulos internos que são praticamente impossíveis de serem higienizados? Ou ficou revoltado ao ver aquelas soldas demasiadamente grosseiras em tanques ou tubulações? Pois é, muitas vezes encontramos erros como esses em algumas plantas de processamento de alimentos e bebidas.

Rafael Soro, Engenheiro do Departamento de Meio Ambiente, Bioenergia e Higiene Industrial da EHEDG, palestrou na FISPAL 2016 sobre o desenho higiênico de equipamentos como estratégia de redução de custos. Rafael enfatizou alguns pontos importantes na ocasião:

Instalações e equipamentos com deficiência no desenho higiênico podem ser fontes de contaminação e deterioração dos produtos

Vamos esclarecer o que é um desenho higiênico deficiente: são aqueles equipamentos que incorporam características que aumentam o risco de contaminação direta ou indireta dos produtos. No português claro, é aquele canto morto, aquele ângulo de 90 graus sem arredondamento, uma solda descontinua e com imperfeições, aquele tanque não autodrenável que sempre acumula o restinho da produção ou até mesmo a água de enxague.

Um equipamento higiênico e sanitário para o processamento de alimentos deve ser de fácil manutenção e higienização, para garantir o cumprimento de suas funções na prevenção de problemas microbiológicos.

Na hora de pensar em um layout higiênico, você deve ter em mente algumas características: os materiais devem ser inertes, as superfícies devem ser facilmente limpas e desinfetadas, assim como os ângulos e cantos, os equipamentos devem ser auto-drenáveis para escoar toda a produção, evitando corrosões, as zonas mortas devem ser evitadas, e se as mesmas são inevitáveis devem ser drenadas e higienizadas. Leve em consideração também os materiais de isolamento térmico, além de pontos onde pode ocorrer contato com fluidos e óleos de lubrificação.

O desenho higiênico é mais caro?

As vezes sim, mas nem sempre. Quanto custa a mais uma solda bem feita? Quanto custa a mais avaliar, antes da compra, mais criteriosamente um equipamento, levando em consideração como este se comportará nas suas condições de uso intencional? Já tentar aperfeiçoar os equipamentos existentes pode envolver muitos custos e correr o risco de não ser bem sucedido. Sendo assim, considerar os requisitos higiênicos no início do projeto é bem mais vantajoso.

É lógico que existem peças mais caras, mas que com certeza, valem muito a pena e impedem o aparecimento de futuras “dores de cabeça”.

Veja na imagem abaixo, por exemplo, dois tipos de Spray Ball, bem como os gastos gerados por eles. O primeiro é fixo, comumente encontrado e caso não seja limpo com frequência adequada, pode sofrer entupimento dos furos. O segundo é mais moderno, com cabeça giratória, custa quase 4 vezes a mais, no entanto proporciona menos risco de incrustações, além de uma limpeza mais eficiente e rápida dos tanques.

O desenho higiênico é uma ferramenta para garantir: inocuidade do produto, redução de custos e produção sustentável

Agora você se pergunta, o que o design higiênico tem haver com a redução de custos da sua indústria? Lembremos do famoso ciclo de Sinner:

Para realizar uma higienização eficiente deve-se levar quatro fatores em consideração: ação mecânica, ação química, temperatura e o tempo. Cada caso é um caso e cada indústria possui uma realidade. Mas o fato é que, se um equipamento não possui desenho higiênico, você precisará intensificar um dos fatores do ciclo de Sinner para garantir qualidade de higienização, utilizando químicos mais agressivos e ciclos de limpeza de maior duração, isso significa que você terá menor disponibilidade para produção, diminuição da vida útil de seus equipamentos e geração maior de efluentes. Não precisa fazer muitos cálculos para saber que isso trará mais custos ao seu processo.

Existe uma demanda muito grande por água na indústria alimentícia e o percentual utilizado nas etapas de limpeza é bem expressivo. Na tabela abaixo, podemos ver dados da BREF sobre consumo de água na indústria de alimentos da Europa.

Consumo médio de água nas industrias de alimentos europeias

[table id=10 /]

Portanto, pessoal, o desenho higiênico, mais do que ser um aliado na preservação da inocuidade dos produtos processados, é uma importante ferramenta para redução de custos. E se por acaso, seu layout possui algumas deficiências nos requisitos mencionados neste post, o jeito é intensificar a higienização e encurtar o espaçamento entre as validações de limpeza.

O site da EHEDG possui muito material interessante à respeito deste tema, vale a pena consultar.

Referências: Critérios de Projeto Sanitário de Equipamentos.

Autora: Thaine Oliveira.

Créditos de imagem: Food Engineering Mag.

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Thaine Oliveira

10 de julho de 201618 de setembro de 2016

Projeto Sanitário

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Higienização | Indústria da Bebida

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A globalização tem acarretado grandes e rápidas mudanças, ampliando, dessa maneira, as oportunidades de negócios. A indústria de alimentos e bebidas também entra nesse contexto, vem sendo marcada por competitividade acirrada e processando uma quantidade cada vez maior de produtos.

Essa busca constante por atender as necessidades do mercado pode gerar diferentes problemas, como diminuição da vida de prateleira, caso os métodos de higienização forem omitidos ou ineficientes.

Higienização na indústria de alimentos e bebidas sempre foi, e sempre vai ser, um fator de relevância, já que este procedimento, realizado de maneira errada, influência diretamente na qualidade do produto final.

Hoje venho compartilhar com vocês sobre higienização de tubulações e equipamentos de uma linha mista, mais especificamente uma linha para envase de água mineral e bebidas carbonatadas.
Primeiro, vamos analisar algumas legislações:

Segundo a Resolução nº 310, de 16 de junho de 1999 da ANVISA, Água Mineral Natural é água obtida diretamente de fontes naturais ou artificialmente captadas, de origem subterrânea, caracterizada pelo conteúdo definido e constante de sais minerais, e pela presença de oligoelementos e outros constituintes;
O artigo Art. 23 do MAPA (1994) define refrigerante como bebida gaseificada, obtida pela dissolução, em água potável, de suco ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcar;

A portaria 374 do Departamento Nacional de Produção Mineral (2009) estabelece que dentro do prédio industrial destinado ao envase de água mineral ou potável de mesa, com ou sem a adição de gás carbônico, está permitido engarrafamento de diferentes produtos em uma mesma linha de produção, desde que estes tenham como ingrediente água mineral, e haja a incorporação de um sistema de higienização CIP na linha para garantir e assegurar uma eficiente desinfecção da enchedora e seus equipamentos periféricos.

Nem sempre é possível dentro de uma indústria de bebidas disponibilizar uma linha exclusiva para o envase de água mineral. E aí que entra o desafio! Alguns pontos devem levados em consideração na hora de elaborar um procedimento de higienização adequado.

É claramente perceptível a diferença na composição dos dois produtos, o que gera sujidades com características químicas distintas. Após o envase de água a linha de produção apresenta sujidades como sais, em contrapartida, após a produção de um determinado refrigerante a linha apresenta uma grande quantidade de açúcares;
A água mineral apresenta maior sensibilidade em relação ao refrigerante, que possui barreiras de proteção como conservantes e o gás carbônico;
Verificar o perfeito funcionamento do sistema de higienização CIP, levando em consideração a interação entre os agentes de limpeza, ação mecânica do sistema, tempo de contato e o fator temperatura.

Em um estudo que elaborei em 2015, pude perceber que houve redução significativa no número de microrganismos pesquisados através da aplicação de um procedimento de higienização que combinava água tratada com temperatura ambiente e à 90°C, detergente alcalino, ácido peracético e água mineral ozonizada em uma linha de produção mista, para água e bebidas carbonatadas. Vejam a tabela abaixo:

Tabela 1. Percentual de Redução Microrganismos Pesquisados Após Procedimento CIP 2014 em Relação a 2015

[table id=8 /]

É importante deixar claro que cada indústria possui suas particularidades e merece um estudo especifico.

A compreensão das características químicas dos produtos e fluxo de processo da linha de produção são fundamentais para aplicação das estratégias de higienização. Etapas de limpeza e sanitização bem definidas, e condizentes com as necessidades da empresa proporcionaram a redução considerável dos microrganismos, garantindo dessa forma um ambiente de processamento seguro, tornando a linha de produção apta ao envase de produtos com alta sensibilidade, como a água mineral.

Autora: Thaíne Oliveira.

2 min leituraA globalização tem acarretado grandes e rápidas mudanças, ampliando, dessa maneira, as oportunidades de negócios. A indústria de alimentos e bebidas também entra nesse contexto, vem sendo marcada por competitividade […]

Thaine Oliveira

23 de junho de 201618 de setembro de 2016

Perigos biológicos

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Sua indústria possui manual de boas práticas de estocagem?

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No meio industrial é muito comum ouvirmos sobre Boas Práticas de Fabricação, Boas Práticas de Laboratório, dentre tantas outras. Em um manual de BPF, por exemplo, podemos ter alguns itens direcionados tanto para estocagem correta de insumos, quanto de produtos acabados. Mas você já pensou na ideia de ter um manual especifico para estocagem?

Disponibilizar este material na área de estocagem de sua indústria e treinar o pessoal desse setor, a partir dessas práticas, pode ser um bom caminho para garantir um ambiente seguro para o armazenamento de seus produtos, evitando proliferação de pragas, perdas desnecessárias e consequentemente prejuízos financeiros.

Para elaborar um bom manual você deve levar em consideração algumas legislações, como a Portaria 326 de 30 de julho de 1997 da Secretaria de Vigilância Sanitária, e a Resolução nº 275 de 21 de Outubro de 2002.

O Manual de Boas Práticas de Transporte e Armazenagem da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos pode ser um grande aliado, ajudando a traçar um roteiro para manual de sua indústria. Ao utilizar este material como “base”, você pode utilizar os itens descritos nele adaptando-os à realidade da sua empresa, descrevendo os procedimentos executados na sua indústria para cumprir o que está descrito naquele determinado item, por exemplo.

É legal ressaltar também que o ambiente selecionado para o estoque de seus produtos deve ser de tamanho compatível com seu volume de processamento, para evitar empilhamentos excessivos e desorganização.

No documento devem conter instruções para o correto manuseio de embalagens e paletes, orientações para cumprir o sistema PVPS (Primeiro que Vence Primeiro que Sai), limpeza adequada da área de estocagem, procedimento para segregação de produtos “não conformes”, responsabilidade de execução dos procedimentos, como deve proceder o carregamento, dentre outros.

A adoção das práticas apropriadas para estocagem garante um ambiente de estocagem organizado, proporciona agilidade no despacho dos produtos, evita desperdícios, garante o controle de produtos em estoque, evita a proliferação de pragas e mentem o ambiente limpo.

Referências:

Autora: Thaine Oliveira.

2 min leituraNo meio industrial é muito comum ouvirmos sobre Boas Práticas de Fabricação, Boas Práticas de Laboratório, dentre tantas outras. Em um manual de BPF, por exemplo, podemos ter alguns itens […]

Thaine Oliveira

21 de junho de 201618 de setembro de 2016

Boas práticas de fabricação

2 min leitura

Ocorrências de DTA nos Estados Unidos tem se mantido alta desde 2012

2 min leitura

A ANVISA define como Doença Transmitida por Alimento, aquela “causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente ou de seu produto tóxico”.

Existem alguns fatores que comumente influenciam a multiplicação de agentes patológicos, como temperatura de conservação, cozimentos inadequados e a falta de higiene dos manipuladores no preparo dos alimentos. Vale lembrar que nunca é demais revisar os pontos da cadeia de produção em que estes fatores estão inseridos, a fim de minimizar ao máximo as chances de proliferação destes microrganismos capazes de transmitir DTA’s.

Um relatório publicado pelo CDC (Centro de Controle e Prevenção dos EUA) afirma que o progresso na redução de doenças transmitidas por alimentos tem sido “limitado” desde 2012, e as causas mais frequentes de infecção foram por Salmonella e Campylobacter. Só no ano de 2015 foram registradas 77 mortes.

O relatório foi publicado nos Estados Unidos, onde há sistemas ativos de vigilância epidemiológica. O país conta com o FOODNET (Rede de Vigilância Ativa de Doenças Transmitidas por Alimentos) que realiza a vigilância de infecções confirmados em laboratório causadas por Campylobacter, Cryptosporidium, Cyclospora, Listeria, Salmonella, Shigella, Vibrio e Yersinia

O relatório publicado pelo CDC é baseado nos casos de DTA ocorridos nos EUA, mas o cenário de lá é similar aos de outros países desenvolvidos, e pior seria nos subdesenvolvidos ou em desenvolvimento. Nestes últimos não existe ou é ineficiente o sistema de coleta de relatos relacionados aos surtos alimentares, o que dificulta a tomada de ações de correção e prevenção contra essas doenças.

A ocorrência de doenças transmitas por alimentos vem aumentado de modo significativo nos últimos tempos devido a alguns elementos, como a globalização no comercio de alimentos, o crescente crescimento da população que necessita da produção de alimentos em grande escala, o surgimento de novas modalidades de produção, o aumento das redes de “fast-foods”, o crescente uso de aditivos, além da negligência ou ineficácia dos métodos de higienização de equipamentos destinados a produção.

É legal salientar que a atuação do profissional da qualidade é fundamental para manter um ambiente de processamento seguro, minimizando desta forma as chances de proliferação de agentes patológicos e garantindo que os alimentos não ofereçam risco à saúde de quem os consome.

Referências:

Secretaria de Vigilância Sanitária. Manual Integrado de Prevenção e Controle de Doenças Transmitidas por Alimentos. Acesso em 20 de Maio, 2016;
Ranthum, M. A. Subnotificação e Alta Incidência de Doenças Veiculadas por Alimentos e de seus Fatores de Risco: causas e consequências no municípios de Ponta Grossa – PR. Acesso em 20 de Maio, 2016;
FoodQuaity. Limited Progress in Reducing Foodborne Illness – CDC. Acesso em 17 de Maio, 2016.

Créditos de imagem: Food Stantly.

2 min leituraA ANVISA define como Doença Transmitida por Alimento, aquela “causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da […]

Thaine Oliveira

16 de junho de 201618 de setembro de 2016

Perigos biológicos

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Thaine Oliveira

Brasileiros criam sensor de radiofrequência para monitoramento de temperatura

Segurança de Alimentos no Debate do Fórum FISPAL de Tecnologia 2017

Entrevista com colunista Danielle Parra

Controle de potabilidade da água no glaciamento de pescados

Que tipo de profissional de segurança de alimentos você quer ser?

Em entrevista, colunista Vanessa Cantanhede revela as duas características essenciais de um auditor

Entrevista com colunista João Paulo Ferreira: “Novos desafios vão exigir novas habilidades”

38% dos americanos usa termômetro em casa quando prepara carnes

Sanidade na aquicultura brasileira visando o consumo seguro

Indústria 4.0

Seus colaboradores são o seu exército em prol da segurança de alimentos

Desenho Higiênico em Equipamentos?

Higienização | Indústria da Bebida

Sua indústria possui manual de boas práticas de estocagem?

Ocorrências de DTA nos Estados Unidos tem se mantido alta desde 2012

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